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La présente invention a pour objet l'adoucissement des naphtes aigres crackés thermiquement. Plus p[articluièrement, l'invention est rela- tive à l'adoucissement de naphtas crackés thermiquement ayant des points de fin de distillation ASTMne dépassant pas 218 C. environ et des nombres de mercaptan dépassant environ 1,22
La présente invention est relative à un procédé pour adoucir une charge constituée par un naphta cracké thermiquement ayant un nombre de mer- captan supérieur à environ 1, 2;
procédé qui consiste à mettre en contact cette charge, en présence d'oxygène libre, avec un agent de traitement alca- lin aqueux contenant au moins une quantité catalytique d'alkylphénols, ledit agent étant présent en une quantité au moins suffisante pour dépasser la so- lubilité dudit agent dans la charge et avec une quantité de soufre libre au moins suffisante pour réaliser sensiblement l'adoucissement de la charge, mais insuffisante pour rendre le naphta final corrosif, à une température dépassant environ 27 C. pendant une période de temps au moins suffisante pour produire un naphta sensiblement adouci et à séparer un naphta sensiblement adouci et non corrosif comme produit final à partir de la phase aqueuse.
Pratiquement, tous les nap@@@ provenant de la distillation de pétrole brut ou du cracking des fractions de pétrole contiennent des quantités nuisibles de mercaptans. De tels naphtas contenant des mercaptans sont appelés commercialement des naphtas aigres. Un naphta qui a été traité pour éliminer sensiblement tous ces mercaptans est appelé naphta adouci ou naphta donnant un essai Doctor négatif. Dans l'industrie du pétrole, on appelle fraction adoucie une fraction qui donne un essai Doctor négatif. Pour donner une description plus quantitative d'un naphta adouci, on peut dire que c'est un naphta qui a un nombre de mercaptan ou un nombre de cuivre (désignation habituelle) sensiblement inférieur à 1, par exemple environ 0,5.
Le nombre de mercaptan et le nombre de cuivre sont définis comme nombre de milligrammes de soufre sous forme de mercaptan par 100 cm3 de naphta. On connaît de nombreux procédés pour adoucir des naphtas. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2. 015.038 indique un procédé dans lequel le naphta aigre est mis en contact avec une solution caustique aqueuse, des composés phénoliques et un gaz contenant de l'oxygène libre (on peut obtenir des composés phénoliques convenant pour ce procédé par extraction des naphtas au moyen de produits caustiques). Cependant, on a constaté, et cela est très surprenant, que des naphtas crackés thermiquement ayant un nombre de mercaptan supérieur à environ 1,2 ne sont pas adoucis par le procédé décrit dans le brevet américain n 2.015.038 précité.
Un autre procédé pour adoucir des naphtas aigres consiste à mettre en contact un naphta aigre avec une solution caustique aqueuse et avec du soufre libre. Alors que ce procédé est relativement efficace sur pratiquement toutes les charges, on a constaté qu'il présente des inconvénients très sérieux, à savoir le fait que le naphta adouci contient presque toujours du soufre corrosif. Il est très difficile de contrôler l'addition de soufre à la valeur exacte nécessaire pour l'adoucissement. Lorsqu'on met en oeuvre ce procédé, le soufre libre en excès apparaît sous forme de soufre corrosif dans le naphta final. En outre, étant donné que le soufre doit réaliser toute l'oxydation des mercaptans en bisulfures, une grande quantité de soufre est nécessaire et le naphta obtenu présente une faible susceptibilité au plomb tétraéthyle.
La présente invention a pour objet : - l'adoucissement des naphtas aigres crackés thermiquement: - la production d'un naphta cracké thermiquement donnant un essai Doctor négatif et sensiblement non corrosif; - un naphta thermiquement cracké adouci, ayant un point final ASIM ne dépassant pas environ 218 C.
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Plus particulièrement, l'invention a pour objet la production d'un naphta non corrosif et donnant un essai Doctor négatif à partir d'une charge constituée par un naphta cracké thermiquement ayant un nombre de mercaptan dépassant environ 1,2 par mise en contact de ce naphta avec une solution aqueuse contenant un produit caustique et un crésylate, du soufre libre et de l'oxygène libre.
D'autres objets de l'invention apparaïtrpmt au cours de la description détaillée de l'invention qui va suivre.
