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La présente invention concerne des compositions de revêtement et particulièrement des compositions de revêtement liquides pigmentées conte- nant des mélanges compatibles de résines de mélamine et alkydeso
Dans la description de l'invention, le terme "résine de mélamine" est utilisé pour désigner des produits de condensation mélamine-aldéhyde modifiés par des alcools aliphatiques monohydriques de C1 à C4, généralement utilisés dans des compositions de revêtement liquides du type émail au four, et préparés d'ordinaire en faisant réagir 1 mole de mélamine avec environ 4 à 7 moles d'une aldéhyde comme la formaldéhyde et environ 5 à 12 moles d'un alcool monohydrique aliphatique saturé de C1 à C4 comme le butanol.
Le terme "résine alkyde" désigne ici des résines d'acide polybasi- que-alcool polyhydrique modifiées par une huile de glycéride ou un acide gras, généralement utilisées dans les compositions de revêtement liquides du type émail au four.
Des compositions de revêtement liquides où la matière formant des pellicules est entièrement ou principalement un mélange de résines mélamine et alkyde sont connues. L'invention se rapporteiquement à un perfection- nement à ces compositions de revêtement.
Le but général de l'invention est de procurer des compositions de revêtement liquides comprenant un mélange compatible de résines mélamine et alkyde et possédant des propriétés particulièrement désirables, c'est-à-dire (1) la capacité de donner des revêtements très brillants conservant un beau lustre après une exposition aux intempéries sensiblement plus longue que pour des revêtements connus (2) la capacité de remplir ou de couvrir des éra- flures et de petits défauts de surface de l'objet revêtu, par exemple de mé- tal ou de métal ayant reçu une couche de fond qui a été rayée par du papier de verre, (3) la capacité d'être cuites à des températures modérées tout en devenant initialement plus dures que les revêtements connus, de sorte que le revêtement n'est pas facilement endommagé par des manipulations normales, (4)
une meilleure résistance aux changements de couleur que les revêtements connus lorsque, pendant la cuisson au four, les revêtements sont exposés à une température plus élevée que la normale et/ou à une période de cuisson plus longue que la période nécessaire pour obtenir un degré de dureté appro- prié, (5) la capacité de résister à la formation de soufflures en dessous de la surface après exposition prolongée.
L'émail protecteur et décoratif appliqué en dernier lieu sur une car- rosserie d'automobile est un exemple de revêtement dans lequel ces propriétés sont particulièrement désirables.
Pour atteindre ces buts, on a trouvé que la résine alkyde est l'in- grédient critique et que seules les résines alkydes modifiées par de l'huile de coprah ou leurs équivalents assurent toutes les propriétés requises. Les résines alkydes préparées à partir de ces huiles de glycérides et des acides gras correspondants comme l'huile de lin, l'huile de bois de Chine, l'huile de safran, l'huile de soya, l'huile de graines de coton, l'huile de ricin, et l'huile de ricin déshydratée sont déficientes dans l'une ou l'autre des propriétés requises :
de l'éclat, résistance aux soufflures, résis- tance aux modifications de couleur pendant la cuisson, résistance au jaunis- sement par exposition ou compatibilité avec les résines de mélamine et/ou des solvants généralement utilisés dans les compositions de revêtement de ce ty- pe.
En outre, la quantité d'huile de coprah ou d'acide gras correspon- dant utilisée pour modifier la résine alkyde est critiqueo En-dessous de 30% en poids environ d'huile ou d'acide gras utilisé comme agent de modification sur la base de la résine modifiée, les résines alkydes deviennent progressi-
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vament moins solubles dans les solvants généralement utilisés dans ce type de composition de revêtement et la solution de ce problème entraîne des changements de composition qui sont nuisibles aux propriétés des pellicules et/ou à la résistance aux intempéries.
Au-dessus d'une modification de 40% environ, les résines alkydes deviennent progressivement plus molles et il faut plus de résine de mélamine pour obtenir la dureté désirée.
