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On sait déjà fabriquer, à partir de matière thermoplastique, des plaques et des feuilles, qui, dans de nombreux cas, peuvent rem- placer les cartons, sur lesquels elles,présentent de nombreux avan- tages, mais leur prix de revient élevé en limitait jusqu'à présent l'emploi. ,
Ce prix de revient élevé était dû, d'une part, au coût de la matière neuve employée, et, d'autre part, à l'importance du maté- riel nécessaire pour ces fabrications : 1 la plupart.des procédés
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connus ont en effet recours au.calandrage, à l'injection ou à l'ex- . trusion de la matière en poudre;
les procédés connus opérant par pressage à chaud, doivent,d'autre part, recourir à des pressions élevées,de l'ordre de 50 kg/cm2, par suite de ce que les plateaux de la presseront maintenus à une température qui est très inférieure à celle de décomposition de la matière thermoplastique utilisée (220 C pour le chlorure de polyvinyle), et qui ne provoque donc qu'un ra- mollissement de la matière, relativement faible.
Qu'elles aient été fabriquées par calandrage, injection ou extrusion, les feuilles et les plaques en matière thermoplastique présentent une structure fibreuse, due à la formation de longues chaînes moléculaires, parallèles entre elles; de cette structure, il résulte pour ces plaques et ces feuilles, une stabilité dimensionnelle médiocre, et une anisotropie mécanique importante, leur résistance à la traction, à la déchirure et à l'abrasion étant assez faibles, surtout dans certaines directions.
Si l'on veut, d'autre part, obtenir des plaques souples partir de matières thermoplastiques non plastifiées, il faut limiter leur épaisseur à environ 0,8mm., car, au-delà, leur rigidité serait prohibitive ; l'obtention de plaques plus épaisses nécessite la ther- mosoudure par pressage à chaud de plusieurs feuilles minces superposée
D'autre part, le calandrage à chaud des matières thermoplas- tiques,non plastifiées doit souvent être facilité par l'adjonction, par pulvérisation, de faibles quantités de plastifiant.
Le matériel pour mettre en oeuvre ce procédé connu est donc coûteux et encom- brant, et la largeur des calandres limite celle des feuilles qu'elles permettent de fabriquer,
Il est également connu de fabriquer des plaques épaisses par calandrage, puis pressage à chaud de plusieurs feuilles de ma- tière thermoplastique très faiblement plastifiée, les plaques obtenues étant ensuite fragmentées en grains, qui servent de matière première pour fabriquer, par injection ou extrusion, des objets relativement rigides.
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Enfin, on a déjà envisagé de fabriquer des plaques et des feuilles à partir de déchets de matières thermoplastiques mais seu- lement par calandrage ou extrusion. Ces procédés donnent lieu à un mélange intime des déchets, si bien que, lorsqu'ils ont des couleurs différentes, la plaque ou la feuille qui en résulte présente une couleur mal déterminée, et n'a de ce fait qu'une faible valeur commerciale. Il existe en outre deux importantes catégories de ma- tières thermoplastiques dont les déchets n'ont pu être ainsi réem- ployés. Il s'agit 3 1 - des résines, telles que le chlorure de polyvinyle, non plastifiées; 2 - des résines, telles que le chlorure de polyvinyle, plastifiées ou non, mais contenant des fibres organiques (textiles, papiers...) ou des particules métalliques...
En effet, le calandrage ou l'extrusion de ces deux catégo- ries de déchets s'est révélé pratiquement impossible, par suite de la température de ramollissement trop élevée'des déchets de la première catégorie, et de l'impossibilité de lier convenablement entre eux par laminage, eu extrusion, les déchets contenant des fibres organiques, ou des particules métalliques, comme ceux de la deuxième catégorie.
De même, le pressage à chaud de ces deux catégories de déchets s'est heurté à la difficulté qu'il y a, d'une part, à en constituer une couche uniforme et, d'autre part, à déterminer avec précision les conditions dé travail, en particulier la température et la pres- sion permettant d'obtenir des plaques ou des feuilles homogènes.
