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La présente invention se rapporte à des liants nouveaux pour no- yaux de fonderie et à un procédé nouveau de fabrication de noyaux propres à la fabrication des moulages métalliques.
La présente invention fournit un noyau nouveau de fonderie com- prenant une masse agglomérée de sable à noyaux, un liant d'hydrate de car- bone et un produit d'addition minéral tel que l'acide sulfurique, l'acide phosphorique ou des sels ou mélanges de sels produisant lesdits acides au cours de la cuisson du noyau à une température d'au moins 175 C. environ.
La présente invention fournit également un procédé de fabrica- tion d'un noyau de fonderie comportant lemélange de 100 parties de sable à noyaux avec 0,5 à 5 parties d'un mélange d'hydrate de carbone à titre de liant et de produit d'addition et 1,5 à 6 parties d'eau, le moulage du mé- lange ainsi obtenu et sa cuisson à une température d'au moins 175 C, envi- ron, le mélange de liant à base d'hydrate de carbone et de produit d'addi- tion comprenant 100 parties en poids d'hydrate de carbone et 2 à 15 par- ties en poids de produit d'addition, ledit produit étant l'acide sulfurique, l'acide phosphorique ou des sels ou mélanges de sels produisant lesdits acides dans les conditions de cuisson ,
Dans la pratique ordinaire de fabrication des noyaux ou malaxe 100 parties de sable à noyaux avec 1 partie environ en poids de liant à base de céréale,
on ajoute au mélange et malaxe 3 parties en poids d'eau puis on ajoute en continuant le malaxage 1 partie en poids d'huile à noyaux.
Dans certains cas où les noyaux doivent avoir des propriétés spéciales, on peut également ajouter d'autres liants comme la bentonite. La période de malaxage dépend du type de machine utilisé et la proportion des liants dé- pend du type du noyau, des propriétés du liant et du métal à couler, tous ces facteurs étant bien connus des spécialistes. Le mélange malaxé est tassé ou refoulé dans une boîte à noyaux, qui est ensuite ouverte, le noyau étant soigneusement enlevé et transféré dans une étuve chaude où on le cuit.
Les facteurs de cette opération sont également connus des spécialistes.
Après enlèvement de l'étude et refroidisssement, le noyau a la forme exacte d'un objet dur résistant aux manipulations brutales. Il doit conserver sa forme en cours d'usage, au moment de la coulée et de la solidification du métal autour du noyau, et doit ensuite s'affaisser en une masse facile à en- lever par suite de l'élimination lente par combustion des liants.
Dans la description de la pratique ordinaire décrite ci-dessus, le liant à base de céréale, par exemple de l'amidon pré-gélatinisé, a pour but principal de donner au noyau humide nouvellement mis en forme une ré- sistance suffisante à l'état humide (à vert) jusqu'au moment de sa mise à l'étude. De plus, le noyau cuit doit avoir à l'état sec ou cuit une résis- tance élevée qui est due principalement à l'huile à noyau appliquée dans le procédé type décrit.
Les constituants ajoutés pour donner de la solidité à l'état hu- mide et ceux dont le rôle est de donner de la solidité à l'état cuit peuvent se contrarier mutuellement. C'est ainsi que l'huile à noyaux diminue la résistance à l'état humide des mélanges avec le sable. Ceci constitue dans certains cas un sérieux inconvénient et l'un des buts de l'invention est de supprimer cet inconvénient en remplaçant l'huile par un liant qui ne di- minue pas la solidité du noyau à l'état humide ou "vert".
L'application à la fonderie nécessite un liant unique, sec et mobile, donnant aux noyaux à la fois de la résistance ou solidité à l'état humide et à l'état sec. La présente invention se propose donc de fournir un liant facile à préparer, sec et mobile, jouissant de cette propriété.
Les 'noyaux mettent en liberté des gaz quand oncoule autour d'eux
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du métal fondu, et comme ces gaz peuvent être emprisonnés dans les moulages, tout moyen de réduire le volume des gaz dégagés est d'une grande importance pour le fondeur, qui profère fabriquer un métal massif entièrement exempt de piqûres et de soufflures.
La présente invention se propose donc également de diminuer le vo- lume des gaz mis en liberté par les noyaux de sable cuits avec des liants organiques, en particulier des hydrates de carbone et des huiles à noyaux.