D'autre part, l'indice d'acide des matières solides de la résine alkyde est critique. En dessous de 9 environ, l'acidité n'est pas suffisante pour déterminer l'effet thermoduroissant ou insolubilisant de l'opération de cuisson au four et obtenir le degré requis de dureté à des températures de .cuisson modérées. Au-dessus d'un indice d'acide de 16 environ, la capa- cité du revêtement de remplir ou de couvrir de petites imperfections de la surface est insuffisante et l'acidité supplémentaire n'est pas nécessaire pour déterminer le thèrmodurcissage.
Une dernière condition des résines alkydes de l'invention est qu' elles doivent contenir une quantité spécifique de groupes hydroxyles n'ayant pas réagi c'est-à-dire de groupes -OH dérivés de l'huile de glycéride et/ ou de l'alcool polyhydrique utilisée Pour plus de facilité,la teneur en grou- pes hydroxyles n'ayant réagi peut être calculée comme glycérine libre, tien qu'il soit généralement admis que les groupes hydroxyles n'ayant pas réafi dans une résine alkyde se présentent sous la,forme d'alcool polyhydrique partiellement estérifié.En d'autres rots, ces groupes hydroxyles n'ayant,pas réagi sont équivalents à une mole de glycérine libreoSi,calculée sur cette base,
la quantité de groupes hydroxyles n'ayant pas réagi dans la résine alkyde est équivalente à moins de 4% en poids environ de glycérine sur la base de la résine modifiée, les produits manquent d'éclat et de poli,c'est-à-dire de la capacité de s'étaler ou de s'étendre spontanément pendant l'application et/ou la cuisson en donnant un revêtement lisse et lustré.Au-dessus de 8% environ de groupes hydroxyles n'ayant pas réagi, calculés comme glycérine,les résines alkydes manquent de solubilité dans les hvdrocarbures et de résistance aux intempéries.
Les buts de l'i-vention sont spécifiquement atteints en utilisants unecomposmon de :revêtement liquida comprenant un pignent,un solvant, une résine mélamine-aldéhy- de modifiée par un alcool monohydrique aliphatique saturé de C à C et une résine alkyde, le rapport en poids de la résine de mélanine à la résine alkyde étant compris entre 15 : et 40:60, cette résine alkyde (1) étant modi- fiée par 30 à 40% en poids d'un membre de la classe formée par l'huile de coprah et des mélanges d'acides gras pouvant en être dérivés, (2) contenant des groupes hydroxyles non estérifiés en quantité équivalente à 4 à 8% en poids de glycérine et (3) ayant un indice diacide de 9 à 16.
Les exemples spécifiques qui suivent illustrent l'invention sans la limiter. Sauf indication contraire, les parties et proportions sont en poids.
Exemple 1.
Préparation de la résine alkyde -solution A.
On prépare une résine alkyde du type indiqué en introduisant 1110 parties de l'huile de coprah et 317 parties de glycérine dans un récipient de réaction équipé d'un thermomètre, d'un agitateur et d'un condenseur à reflux avec purgeur. La charge est chauffée à 380 F (193 C) environ et on y ajoute 1 partie de litharge. La charge est ensuite chauffée à 450 F (232 C) environ et maintenue à cette température jusqu'à ce que le produit de réac- tion donne une solution limpide à une concentration de 30% dans le méthanol.
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On ajoute ensuite 1332 parties d'anhydride phtalique. Après fusion complète de ce dernier, on ajoute 158 parties de xylol, On ajoute finalement 410 parties de glycérine et on chauffe la charge à reflux à 400-4200F (204-215 C) pendant 6 heures environ pendant lesquelles l'eau qui distille est éliminée .
La masse est refroidie et réglée à 60% de matières solides environ dans le xylol.
Les matières solides non volatiles du produit contiennent 37% d' huile de coprah chimiquement combinées, des,groupes hydroxyles n'ayant pas réagi équivalant à 5,6% de glycérine et à un indice d'acide de 11.
Préparation de la résine de mélamine - solution B.
On prépare une résine de mélamine caractéristique du type utilisé dans l'invention en plaçant 3438 parties d'une solution aqueuse de formaldé- hyde à 50%, 3@,4 parties de phosphate monosodique et 4987 parties de butanol dans un récipient de réaction muni d'un agitateur et d'un condenseur à re- flux avec purgeur. La masse est réglée à un pH de 4,9 par de l'acide formique- On y ajoute ensuite 1313 parties de mélamine cristallisée. On chauffe la masse à la température de reflux, environ 95 C et on l'y maintient pendant 30 minutes. L'élimination de 1 eau qui distille commence alors et pendant les 4 heures suivantes 2145 parties d'eau sont éliminées tandis que la tempéra- ture augmente progressivement jusqu'à 115-118 C. On élimine finalement 1175 parties de butanol par distillation pendant 30 minutes.