Le procédé suivant la présente invention échappe à tous les inconvénients,énumérés ci-dessus, des procédés connus; il'est caractérisé par le fait que la matière thermoplastique est d'abord débarrassé éventuellement des impuretés qu'elle renferme, par ,exem- ple, par ,lavage, flottaison ou saponification, puis additionnée éven- tuellement d'une charge et/ou de plastifiants, et réduite en grains ou en poudre, dont on forme une couche uniforme, que l'on soumet à l'action d'organes presseurs, portés de préférece à une température voisine de ou supérieure à la température de décomposition-de ladite
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matière, et qui exercent sur elle d'abord une pression juste suf- fisante pour chasser latéralement l'air qu'elle renferme, puis,
lorsqu'elle a atteint une température un peu inférieure à sa tem- pérature de décomposition, une pression plus forte dont la valeur et la durée sont choisies de façon à éviter la décomposition totale de ladite matière, après quoi la plaque ou la feuille formée est soumise à un refroidissement rapide sous pression.
La présente invention concerne également des produits industriels nouveaux obtenus par ce procédé,
Les plaques et les feuilles obtenues par ce procédé nouveau ont un prix de revient très inférieur à celui des plaques et des feuil- les obtenues par les procédés précédemment connus, tout en présentant une homogénéité interne et superficielle, de qualités mécaniques, et une résistance aux agents chimiques aussi élevées que celles-ci: cette réduction de leur prix de revient est due à l'emploi de pres- sions relativement basses, qui peuvent être exercées, par des pres- ses ou des calandres de constitution simple, n'entraînant par consé- quent que des investissements peu importants.
Cet abaissement des pressions nécessaires pour agglomérer les particules de matières est la contrepartie de l'emploi, suivant la présente invention, de températures de pressage plus élevées, en particulier voisines de celle de décomposition de la matière thermo- plastique, et suffisantes pour en produire un ramollissement poussé, l'opération étant évidemment conduite avec une rigidité telle que ladite matière ne se décompose jamais totalement.
D'autre part, un mode d'exécution du procédé selon l'in- vention permet de réaliser des plaques et des feuilles présentant une stabilité dimensionnelle et une isotropie mécanique remarquables, grâce à leur structure hétérogène granuleuse; cette structure résulte de ce qu'elles sont réalisées par pressage,d'une couche régulière de grains de matière thermoplastique plastifiée ou non, obtenus par fragmentation de feuilles ou de plaques, elles-mêmes préparées, par exemple, par calandrage de la matière en poudre.
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Le procédé selon l'invention permet en outre d'obtenir des plaques ou des feuilles directement, c'est-à-dire par un pressage à chaud unique, sous une épaisseur importante, par exemple de plusieurs millimètres, et que rien d'ailleurs ne'limite, à la seule condition d'adapter à l'épaisseur du produit fini les conditions de pression, de température et de durée dans lesquelles est effectué le pressage.
Le procédé conforme à l'invention peut être appliqué direc- tement aux matières thermoplastiques non plastifiées, en poudre, telles que le chlorure de polyvinyle, sans qu'il soit nécessaire d'y ajouter un plastifiant.
En outre, une réduction importante de la thermoplasticité de la matière traitée étant parfois recherchée, il est possible de lui adjoindre, conformément à la présente invention, des pigments colorés et/ou des charges, en des proportions très importantes, ce qui permet d'obtenir des produits finis présentant une teinte plus uniforme et plus soutenue, et un prix de revient très inférieur.
.On a décrit ci-dessous à titre d'exemples non limitatifs, différents modes d'exécution du procédé conforme l'invention, en indiquant les propriétés intéressantes des produits industriels nou- veaux auxquels ils conduisent.
Le pressage à chaud des matières thermoplastiques, qui est une opération apparemment simple, n'a pourtant pas donné de résul- tats satisfaisants jusqu'à ce jour, car pour la mener à bonne fin il est indispensable de réaliser une répartition correcte de la matière, et de coordonner la finesse du broyage (en poudre ou en grains), l'épaisseur des plaques à presser, ainsi que la température, la pression et la durée de l'opération. Ces divers facteurs sont inti- mement liés, et un certain équilibre doit être respecté entre eux pour obtenir une cohésion convenable de la matière, et une bonne homogénéité de ses surfaces.
