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Les substances convenant à la fabrication de parties moulées uti- lisées dans le matériel électrique doivent présenter de bonnes propriétés élec- triques et une bonne résistance à l'eau, c'est-à-dire une faible absorption d'eau. Des compositions convenant à cette utilisation sont déjà connues et comprennent un polyester non saturé et une substance fibreuse généralement sous forme de charge. Le choix d'une charge correcte pour un polyester non saturé donné est de première importance, car toutes les substances fibreuses ne donnent pas des résultats satisfaisants.
Certaines substances fibreuses cristallines, telles que les silicates anhydres de métaux bivalents appartenant à la famille pyrobole conviennent à cette utilisation, tandis que les fibres minérales de silicate cristallin appartenant à la famille serpentine, dont
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l'élément le plus répandu et le plus largement utilisé est la chrysotile, ne sont pas satisfaisants. Les serpentines, le chrysotile par exemple, sont hydra- tées, tandis que les pyroboles sont anhydres.
La Compagnie demanderesse a trouvé que, contrairement à l'art anté- rieur, non seulement les pyroboles mais aussi l'asbeste chrysotile, s'il est lavé à l'acide avant usage, peuvent être utilisés avantageusement comme fibres miné- rales silicatées dans la préparation de compositions moulées possédant une résis- tance à l'eau excellente et de bonnes propriétés électriques.
Cette découverte est importante du point de vue commercial et éco- nomique, car l'asbeste chrysotile est disponible facilement et à bon marché, et le simple traitement de lavage à l'acide n'ajoute sensiblement rien au prix de la substance.
De plus, la Compagnie demanderesse a trouvé que des substances présentant des propriétés électriques et une résistance à l'eau supérieures, peuvent être obtenues par l'addition d'un sel de plomb à une composition qui utilise une fibre minérale silicatée de la famille minérale pyrobole ou serpen- tine.
Ceci est particulièrement vrai lorsqu'une base d'un métal du groupe II, tel que l'oxyde de zinc, est ajoutée en plus à la composition du moulage.
Les sels de plomb qui conviennent particulièrement dans la présente invention, comprennent des composés inorganiques et organiques tels que le sul- fate de plomb tribasique, le phosphite de plomb bibasique, le phtalate de plomb bibasique, le stéarate de plomb Bibasique, etc.. Généralement, la quantité de sel de plomb qui peut être employée, peut varier de 0,5 à 30 % environ, en poids, de la résine. Un pourcentage préféré de sel de plomb est d'environ 2 à 5 % en poids de la résine.
En plus de l'asbeste du type chrysotile lavé à l'acide, ou du type pyrobole, une autre charge peut être substituée à une partie de la charge d'as- beste lorsque des caractéristiques supplémentaires du produit final sont désirée: par exemple une dureté et une résistance accrues et un fini de surface de la substance polymérosée.
Les substances qui donnent ces dernières propriétés ce pre !tent les argiles telles que l'argile de Chine ou le Kaolin ; lescarbo- nates tels que la pierre calcaire, la dolomite et le blanc d'Espagne; les st- licates non floraux tels que le t'aies la lilice, etc..; en fait, toutes les gobstances inc@@niques essentiellement insolubles, inertes, en poudre fines
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peuvent être utilisées.
Lorsqu'une fibre silicatée est utilisée comme charge unique, elle peut être utilisée en quantités correspondant à environ 30 à 90 % , en poids, de la composition. Le pourcentage préféré de fibres silicatées est habituelle- ment d'environ 60 à 80 . Lorsqu'une charge supplémentaire est employée, des résultats optima sont obtenus en utilisant une argile, par exemple dans un rap- port argile à fibre se situant entre environ 0,5 à 1.