La charge est re- froidie et filtrée. Le produit est une résine mélamine-formaldéhyde butylée contenant environ 55% de matières solides non volatiles dissoutes dans le butanol.
Préparation d'une composition de revêtement.
On prépare une composition de revêtement suivant l'invention en dis- persant du bioxyde de titane comme pigment dans la résine alkyde à l'aide d'un broyeur à peinture connu, puis en ajoutant les autres ingrédients pour obtenir la composition suivante:
EMI3.1
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb> Résine <SEP> alkyde <SEP> solution <SEP> A <SEP> 48,3
<tb>
<tb>
<tb> Résine <SEP> de <SEP> mélamine <SEP> solution <SEP> B <SEP> 22,6
<tb>
<tb>
<tb> Pigment: <SEP> bioxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> 11,6
<tb>
<tb>
<tb> Butanol <SEP> 1,6
<tb>
<tb>
<tb> Solvants <SEP> hydrocarbonés <SEP> 15,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 100,0
<tb>
Dans cette composition, le rapport entre les matières solides de la résine de mélamine et les matières solides de la résine alkyde est 30:70.
La composition de revêtement blanche ainsi obtenue est diluée pour lui donner une consistance propre à la pulvérisation et appliquée au pisto- let sur un panneau d'acier recouvert d'une couche de fond frottée au papier de verre. Ce panneau est cuit au four pendant 30 minutes à 250 F (121 C) La pellicule de surface ainsi obtenue a environ 1,5 millième de pouce (0,038 mm) d'épaisseur et un bel éclat.
L'aspect et les propriétés de la pellicule de l'invention (portant le n 1 dans le tableau suivant) sont comparés à des pellicules préparées de manière analogue à partir de compositions résine alkyde-résine de mélamine semblables contenant différentes huiles modifiantes dans les résines alkydes et à des pellicules préparées de façon semblable de compositions de revête- ment organiques connues à base de nitrooellulose, de résine alkydes, de rési- nes d'urée et de résines de mélamine (n 2 à 6 dans le tableau). Les résultats sont les suivants.
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TABLEAU 1.
COMPARAISON DES PROPRIETES DES COMPOSITIONS DE FINITION..-
EMI4.1
<tb> Ingrédients <SEP> formant <SEP> Dureté <SEP> Eclat <SEP> Eclat <SEP> après <SEP> Remplissage <SEP> des <SEP> Résistance <SEP> Résistanoeaa <SEP> Cote
<tb> la <SEP> pellicule <SEP> Initial <SEP> exposition <SEP> rayages <SEP> par <SEP> le <SEP> aux <SEP> changement <SEP> Tosable <SEP> Soufflures <SEP> de <SEP> couleur <SEP> tal
<tb>
EMI4.2
¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯ ..¯¯¯....¯..¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯ à la cuisson ,
EMI4.3
<tb> 1. <SEP> Produit <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> le
<tb> résine <SEP> alkyde <SEP> à <SEP> l'huile
<tb> de <SEP> coprah <SEP> et <SEP> résine <SEP> de
<tb> mélamine <SEP> 30 <SEP> (1) <SEP> 93 <SEP> (3) <SEP> 87 <SEP> (1) <SEP> Très <SEP> bon <SEP> (2) <SEP> Très <SEP> bonne <SEP> Excellente <SEP> 10
<tb> (2) <SEP> (1)
<tb> 2.