En outre, l'invention est propre à diminuer le volume des gaz mis en liber- té par les pâtes à noyaux et les enduits pour noyaux contenant des liants organiques au moment de la cuisson des noyaux empâtes ou enduits. D'autres buts apparaîtront au cours de la présente description.
Si l'on remplace par certains sucres associés à certains sels ou certains acides les huiles à noyaux ordinaires dans des mélanges types avec le sable, tels que ceux décrits ci-dessus, on constate d'une manière inatten- due que l'on peut obtenir une solidité satisfaisante des noyaux, à la fois à l'état humide et à l'état sec. On a également constaté de manière inat- tendue que les noyaux préparés à l'aide d'un mélange de liant de céréale et de certains sucres associés à certains acides ou sels cuisent aussi vite, ou nettement plus vite, que ceux constitués de liant de céréale et d'huile à noyaux.
On a en outre constaté de manière inattendue que les noyaux cuits préparés à l'aide d'un mélange de liant de céréale et de certains sucres associés à certains acides ou certains sels mettent en liberté sensible- ment moins de gaz que ceux fabriqués à l'aide de liant de céréale et d'hui- le à noyaux. On n'utilise pas de liants de céréale dans la préparation de certains types de noyau et on a en outre constaté que certains sucres, asso- ciés à certains acides ou sels, peuvent être utilisés pour préparer ces no- yaux de manière satisfaisante, et ces noyaux mettant en liberté moins de gaz que ceux fabriqués à l'aide ci'huile à noyaux. Ces découvertes s'éloi- gnent considérablement de la pratique ordinaire de la fonderie et ne pou- vaient être prévues par les spécialistes.
Quand on mélange un liant de cé- réale avec les sucres ci-après définis et certains sels, on obtient une composition sèche mobile, beaucoup plus facile à manipuler que le liant de céréale et l'huile à noyaux.
On a également constaté de manière inattendue que les noyaux pré- parés à l'aide de liant d'hydrate de carbone associé aux produits d'addi- tion ci-dessus et à l'huile à noyaux mettent en liberté moins de gaz que les noyaux préparés sans usage de produits d'addition. Toutefois, la forme pré- férée de l'invention consiste dans la combinaison de liant de céréale, de sucre et de produit d'addition.
Les liants de céréale sont bien connus dans l'industrie et com- prennent des amidons pré-gélationisés et des farines amylacées pré-gélatini- sées, celles-ci contenant habituellement de petites quantités de protéines ou de fibres. De plus, le terme de "liant de céréale" comprend les dextri- nes qui sont applicables à certains usages particuliers.
Par le terme de "sucres", on désigne ici les mono- et les di- saccharides du type des aldoses ou des cétoses, ou des saccharides non-ré- ducteurs susceptibles d'être hydrolysés dans les conditions d'application ici décrites pour donner des saccharides des types aldoses ou cétose.
C'est ainsi que le saccharose est efficace comme constituant du liant ici décrit, alors que la sorbite ne l'est pas.
Les sucres préférés sont le dextrose, le saccharose et le fruoto- se ou des mélanges de ces sucres, mais le maltose et le lactose sont égale- ment satisfaisants, bien que moins intéressants pour des raisons économiques.
Les mélasses de betteraves ou de canne à sucre (liqueurs mères de la fabri- cation du saccharose) et l'hydrol (liqueur mère de la fabrication du dex-
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trose) peuvent de même être utilisés avec des résultats satisfaisants avec les produits d'addition spécifiés ci-après, bien que leur manipulation soit moins aisée que celle des sucres susmentionnés en raison de leur nature vis- queuse. Ces sous-produits sont également moins efficaces que le dextrose ou le saccharose, comme il ressort des résultats du tableau I, mais ils en- trent dans le cadre de l'invention en raison de leur avantage économique.
On entend par "liant d'hydrate de carbone", les liants de céréales et produits apparentés et les sucres, tels que définis ci-dessus, et les mélanges quelconques de ces produits.
Les produits chimiques d'addition convenant à la mise en oeuvre de l'invention sont les acides sulfurique, phosphorique etles composés ou mélanges chimiques quelconques de composés donnant de l'acide sulfurique ou phosphorique dans les conditions d'application, à savoir la cuisson en présence d'eau à une température d'au moins 175 C environ. Parmi les com- posés chimiques de cette catégorie figurent le sulfate d'ammonium, le sul- fate acide d'ammonium, le persulfate d'ammonium et les persulfates des mé- taux alcalins, le sulfamate d'ammonium et l'acide pyrophosphorique. Les composés ci-dessus mentionnés sont des agents déshydratants ou qui se dé- composent quand on les chauffe dans les conditions précédemment indiquées pour donner des agents déshydratants.