Les résines alkyd non saturées polyméribables employées dans la présente invention, sont les produits de réaction d'alcools polyhydriques, de mélanges d'alcools polyhydriques, ou de mélanges d'alcools polyhydriques et monohydriques, avec un acide polycarboxylique alpha-beta non saturé, aliphatique ou plusieurs acides polycarboxyliques et monocarboxyliques dont l'un au moins est un acide polycarboxylique non saturé. Le terme "acide polycarboxylique" utilisé ici inclut dans sa signification les anhydrides de tels acides. En plut d'un ou plusieurs acides polycarboxyliques non saturés, des acides polycarboxy- liques saturés peuvent aussi être présents dans le mélange réactif, lors de la préparation des résines auxquelles on s'est référé précédemment.
Un polyester typique peut être'préparé, par exemple, en chargeant un réacteur avec 111 parties d'anhydride phtalique, 183 parties d'anhydride maléique, 169 parties d'éthylène glycol, 1 partie de catechol-t-butyle et 4 par- ties de xylène. Après l'avoir chargé, le réacteur est allumé avec de l'azote et le chauffage commence, amenant la température jusqu'à 150 C. en 45 minutes approximativement.
25 parties de sorbitol à 70 % sont ensuite ajoutées à une vitesse telle que l'addition est terminée en 15 minutes, Après environ 2 1/2 heures, en maintenant une température de 190 C., une partie de xylène est ajou- tée durant une période de 10-15 minutes, La température est élevée jusqu'appro- ximativement 200 C. et 2 parties de toluène sont ajoutées pendant une période de 15-20 minutes. Environ 2 parties de benzène sont ensuite ajoutées à une température d'environ 205 C. Après enlèvement des solvants, une résine poly- ester est obtenue; ayant une acidité d'environ 35 et une vulcanisation de 2 minutes sur une plaque chaude de 200 C.
Environ 27 parties dioxyde de zinc sont mélangées avec le polyester à environ 160 C. et le mélange est remué durant environ 2J à 30 minutes ou jusqu'à ce qu'une vulcanisation de 0,5 minute soit obtenue sur une plaque chaude à 200 C.
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En plus des polyesters non saturés, d'autres composés non saturés sont également utilisés dans la préparation des compositions de moulage de l'in- vention. De tels composés non saturés convenables comprennent les composés mono mères polymérisables, tels que les éthers d'alcools monohydriques non saturés et d'acides polycarboxyliques, y compris les acides polycarboxyliques non saturés, les acides polycarboxyliques aromatiques halogénés et les acides inorganiques polybasiques. Des exemples de tels composés sont le phtalate diallyle, le succi- nate diallyle, le maléate diallyle ,le fumarate diallyle, l'itaconate diallyle, le chlorophtalate diallyle, le cyanurate triallyle et le phosphate triallyle.
D'autres substances qui peuvent être incorporées avec le polyester non staturé sont les esters polymérisables d'alcools monohydriques et d'acides polycarboxy- liques non saturés capables de copolymérisation avec les résines alkyd non satu- rées, tels que, par exemple, l'itaconate dioctyle, l'itaconate dibenzyle, le fumarate diéthyle et le fumarate dibenzyle. D'autres substances polymérisables telles que le styrène, le toluène de vinyle, l'acétate de vinyle, le méthacrylate de méthyle, etc.. peuvent aussi être utilisées. Le monomène polymérisable non saturé peut être utilisé en quantité correspondant à environ 3 à 50 % ,en poids, du polyester non saturé.
L'asbeste chrysotile peut être rendu convenable pour son utilisa- tion dans la préparation des compositions de moulage de l'invention, en mélan- geant des fibres d'asbeste chrysotyle avec un acide dilué, tout en chauffant modérément. La boue est alors filtrée et la substance fibreuse lavée à l'eau et replongée dans celle-ci. Cette opération peut être répétée plusieurs fois si nécessaire. La substance fibreuse est alors séchée à des températures allant jusqu'à 125 C. A titre d'illustration, 500 grammes d'asbeste sont mélangés avec de 1' H2SO41N, en excès de 10%, durant 70 minutes approximativement, à environ 52 C. La boue est ensuite filtrée et la masse filtrée,lavée à l'eau deux fois et replongée dans l'eau plusieurs fois. La substance fibreuse est alors séchée à 125 C.
