BE545945A

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Publication number: BE545945A
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Description


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     L'invention   se rapporte à l'application de séparateurs de recuit réfractaires, particulièrement à ceux aboutissant à l'obtention d'enduits isolants sur bande d'acier au silicium. 



  La préparation d'enduits vitreux sur des surfaces d'acier au silicium est enseignée dans les brevets américains suivants : N    2.385.332   du 25 septembre 1945, N  2. 492.682 du 27 décembre 1949 et N  2. 533.351 du 12 décembre 1950. 



   De tels enduits vitreux confèrent au matériau qui doit être employé pour des noyaux feuilletésd'appareillage magné- tique une résistivité de surface élevée tout en maintenant un facteur élevé d'utilisation de l'espace. Suivant les enseigne- ments des brevets   mentionnés -plus   haut, le procédé comprend l'oxydation préférentielle du silicium dans le matériau en feuillet, au   voisinage   de sa surface, pour former de la silice;

   on enduit la surface du matériau avec une substance contenant 

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 de la   magnésie   et on traite à   chaud   le   matériau   pour combiner la magnésie avec la surface de silice en vue de forcer un verre 
Suivant le brevet   américain   N 2.385.332,   la   matière con- tenant de la   magnésie     appliquée   sur le   matériau   en feuillet est un lait de magnésie, c'est-à-dire de l'oxyde de magnésium hydraté.

   Suivant les   enseignements   de ce brevet, on applique une suspension   épaisse,     crémeuse   et adhésive, principalement d'hydroxyde de   magnésium   dans de l'eau, sur la bande préalable- ment au recuit en caisse à haute température. 



   Suivant le brevet américain N 2.492.682 on enduit le matériau en feuillet avec   un   lait   d'hyc   myle de magnésium ou de calcium et on enlève l'eau libre par chauffage ménagé ; on fait alors passer les feuillets dans un four de recuit continu dans lequel l'hydroxyde est converti en oxyde et le silicium superficiel est converti en silice, laquelle forme un verre avec l'oxyde alcalino-terreux au coors d'un recuit ultérieur à haute température. 



   Selon le brevet américain N    2.533.351,  les feuillets sont enduits sur les deux côtés avec une matière contenant de la magnésie, de préférence de l'hydroxyde de magnésium, on les fait ensuite passer dans un four contenant une atmosphère d'hydrogène humide où le processus de formation de verre est accompli jusqu'à son point final, sans recuit ultérieur en caisse. 



   On a émis certaines objections au sujet de tous les pro- cédés d'application de la matière contenant de la magnésie sur un matériau en feuillet ou en bande. Lorsque la magnésie est appliquée sous la forme d'hydroxyde de magnésium qui est cal- cinée dans la phase opératoire de recuit en caisse à haute   '   température, on peut faire l'objection sérieuse que la grande quantité d'eau d'hydratation dégagée au cours du chauffage réclame des mesures spéciales pour prévenir l'oxydation de 

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 l'acier par cette eau. Cette oxydation est souvent la cause que l'acier au silicium estexcessivement fragile pour les opérations de poinçonnage, découpage et enroulement de noyau, spécialement dans le matériel recuit en la forme enroulée. 



  Dans une tentative pour éviter des dérangements de cette origi- ne, on prévoit une installation de séchage par l'atmosphère, de dimension exceptionnellement vaste. On a adopté également d'autres mesures coûteuses. 



   On rencontre les mêmes difficultés lorsqu'on applique d'autres oxydes de métaux alcalino-terreux tels que l'oxyde de calcium comme séparateurs de recuit pour empêcher les tours de l'enroulement ou feuillets adjacents de coller entre eux, que les conditions pour causer la formation d'un enduit vitreux isolant soient maintenues ou non. 



   Dans la description de la présente invention on se réfè- rera constamment à la magnésie (MgO) en tant qu'exemple du ty- pe de séparateur de recuit auquel la présente invention s'a- dresse. On désire néanmoins qu'il uoit bien compris que la présente invention s'applique également à la chaux   (OaO),   aux autres oxydes de métaux alcalino-terreux et aux mélanges conte- nant un quelconque de ces composés en quantités efficaces. 



   Dans une tentative pour surmonter cette difficulté résul- tant de l'eau d'hydratation, on a essayé d'appliquer la magné- sie sous la forme d'une poudre sèche, calcinée à fond. Lorsqu' on fait cet essai avec un matériau en bande, on constate que la poudre de magnésie ne reste pas sur la surface de la bande pendant l'opération d'enroulement, mais qu'elle est en fait expulsée entre les tours des enroulements. 