On a constaté que des naphtas crackés thermiquement ayant des nombres de mercaptans dépassant environ 1,2 peuvent être adoucis par un procédé dans lequel le naphta est mis en contact avec un agent de traitement alcalin aqueux contenant de préférence au moins environ 5% en poids de produit caustique libre, agent contenant au moins une quantité catalytique, et de préférence au moins environ 2% en volume, d'alkylphénols, avec de l'oxy- gène libre et avec au moins une quantité de soufre libre capable de réaliser l'adoucissement de cette charge mais insuffisante pour produire un naphta final corrosif.
La mise en contact a li@@ à une température d'au moins environ 27 C., de préférence entre environ 49 et 71 C, pendant une période de temps suffisante pour l'obtention d'un produit qui donne un essai Doctor négatif, c'est-à-dire ayant un nombre de mercaptan sensiblement inférieur à 1, par exemple 0,5 à 0,7.
La charge pour ce procédé est constituée par un naphta obtenu par cracking thermique. On entend par cracking thermique des opérations de raffinage du pétrole telles que les procédés de rupture de viscosité (appelés aux Etats-Unis d'Amérique vis-breaking)., de cokéfaction (procédé "coking"), de cracking du gasoil, de reforming du naphta lourd, etc.... La charge consti- tuée par un naphta cracké thermiquement a un point final de distillation ASTM ne dépassant pas environ 218 C et a de préférence une gamme de distillation comprise entre environ 49 et 208 C. Le naphta constituant la charge peut être soumis à un prélavage avec une solution caustique faible pour éliminer l'hydrogène sulfuré, mais il n'est pas essentiel que la charge soit exempte d'hydrogène sulfuré.
Un naphta cracké thermiquement qui a été soumis à une extraction habituelle par un mélange d'un. produit caustique et de crésylate pour éliminer une fraction dds mercaptans constitue également une charge satisfaisante pour ce procédé. La charge destinée à ce procédé doit avoir un nombre de mercaptan dépassant environ 1,2; cependant, on peut charger dans ce procédé des naphtas ayant un nombre de merqaptan inférieur. On peut adoucir par ce procédé des naphtas ayant-un nombre de mercaptan dépassant environ 20, mais il est préférable que les nombres de mercaptan de ces naphtas soient réduits par d'autres procédés à environ 20 ou moins.
L'agent de traitement aqueux utilisé dans ce procédé est présent en quantité au moins suffisante pour former une phase séparée. L'adoucissement peut être obtenu avec des quantités d'agent juste suffisantes pour réaliser un trouble ou brouillard dans le naphta. Pour la plupart des opérations,la quantité d'agent de traitement aqueux est d'environ 10à environ 200 % en volume sur la base de la charge (naphta). On préfère utiliser environ 25% à environ 50% en volume d'agent de traitement quueux dans ce procéde.
Le composant caustique de l'agent de traitement aqueux peut être constitué par de la soude, de la potasse ou des mélanges de ces deux bases.
Le produit caustique est présent dans l'agent de traitement sous la forme d'alcali libre et en combinaison chimique avec les alkylphénols. En outre, une partie du produit caustique peut être combinée avec des impiétés acides présentes dans l'agent de traitement. Du produit caustique libre doit être présent de préférence en une proportion d'au moins 5% en poids. On peut utiliser des concentrations plus élevées en produit caustique et, dans certains cas, une solution saturée peut être souhaitée, par exemple une solution contenant environ 50% de NaOH. Il est préférable que la teneur totale en produit caustique, c'est-à-dire en produit caustique libre et combiné, de l'a--
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gent de traitement aqueux soit comprise entre environ 15 et 25% en poids.
Les alkylphénols auxquels on peut avoir recours pour la mise sn oeuvre de l'inventionsont -un alkylbydroxybenzène quelconque, tel que le cré- sol, le xylénol; etc..... Les alkylphénols préférés sont ceux qui se rencontrent d'une manière naturelle dans les hydrocarbures du pétrole, particuliè- rement dans les hydrocarbures provenant des procédés de cracking thermique et catalytique. Ces alkylphénols peuvent être obtenus en mettant en contact les hydrocarbures du pétrole avec une solution caustique aqueuse concentrée.
Les crésols provenant de naphtas crackés ont une gamme de distillation ASTM comprise entre environ 188 et environ 227 C. Les alkylphénols se rencontrent dans les hydrocarbures du pétrole bouillant à une température supérieure à la gamme de distillation de l'essence, c'est-à-dire dans les hydrocarbures ayant des points d'ébullition compris entre environ 177 et environ 315 C.