Le rendementen asbeste traitée est d'environ 84% . Le pH du produit mesuré avec un mesureur standard de pH, à potentiomètre, utilisant 10 grammes dtasbeste mélangés dans 100 ml d'eau distillée, était 6,5,valeur à comparer avec celle de 9,8 correspondant à la chrysotile origimale non traitée. L'analyse de la chrysotile non traitée montre qu'elle contient @@riron 14% d'alcali réactif, calcula comme CaO. Un se rend compte facilement que le procédé de lavage à
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l'acide enlève essentiellement tout l'alcali réactif présent dans la chrysotile originale.
La préparation des compositions de moulage de l'invention peut être réalisée par l'une ou l'autre des méthodes connues. Par exemple, la résine poly- ester, les charges et autres ingrédients peuvent être mélangés ensemble pour for- mer une composition de moulage au moyen de (1) un laminoir à vitesse différentiel- le, à deux rouleaux, (2) un malaxage ou action équivalente dans un mélangeur
Banbury, un mélangeur à aubes en S,ou appareil similaire ,ou (3) une dissolution de la résine et du monomère (un catalyseur conventionnel,si on le désire) dans un solvant volatil, le mélange'avec l'ingrédient insoluble sous forme de pâte ou boue, et enlèvement subséquent du solvant.
Le moulage des compositions de l'invention peut être réalisé par les techniques habituelles de compression, transfert, injection ou extrusion.
Le moulage par compression est la technique préférée, en utilisant des tempéra- tures de 135 à 170 C. et des pressions de 0,35 à 35 kg/mm .
Dans les exemples suivants, dans lesquels toutes les parties et tous les pourcentages sont donnés en poids, les perfectionnements réalisés par le lavage à l'acide de l'asbeste chrysotile, par exemple l'amélioration de la résistance à l'eau (c'est-à-dire, le pourcentage d'absorption d'eau) et de l'exudation, sont donnés en comparant les compositions contenant/la chrysotile non lavée et de la chrysotile lavée à l'acide. L'absorption d'eau a été déter- minée en immergeant des disques moulés de 10,1 cm de diamètre et de 3,2 mm d'é- paisseur dans de l'eau, à la température ambiante, durant environ 72 heures.
L' "exsudation" est le dépôt sur la surface des pièces moulées d'une substance molle et collante résultant de la rupture par hydrolyse de la résine polyester polymérisée, lorsqu'elle est soumise à une grande humidité et à une température élevée. La valeur de l'exsudation fut déterminée en plaçant les pièces moulées dans une atmosphère à 100% d'humidité relative, à 40 C jusque 55 C.,pour des périodes de temps variables, et en observant l'apparence de la surface.
Exemple 1-
Un polyester non saturé polymérisat,le fut préparé en faisant réagir une charge consistant en 29,9 parties d'anhydride phtalique, 31,3 parties d'anhy- dridemaléque, 17,6 parties de sorbitol, 32 parties d'éthylène clycol et 0,28 atie@le c@@échel t-butyle, dans les conditions décrites précdée qut,
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Emplayant le polyester non saturé précédent, deux con @@@ @tions furent préparées, différant seulement par la fibre utilisée, l'une employant la chrysotile non traitée, l'autre la chrysotile lavée à l'acide.
Dans la formule suivante, la charge désigne la chrysotile lavée ou non lavée.
EMI6.1
<tb> Résine <SEP> polyester <SEP> 26,8 <SEP> parties
<tb> Phtalate <SEP> diallyle <SEP> soufflé <SEP> 8,6 <SEP> "
<tb>
<tb>
<tb> Peroxyde <SEP> de <SEP> benzoyle <SEP> 1,0 <SEP> partie
<tb> Stéarate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 0,9 <SEP> "
<tb>
<tb> Charge <SEP> 52,7 <SEP> parties
<tb>
Les différentes composés constituant la formule précédente sont mélangés dans un laminoir chauffé à vitesse différentielle, à deux rouleaux, durant 2-5 minutes, à une température n'excédant pas 90 C, et enlevés sous forme de feuille. Après refroidissement, les feuilles passent dans un coupeur à grande vitesse.