<SEP> Résine <SEP> alkyde <SEP> à <SEP> l'huile
<tb> de <SEP> soya <SEP> et <SEP> résine <SEP> de
<tb> mélamine <SEP> 18 <SEP> (2) <SEP> 94 <SEP> (2) <SEP> 24 <SEP> (3) <SEP> Excellent <SEP> (1) <SEP> Assez <SEP> bon- <SEP> Faible <SEP> (3) <SEP> 14
<tb> ne <SEP> (3)
<tb> 3. <SEP> Résine <SEP> alkyde <SEP> à <SEP> 1'
<tb> huile <SEP> de <SEP> ricin <SEP> déshydratée
<tb> et <SEP> résine <SEP> de <SEP> mélamine <SEP> @ <SEP> 17 <SEP> (3) <SEP> 95 <SEP> (1) <SEP> 12 <SEP> (6) <SEP> Bon <SEP> (3) <SEP> Faible <SEP> (4) <SEP> Assez <SEP> bon- <SEP> 19
<tb> ne <SEP> (2)
<tb> 4.
<SEP> Résine <SEP> alkyde <SEP> à <SEP> l'huile
<tb> de <SEP> suya <SEP> et <SEP> à <SEP> l'huile <SEP> de
<tb> ricin <SEP> déshydratée <SEP> et <SEP> résine <SEP> urée-formaldéhyde <SEP> Il <SEP> (4) <SEP> 90 <SEP> (5) <SEP> 25 <SEP> (4) <SEP> Assez <SEP> bon <SEP> (4) <SEP> Très <SEP> faible <SEP> Très <SEP> fai- <SEP> 26
<tb>
EMI4.4
.Litx ooellu:l.ase9 T rês..0 (5) ble (4) 5. N1trocel1uJ.ose résine
EMI4.5
<tb> alkyde <SEP> à <SEP> l'huile <SEP> de
<tb> coprah <SEP> et <SEP> plastifiant <SEP> 18 <SEP> (2) <SEP> 86 <SEP> (6) <SEP> 22 <SEP> (5) <SEP> très <SEP> faible(6) <SEP> Excellente <SEP> Excellente <SEP> 21
<tb> (1) <SEP> (1)
<tb>
EMI4.6
6.
Nl.t.rocel.ulose9rêsi,ne a, I,};yd 8 à l' huile de co-
EMI4.7
<tb> 'pian, <SEP> résine <SEP> de <SEP> mélamine <SEP> et
<tb>
EMI4.8
p.Le,# tii.avat. 18 (2) 92 (4) 52 (2) Faible (5) Excellente Excellente 15
EMI4.9
<tb> (1) <SEP> (1)
<tb>
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La dureté est mesurée par la méthode Sward Rocker, les chiffres étant basés sur la dureté du verre prise - 1000
L'éclat initial est mesuré suivant la méthode A.S.T.M. D-523-53T à 60 , les chiffres étant calculés sur la base de l'éclat d'un étalon en verre noir poli = 100.
L'éclat après exposition est mesuré de la même manière sur des pan- neauxexposés en plein air en Floride pendant 12 mais.
Pour les autres propriétés, les produits sont comparés les uns aux autres, le meilleur étant classé excellent, et le moins bon très faible.
Le remplissage des rayages par le sable, ou degré de couverture par le revêtement des petites imperfections de la surface de l'ordre de grandeur des imperfections provoquées par du papier de sable moyen est évalué à 1' oeil sous un éclairage intense.
La résistance aux soufflures est déterminée en immergeant des pan- neaux fraîchement préparés et d'autres panneaux exposés pendant deux mois en plein air dans un bain d'eau à 95 F (35 C) environ pendant 100 heures en retirant et en séchant les panneaux et en comparant le nombre et les dimen- sions des soufflures forméeso
La résistance aux modifications de couleur par cuisson au four est déterminée en cuisant deux panneaux de chaque produit pendant la période nor- male de cuisson, en retirant un panneau du four et en laissant l'autre dans le four pour une période de cuisson normale supplémentaire, exposant ainsi le second panneau à la température du four pendant le double de la période normale.
Les produits sont côtés sur la coloration (par exemple jaunissement ou brunissement) déterminée par cette cuisson prolongée.
Pour classer les produits suivant leurs caractéristiques d'ensem- ble ou l'équilibre de leurs propriétés, le meilleur produit pour chaque pro- priété est côté 1, le deuxième 2 etc... Ces cotes sont indiquées entre pa- renthèses dans chacune des colonnes des propriétés et totalisées dans la colonne de droite. Bien entendu, l'équilibre des propriétés du produit est d'autant meilleur que le chiffre dans cette colonne est moins élevé.