Les composés ci-dessus peuvent agir comme des agents catalysants pour faciliter la condensation des sucres des types aldose et cétose, ou se décomposer dans les conditions précédemment décrites pour produire ces agents catalysants. De plus, les composés sus- dits peuvent agir comme des agents hydrolysants des hydrates de carbone pour former les sucres des types aldose ou cétose. Toutefois, l'invention n'est limitée par aucune théorie destinée à expliquer le mode d'action des composés susmentionnés.
Le sulfate d'ammonium constitue le composé d'addition préféré pour, entre autres raisons, son efficacité, son faible prix, sa stabilité, son caractère non corrosif et la facilité avec laquelle on peut le mélanger avec les autres constituants du noyau.
Les produits d'addition quelconques susmentionnés et qui convien- nent à la mise en oeuvre de l'invention doivent naturellement être utilisés dans les proportions donnant les résultats les meilleurs. Ces proportions peuvent différer suivant les produits.
La proportion de produit d'addition dans le mélange à noyaux in- flue nettement sur la solidité des noyaux à l'état cuit, la durée de chauf- fage nécessaire pour que les noyaux atteignent leur résistance maximum à l'état cuit, et le volume des gaz mis en liberté par les noyaux cuits ; cesconsidérations sont clairement mises en évidence par les indications numéri- ques figurant dans les tableaux qui suivent.
En outre, un mélange conte- nant 100 parties en poids de sucre et 6 parties en poids du produit d'addi- tion préféré peut donner le maximum de.résistance à l'état cuit quand le sa- ble est mélangé dans un certain type de malaxeur, alors qu'un mélange con- tenant 100 parties en poids de sucre et 3 parties en poids du produit d'ad- dition préféré peut donner une résistance maximum à l'état cuit avec un ty- pe de malaxeur différent. D'une manière générale, le volume des gaz mis en liberté par les noyaux cuits, ainsi que la durée de chauffage nécessaire pour que les noyaux atteignent leur résistance maximum, diminuent quand la proportion d'un quelconque des produits d'addition susmentionnés présents dans le sable augmente.
Il est ainsi manifeste que la proportion de produit d'addition dans un mélange pour un noyau donné dépend de l'installation de malaxage dont on -''.impose, des caractéristiques de cuisson des noyaux et des proprié- tés désirées des noyaux. Toutefois, les spécialistes, grâce aux prescrip-
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tions de l'invention, pourront par quelques essais simples déterminer-les proportions les plus convenables pour l'opération entreprise.
D'une manière générale, la proportion de liant de céréale ou de sucre ou de leurs mélanges, relativement au produit d'addition, peut varier de 100 parties en poids de cet hydrate de carbone à 2 et 15 parties en poids de produit d'addition, suivant l'installation de malaxage dont on dispose, les caractéristiques de cuisson des noyaux, les propriétés désirées du no- yau et le degré de réglage de la mise en liberté de gaz désiré. Pour 100 parties de sable à noyaux, une proportion de 0,5 à 5 parties de mélange sucre-céréale-produit d'addition dans les proportions susdites suffit. La quantité d'eau utilisée peut varier de 1,5 à 6% du sable.
On a déjà proposé d'utiliser certains hydrates de carbone avec ou sans huile à noyaux dans les liants pour noyaux, également avec divers pro- duits d'addition. Voir par exemple le brevet britannique n 515 470 du 28 avril 1938, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2.215 825 du 24 septem- bre 1940 et le brevet allemand--'- n 552. 380 du 8 décembre 1929. Toutefois, comme on l'a vu d'après la présente description, l'invention diffère radi- calement des techniques antérieures et procure des améliorations inatten- dues.
Les exemples suivants illustrent la présente invention, étant en- tendu qu'ils ne sont nullement limitatifs.
EXEMPLE 1
Cet exemple montre de quelle manière on obtient une augmentation de la résistance des noyaux cuits en ajoutant certains produits aux liants.
On prépare de la manière suivante divers mélanges pour noyaux contenant un liant de céréales, un sucre, et un sucre associé à un produit d'addition.