Des disques d'une épaisseur de 3,2 mm pour les essais d'ab- sorption d'eau et d'exsudation sont vulcanisés durant une minute sous 1,4 kg/mm de surface.
L'absorption d'eau a été déterminée en immergeant leqdisques moulés dans l'eau, à la température ambiante, durant 72 heures environ. A la fin de cette période, le disque moulé avec l'asbeste non traité présentait une augmen- tation de poids de 0,96%, contre 0,6 % pour le disque moulé avec'la chrysotile lavée à l'acide. Après 75 heures, l'apparence d'exsudation du composé contenant la chrysotile non tractée était mauvaise, tandis que celle du composé contenant l'asbeste lavée était assez bonne.
De meilleurs propriétés peuvent encore être obtenues en ajoutant une base d'un métal du groupe II ,par exemple l'oxyde de zinc, à la composition comprenant de la chrysotile lavée à l'acide. Ceci est illustré par l'exemple suivant.
Exemple 2 - environ 7 parties d'oxyde de zinc sont ajoutées à la formule de l'exemple 1. Cette résine fut substituée à celle de la composition de moulage de l'exemple 1, et un disque moulé en suivant la technique de cet exemple, fut comparé à celui de l'exemple 1 ayant de la chrysotile lavée à l'acide ,mais sans oxyde de zinc. Le pourcentage d'absorption d'eau après 72 heures, pour la(même)compostion ne contenant pas d'oxyde de zinc était 0,6 ,contre 0,3
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pour la même composition contenant de l'oxyde de zinc. L'apparence d'exsudation après 75 heures était assez bonne pour-la. composition ne contenant pas d'oxyde de zinc, et bonne pour celle contenant. de. l'oxyde de zinc.
La différence des absorptions d'eau des deux produits est sensible et montre un avantage marqué pour le produit contenant de 1''oxyde de zinc.
D'autres bases de métaux du groupe II, autres que l'oxyde de zinc, qui peuvent être utilisées, comprennent les oxydes et hydroxydes de béryllium, magnésium, calcium, zinc, strontium, cadmium et baryum. Chacune de ces bases peut être utilisée en général dans une proportion de 3 à 50 % en poids de la résine et, de préférence, de 4 à 10 %,en poids, de la résine.
L'amélioration sensible apportée par l'addition de sel de plomb est illustrée dans les exemples suivants.
Exemple 3 -
Une résine fut préparée présentant la composition suivante :
EMI7.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ethylène <SEP> glycol <SEP> 30,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> phtalique <SEP> 29,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> maléique <SEP> 31,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> +/ <SEP> "Sorbo" <SEP> (70% <SEP> sorbitol) <SEP> 17,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 7,0
<tb>
+/ fabriqué par la Compagnie Atlas Powier.
En utilisant cette résine et la technique de mélange de l'exem- ple 1, deux compositions de moulage furent préparées, répondant à la formule suivante :
EMI7.2
<tb> Composition <SEP> ? <SEP> 1 <SEP> Composition <SEP> N 2
<tb>
<tb> ----------------
<tb>
<tb> Parties <SEP> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résine <SEP> 26,8 <SEP> 26,8
<tb>
<tb>
<tb> Chrysotile <SEP> lavé <SEP> à <SEP> l'acide <SEP> ' <SEP> 59,6 <SEP> 62,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Phtalate <SEP> diallyle <SEP> soufflé <SEP> 8,6 <SEP> 8,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Starate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 0,9 <SEP> 0,9
<tb>
<tb>
<tb> Peroxyde <SEP> de <SEP> benzoyle <SEP> 1,0 <SEP> 1,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sulfate <SEP> de <SEP> plomb <SEP> tribasique <SEP> 3,1 <SEP> ---
<tb>
En employant les tests décrits dans les exemples précédents,
l'absorption d'eau de la composition ? 1, aprs 72 heures, était de 0,18 % contre 0,32 % pour la. composition ? 2. L'apparence d'exsudation pour la com- position N 1 était bonne, tandis que celle pour la composition n 2 était, mau- vatse.