L'épaisseur des plaques qui peuvent être obtenues à partir de grains déterminés, est inversement proportionnelle à la finesse
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de ces grains. Il est en effet évident que cette épaisseur ne peut être inférieure au diamètre.des plus gros grains.
Dans un premier mode d'exécution du procédé selon l'inven- tion, du chlorure de polyvinyle non plastifié, en poudre sèche - et, pour cela, obtenu, de préférence, par polymérisation en masse ou en 'suspension - est réparti en une couche régulière et d'épaisseur uni- fomme sur le plateau inférieur d'une presse chauffante, par l'une des méthodes qui seront indiquées plus loin.
Cette presse est ensuite chauffée, à une température voisine de ou supérieure à la température de décomposition de la matière.
La couche formée est d'abord soumise, avant d'avoir at- teint la température de la presse, .à une faible pression, par exemple 200g/cm2, pour chasser l'air qu'elle contient, et qui s'échappe par les bords de la couche, alors que, si l'on avait commencé par appli- quer une pression plus forte, par exemple 2kg/cm2, il ne se serait échappé qu'après le début de la fusion superficielle de la couche, et sous la forme de bulles formant des cloques sur sa face supérieure et en altérant l'homogénéité.
Lorsqu'elle a atteint une température un peu inférieure à la température de décomposition de la matière qui la constitue, la couche est ensuite soumise à une pression plus.forte; cette pression, la durée pendant laquelle elle est exercée, ainsi que la température de la presse doivent être choisies en fonction de la matière thermo- plastique utilisée de la grosseur de ses grains, ainsi que de l'épais- seur de la plaque ou de la feuille que l'on veut obtenir, de façon à lui éviter le fluage.
Conformément à l'invention, ce second pressage doit être effectué sous une pression de l'ordre de 2 à 5 kg/cm2 tout en mainte- nant la presse à une température supérieure à 200 C pour le chlorure de polyvinyle, la durée de l'opération devant être comprise entre
30 secondes et 10 minutes..
D'une façon générale, conformément à l'invention, la tempé- voisine rature de la presse est choisie/de ou supérieure à la température de décomposition de la matière traitée (220 C pour le chlorure
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de polyvinyle), mais la forte pression n'est appliquée que pendant un intervalle de temps suffisamment bref pour éviter que cette matière ne se dissocie en totalité en atteignant et en restant trop longtemps à la température de la presse.
L'avantage de cette méthode nouvelle est de réduire la du- rée du pressage grâce à l'emploi d'une température de la presse suf- fisamment élevée pour vaincre l'importante inertie thermique de la matière traitée, conséquence de sa mauvaise conductibilité thermique.
Il faut évidemment éviter, en limitant la durée du chauffage, que ne commencent à s'altérer les surfaces de la feuille ou de la plaque, qui sont soumises à l'action directe des éléments chauffants de la presse.
L'expérience a montré en effet qu'un pressage prolongé excessivement, à une température même assez inférieure à celle de décomposition de la matière traitée (par exemple vers 180 C pour le chlorure de polyvinyle), ne produit pas un ramollissement suffisant de cette matière pour que la pression exercée lui confère une struc- ture homogène, mais en provoque au contraire la destruction.
A titre d'exemple, si l'on utilise un mélange contenant 88 parties de chlorure de polyvinyle non plastifié, en poudre, 10 parties de TiO2, et 2 parties de stéarate de plomb, pour obtenir une plaque de l,5mm d'épaisseur, ayant une structure interne et superfi- cielle parfaitement homogène, le pressage devra être effectué sous une pression d'environ 2kg/cm2, et dans des conditions de tempéra- ture et de durée qui dépendent l'une de l'autre,
comme l'indique le tableau ci-après
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<tb> Température <SEP> Durée
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<tb>
<tb>
<tb> 200 C <SEP> 3 <SEP> minutes
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<tb>
<tb>
<tb> 240 C <SEP> 2 <SEP> minutes <SEP> 30 <SEP> secondes
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<tb>
<tb> 260 C <SEP> 2 <SEP> minutes
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<tb>
<tb>
<tb> 280 C <SEP> 1 <SEP> minute
<tb>
<tb>
<tb> 300 C <SEP> 30 <SEP> secondes
<tb>
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Les durées indiquées ci-dessus sont valables exclusivement avec les presses chauffantes usuelles, à résistances électriques ou à fluide chaud ; elles pourront être notablement inférieures en recou- rant au chauffage diélectrique (par exemple 30s. au lieu de 2mn.).