On verse dans un malaxeur une quantité pesée de sable standard 50-70 de l'American Foundrymen's Society. On ajoute 1 % en poids de liant de céréale pré-gélatinisé fabriqué suivant les principes du brevet des Etats- Unis d'Amérique n 1.9390973 du 19 décembre 1933 et vendu sous le nom dé- posé de "Mogul". On ajoute alors 1% en poids d'un sucre (dont la nature est indiquée dans le tableau I). Ce mélange constitue le témoin. On prépa- re des mélanges identiques de liant de céréale et de.'sable auxquels on ajou- te 1 % en poids d'un mélange préparé à l'aide de 100 parties de sucre et de la quantité de produit d'addition indiquée dans le tableau, soigneusement malaxés.
Chacune des masses est mélangée pendant une période convenable, le malaxeur est arrêté, puis remis en route pendant un temps convenable après addition de 3% en poids d'eau. Quand on utilise de l'acide sulfuri- que, de l'acide phosphorique ou de l'acide pyrophosphorique, ils sont in- corporés sous forme de solutions aqueuses au lieu d'être mélangés avec le sucre. On,prépare des échantillons de noyaux suivant le procédé recomman- dé par l'Américan Foundrymen's Society (Foundry Sand Handbook, 6 ed., édi- té en 1952 par l'American Foundrymen's Society,, Chicago) et on les cuit dans un four à 205 # 5 C. pendant le temps indiqué au tableau I.
Ces no- yaux sont soumis à des essais de détermination de la résistance à la trac- tion par le procédé décrit dans le susdit manuel; les résultats figurent au tableau I. La cuisson terminée, on enlève les échantillons du four, on les refroidit à la température ambiante et on détermine la résistance à la''rupture au moyen d'une machine appropriée. Les résultats figurent au ta- bleau I.
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EXEMPLE 2.
Cet exemple montre l'efficacité d'un sucre associé à un ('produit d'addition à titre de substitut de l'huile à noyaux habituellement utilisée dans les -mélanges de sable pour fonderie. Le mélange de sable, à noyaux con- tenant du sucre et le produit d'addition est préparée comme dans l'exemple 1, quand on utilise de l'huile, puis additionné d'eau et malaxé. On dêter- mine les résistantes à l'état humide et à l'état sec conformément aux pro- cédés décrits dans le "Foundry Sand Handbook" mentionné. Les résultats fi- gurent au tableau II, où les pourcentages de liant et de produit d'addition sont rapportés au sable.
TABLEAU I Résistance à la traction des noyaux cuits
EMI5.1
<tb> Sucre <SEP> Comp. <SEP> chimique <SEP> Partie <SEP> Temps <SEP> Résistance
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<tb>
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<tb> ajouté <SEP> de <SEP> pr. <SEP> de <SEP> à <SEP> la <SEP> trac-
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0
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rr II 2 1 16, 7
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3
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<tb> " <SEP> " <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> 14,
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<tb> Dextrose <SEP> hydraté <SEP> Sulfamate <SEP> d'ammonium <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 15,7
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<tb> " <SEP> Acide <SEP> sulfurique <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 18,1
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<tb> " <SEP> Phosphate <SEP> monoammonique <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 12,0
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<SEP> (sans
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tut t, 99 3 1 15, 4
EMI5.5
<tb> Saccharose <SEP> Néant <SEP> 0 <SEP> 0,5 <SEP> 6,1
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<tb> " <SEP> Il <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 12,1
<tb>
<tb>
<tb> " <SEP> Sulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 3 <SEP> 0,5 <SEP> 16,9
<tb>
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Il Il.
il 3 1 16, 6
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<tb> Maltose <SEP> Néant <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 4,7
<tb>
<tb> " <SEP> " <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 11,3
<tb>
<tb> " <SEP> Sulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 3 <SEP> 0,5 <SEP> 9,4
<tb>
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TABLEE 1 (Suite) Résistance à la 'traction des noyaux cuits
EMI6.1
<tb> Sucre <SEP> Comp.chimique <SEP> Partie <SEP> Temps <SEP> ' <SEP> Résistance
<tb>
<tb>
<tb> ajouté <SEP> de <SEP> pr.