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EMI8.1
-t... i)F. . ^' Un polyester non saturé fut préparé, ayant la composition suivante :
EMI8.2
<tb> Anhydride <SEP> phtalique <SEP> 19,2 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> maléique <SEP> 38,0 <SEP> %
<tb>
<tb> Ethylène <SEP> glycol <SEP> 32,0 <SEP> %
<tb> Sorbo <SEP> (70% <SEP> sorbitol) <SEP> 5,0 <SEP> %
<tb>
<tb> Catechol <SEP> butyle <SEP> tertiaire <SEP> 0,3 <SEP> %'
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 5,5 <SEP> % <SEP>
<tb>
EMI8.3
100, 0 cri
En utilisant cette résine, deux compositions furent préparées, l'une avec de l'asbeste chysotile lavée, l'autre avec de l'asbeste chrysotile non lavée (l'asbeste est indiquée comme charge), répondant à la formule suivante:
EMI8.4
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résine <SEP> 21
<tb>
<tb>
<tb> Phtalate <SEP> diallyle <SEP> (monomère) <SEP> 7
<tb>
<tb>
<tb> Charge <SEP> 15,5
<tb>
<tb>
<tb> Kaolin <SEP> 31,0
<tb>
<tb>
<tb> Dolomite <SEP> A.A. <SEP> 15,5
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 7
<tb>
<tb>
<tb> Sulfate <SEP> de <SEP> plomb <SEP> tribasique <SEP> 3
<tb>
<tb>
<tb> Stéarate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 1,5
<tb>
<tb> Peroxyde <SEP> de <SEP> benzoyle <SEP> 2
<tb>
Les deux compositions furent comparées avec une composition alkyd de moulage, disponible dans le commerce, contenant une asbeste pyrobole , du Plaskon 420, fourni par Libbey-Owens-Ford, pour montrer que les compositions de moulage de l'invention ,contenant une asbeste lavée à l'acide et un composé de plob,
possèdent une résistance mécanique au moins égale ou supérieure aux compo- sitions de moulage commerciales préparées avec une asbeste du type pyrobole.
La supériorité de la composition contenant à la fois de l'asbeste lavée à l'acide et un composé de plomb, par rapport à celle contenant un composé de plomb et une asbeste non lavée, est évidente à la fois pour l'absorption d'eau, la résistance à l'humidité et la résistance à la flexion. Les comparaisons sont données au Tableau I.
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TABLEAU 1
EMI9.1
<tb> Fibre <SEP> Chrysotile <SEP> Chrysotile <SEP> Composition
<tb>
<tb>
<tb> Fibre <SEP> ' <SEP> non <SEP> lavée <SEP> lavée <SEP> commerciale
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Vulvanisatiom <SEP> minimum <SEP> du <SEP> disque,sec. <SEP> 10-15 <SEP> 10-15 <SEP> 10-15
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Absorption <SEP> d'eau, <SEP> %, <SEP> après <SEP> 72 <SEP> heures <SEP> 0,19 <SEP> 0,13 <SEP> 0,17
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'humidité <SEP> Assez <SEP> bonne <SEP> Bonne <SEP> Bonne
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> flexion, <SEP> kg/mm2 <SEP> 5,54 <SEP> 6,02 <SEP> 5,61
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> traction, <SEP> kg/mm2 <SEP> 2,71 <SEP> 2,82 <SEP> 2,17
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Impact <SEP> Izod, <SEP> mkg/cm2 <SEP> 0,054 <SEP> 0,054 <SEP> 0,
057
<tb>
Ces résultats montrent que le lavage à l'acide de l'asbeste n'affecte pas la résistance mécanique, tandis que la résistance à la flexion et la résistance à la traction des compositions contenant de l'asbeste lavée à l'acide sont supé- rieures aux résistances correspondantes des deux autres compositions essayées.
