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Il a'été longtemps de pratique courante d'utiliser, comme pansements pour os fracturés et autres lésions, des pansements dits plâtrés qui consistaient en un produit textile et en plâtre, ce dernier formant liant. Cependant, ces pan- sements plâtrés comportent certains désavantages tant en ce qui concerne leur application que sous le rapport des pro- priétés de pansement fini. Un inconvénient important réside dans le temps de séchage prolongé, à la suite de quoi le pansement appliqué n'atteint son maximum de rigidité qu'au bout de plusieurs jours. De plus, les pansements plâtrés de-
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viennent pesants et difficiles à porter, en raison de leur résistance mécanique relativement faible et du poids spécifi- que élevé du plâtre.
Un autre désavantage important réside dans le fait que le membre lésé ne peut pas Atre soumis à un examen radiologique détaillé, une fois le pansement appliqué, étant donné l'absorption des rayons X dans le plâtre.
En outre, on a employé des bandages composés de fibres solubles dans un solvant et de fibres insolubles, par exemple, des fibres d'acétate de cellulose et de coton. Bien que de tels bandages constituent un perfectionnement considérable, ils sont cependant coûteux, étant donné qu'ils sont basés sur des produits textiles spécialement fabriqués.
C&ntrairement à ce qui précède, et selon l'invention, on peut employer des produits'textiles courants du commerce pour établir des pansements de soutien, si l'on enrobe ces produits d'une matière plastique ayant certaines propriétés et en appliquant un procédé spécial, ces produits étant traités, après enrobage, par un solvant approprié de ia ma- tière plastique.
Selon l'invention, la matière plastique doit être appli- quée au produit textile sous la forme d'une dispersion (dite : émulsion plastique ou émulsion de latex). Cette émul- sion, simple ou mixte, doit présenter des propriétés telles qu'il n'en résulte pas, après séchage, un film cohérent sur le produit textile. Ainsi,ce dernier sera relativement flexi- ble et maniable, même après l'enrobage et pourra être utilisé de la même façon qu'un bandage de gaz'ordinaire Pour obtenir cet effet, il estnécessaire que l'émulsion soit préparée avec une matière plastique dure, par exe-mple le polyméthylmétacry- late.
Toutefois, il ne convient pas d'utiliser uniquement'une émulsion basée sur une matière plastique dure,étant donné que une fois séchée* une telle matière se présente sous la forme d'une poudre à grande finesse de -grain, qui adhère médiocre-
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ment au produit textile et engendre beaucoup de poussière lors de sa manipulation. On évite cet inconvénient en incorporant à l'émulsion un liant par lequel les particu- les dures de cette émulsion demeurent fixées après l'évapon tion de celle-ci. Un liant approprié est constitué par une émulsion à base d'une matière plastique adhésive, par exem- ple le polyéthylacrylate.
Le produit textile sur lequel la matière plastique est appliquée doit être un tissu relativement lâche, de façon que le pansement achevé soit poreux et perméable à l'air.
L'enrobage est effectué en plongeant le produit textile dans l'émulsion mixte, après quoi on le fait passer entre une paire de cylindres réglés de façon que l'on obtienne la teneur désirée en matière plastique dans le produit textile. S'il s'agit d'obtenir une teneur particu- lièrement élevée en matière plastique, on peut opérer l'enro- bage deux ou trois fois, en laissant sécher le produit tex- tile partiellement ou entièrement entre enrobages consécu- tifs.
Le produit textile enrobé et séché de cette façon peut être utilisé désormais comme pansement pour fractures.
A cette fin, on traite ce produit par un solvant qui dissout la matière plastique appliquée sur le produit textile, ma- tière qui forme après l'évaporation du solvant, un film cohé- rent sur les fils du tissu, de sorte que l'on obtient un matériau dur et rigide. Le solvant peut être appliqué par immersion du tissu où par vaporisation sur celui-ci, cela pendant ou après l'application du-pansement.
Le solvant con- siste avantageusement en acétone ou éthylacétate, avec ou sans addition d'hydrocarbures paraffiniques à bas point d'é- bullition ou de composés de fluorure de chlorocarbone (fréons
Les matières plastiques qui'entrent principalement en
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ligne de compte à cette fin sont le polyméthylmétacrylate, le polyisobutylmétacrylate, le polystyrène, ainsi que d' autrâs matières plastiques qui ne forment,pas de films après le séchage de leurs émulsions. Ils sont en outre aisément solubles dans les solvants énumérés plus haut. Le liant peut être constitué par des émulsions qui, après séchage, fournissent des films adhésifs.
Ainsi, ces émulsions peuvent être, par exemple, à base de polynonylmétacrylate, de polyéthylacrylate ou de polybutylacrylate.
Exemple 1.
139 grammes de tissu de ...oton, comptant 4 fils par centimètre tant dans le sens de la chaîne que dans celui de la trame, ont été plongés dans un mélange d' émulsions à 40% composé de 10% de polynonylmétacrylate et de 90% de poly- méthylmétacrylate. Après trois enrobages et un séchage final, le poids est monté à 630 grammes, c'est-à-dire, le tissu traité contenait 78% de matière plastique. Le tissu a été plongé dans l'acétone et ensuite appliqué comme pansement- pour fracture. L'évaporation de l'acétone a été accélérée à l'aide d'un courant d'air chaud par un séchoir à cheveux.
Au bout de 40 minutes, le par sement était dur et rigide.
.Le pansement peut être ensuite enlevé par découpage, comme un bandage plâtré ordinaire, en le ramollis- sant éventuellement à l'aide d'acétone, ce qui facilite le découpage .
Exemple 2.
On a utilisé le même tissu que dans l'exemple 1, ainst qu'une émulsion mixte à 40% consistant en 15% de polyéthylacrylate et 85% de polyméthylmêtacrylate. Après deux enrobages, le tissu contenait 67% de matière plastique.
Le tissu a été immergé dans une émulsion mixte contenant 30% en poids d'acétone et 70% en poids de trichlorofluoro- méfhane. Le bandage à base de matière plastique a été appli-
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qué en tant que pane éme pour fracture pt 9 hé à , aJ.C1e d'un séchoir à cheveux. Au bout de vingt minutes, le pansement était relativement dur et rigide.
Exemple 3.
Un tissu en bande continue, comportant 5 fils par centimètre dans les deux sens, a été enrobé avec une émulsion mixte à 40% consistant en' 25% de polyéthylacrylate et 75% de polystyrène. Après deux enrobages, le tissu.contenait 65% de matière plastique. Lors de l'application du pansement, on a projeté de l'acétone sur le bandage sec en matière plastique, à l'aide d'un vaporisateur. Le résultat a été de façon générale le même que dans les exemples précédents.
Exemple 4.
Un pansement de gaz a été enrobé une fois avec une émul- sion mixte à 40% consistant en 10% de polyéthylacrylate, en
15% de polybutylmétacrylate et en 75% de polyméthylmétacrylate.
Après séchage, le tissu contenait 40% de matière plastique.
Lors de l'application du bandage en matière plastique, on a projeté de l'acétone à partir d'un récipient dit à aérosol contenant du dichlorotétrafluoréthane comme agènt de pression.
Après le. séchage, effectué selon les exemples- précédents, on a obtenu un pansement rigide et relativement dur.
R E V EN I D C A T I O N S.
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