Ces alkylphénols sont appelés généralement "xylénols lourds" et peuvent être obtenus par mise en contact de gas-oil crackés et de nombreux gas-oils vierges (de distillation directe) avec une solution caustique aqueuse concentrée, par exemple une solution à 40%. Ces xylénols lourds ont une gamme de distillatiopn ASTM comprise entre environ 190 @@ 293 C ou davantage.
Les alkylphénols présents dans l'agent de traitement aqueux agissent comme "solutiseurs" pour les mercaptans. Les alkylphénols ont également pour tâche d'empêcher la présence de soufre corrosif dans le naphta et il est possible qu'ils jouent ce rôle en réagissant avec le soufre libre en excès.
Il est nécessaire d'avoir au moins une quantité catalytique d'alkylphénols présente dans l'agent de traitement aqueux et de préférence au moins d'environ 2% en volume. Il est avantageux d'avoir une quantité d'alkylphénols su.- périeure et, dans certains cas, une solution saturée peut être souhaitable.
Cependant, ces alkylphénols augmentent la viscosité de l'agent et peuvent provoquer des difficultés pour la séparation des phases. Il peut être désirable de limiter les allylphénols à environ 30% en volume lorsqu'on utilise de la soude; on a recours de préférence à environ 20%; lorsqu'on utilise de la potasse, oh peut avoir recours à des quantités quelque peu supérieures.
Il est préférable d'utiliser une quantité comprise entre environ 5 et 20% en volume d'alkylphénols dans l'agent de traitement aqueux.
L'oxygène libre peut être introduit dans le procédé soit sous la forme d'oxygène sensiblement pur, par exemple d'oxygène provenant de bouteilles, soit sous la gorme d'un gaz contenant de l'oxygène libre, par exemple de l'air. De très faibles quantités d'oxygène libre sont nécessaires pour oxyder les mercaptans du naphta en bisulfures, mais il est désirable d'en avoir au moins une quantité suffisante pour oxyder les mercaptans facilement oxydables, étant donné que c'est le soufre qui est particulièrement chargé de l'oxydation des mercaptans qui sont difficiles à oxyder. La quantité d'oxygène libre nécessaire augmente avec le nombre croissant de mercaptan du naphta aigre. Généralement, 0,89 dm3 d'air par libre sont suffisants pour l'obtention d'un produit adouci.
Il est préférable d'ajouter environ 0,036 à 0,36 dm3 d'oxygène libre par litre de naphta aigre. Lorsqu'on utilise de l'air, on ajoute environ 0,18 à 1,8 dm d'air par litre de naphta aigre.
On a constaté que les naphtas crackés thermiquement, ayant des nombres de mercaptan supérieurs à environ 1, 2, ne peuvent pas être adoucis par mise en contact du naphta avec une solution aqueuse de produit caustique et de crésol en présence d'air, même à des températures élevées et avec des durées de contact prolongées. La demanderesse a découvert qu'on peut obtenir un produit adouci en opérant en présence de soufre libre. La quotité de soufre libre doit être au moins suffisante pour produire un résultat, mai@ inférieure à la quantité qui donne naissance à un naphta final corrosif. L'utilisation de soufre libre a une influence favorable sur la température et la durée de contact. La quantité de soufre libre nécessaire augmente avec le nombre de mercaptan de la charge.
L'utilisation de plus d'environ 5,6 gr de soufre par 1000 litres de naphta et par nombre de mercaptan de la charge semble avoir une influence nuisible sur la susceptibilité au plomb té-
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traéthyle du naphta final et il peut en résulter un naphta corrosif. Des quantités de soufre libre aussi faibles que 1,6 gr par 1000 litres et par nombre de mercaptan ou des quantités plus faibles peuvent être suffisantes pour certains naphtas.
On utilise de préférence entre environ 2,8 et environ 5,0 gr de soufre par 1000 litres de charge de naphta et par nombre de mercaptan de la charge pour obtenir un produit donnant un essai Doctor négatif à partir de naphtas crackés thermiquement ayant un intervalle distillatoire compris entre environ 49 et 204 G. Lorsque les types particuliers de mercaptans présents dans le naphta sont très difficiles à oxyder, la quantité de soufre exigée pour obtenir un naphta final adouci est plus voi= sine du nombre 5,0 que du nombre 2,8. C'est le cas habituel pour des naphtas ayant des points de fin de distillation ASTM nettement supérieurs @ 204 C.