La résistance à l'humidité et l'absorption d'eau de la composition contenant de l'asbeste chrysotile lavée à l'acide, sont comparables aux propriétés similaires de la composition commerciale et meilleures que celles de la composition'contenant l'asbeste non lavée.
Dans les essais précédents, la résistance à la flexion,fut détermi- née par le test standard utilisant une barre moulée de 12,7 x 1,27 x 1,27 cm, vulcanisée durant 2 minutes sous 1,76 kg/mm2 , La résistance à la traction fut aussi déterminée par les spécifications standards, en utilisant une pièce moulée ayan, une section de 2,54 x 0,64 cm, vulcanisée durant 2 minutes sous 3,16 kg/mm2.
La résistance d'impact Izod fut déterminée en utilisant une barre à encoches de 1,27 x 1,27 cm, vulcanisée durant 2 minutes sous 1,76 kg/mm2.
Exemple 5 -
Deux substances de moulage furent préparées, dont les compositions sont essentiellement les mêmes que celles données dans l'exemple 4, excepté que 1,0 partie de pigment d'oxyde de zinc et 0,1 partie de teintune brun foncé furent ajoutées à chacune d'elles. L'une des substances contenait de, l'asbeste chrysotile lavée à l'acide, l'autre de l'asbeste non lavée. Elles furent comparées à la com- position alkyd de moulage disponible commercialement, du tableau I, en effectuant les essais d'absorption d'eau et de résistance à l'humidité, comme décrits précé- demment, ainsi que les essais de propriétés électriques. Les résultats des essais sont donnée au tableau 11.
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TABLEAU II
EMI10.1
<tb> Fibre <SEP> Chrysotile <SEP> Chrysotile <SEP> Composition
<tb>
<tb>
<tb> non <SEP> lavée <SEP> lavée <SEP> à <SEP> l'acide <SEP> commerciale
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Absorption <SEP> d'eau, <SEP> % <SEP> ,après <SEP> 72 <SEP> heures <SEP> 0,25 <SEP> 0,16 <SEP> 0,17
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'humidité <SEP> Mauvaise <SEP> Bonne <SEP> Excellente
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résistance <SEP> diélectrique, <SEP> 100 C.,s/t <SEP> 379 <SEP> vpm <SEP> 561 <SEP> 455
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Facteur <SEP> de <SEP> puissance, <SEP> 1 <SEP> MC, <SEP> sec <SEP> 0,019 <SEP> 0,016 <SEP> 0,016
<tb>
<tb>
<tb> mouillé <SEP> trois <SEP> jours <SEP> 0,046 <SEP> 0,028 <SEP> 0,032
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Constante <SEP> diélectrique, <SEP> 1 <SEP> MC, <SEP> sec <SEP> 5,3 <SEP> 5,3 <SEP> 4,
7
<tb>
<tb>
<tb> mouillé <SEP> trois <SEP> jours <SEP> 5,8 <SEP> 5,6 <SEP> 5,0
<tb>
La résistance diélectrique, le facteur de puissance et la constante diélectrique furent détermines suivant le test standard ASTM utilisant des dis- ques moulés de 10,2 cm de diamètre et de 0,32 cm d'épaisseur.
Exemple 6 -
Les résistances d'isolement des compositions suivantes furent com- parées : une composition contenant de la chrysotile non lavée, une autre conte- nant de la chrysotile lavée à l'acide, une composition préparée avec un asbeste pyrobole connu sous le nom de Powminco 25-P, vendu par la Powhatan Mining Cor- poration, et la composition alkyd de moulage disponible dans le commerce., des exemples 4 & 5. Une résine ayant la composition suivante fut utilisée pour pré- parer les trois premières compositions.
EMI10.2
<tb>
Anhydride <SEP> phtalique <SEP> 21,5 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> maléique <SEP> 35,5%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ethylène <SEP> glycol <SEP> 32,6 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sorbo <SEP> (70 <SEP> % <SEP> sorbitol) <SEP> 4,8 <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Catechol <SEP> butyle <SEP> tertiaire <SEP> 0,2 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 5,4%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> 100,0 <SEP> % <SEP>
<tb>
Utilisant cette résine, trois compositions furent préparées, répon- dant à la formule suivante, l'asbeste étant de la chrysotile non lavée, de la chrysotile lavée ou du Powninco 25-P.