Pour botenir des plaques plus épaisses, il convient d'opé- rer sous une pression plus faible pour éviter un fluage trop impor- tant, et d'accroître la température et/ou la durée du-pressage de façon correspondante.
La répartition de la poudre ou des grains en une couche uniforme sur le plateau inférieur de la presse peut être effectuée en disposant sur le plateau de la presse une grille à mailles larges (par exemple 4cm2 pour un plateau de 1m2) constituée par exemple par des fils métalliques tendus, l'épaisseur de la couche formée par les grains ou la poudre versés en vrac sur cette grille, étant uniformi- sée par le passage d'une raclette.
On peut aussi faire agir sur les particules de déchets un champ électrique dirigé vers le plateau inférieur de la presse, qui a été préalablement enduit d'une colle, de préférence un gel de ma- tières plastiques, par exemple un mélange en proportions égales de phtalate de butyle, et de chlorure de polyvinyle, à raison d'environ 200g. par m2 du plateau. Cette dernière méthode est analogue à celle du "flocage" utilisée poyr la fabrication de tissus spéciaux.
Après le pressage à chaud, la plaque ou la feuille obtenue est soumise à un refroidissement rapide, effectué de préférence sous la même pression, pour éviter toute altération de la surface consécu- tive à l'introduction d'air entre le plateau de pressage et la couche de matière.
La méthode la plus simple pour effectuer cette opération, dans le cas où les plateaux de la presse sont chauffés par la circu- lation d'un fluide chaud, est évidemment de substituer à ce dernier un fluide froid, sahs que ladite presse cesse d'exercer la même pres- sion que précédemment. Ce mode de refroidissement'risque d'être in- suffisamment rapide pour éviter l'altération de la plaque ou de la
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feuille par échauffement superficiel excessif, retardé par son inertie thermique. De plus, la durée de ce pressage à froid pourrait être très supérieure à celle du pressage à chaud ; il en résulterait donc une dé- pense considérable d'énergie calorifique, qui augmenterait considéra- , blement le prix de fabrication.
C'est pourquoi la présente invention prévoit, de préférence, d'opérer le refroidissement sous pression dans une presse différente de celle servant au pressage à chaud.
Dans le cas du chlorure de polyvinyle, par exemple, les claques ou les feuilles retirées de la première presse à une tempé-
EMI9.1
i' ù- iɱ, rature supérieure à 200 C. sont empilées avec,leurs plaques-supports, par paquets de cinq. dix; chacun de ces paquets est transféré le plus rapidement possible dans une autre presse chauffée à 1300C seu- lement, qui le comprime également à environ 2kg/cm2; chaque paquet est maintenu dans cette seconde presse un temps juste suffisant pour per- mettre de serrer les plaques et les feuilles qui le constituent à l'aide de brides;
le paquet ainsi bridé est alors sorti aussitôt de la seconde presse, et laissé à l'air libre, où il revient lentement à la température ambiante, sous une pression voisine de la pression initiale grâce au serrage ainsi réalisé. Le transport d'une presse à l'autre est évidemment facilité par l'inertie thermique de la plaque ou de la feuille.
¯ Une méthode plus simple encore pour effectuer le refroidis- sement individuel de chaque plaque ou feuille consiste à la maintenir dans la seconde presse refroidie par une circulation d'eau sous une pression (2kg/cm dans l'exemple choisi) et pendant un intervalle de temps (3mn. ) égaux à ceux du pressage à chaud dans la première presse, la plaque ou la feuille achevant de refroidir à l'air libre, grâce à l'inertie thermique de sa matière, la plaque ou la feuille peut être amenée dans la presse froide dans un état encore suffisamment élasti- que pour que l'exercice d'une pression relativement faible dans cette presse permette- de conférer à ses surfaces une bonne homogénéité.