   On a aussi tenté de mélanger la magnésie avec un véhicule organique, à bas point d'ébullition bas et anhydre, par exem- ple du naphta ou du tétrachlorure de carbone. Ces essais se sont avérés impraticables à cause du danger d'incendie ou 

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 d'explosion et des effets toxiques des vareurs, de même qu'à cause de la dépense   énorme   nécessitée par l'installation d'un système de   récupération   approprié du véhicule   organique.   



   Ayant   à l'esprit   les   considérations   précédentes, le prin- cipal   ob-et   de la présente invention est   d'apporter   un procédé pour   appliquer   à la   bande   le séparateur de   recuit nécessaire   en oxyde alcaline-terreux, en   évitant     tous   les effets nuisibles énoncés plus   haut.     Un     autre   objet de la présente invention est d'apporter un procédé pour   appliquer   l'oxyde   alcalino-terreux   de manière à ne pas   recarburer   l'acier et aussi à ne pas oxyder l'acier de   manière   excessive.

     'DE     autre   objet de l'invention est encore d'apporter un procédé   comme   esquissé plus haut, extrêmement simple et très peu onéreux, de manière à ne pes augmenter le coût de production de l'acier au silicium à revê- tement de verre. 



   Ces objets et d'autres objets de l'invention, qui seront mis en évidence avec plus de détails ci-après ou qui apparaî- tront à ceux qui sont versés dans ce domaine à la lecture de ce texte, sont réalisés par la série de phases opératoires dont on va maintenant révéler certaines formes de réal  t@ation   à titre d'exemple. 



   On se réfère également à l'unique dessin d'accompagnement, montrant schématiquement   un     appareillage   pour la mise à exécu- tion du présent procédé. 



   En quelques mots, dans la mise en oeuvre de la présente invention on se sert d'une   qualité   particulière de magnésie, en ce qui concerne ses propriétés   physiques,   on mélange la magnésie avec de l'eau et on   l'applique   à la bande très rapide- ment et on sèche   immédiatement   la bande pour volatiliser l'eau non combinée, de manière à produire sur la bande un enduit de magnésie comportant un minimum d'eau combinée que l'on ne pouvait pas obtenir jusqu'ici.

   Pour ce qui concerne la magnésie, 

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 les propriétés   physiques    principales   qui sont considérées importantes sont la vitesse   d'hydratation,   le.   dimension   de particule et la   teneur   en   anhydride     carbonique.   



   Pour tirer les bénéfices maxima de la présente invention, la magnésie doit être du type qui   s'hydrate     tria   lentement. 



   Il est bien connu que, suivant les   con@@tions   dans lesquelles la magnésie a été calcinée, elle s'hydrate plus ou moins rapi-   dement ,   En général, de la   magnésie   qui a été calcinée à des températures élevées s'hydratera beaucoup plus lentement que de la magnésie qui a été calcinée à des températures relativement basses. On a trouvé qu'une température de calcination de 
1040 C est suffisamment élevée dans la plupart des conditions pour produire une magnésie qui s'hydratera suffisamment lente- ment pour obtenir le résultat visé.

   Cette température de cal- cination n'est pas le seul critère d'une vitesse d'hydratation convenable, car celle-ci dépend aussi d'autres variables telles que la nature de la matière première, la durée de maintien à la température de   calcination   et   -La   dimension de particule. 



   Ces variables peuvent être ajustées suivant des modes bien con- nus' dans la technique de la calcination et elles ne font pas partie de la présente invention. De la magnésie, ayant une hydratation très basse, ne dépassant pas 12% d'eau combinée -lorsqu'elle est appliquée en conformité avec les enseignements du'.présent brevet, peut s'obtenir sur le marché, car elle'entre dans la composition des produits-   réfractaire.   



   En vue de déterminer 1' aptitude d'une magnésie pour les applications présentement visées, on a mis au point un   ?ssai   simple pour établir sa   capacité     d'hydratation.   On mélange un échantillon de magnésie- à essayer, avec de   l'eau   à environ 18 C (65 F) dans la proportion d'environ 1 partie en -noids de magnésie pour environ 8   parties   en poids   d'eau   (approximative- ment   4-53 g   (1 livre   anglais)   de MgO   pour 5,73   (1 gallon) litres 

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 d'eau).