EMI10.3
<tb>
Parties
<tb>
<tb> Résine <SEP> 21,5
<tb> Phtalate <SEP> diallyle <SEP> soufflé <SEP> 6,5
<tb> Asbeste <SEP> 15.
<tb>
Kaolin <SEP> 31.
<tb>
Dolomite <SEP> A.A. <SEP> 15
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 7,0
<tb> Sulfate <SEP> de <SEP> plomb <SEP> tribasique <SEP> 3,0
<tb> Stéarate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 1,5
<tb> Peroxyde <SEP> de <SEP> benzoyle <SEP> 2,0
<tb>
<Desc/Clms Page number 11>
Les résistances d'isolement des trois compositions et de la composition alkyd de moulage disponible commercialement furent déterminées en plaçant des disques moulés de 10,2 x 1,3 cm, vulcanisés durant 3 minutes sous 2,11 kg/mm2 ,dans des récipients scellés, sur de l'eau, dans un four à approxi- mativement 70 C., ces compositions donnant sensiblement une humidité relative de 100%. Les résultats sont donnés dans le tableau III suivant.
TABLEAU III
EMI11.1
<tb> Fibre <SEP> Chrysotile <SEP> Chrysotile <SEP> Fyrobole <SEP> Composition
<tb>
<tb> non <SEP> lavée <SEP> lavée <SEP> Powminco <SEP> commerciale
<tb>
<tb>
<tb> ¯¯¯¯¯¯¯ <SEP> 25-P
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résistance <SEP> d'isolement <SEP> en
<tb>
<tb>
<tb> mégohms
<tb>
EMI11.2
Sèche 2x10 2x107 2x107 2Jd0 1 jour, 7loC, 100% hum.rel.
4xJ.O' 1xl06 7, 7x106 3xl0 2 jours Il Il 9 l,l.xl05 l, 5x105 2, 4x10
EMI11.3
<tb> 4 <SEP> jours <SEP> " <SEP> " <SEP> 0,6 <SEP> 80 <SEP> 330
<tb>
<tb> 7 <SEP> jours <SEP> " <SEP> " <SEP> - <SEP> 13 <SEP> 18 <SEP> 0,4
<tb>
Ces résultats montrent que la résistance d'isolement de la compo- sition contenant de l'asbeste chnysotile µen)lavée était très supérieure à la fin du second jour, à celle de la composition contenant de l'asbeste non lavée, com- parable à celle de la composition contenant de l'asbeste Powminco après 7 jours et supérieure à celle de la composition commerciale.
Les exemples suivants sont relatifs aux compositions contenant un sel de plomb et une autre charge, en plus de la fibre silicatée (du type pyrobole),' Exemple 7 -
Dans cet exemple, l'effet d'un sel de plomb, du sulfate de plomb tribasique par exemple, fut observé pour une composition réalisée avec l'asbeste disponible dans le commerce sous le nom de Powninco 25-P, dans laquelle la résine répond à la formule :
EMI11.4
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> phtalique <SEP> 22,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> maléique <SEP> 36,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ethylène <SEP> glycol <SEP> 32,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sorbo <SEP> (70% <SEP> sorbitol) <SEP> 5,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Catéchol <SEP> butyle <SEP> tertiaire <SEP> 0,28
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 5,5
<tb>
<Desc/Clms Page number 12>
Une composition de moulage répondant à la formule suivante fut préparée avec cette résine :
EMI12.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Phtalate <SEP> diallyle <SEP> soufflé <SEP> 23
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résine <SEP> 89
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Asbeste <SEP> Powninco <SEP> 25-P <SEP> 62
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Argile <SEP> McNamee <SEP> 124
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Donomite <SEP> A.A. <SEP> 62
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 28
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sulfate <SEP> de <SEP> plomb <SEP> tribasique <SEP> 12
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Stéarate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Peroxyde <SEP> de <SEP> benzoyle <SEP> 2,24
<tb>
Un échantillon moulé à partir de cette composition avait un point de distorsion thermique de 200 C, contre 173 C pour un produit réalisé à partir de la composition commerciale des tableaux I, II & III.