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Dans une variante du précédent processus de fabrication, on mélange au chlorure de polyvinyle non plastifié en poudre, avant tout traitement, une charge quelconque, dans la proportion de 50 %, ou même davantage ; ceci permet d'obtenir des plaques ou des feuilles qui présentent une plus grande rigidité à chaud.
Bien entendu, on peut aussi obtenir des plaques renforcées en les munissant d'une armature, par exemple en toile métallique ou en matière fibreuse, telle qu'un textile ou un papier, cette armature étant disposée sur l'une des faces de la plaque ou bien noyée dans cette plaque pour faciliter la répartition uniforme des particules de matière. '
Enfin, il est parfois avantageux d'ajouter au mélangé broyé, 1 à 2 % de paraffine, stéarine, ou d'un lubrifiant similaire.
Dans un autre mode d'exécution du procédé conforme à l'in- vention, on transforme tout d'abord de la poudre de chlorure de poly- vinyle plastifié en plaques ou en feuilles par pressage suivant le pro- cédé conforme à la présente invention, ou même par calandrage ou extru- sion suivant l'un dès procédés connus : plaques ou les feuilles @insi obtenues sont ensuite fragmentées en grains, dont les dimensions doivent être adaptées à l'épaisseur que doit présenter le produit final.
On dispose ensuite ces grains sur le plateau inférieur d'une presse chauffante, suivant une couche d'épaisseur uniforme appropriée.
La suite des opérations est la même que pour le premier processus de fabrication précédemment décrit.
Dans le cas de grains de chlorure de polyvinyle plastifié à 40% ou de polystyrène, les deux exemples ci-dessous illustrent la relation qui doit exister entre, d'une part, les conditions physiques su pressage, et, d'autre part, les dimensions des grains de la matière employée et l'épaisseur de la plaque ou de la feuille obtenue: : ler Exemple..:
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<tb> Surface <SEP> moyenne <SEP> des <SEP> grains <SEP> 4mm2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> plaque <SEP> : <SEP> 3mm
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> du <SEP> pressage <SEP> : <SEP> 160 C
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<tb>
<tb>
<tb> Pression <SEP> du <SEP> pressage <SEP> : <SEP> 2 <SEP> kg/cm2
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<tb>
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<tb>
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<tb> Durée <SEP> du <SEP> pressage <SEP> :
<SEP> 15 <SEP> minutes
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2éme exemple :
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<tb> Surface <SEP> moyenne <SEP> des <SEP> grains <SEP> : <SEP> 1mm2
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<tb> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> plaque <SEP> : <SEP> 1,5mm
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<tb>
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<tb> Température <SEP> du <SEP> Pressage <SEP> - <SEP> : <SEP> 180 C
<tb>
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<tb> Pression <SEP> du <SEP> pressage <SEP> 1 <SEP> kg/cm2
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<tb> Durée <SEP> du <SEP> pressage <SEP> : <SEP> 10 <SEP> minutes
<tb>
Bien entendu, les durées du pressage des deux exemples ci- dessus sont relativement longues par suite des températures employées relativement basses ;
présente invention préconise de préférence l'emploi de températures de pressage plus élevées qui, pour une même pression, permettent des durées de pressage plus courtes.
Les plaques ou les feuilles ainsi obtenues se présentent sous l'aspect de mosaïques, éventuellement diversement colorées, et elles ont une structure hétérogène granuleuse, qui leur confère des propriétés mécaniques très différentes de celles des plaques ou feuil- les obtenues par exemple par calandrage, et ayant par suite une struc- ture fibreuse; elles ne présentent en particulier aucune anisotropie mécanique, et leurs résistances à la traction, au déchirement et à l'abrasion, ainsi que leur stabilité dimensionnelle, sont très supé- rieures à celles des produits obtenus par calandrage ou extrusion.
Dans une variante de l'opération précédente, on part de ', déchets de matière thermoplastique, éventuellement non plastifiée; les couleurs individuelles des déchets utilisés peuvent être révalo- risées si, avant de les répartir sur les plateaux de la presse, on les soumet aux opérations suivantes 1 - Broyage en grains relativement grossiers.