<SEP> de <SEP> à <SEP> la <SEP> trac-
<tb>
<tb>
<tb> chimi- <SEP> cuis- <SEP> tion
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> que <SEP> pour <SEP> son <SEP> (Kg <SEP> cmê)
<tb>
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<tb> 100 <SEP> par- <SEP> (hres)
<tb>
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<tb> ties <SEP> de
<tb>
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<tb>
<tb> sucre
<tb>
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<tb> Maltose <SEP> Sulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 14,6
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<tb> " <SEP> Sulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 3 <SEP> 0,5 <SEP> 8,1
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<tb> Mélasses <SEP> (sec <SEP> .
<SEP> ) <SEP> Néant <SEP> 0 <SEP> 0,5 <SEP> 6,2
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<tb> " <SEP> Sulfate <SEP> dtammonium <SEP> 3 <SEP> 0,5 <SEP> 10,9
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<tb> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 11,0
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<tb> " <SEP> " <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 11,0
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<tb> " <SEP> Sulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 3 <SEP> 0,5 <SEP> 8,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 11,6
<tb>
TABLEAU II Résistance à l'état humide des mélanges à noyaux et résistance après cuis- son des noyaux préparés à l'aide de deux combinaisons de liant.
EMI6.2
<tb> Liant <SEP> utilisé <SEP> Prod.add.utilisé <SEP> Résist.tract. <SEP> Résist.
<SEP> tract.
<tb>
<tb> du <SEP> mélange <SEP> à <SEP> des <SEP> noyaux
<tb>
<tb> noyaux <SEP> à <SEP> l'é- <SEP> après <SEP> cuisson
<tb> tat <SEP> humide
<tb>
<tb> gr. <SEP> cmê <SEP> kg./cm2
<tb>
<tb>
<tb>
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<tb> 1% <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale <SEP> 0,06%
<tb>
<tb> + <SEP> 0,94 <SEP> % <SEP> de <SEP> dextrose
<tb>
<tb> hydraté <SEP> sulfate <SEP> ammonium <SEP> 39,4 <SEP> 18,6
<tb>
<tb> 1% <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale
<tb>
<tb> + <SEP> 1% <SEP> huile <SEP> à <SEP> noyaux <SEP> néant <SEP> 29,5 <SEP> 19,3
<tb>
EXEMPLE 3.
Cet exemple montre comment le volume des ganz mis en liberté par un noyau cuit diminue quand on utilise certains produits d'addition avec lesliants.
On prépare plusieurs noyaux cuits de la manière décrite dans l'exemple 1, mais l'huile à noyaux, quand on en utilise, est ajoutée après l'eau, le mélange étant ensuite malaxé. On les brise'à la machine utili- sée pour l'essai de la résistance à la traction et on frotte l'une contre l'autre les deux moitiés pour en obtenir du sable non aggloméré. On pèse un échantillon de ce sable dans un creuset de calcination et on le soumet à une température d'environ 1010 C. dans un four de calcination, en re- cueillant et mesurant le gaz dégagé conformément au procédé décrit dans le
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"Foundry Sand Handbook" précédemment mentionné. Les résultats sont énumé- rés dans le tableau III, où les pourcentages de liant et de produit d'addi- tion sont rapportés au poids de sable.
TABLEAU III Volume des gaz mis en liberté par gramme de noyau cuit après chauffage du sable pendant une minute à 1010 C.
EMI7.1
<tb>
Liants <SEP> utilisés <SEP> Prod.d'addition <SEP> utilisé <SEP> Volume <SEP> de <SEP> gaz
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> dégage <SEP> (ce.)