Normalement, les températures extrêmes auxquelles on réalise pratiquement l'adoucissement sont comprises entre environ 27 et 99 C. Des températures inférieures à environ 38 C sont préférées pour le traitement de naphtas ayant des quantités sensibles de produits de tête légers, c'est- à-dire de butanes et de pentanes, en vue d'éviter des pertes sensibles de ces corps par évaporation pendant le traitement.
Il est désirable d'avoir recours à des températures plus élevées, étant donné que la réaction d'adou- cissement est accélérée par des températures plus élevées. C'est pourquoi, pour des charges constituées par des naphtas de cracking thermique ayant, des points d'ébullition entre environ 49 et 204 C., on préfère recourir à des températures d'environ 49 à environ 71 C. Pour des naphtas qui sont plus réfractaires, c'est-à-dire plus difficiles à adoucir, on peut utiliser des températures supérieurss a. 71 C.
Le mélange de soufre'libre, d'agent, de naphta et d'oxygène libre doit être maintenu à l'état de mélange intime pendant une durée de temps suffisante pour compléter la réaction d'adoucissement, c'est-à-dire pour produire un naphta ayant un nombre de mercaptan sensiblement inférieur à 1. La durée de contact exigée dépend du nombre de mercaptan et du type de naphta, mais normalement cette durée est comprise entre environ 1 et 60 minutes. Pour la plupart des charges, une durée de contact comprise entre environ 2 et environ 20 minutes est suffisante. Après l'achèvement de la réaction d'adoucissement, on laisse décanter le mélange d'agent de traitement et de naphta pendant une durée de temps suffisante pour permettre la séparation du naphta produit et de la phase aqueuse inférieure.
La phase aqueuse convient généralement pour être recyclée vers la phase de mise en contact initiale. Cependant, au cours du temps, il se produit une accumulation de thiosulfates et d'autres sels constituant des sous-produits qui gênent le procédé d'adoucissement et réduisent la concentration en produit caustique libre. Les crésols s'accumulent également dans l'agent de traitement lorsque la charge (naphta) n'a pas été préalablement lavée avec un produit caustique pour éliminer l'hy- drogène sulfuré ou extraite avec une solution de produit caustique et de crésylate pour.réduire le nombre de mercaptan.
C'est pourquoi il est désirable de rejeter périodiquement la solution de traitement et d'utiliser une solution fraîche ou bien de soutirer continuellement une fraction de l'agent de traitement et de la remplacer par de la solution fraîche.
Les résultats que l'on peut obtenir par le procédé conforme à l'invention sont illustrés par un certain nombre d'expériences de laboratoire.
Les naphtas pour les expériences de laboratoire ont été soumis à une extraction des mercaptans en utilisant l'extraction habituelle par un proch@@ caustique et des crésylates pour amener les nombres de mercaptan à des valeurs variées comprises entre 1,0 et 4,1. L'adoucissement de ces naphtas à été poursuivi en utilisant à la fois le procédé dadoucissement mettant en oeuvre le procédé caustique-crésylate-air-soufre et le procédé caustique-crésylate-air à titre de comparaison. La température à laquelle tous les essais ont été conduits était de 60 C. La concentration de la solution de produit caustique utilisée dans les expériences variait entre environ 19 et 22% en poids sur la base de la solution produit caustique-crésylate.
Dans tous les
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essais, on a utilisé 400 cm3 de naphta et 100 cm3 de solution produit caustique-crésylate. On a ajouté, dans tous les essais, de l'air sous un débit de 100 cm3 (sous les conditions normales) par minute. Des distillations effectuées sur les naphtas utilisés dans les essais de laboratoire ont indiqué qu'ils bouillaient tous dans 1-'intervalle 54 C-204 C. Des détails supplémentaires sur ces essais et les résultats de ceux-ci sont donnés dans le tableau suivant :
EMI5.1
<tb>
<tb> Essais <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP>
<tb> Nombre <SEP> de <SEP> mercaptan <SEP> 1,0 <SEP> 1,2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1,2 <SEP> 2,9 <SEP> 4,1 <SEP> 4,1
<tb> de <SEP> la <SEP> charge
<tb> Temps <SEP> en <SEP> minutes <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> ' <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> Crésols <SEP> en <SEP> % <SEP> (en <SEP> Vol.) <SEP> 10 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 10 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> par <SEP> rapport <SEP> à <SEP> l'agent
<tb> Soufre <SEP> eh <SEP> mg <SEP> + <SEP> Néant <SEP> Néant <SEP> 2,4 <SEP> Néant= <SEP> Néant <SEP> Néant <SEP> 8,2
<tb> Produit <SEP> obtenu <SEP> Adouci <SEP> Aigre <SEP> Add <SEP> @@ <SEP> à <SEP> la <SEP> Aigre <SEP> Aigre <SEP> Adouci
<tb> limite
<tb>
+ Le soufre ajouté dans les essais 3 et 7 est équiva- lent à 5,
6 gr par 1000 litres de naphta et par nom- bre de mercaptan.