2 - Passage dans deux tambours homogénéiseurs, d'une capacité moyenne de 5m3chacun.
3 - Malaxage supplémentaire dans un tambour homogénéiseur de 1m3envi- ron.
On obtiendra ainsi une mosaïque d'une grande valeur déco- rative, dans laquelle l'harmonie des couleurs sera réalisée d'une façon intéressante grâce au mélange intime des particules nombreuses, qui présentent des couleurs différentes comprenant presque toutes les teintes fondamentales.
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Le cas'échéant, on pourra modifier les mosaïques obtenues, en triant convenablement les déchets de couleurs déterminées, qui seront utilisés pour former des couches superficielles.
D..ns un troisième mode d'exécution du procédé selon ltin- vention, on obtient une fabrication continue en répartissant, au moyen d'un entonnoir à régulateur de débit, les grains ou la poudre sur un tapis roulant, puis en faisant passer ce tapis entre des.cylindres lisses chauffes, puis dans une calandre refroidie, par exemple par une circulation d'eau. Il y a alors intérêt à intercaler une feuille sou- ple, par exemple de papier, entre la couche de matière et les cylindres supérieurs, afin d'éviter tout collage. Ce mode d'exécution du procédé selon l'invention se distingue du procédé de fabrication connue par calandrage, par le fait que la matière n'est pas portée à la fusion totale, mais seulement ramollie suffisamment pour provoquer l'agglo- mération de ses particules ou de ses grains.
Conformément à l'invention, on peut aussi obtenir des feuilles d'épaisseur régulière en préparant des feuilles de faible épaisseur et apparemment hétérogènes, qu'il est ensuite facile de souder les unes sur les autres par l'action de la pression et de la chaleur.
Le procédé conforme à l'invention peut être également mis en oeuvre pour souder entre elles, bord à bord, des plaques ou des feuilles de matière thermoplastique. Cette opération nécessite une presse chauf- fante spéciale, dont un au moins des plateaux est pourvu d'éléments chauffants disposés seulement suivant une bande médiane étroite. Les deux plaques ou feuilles y sont introduites de façon à ce que leurs bords à souder viennent se toucher suivant l'axe de la bande chauffante; le pressage est ensuite effectué à une température comprise entre 240 C et 300 C, sa durée'ayant une valeur appropriée comprise entre 3 minutes et 30 secondés. La Liaison entre les deux bords à souder peut être fa- cilitée par un apportde résine en poudre.
Le refroidissement de la soudure doit être effectué sous pression, dans les conditions précé- demment indiquées pour la fabrication des plaques ou des feuilles. Le chauffage utilisé peut être évidemment de nature diélectrique.
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Les soudures réalisées suivant le procédé conforme à l'in- vention présentent une solidité remarquable, et sont pratiquement invisibles.
Le procédé conforme à la présente invention permet égale- ment de souder des plaques,ou des feuilles de matière thermoplastique les unes sur les autres, afin de constituer, par exemple, des plaques ou des feuilles plus épaisses, tout en évitant les nombreux inconvé- nients du procédé de thermosoudure employé jusqu'alors ; mettait en oeuvre des températures relativement plus basses (par exemple 180 C au lieu de plus de 200 C), et des pressions relative- ment plus fortes (par exemple 40kg/cm2 au lieu de 2kg/cm2) et il nécessitait des précautions spéciales pour éviter le coulage de la masse.
Le produit industriel en plaques ou en feuilles obtenu par le procédé conforme à l'invention appliqué à un mélange de déchets thermoplastiques et de pâte à papier, en proportion telle qu'on peut la considérer dans le matériau fini comme une charge (moins de 50 %), pré- sente des propriétés mécaniques, et une résistance à la chaleur et aux agents chimiques remarquables.
Le produit industriel, obtenu en mélangeant, dans une pile raffineuse, les déchets thermoplastiques, avec une quantité de pâte à papier représentant un poids de matière sèche compris entre 10 et 50 % du poids de ces déchets, est un produit nouveau.