Il ressort des résultats que les produits de l'invention constituent une nette amélioration sur les compositions de revêtement liquides connues par les propriétés particulièrement désirables énumérées plus haut.
En outre, le produit de l'invention est pratiquement équivalent aux produits connus dans d'autres propriétés importantes telles que la flexibi- lité, l'adhérence, la résistance aux éclats et l'application.
Exemple 2.
On prépare comme décrit dans l'exemple 1 une composition de revête- ment verte de l'invention contenant
EMI5.1
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb> Résine <SEP> alkyde <SEP> solution <SEP> A <SEP> 28,7
<tb>
<tb>
<tb> Résine <SEP> de <SEP> mélamine <SEP> solution <SEP> B <SEP> 12,3
<tb>
<tb>
<tb> Pigment <SEP> Bleu <SEP> Milori <SEP> 4,9
<tb>
<tb>
<tb> Pigment <SEP> Jaune <SEP> Chromate <SEP> de <SEP> plomb <SEP> 8,7
<tb>
<tb>
<tb> Butanol <SEP> 10,1
<tb>
<tb>
<tb> Solvants <SEP> hydrocarbonés <SEP> 35,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 100,0
<tb>
<Desc/Clms Page number 6>
Dans cette composition, le rapport entre les matières solides de la résine mélamine et des matières solides de la résine alkyde est 28:72.
Une pellicule cuite au four de ce produit a des propriétés équiva- lentes à celles du produit de l'exemple la Exemple 3.
Préparation de la résine alkyde solution Co
En suivant le procédé décrit pour la préparation de la résine al- kyde A dans l'exemple 1, on prépare une autre résine alkyde du type de l'in- vention en faisant réagir 900 parties d'huile de coprah, 257 parties de glycérine ( lère addition) 1 partie de litharge, 1437 parties d'anhydride phtalique, 158 parties de xylol, et 589 parties de glycérine (seconde addi- tion)o Le chauffage à reflux dure environ 5 heures. La résine est refroidie èt réglée à une teneur de 60% de matières solides dans un mélange 3:1 de xylol et de butanol.
La partie solide non volatile du produit contient 30% d'huile de coprah chimiquement combinée, une quantité d'hydroxyde n'ayant pas réagi équivalente à 8,0% de glycérine et a un indice d'acide de 11.
Préparation de la composition de revêtement,-
On prépare une composition de revêtement suivant l'invention en re- prenant le procédé décrit pour la composition de revêtement de l'exemple 1 mais en remplaçant la résine alkyde A par un poids égal de résine alkyde so- lution C.
La composition de revêtement ainsi obtenue et une pellicule cuite au four ont des propriétés équivalentes aux produits.. des exemples 1 et 2.
Exempl e 4.
Préparation de la résine alkyde solution D.
Les ingrédients ci-dessous entrent dans la composition d'une résine alkyde modifiée par 40% d'huile de coprah comportant des groupes hydroxyles n'ayant pas réagi en quantité équivalente à 4,5% de glycérine et un indice d'acide de 11
EMI6.1
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Huile <SEP> de <SEP> coprah <SEP> 1200
<tb>
<tb>
<tb> Glycérine <SEP> (1ère <SEP> addition) <SEP> 343
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Litharge <SEP> 1
<tb>
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> phtalique <SEP> 1288
<tb>
<tb>
<tb> Xylol <SEP> 158
<tb>
<tb>
<tb> Glycérine <SEP> (2ème <SEP> addition)
<SEP> 332
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3322
<tb>
Cette résine peut être préparée par le procédé décrit dans l'exem- ple 1 et peut remplacer les résines alkydes employées dans les compositions de revêtement des exemples précédents en donnant des revêtements à proprié- tés équivalentes.
Exemple 5.
Préparation de la résine alkyde soludtion Eo
Les ingrédients suivants entrent dans la composition d'une résine alkyde modifiée par 37,4% d'huile de coprah, contenant des groupes hydroxy- les n'ayant pas réagi en quantité équivalente à 5,6% de glycérine et ayant un indice d'acide de 11.