   On étale le lait   obtenu   sur une tôle d'acier et on de 
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 sèche dans un four à environ 2C5 C (4-CC I'') pour chasser Ir v. 1.1.. libre. :'il enlève alors' par raclage la magnésie de la tôle et 
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 on l'analyse pour la teneur totale en eau âpres que la ::na:;nésic a été en contact   avec l'eau     pendant   des   périodes   de 1 minute, 
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 5 minutes et lys. minutes, ':"i la teneur en eau n'est à aucun, soient supérieure à IL.-, et si elle 1' ' wI t^ pas appréciable- nent entre essais de lu et 10 minutes (dans les Huiles d'exactitude de l'essai), la :¯¯ ¯,'s:F'.-,1.3 est satisfaisante pour les applications   présentement   visées. 
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  On doit rcrasr 21. l'esprit crue, suivant la présente inven- tion, l'eau est simplement destinée servir de véhicule pour appliquer la maroiésie sur la bande. Cn vise à appliquer la magnésie sur la bande et à expulser l'eau libre avant qu'il ne ce produise un degré d'hydratation substantiel.

   Dans l'appa- 
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 reillage que l'on utilise et qui fera l'objet d'une description succincte par la suite, la   magnésie   est   mise en   contact avec de l'eau, on la   .mélange     influèrent   et rapidement, puis on la pompe à travers des   bucelures   de pulvérisation sur la bande, 
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 im':10dL:.teL:.ent avant que la bande ne pénètre dans le four de   séchage.   La   bande   se   déplace   à   une   vitesse de 24 à   42   mètres 
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 par Minute et le four de séchage a environ C mètres de 1011,0;

  , si Lien que la durée depuis   le   contact   initial de   la   Magnésie   et de l'eau   jusqu'au     nouent   où toute l'eau libre a été chassée lorsque la bande sort du four ne   représente   pas plus de 2 à 3 minutes. Le but   de la     présente   invention est de n'avoir qu'un 
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 "1..,.....,..... d'eau combinée, et en aucun cas pas plus de 12, d'eau combinée dans l'enduit de !':a.-l1';sie lorsque la bande sort du four. 



   Une   caractéristique   très   importante   de la   magnésie   utili- sée est sa   dimension     de     particule.   On   estime     que   la   dimension   de   particule   est   importante     parce     qu'elle     exerce   un effet sur 

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 le. vitesse d'; i; ca ic¯ 3t parce qu'une dimension de particule convenable empêchera 1 télescopage de l'enroulement sur l'ap- pareillage d' 8r.:"'v'c.le. ¯,-,:L;. 



  La dimension de particule de la magnésie n'est pas très critique aussi .! ü;l.': t4=.=" qu'on évite les qualités très fines qui s'hydratant plus r':"ide:;ient. ¯11G' peut être raisonnablement fine, de manière t s'6taler facilement sur la feuille, et on a obtenu   d'exellents résultats   avec   une     magnésie dans   laquelle la   dimension   de   particule   moyenne en poids est dans l'interval- le de 5 à 15 microns. Cn peut définir la   dimension   de particule moyenne en poids comme étant la dimension de séparation entre deux groupes de poids égal, l'un contenant toutes les particu- les plus grandes que la dimension moyenne en poids, et l'autre contenant toutes les particules plus petites que la dimension moyenne en poids.

   Si le matériau enduit doit être enroulé,   on   constate qu'il faut éviter de très grandes dimensions de parti- cule, parce qu'elles tendent à faire glisser les tours de l'en-      roulement les uns sur les autres, et ainsi l'enroulement peut 
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 télesooper. Ln vue d'éviter ceci, on préfère garder la dimen- sion de particule suffisamment petite pour que 98% passent à travers un tamis à   0,044   mm d'ouverture. Ceci veut dire que la majeure partie des particules ont une dimension qui ne dépasse pas   44   microns. 



   Etant donné que l'acier qui est traité suivant la présente invention   -1. été   décarburé jusqu'à une teneur en carbone d'en- 
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 viron ü, :'::5 >--, il est important de ne pas récarburer l'acier. La r2o.cnÚi'.3 contient couramment du 00,-. et, suivant les présents enseigner. ':., -:;,3, la teneur en 00. ioit être assez basse pour qu'il ne se produise pas une   recarburation   substantielle.