De plus, l'absorption d'eau de la composition de l'invention était inférieure à celle de la composition de moulage commerciale, à savoir , 0,12 % en 72 heures, contre 0,17 pour la com- position de moulage commerciale. Après 9 jours, la composition de l'invention maintenue à 52,50C sous 100% environ ddhumidité relative, ne présentait aucune exsudation, tandis que dans les mêmes conditions, la composition commerciale en présentait.
Exemple 8 -
Le tableau IV donne l'exsudation et l'absorption d'eau pour des compositions préparées avec différents sels de plomb et utilisant une résine préparée suivant la formule suivante :
EMI12.2
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> maléique <SEP> 31,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Anhydride <SEP> phtalique <SEP> 29,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ethylène <SEP> glycol <SEP> 30,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sorbo <SEP> (70% <SEP> sorbitol) <SEP> 17,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Catéchol <SEP> butyle <SEP> tertiaire <SEP> 0,28
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 7,0
<tb>
Utilisant cette résine, des compositions de moulage furent préparées répondant à la formule suivante :
<Desc/Clms Page number 13>
EMI13.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résine <SEP> polyester <SEP> 27
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Phtalate <SEP> diallyle <SEP> soufflé <SEP> 5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Asbeste, <SEP> qualité <SEP> électrique <SEP> 66,9
<tb>
<tb>
<tb> (famille <SEP> pyrobole) <SEP> 66,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Peroxyde <SEP> de <SEP> benzoyle <SEP> 1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Elément <SEP> d'addition <SEP> au <SEP> plomb <SEP> 3,1
<tb>
TABLEAU IV
EMI13.2
<tb> Elément <SEP> d'addition <SEP> Exsudation <SEP> à <SEP> 40 C. <SEP> Absorption <SEP> d'eau
<tb>
<tb>
<tb> au <SEP> plomb <SEP> 95-100 <SEP> % <SEP> hum.
<SEP> relative <SEP> après <SEP> 72 <SEP> h <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 24 <SEP> h <SEP> 72 <SEP> h <SEP> 6 <SEP> ours <SEP> 8 <SEP> .leurs <SEP> ' <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Viscosité <SEP> , <SEP> Viscosité <SEP> Viscosité
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> --- <SEP> Aucune <SEP> très <SEP> très <SEP> très <SEP> 0,27
<tb>
<tb>
<tb> légère <SEP> légère <SEP> légère
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sulfate <SEP> de <SEP> plomb <SEP> Aucune <SEP> Aucune <SEP> Légère <SEP> exs. <SEP> Légère <SEP> exs.
<SEP> 0,18
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> tribasique <SEP> sur <SEP> les <SEP> bords <SEP> sur <SEP> les <SEP> bords
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Phtalate <SEP> de <SEP> plomb <SEP> Aucune <SEP> Aucune <SEP> Viscosité <SEP> Viscosité <SEP> 0,20
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> bibasique <SEP> très <SEP> légère <SEP> très <SEP> légère
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Phosphite <SEP> de <SEP> plomb <SEP> Aucune <SEP> Aucune <SEP> Aucune <SEP> Légère <SEP> esx.
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> bibasique <SEP> sur <SEP> les <SEP> borda <SEP> 0,20
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Stéarate <SEP> de <SEP> plomb <SEP> Aucune <SEP> Aucune <SEP> Légère <SEP> exs. <SEP> Légère <SEP> exs. <SEP> 0,17
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> bibasique <SEP> sur <SEP> les <SEP> bords <SEP> sur <SEP> les <SEP> bords
<tb>
Les termes "légère" ou "très légère" se rapportent à la surface du disque.