Les essais 2-4 montrent que le soufre est exigé pour obtenir un produit donnant un essai Doctor négatif lorsqu'on adoucit des naphtas crackés thermiquement ayant des nombres de mercaptan supérieurs à environ 1,2. On voit également que 5,6 gr de soufre par 1000 litres de naphta et par nombre de mercaptan dudit naphta sont suffisants pour réaliser un produit final donnant un essai Doctor négatif lorsqu'on utilise le procédé.
Dans un essai à grande échelle, on a adouci un naphta cracké thermiquement ayant un nombre de mercaptan de 16 par l'utilisation d'un agent contenant un produit caustique et des crésylates par de l'oxygène libre et par environ 5,0 gr de soufre libre par 1000 litres de naphta et par nombre de mercaptan; le naphta final adouci ne contenait pas de soufre corrosif.
Une mise en oeuvre à grande échelle de ce procédé est illustrée sur le dessin annexé. Le dessin est schématique; toutes les pompes, vannes et de nombreux autres éléments de l'équipement ont été omis,, étant donné que l'homme de l'art peut facilement ajouter ces éléments et pièces au mode de réalisation représenté sur la figure.
Du naphta aigre cracké thermiquement constituant la charge et qui a été soumis précédemment à une extraction classique de mercaptan par traitement avec un produit caustique et des crésylates pour abaisser le nombre de mercaptan de 24 à environ 7,5 (ce naphta ayant un intervalle,distillatoire compris entre environ 49 et 204 ) arrive de la source 11 à la canalisation 12 avec un debit d'environ 95@400 litres par heure. De la' canalisation 12, le naphta arrive à l'échangeur de chaleur 13. Le naphta réchauffé dans l'échangeur 13 arrive par la canalisation 14 dans la canalisation 15.
Du soufre libre est introduit dans l'unité par l'intermédiaire du naphta qui est de préférence du naphta de charge provenant de la source 11. Ce naphta, qui contient environ 0,4 à environ 0,5% en poid,sde soufre et qui se trouve à une température d'environ 49 C., arrive sous un d@bit d'environ 16 litres par heure à partir de la source 16 par la canalisation 17 pour atteindre la canalisation 15. Le soufre libre peut être envoyé en une quantité mesurée directement dans la canalisation 15, ou bien dissous dans du naphta qui ne constitue pas une fraction de la charge. Normalement, l'addition du soufre libre en solution dans une portion de la charge de naphta est le procédé le plus souhaitable.
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On fait arriver de l'air de la source 18 avec un débit d'environ 68m3 par heure au moyen de la canalisation 19 qui l'envoie dans la cana- lisation 15. La solution aqueuse produit caustique-crécylate de recyclage, qui peut contenir de la solution produit caustique-crésylate fraîche d'appoint, arrive par la canalisation 20 dans la canalisation 15 avec un débit d'environ 23.850 litres par heure. Cette solution aqueuse a une concentration en produit caustique libre d'environ 8% en poids et une concentration en crésol d'environ 15% en volume.
Le naphta, le naphta contenant du soufre libre, 11-air et la solution aqueuse produit caustique-crésylate se mélangent dans la canalisation 15. Un mélange supplémentaire des composants est réalisé par le méla@@@ur 21. Le mélangeur 21 peut être constitue par tout mélangeur convenable, par exemple un mélangeur à orifices.
Le produit sortant du mélangeur 21 arrive par la canalisation 22 dans un dispositif de mise en contact 23 en un point situé au voisinage de la partie inférieure de ce dispositif 23 Le dispositif 23 de mise en contact est constitué par un récipient cylin@@@ique ayant une capacité d'environ 63.600 litres. Sa longueur est d'environ 9 mètres et son diamètre d'environ 3 mètres et il est disposé verticalement. La mise en contact a lieu à environ 49 C. pendant environ 5-minutes.