Il est en effet connu dans l'industrie papetière et cartonnière, d'ajouter à la pâte des résines naturelles ou synthéti- ques, jouant le rôle de liant pour les fibres de papier, mais tou- jours dans une proportion de quelques %, et, en tout cas, très in- férieure à 50 % du poids de la matière sèche.
Le produit nouveau conforme à l'invention contient au con- traire, pour une partie de pâte à papier, considérée en poids de ma- tière sèche, de 1 à 10 parties de déchets thermoplastiques; dans la première, phase du procédé, les particules sèches de déchets sont to- talement dépourvues de cohésion, de telle sorte que c'est la pâte à papier qui sert, au moins temporairement, de liant.
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Conformément à l'invention, ce mélange est effectue di- rectement dans la pile de raffinage. Le brassage qui y a lieu favorise en effet l'interpénétration la plus intime possible de la matière. plastique et des fibres de papier. Pour rendre possible l'aggloméra- tion d'une proportion importante de déchets thermoplastiques, on main- tiendra ]sa pâte à papier assez visqueuse lors du brassage dans la pile, en opérant en présence d'une quantité d'eau relativement faible.
La cohésion du mélange effectué dans la pile pourra être accrue par l'adjonction de substances appropriées, par exemple de sa- von de résine, en proportion supérieure à celle généralement employée pour l'encollage du papier.
Dans le cas où les déchets thermoplastiques sont de la pou- drette de caoutchouc, constituée généralement par des résidus de vieux pneus, l'adjonction de sulfate d'alumine, utilisé également pour l'encollage du papier, permet de libérer l'acide abiétique, qui se com- bine ultérieurement au caoutchouc.
Le mélange sortant de la pile raffineuse est d'abord séché par pompage, pressage, puis étuvage, et il est ensuite soumis pendant quelques minutes à une pression appropriée, et à une température supérieure à 200 C.
Dans le cas où les déchets thermoplastiques utilisés ne sont pas plastifiés, on les additionne de plastifiants, puis on les émul- sionne dans la pâte à papier, pour obtenir des cartons souples et imperméables.
Le produit industriel nouveau obtenu par mélange, dans une pile raffineuse, de chlorure de polyvinyle non plastifié et de pâte à papier, dans les proportions indiquées ci-dessus, puis par pressage à chaud en plaques ou en feuilles, présente des propriétés particulières très intéressantes, que n'ont ni le chlorure de polyvinyle, ni le carton ordinaire.
Ce matériau nouveau, quoique combustible, est ininflammable, inerte à l'eau, ainsi qu'à la plupart des acides, des alcalis et des solvants organiques. En raison du très fort pouvoir absorbant des
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fibres végétales qui constituent la pâte à papier, -sa thermoplasticité est très inférieure à celle du chlorure de polyvinyle, ses dimensions sont donc beaucoup plus stables, et sa tendance au fluage très réduite, ce qui lui ouvre une gamme d'utilisations interdite aux matières ther- moplastiques courantes.
Si le chlorure de polyvinyle utilisé pour fabriquer ce matériau nouveau est plastifié, ou bien remplacé par de la poudrette de caoutchouc, on obtient un matériau similaire, quoique chimiquement moins résistant, mais qui est par contre beaucoup plus souple.
Ce matériau nouveau peut aussi être obtenu en émulsionnant par exemple un gel de déchets de chlorure de polyvinyle, qui est en- suite introduit dans une pile de raffinage; il est particulièrement économique d'émulsionner des déchets de peinture provenant des cabines d'application à rideaux d'eau ; lapâte à papier doit alors présenter une concentratiom normale; la polarité du mélange peut être inversée comme de coutume par l'adjonction de sulfate d'alumine; pour obtenir un matériau imperméable, la proportion dr,. déchets émulsionnés, consi- dérée en extrait sec, devra être de l'ordre de 60 %,de la masse totale.
Si l'émulsion est obtenue à partir de chlorure de polyvinyle la pâte obtenue au sortir de la pile de raffinage doit être soumise au pressage à chaud ; sielle est obtenue à partir de déchets de pein- ture, il suffit de sécher la pâte à 90 C pour obtenir un carton n'absor- bant pas plus de 10 % de son poids d'eau après 24 heures d'immersion.
- REVENDICATIONS - ##############.
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