   On a trouvé qu'avec une magnésie contenant une quantité aussi grande que 6% de CO2, il peut se produire des effets de carburation nuisibles, en   estime   que l'on pett   obtenir des   résultats excel- 

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 - r. ts avec une teneur 311 JC inférieure 21 IV' bien aie pour certains usages on :'=-':2 -:ol,-=-el une teneur en ::0. :,1 grande eue i..ais plus I:c-C3 2 r;.o - . qJ.:.e é.., l..cis 2""'11..:; :::.:s:} = !. 



  Suivant la rré;-.3n¯e i::¯'fle¯0i0r, on ...... la ;;U:l:lJ..L8ie calcinée fine-.:en'& divisée avec Cle :;'1.;2,l, ="rl¯i' produire 1):1 lait de consistance :î.¯y ¯:¯....¯¯ vv.e Ce l'; ï l.c:- ûioxl sur la bande. tant donne eue la vi-:e2::2 T ., ¯¯ ¯^-,, tC T.iOiW-".e¯¯¯;¯¯¯l?=ßtt: avec un accroissement de la température, et que l'on exiGe un L11.i11ïü1ïl d'hydratation, on préfère utiliser de l'eau qui n'est pan subs- tantiellement plue chaude ï- la température ordinaire ou on donne   mène   la préférence à une eau refroidie.   On   a obtenu de bons résultats lorsque l'eau est à une température voisine de 20 C en opération industrielle et on a utilisé avec succès des 
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 températures allant jusqu'à ::;80:;

   avec de la nanésie à capacité d'hydratation très faible   (noins   de 2g d'eau), et en suivant les autres enseignements de la présente invention. 



   On a trouvé qu'une proportion d'environ 120 g de magnésie, par litre d'eau produit un lait de consistance convenable pour l'usage dans le présent   appareil,   Jette proportion n'est pas très   critique   et on reut la Modifier en fonction de la nature de l'appareil de pomage, du type de   buselure   et de   l'agence-   ment racleur   employé.   
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  Lors du izélanre de la x.c.n'sie ou de la matière contenant de la magnésie avec de l'eau, la durée pendant laquelle l'eau et la   nanésie   sont en contact et la violence avec laquelle ces 
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 matières sont 1.:é12,1:.:,;ESes sont importantes, et il existe une re- lation entre ces facteurs. Plus on   applique   de l'énergie dans 
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 l'opération de ::élaxxe , plus courte peut être la durée de con- tact. Cn désire produire un contact ccnplètenent intime de l'eau et de la magnésie aussi rapidement que possible, et ré- duire à un :1inir.nm la durée du temps de contact..

   Dans la pra- tique réelle avec   l'appareillage   représenté dans le dessin, la 

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 durée de contact initial de la   magnésie   et de l'eau et la pulvérisation du lait sur la bande est d'environ 2 minutes et la durée avant que la bande ait passé à travers le four de sé- chage et que l'eau ait été chassée est moindre qu'une   minute     c'est-à-dire   une question de secondes. 



   On peut appliquer le lait sur la bande de diverses   maniè-   res, nais on préfère le projeter sur les deux côtés de la ban- de simultanément, et ensuite la racler au moyen de cylindres racleurs en vue d'assurer un   étalement   complet et de contrôler l'épaisseur de   l'enduit.   



   On a effectué des essais pour déterminer le degré d'hydra- tation obtenu par mélange d'une quantité pesée de magnésie avec une Quantité mesurée d'eau, l'eau étant à une température de 21 C, pendant environ 2 minutes, et on a alors appliqué le lait sur un feuillet d'essai qui est alors séché à une tempéra- ture plus basse que la   température   de calcination. On enlève alors par grattage la magnésie du feuillet d'essai et on déter- mine la teneur en eau. Cn a trouvé que lorsqu'on a choisi la qualité adéquate de   magnésie   et que l'on a suivi les enseigne- ments de la présente invention, on obtient une teneur en eau combinée qui ne dépasse pas 12 du poids de l'enduit de   magnésie.   



     On   donne la   préférence   à   un     enduit   ne contenant   pas   plus de 2g   d'eau     combinée     et,   avec cet enduit,   on   a appliqué avec des résultats optima, des   poids   de   magnésie     aussi   élevés que 30,52 g   par   mg (C,l   ounce   par pied carré) de tôle.

   Lorsqu'on utilise des   enduits     plus     minces,   qui descendent par exemple jusqu'à environ 9,15 - 12,23 g, (0,03 à 0,04 ounce) on a utili-   sé     avec   des   résultats a     peu     près     aussi     bons   des   teneurs   en eau   combinée d'environ   5 8. On   peut     utiliser     des   enduitsplus lourds contenant jusqu'à   12--   d'eau avec desrésultats supérieur; aux   procédés    conventionnels,   si   l'on   suit les autres enseigne- 

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 ments de la présente invention. 