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EMI7.1
<tb>
Parties <SEP> en <SEP> poidso
<tb>
<tb>
<tb> Huile <SEP> de <SEP> coprah <SEP> 1122
<tb>
<tb> Glycérine <SEP> 357
<tb>
<tb> Litharge <SEP> 1
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> phtalique <SEP> 1209
<tb>
<tb> Xylol <SEP> 158
<tb>
<tb> Sorbitol <SEP> 539
<tb>
<tb> 3386
<tb>
Cette résine peut être préparée par le procédé décrit dans l'exem- ple 3 et peut remplacer les résines alkydes utilisées dans les compositions de revêtement des exemples précédents en donnant des revêtements à proprié- tés équivalentes.
Exemple 6.
Préparation de la résine alkyde-solution Fo
Les ingrédients suivants entrent dans la composition d'une résine de même formule et de mêmes propriétés que la résine alkydes de l'exemple 1. mais préparée à partir d'acides gras d'huile de coprah, au lieu d'huile de coprah.
EMI7.2
<tb>
Parties <SEP> en <SEP> poids.
<tb>
<tb>
<tb>
Acides <SEP> gras <SEP> d'huile <SEP> de <SEP> coprah <SEP> 1046
<tb>
<tb> Glycérine <SEP> 883
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> phtalique <SEP> 1332
<tb>
<tb> Xylol <SEP> 158
<tb>
<tb> 3419
<tb>
Cette résine peut être préparée par un procédé plus simple que ce- lui de l'exemple 1 en plaçant tous les ingrédients dans le même type de ré- cipient de réaction, en chauffant à reflux à 400-420 F (204-215 C) pendant 7 heures environ, en refroidissant et en réglant à 60% de matières solides dans le xylolo
En remplaçant par cette résine les résines alkydes utilisées dans les compositions de revêtement des exemples précédents, on obtient des re- vêtements à propriétés équivalenteso
D'autres résines alkydes modifiées par 30 à 40% d'huile de coprah chimiquement combinée ou par des mélanges d'acides gras dérivés de cette huile,
ayant un indice d'acide de 9 à 16 et une teneur en groupes hydroxyles n'ayant pas réagi équivalente à 4 à 8% de glycérine peuvent être facilement préparés par le procédé décrit dans l'exemple 1, ou par d'autres procédés connus dans la partie, par exemple le procédé décrit dans le brevet améri- cain 2.123.206 ou le procédé de fusion en l'absence de solvants à reflux.
Ces résines peuvent être évidemment préparées à d'autres concentrations de matières solides, par exemple 40, 50 ou 70%. Bien que l'huile de coprah soit l'agent de 'modification le mieux approprié, les acides gras d'huile de coprah ou des mélanges d'acides gras pouvant être dérivés de l'huile de coprah (par exemple les acides caproïque, caprilique, caprique, laurique, myristique, palmitique, stéarique, oléique, linoléique peuvent être utilisés.
De même, bien que la glycérine soit 1 alcool polyhydrique préféré, d'autres comme le sorbitol, le pentaérythritol et l'éthylène-glycol peuvent remplacer la glycérine en tout ou partie comme cela se pratique souvent. De même, si l'anhydride phtalique ou l'acide orthophtalique est l'acide polybasique pré- féré, d'autres formes d'acides phtaliques, comme l'acide isophtalique peuvent être utilisés. D'autres acides polybasiques généralement employés dans les résines alkydes peuvent être utilisés de préférence en très faible propor-
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tion de l'acide polybasique.
Des résines alkydes qui satisfont aux conditions indiquées plus haut peuvent remplacer en tout ou partie les résines alkydes utilisées dans les exemples précédents avec des résultats équivalents.
Les résines alkydes préférées sont modifiées par environ 33 à 37% d'huile de coprah ou d'acides gras équivalents, ont une teneur en groupes hydroxyles n'ayant pas réagi équivalente à 5 à 7% de glycérine, et un indice d'acide d'environ 10-12.
D'autres résines de mélamine peuvent remplacer tout ou partie de la résine de mélamine utilisée dans les exemples précédents-. Les exemples de résines de mélamine appropriées et existant dans le commerce sont par exemple 1' "Uformite" MM-46 et MM-55 (Rohm and Hass Company), la "Résimene" 876,878 et 881 (Monsanto Chemical Company) , le "Plaskon" 3381 et 3382 (Allied Chemical and Dye Corporation) et le "Melmac"245-8 et 248-8 (Ameri- can Cyanamid Company).