<tb>
<tb>
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<tb>
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<tb> 1% <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale <SEP> Néant <SEP> 10,7
<tb>
<tb>
<tb>
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<tb> 0,97% <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale <SEP> 0,03% <SEP> sulfate <SEP> ammonique <SEP> 6,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1% <SEP> liant <SEP> céréale
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1% <SEP> huile <SEP> à <SEP> noyaux <SEP> Néant <SEP> 17,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,97 <SEP> % <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1% <SEP> huile <SEP> à <SEP> noyaux <SEP> 0,03% <SEP> sulfate <SEP> ammonique <SEP> 13, <SEP> 7 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,
94% <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1% <SEP> huile <SEP> à <SEP> noyaux <SEP> 0,06% <SEP> sulfate <SEP> ammonique <SEP> 12,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,91% <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale
<tb>
<tb>
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<tb> 1% <SEP> huile <SEP> à <SEP> noyaux <SEP> 0,09% <SEP> sulfate <SEP> ammonique <SEP> 11,6
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<tb> 1% <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale
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<tb> 1% <SEP> dextrose <SEP> hydraté <SEP> néant <SEP> 15,5
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<tb> 1% <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale
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<tb> 0,97% <SEP> dextrose <SEP> hydraté <SEP> 0,03% <SEP> sulfate <SEP> ammonique <SEP> 15,4
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<tb> 1% <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale
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<tb>
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<tb> 0,94% <SEP> dextrose <SEP> hydraté <SEP> 0,
06% <SEP> sulfate <SEP> ammonique <SEP> 12, <SEP> 0 <SEP>
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<tb> 1% <SEP> liant <SEP> de <SEP> céréale
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,91% <SEP> dextrose <SEP> hydraté <SEP> 0,09% <SEP> sulfate <SEP> ammonique <SEP> 10,1
<tb>
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<tb>
<tb>
<tb>
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<tb> 1% <SEP> dextrose <SEP> hydraté <SEP> Néant <SEP> 5,9
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<tb> 0,97% <SEP> dextrose <SEP> hydraté <SEP> 0,03% <SEP> sulfate <SEP> ammonique <SEP> 4,1
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Ces résultats montrent que le volume des gaz mis en liberté par les noyaux cuits préparés à l'aide de liants de céréale et d'huile à no- yaux peut être réduit de plus de 40% par remplacement de l'huile à noyaux par un mélange de dextrose hydraté et de 0,9% de sulfate d'ammonium.
En outre, le volume des gaz mis en liberté par les noyaux cuits préparés au moyen de liant de céréale contenant 9% de sulfate d'ammonium et d'huile à noyaux est inférieur de plus de 30% à celui des noyaux correspondants préparés sans produit d'addition. Les spécialistes du coulage des métaux se rendront compte que cette réduction du volume des gaz mis en liberté par les noyaux cuits préparés à l'aide des liants nouveaux décrits dans l'invention diminue nettement le nombre de pièces coulées mises au rebut en raison des gaz dégagés par les noyaux cuits à liants de céréale et d'huile à noyaux.
EXEMPLE 4.
Cet exemple montre qu'un mélange d'un sucre tel que le dextrose hydrate par exemple et d'un produit chimique d'addition comme le sulfate
<Desc/Clms Page number 8>
d'ammonium peut être utilisé de manière satisfaisante comme liant à noyaux. Le procédé de fabrication des noyaux est le même que dans l'exemple 1, mais on n'utilise pas de liant de céréale. Le tableau IV montre les résultats obtenus ; les pourcentages de liant et de produit d'addition sont rapportés au sable.
TABLEAU IV.
EMI8.1
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Liant <SEP> Prod. <SEP> d'add. <SEP> Résistance <SEP> Durée <SEP> de <SEP> Résistance <SEP> à
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<tb> à <SEP> la <SEP> compres- <SEP> cuisson <SEP> la <SEP> traction
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<tb> sion <SEP> à <SEP> l'état <SEP> (hres) <SEP> à <SEP> l'état <SEP> cuit
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<tb> humide <SEP> kg./cm2.
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<tb> g./cm2
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<tb> 1% <SEP> dextrose <SEP> Néant <SEP> 42,1 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 4,3
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<tb>
<tb> hydraté
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<tb>
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<tb> 1% <SEP> dextrose <SEP> Néant <SEP> 42,1 <SEP> 1 <SEP> 8, <SEP> 6 <SEP>
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<tb>
<tb>
<tb> hydraté
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,97% <SEP> dextrose
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> hydraté <SEP> 0,03% <SEP> sulfite <SEP> 42,1 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 13,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> ammonique
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,
97% <SEP> dextrose <SEP> 0,03% <SEP> sulfate
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> hydraté <SEP> ammonique <SEP> 42,1 <SEP> 1 <SEP> 12,7
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REVENDICATIONS. lo Noyau pour fonderie, caractérisé en ce qu'il comprend une mas- se agglomérée de sable à noyaux, un liant à base d'hydrate de carbone et un produit d'addition minéral tel que l'acide sulfurique, l'acide phospho- rique ou des sels ou mélanges de sels produisant lesdits acides au cours de la cuisson du noyau à une température d'au moins 175 C. environ.