   Dans le dessin, ori   indiqua   en 10 une   Ironie   dans laquelle 
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 on introduit la :::':±.':8ie. le- trémie est a ti a par un vibra- teur lectro:::e.;1:sti-:-:.""13 11, e-:. ainsi la ucjnûsie est amenée continuellement et 1 ex¯ t e:.=¯ l ...;-.-r -el11 j.lix.entateur vibrateur 12. 



  La magnésie quitte lai-tapant l'extrémité de l'alimentateur vi- brateur 12 et va au réservoir de cdauje 1.'. Cn introduit de l'eau à un débit ré:-lé au a-e=: de la conduite 14. Cn mélange l'eau et la magnésie L l'aida d'un dispositif U18.:1:eur conven- tionnel 15. Le lait : c-s.,se ¯ ar l'intermédiaire d'une conduite 16 dans une pompe commandée par moteur 17, et à travers une con- duite 18 à un .;ence:.:e2t en l1 1S # -e la le lait passe par les conduites 20 et 21 aux buselures   22 et   23 par lesquelles il est pulvérisé simaltanément sur les deux côtés de la bande   24-.   De préférence on prévoit en 25 des écrans de protection contre les - éclaboussures. 



     Btant   donné que l'invention peut s'appliquer à des feuil- lets d'acier au mène titre   qu'à   une bande d'acier, il faut com- prendre que l'expression bande, telle qu'elle est employée dans les revendications, ne définit pas nécessairement une grande longueur de   matériau,   mais qu'elle ce rapporte aussi bien à un 
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 matériau en feuillet qu'à un ;,:"¯i,(.ri2.u en bande, dans le sens que l'on attribue à ces : at : dans l'industrie de l'acier. 



  J.t.- <#J.J-L\-'.-L-L\J.t) . 



   1.- Procédé d'obtention d'enduits de recuit réfractaires sur la surface d'une bande d'acier,   caractérisé   par les phases opératoires consistant à   mettre   en contact un oxyde de métal. 

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Claims

@ alcalino-terreux sous une forme finement divisée et contenant moins de 6 %. en poids d'anhydride carbonique, calciné à tempé- rature élevée,avec de.l'eau à une température ne dépassant EMI10.3 pas environ oc, à mélanger l'oxyde de ::lc:taL 8,lc:lino-terreux <Desc/Clms Page number 11> et l'eau pour produire un contact lutine le plus rapidement EMI11.1 possible, a appliquer le lait d'oxyde de motsl alcalino-terreux sur la bande pour enduire -;,.¯dfo'-..{l:e:

lt cette dernière, et à sécher la bande aussi rapidement que possible pour chasser l'eau, libre.

2. - Procède suivait la revendication 1, caractérisé en ce EMI11.2 eue l'oxyde de ,::{ t8.1 8.1c8.1il:o-terreux a été calcine à une tem- pérature d'au coins 1040 C.

Procède suivant les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'oxyde de métal alcalino-terreux ne contient pas plus de 2 '/ en poids d'anhydride carbonique.

4.- Procédé suivant les revendications 1, 2 ou 3, carac- térisé on ce crue l'eau est refroidie.

5. - Procédé suivant les revendications 1, 2 ou 3, carac- térisé en ce que l'eau est à environ la température ordinaire EMI11.3 et en ce que l'oxyde de :.8t1 Ctlcc.lino-terreux a une capacité d'hydratation ne dépassant pas 12,'.

6.- Procédé suivant les revendications 1, 2 ou 3, carac- térisé en ce que l'eau est à une température dépassant 20 C et en ce que l'oxyde de métal e.lcalino-terreux a une capacité d'hydratation qui ne dépasse pas 2%.

7.- Procédé suivant les revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la majeure partie des particules de l'oxyde de métal alcalino-terreux n'ont pas une dimension plus grande que'.44 microns.

8.- Procédé suivant les revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la dimension de particule de l'oxyde de métal alcali- no-terreux est telle que 98% des particules passent à travers un tamis de 0,C44 mm d'ouverture de maille.