On soutire une phase aqueuse par la canalisation 24 à partir du bas du dispositif 23 soit d'une manière continue, soit d'une manière inter- mittente, comme désirée. Du naphta contenant une partie de l'agent de traitement sous forme de dissolution et de suspension, en même Rtemps que de l'air, est soutiré en haut du dispositif de contact 23 au moyen de la canalisation 25 et pénètre dans un second dispositif de contact 26 en un point situé au voisinage de la partie inférieure de celui-ci.
Le dispositif de mise en contact 26 est un récipient de même dimension et de même forme que le dispositif de mise en contact 23 et est disposé verticalement, de même que ce dernier. La plus grande partie de la phase aqueuse entraînée dans le dispositif de mise en contact 26 par le naphta décante à la partie inférieure du dispositif 26 et est évacuée par la canali- sation 27 soit d'une manière continue, soit d'une manière intermittente, comme désiré.
Le naphta sortant du dispositif de mise en contact 26 est envoyé par une canalisation 28 au décanteur 29. Le décanteur 29 est un décanteur de 63.600 litres de même dimension et de même forme que les dispositifs de mise en contact 23 et 26. Pour obtenir un produit exempt de trouble dire-tement à la sortie de l'unité, il est nécessaire d'utiliser plus d'un décanteur de la dimension du décanteur 29 et il peut être nécessaire d'utiliser un nombre égal à trois ou quatre décanteurs de ce genre en série.
On peut utiliser des appareils à coalescer habituels, tels que des appareils à coa- lescer remplis de fibre de verre, ou d'autres matières convenables, rèalisant la coalescence, à la place des décanteurs, en vue d'éliminer le trouble; on peut également utiliser des tambours à sel, à la place des décanteurs, pour éliminer le trouble du naphta final adouci. Cependant, si le naphta sortant de l'unité doit être pompé pour l'envoyer au stockage, on peut obtenir par décantation dans les bacs de stockage l'élimination du trouble et, dans ce cas, un décanteur'est suffisant. Il est également possible d'éviter l'utilisation de décanteurs,toute la décantation ayant lieu au cours du stockage.
Le naphta obtenu, soutiré par la canalisation 30, qui est adouci et non corrosif, doit être redroidi à une température voisine de la température ambiante.soit par échange de chaleur indirecte, soit par lavage à l'eau.
Si l'on utilise un refroidissement direct par lavage à l'eau, on doit prévoir un décanteur après l'opération de lavage à l'eau en vue- de permettre la décantation libre de l'eau et du naphta.
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Pratiquement, toute la phase aqueuse qui ne s'est pas décantée dans les dispositifsde contact 23 et 26 se décante dans le décanteur 29.
La couche aqueuse qui décante comme couche inférieure dans le décanteur 29 est soutirée par la canalisation 31 soit d'une manière continue, soit d'une manière intermittente, comme désiré.
La phase aqueuse est soutirée des dispositifs de contact et du décanteur par les canalisations 24, 27 et 31 comme indiqué précédemment. Les canalisations 24 et 31 débitent dans la canalisation 27 pour mélanger'toutes les phases aqueuses en vue d'un recyclage vers le mélangeur 21. En avant du point de jonction des canalisations 24, 27 et 31, on peut soutirer une frac- tion de la phase aqueuse mélangée par la canalisation 32 soit,d'une manière intermittente,soit d'une manière continue pour la rejeter. On peut ajouter une solution fraîche produit caustique-crésylate à partir de la source 33 par la canalisation 34 d'une manière intermittente ou continue pour "fortifier" la phase aqueuse de recyclage.
L'air associé au naphta peut être dégagé à tout moment après la réalisation de l'adoucissement et on le l@@@@ normalement vers une canalisation d'évacuation, cependant, l'air peut être libéré au moment du stockage si l'on prend les précautions de sécurité convenables.
REVENDICATIONS.
1. Procédé pour adoucir une charge constituée par un naphta cracké thermiquement ayant un nombre de mercaptan supérieur à environ 1, 2, caractérisé par le fait qu'on met ladite charge, en présence d'oxygène libre, en contact avec un agent de traitement alcalin aqueux contenant au moins une quantité catalytique d'alkylphénols, cet agent étant présent en une quantité au moins suffisante pour dépasser la solubilité de l'agent dans la charge, et avec une quantité de soufre libre au moins suffisante pour adoucir sensiblement cette charge mais insuffisante pour rendre le naphta final corrosif, la mise en contact ayant lieu à une température dépassant environ 27 C pendant une durée au moins suffisante pour produire un naphta sensiblement adouci, et par le fait qu'on sépare un naphta non corrosif sensiblement adouci à partir d'une phase aqueuse.