Les résines de mélamine préférées sont des résines mélamine-formal- déhyde butylées.
Le rapport en poids entre la résine de mélamine et la résine alky- de peut être compris entre 15 :85 et 40:60. Ces proportions peuvent remplacer les proportions utilisées dans les exemples précédents en modifiant simple- ment les quantités relatives des deux types de résines. Par exemple,dans l'exemple 1 un rapport 15 :85 peut être obtenu en utilisant 11,3 parties de la résine de mélamine à 55% de matières solides et 58,7 parties de la résine alkyde à 60% de matières solides au lieu des quantités indiquées dans l'exemple. Un rapport 40:60 peut être obtenu en utilisant 30,1 parties de la résine de mélamine et 41,4 parties de la résine alkydeo Dans ces exem- ples la quantité totale de résine alkyde et de résine de mélamine reste cons- tante.
Le rapport préféré entre la résine de mélamine et la résine alkyde est compris entre 25 : 75 et 35:65.
L'invention n'est évidemment pas limitée aux pigments ou aux quan- tités de pigments utilisés dans les exempleso D'autres pigments connus peu- vent être utilisés en plus des pigments cités ou à leur place, par exemple des oxydes, hydroxydes, chromates, silicates, sulfures, sulfates et carbona- tes métalliques des noirs de fumée, des colorants organiques et leurs laques et des pigments métalliques et paillettes comme l'aluminiumo
De même l'invention n'est pas limitée aux solvants utilisés dans les exemples et de nombreux solvants couramment utilisés pour les revêtements organiques tels que les hydrocarbures aliphatiques et aromatiques, les al- cools, les cétones et les esters peuvent servir à dissoudre les ingrédients des résines et à procurer les propriétés désirées pour Inapplication.
Comme l'indiquent les exemples, des siccatifs métalliques, des accé- lérateurs de cuisson, des inhibiteurs, des agents de dispersion, des agents tensio-actifs, des plastifiants et d'autres adjuvants couramment utilisés dans les compositions de revêtement organiques ne sont pas nécessaires dans la présente invention. Toutefois, on peut les utiliser dans les petites quan- tités courantes lorque cette addition contribue à donner une propriété dé- sirable.
Les produits de l'invention peuvent être appliqués par des moyens connus au pistolet, à la brosse, par immersion et au rouleau sur des bases de types très différents capables de résister à la cuisson. Les produits sont particulièrement utiles comme dernières couches pour des carrosseries d'au-
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tomobiles ayant reçu des couches de fond appropriées, où leur combinaison unique de dureté, conservation de l'éclat, remplissage des imperfections de la surface, résistance aux modifications de couleurs provenant d'une cuis- son excessive et résistance aux soufflures correspond à un besoin établi depuis longtemps.
Les produits liquides de l'invention, appliqués en couches d'épais- seur habituelle par exemple 0,5-3,0 millième de pouce (0,012-0,076 mm) peu- vent être cuits pour les rendre durs et insolubles à une température de cuisson convenable pour les revêtements organiques supérieure à 225 F (107 C) environ, par exemple 225 à 350 F (107-176 C). Des programmes de cuisson typiques sont 15-20 minutes à 300 F (148 C) environ et 45-60 minutes à 225 F (107 C) environo Un programme préféré est 30 minutes à 250 F (121 C).
De nombreuses formes d'exécution différentes de l'invention peuvent être réalisées sans s'écarter de son esprit; l'invention n'est donc pas li- mitée aux détails donnés ci-dessus.
REVENDICATIONS.
1. Revêtement liquide comprenant un pigment un solvant, une résine mélamine-aldéhyde modifiée par un alcool monohydrique, aliphatique saturé de C1 à C et une résine alkyde, le rapport en poids de la résine de mélamine à la résine alkyde étant compris entre 15: 85 et 40:60, caractérisé en ce que la résine alkyde (1) est modifiée par 30 à 40% en poids d'huile de coprah ou d'acides gras d'huile de coprah, (2) contient des groupes hydroxy- les non estérifiés en quantité équivalente à 4 à 8% en poids de glyéérine et (3) a un indice d'acide de 9 à 16.