9.- Procédé suivant les revendications 1 à 8, caractérise- en ce que la dimension de particule moyenne en poids est de 5 à 15 microns. <Desc/Clms Page number 12>

10.- Procède suivant les revendications 1 à 9, caractérise en ce qu'il comprend la phase opératoire consistant à pulvéri- ser le lait sur les deux côtés da la bande simultanément et racler la bande des deux côtés pour assurer une distribution uniforme et pour régler l'épaisseur de l'enduit.

11.- Procédé suivant les revendications l à 10, caractérisé- en ce que l'on utilise environ 45 g (1 livre anglaise) d'oxyde de métal alcaline-terreux par 3,76 1 (1 gallon) d' eau.

12.- Procédé suivant les revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend la phase opératoire consistant à enrouler ensuite la bande.

13.- Procédé suivant les revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'oxyde de métal alcalino-terreux est de l'oxyde con- tenant de la magnésie, en ce que l'on chauffe la bande enduite pour expulser l'eau libre, les phases opératoires de mélange, application et chauffage, étant exécutées suffisamment rapide- ment pour produire, sur la bande, un enduit ne contenant pas plus de 12% d'eau combinée.

14.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on emploie approximativement 120 g d'oxyde de métal alcalino- terreux par litre d'eau.

15. - Procédé d'obtention d'enduits séparateurs de recuit réfractaires sur la surface d'une bande d'acier, caractérisé en ce qu'il comprend les phases opératoires consistant à mettre en contact d'une part un oxyde de métal alcalino- rreux ayant une dimension de particule telle que la majeure partie des par- ticules atteignent une dimension de 1 à 2 microns et qu'il n'existe pas plus qu'une trace de particules aussi graines que 4 à 6 microns, cet oxyde ne contenant pas plus de 2;' en poids d'anhydride carbonique et ayant été calciné à une te:

'rature d'au moins 1040 C, et d'autre part de l'eau refroidie, dans la proportion d'environ 12C g d'oxyde de .'.étal alcalino-terreux <Desc/Clms Page number 13> par litre d'eau, à mélanger l'oxyde de métal alcalino-terr eux et l'eau pour produire un contact intime aussi rapidement que possible, à pulvériser le lait d'oxyde de métal alcalino-terreux simultanément sur les deux côtés de la bande, à racler la bandé pour assurer une distribution uniforme et pour contrôler l'é- paisseur de l'enduit, à sécher la bande aussi rapidement que possible pour chasser l'eau libre,

et à enrouler ensuite la bande.

16.- Procédé d'obtention d'enduits de recuit, réfractaires sur la surface d'une bande d'acier, caractérise en ce qu'il comprend les phases opératoires consistant à mettre en contact un oxyde contenant de la magnésie sous une forme finement di- visée, contenant moins de 6 % en poids d'anhydride carbonique et calciné à haute température, avec de l'eau à une température qui n'est pas substantiellement supérieure à la température or- dinaire, à mélanger l'oxyde contenant de la magnésie et l'eau pour produire un contact intime, à appliquer le lait contenant de la magnésie sur la bande en vue d'enduire uniformément cette dernière, et à chauffer la bande enduite pour chasser l'eau libre, les phases opératoires de mélange,

d'application et de chauffage étant conduites suffisamment rapidement pour produire sur la bande un enduit n'ayant pas plus de 2 % d'eau combinée.

17.- Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que l'oxyde contenant de la magnésie a été calciné à une température d'au moins 1040 C.

18.- Procédé suivant la revendication 16, caractérisé on ce que l'oxyde contenant de la magnésie ne renferme pas plus de 2 en poids d'anhydride carbonique.

19.- Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que l'eau est refroidie.

20.- Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que la température de l'eau est voisine de 5 C. <Desc/Clms Page number 14>

21. - Procédé suivant la revendication 16,caractérisé en ce que la majeure partie des particules de l'oxyde contenant de la magnésie n'ont pas une dimension plus grande que 44 microns.

22.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la dimension de particule de l'oxyde contenant de la magne sie est telle que 98% des particules passent à travers un tamis à 0,044 mm d'ouverture de maille.

23.- Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que la dimension de particule de l'oxyde contenant de la magnésie est telle que la majeure partie des particules ont une dimension de 1 à 2 microns, avec pas plus qu'une trace de par- ticules dont la dimension est aussi grande que 4 à 6 microns.

24.- Procédé vivant la revendication 16, caractérisé en ce que l'oxyde contenant de la magnésie, ne renferme'pas plus de 2 % en poids d'anhydride carbonique, la température de cal- cination étant au moins de 1040 C. et l'eau étant refroidie.