BE572458A - - Google Patents

Description

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   La présente invention est relative à la fabrication de matériaux de construction sous la forme de panneaux fibreux composés de copeaux ou de fibres de bois et d'un liant au ciment de magnésium. Plus particulièrement,l'invention se rapporte à des procédés et appareils au moyen desquels de tels panneaux peu- vent être formés et fabriqués suivant une opération continue, dans des conditions telles que le temps de prise du ciment au magnésium est fortement réduit et qu'en même temps les diverses caractéristiques physiques du produit sont améliorées,   comparativement   aux produits similaires préparés par les techniques actuellement connues, 
La présente invention est particulièrement appropriée à une utilisa- tion dans un procédé continu, dans lequel les matières premières sont assemblées, combinées,

   comprimées et dans lequel le liant au ciment prend ou durcit suivant une opération continue. Le traitement en continu de ces matières a présenté jus- qu'ici de nombreux problèmes, en particulier dans la mesure où la formulation et le traitement du oiment au magnésium sont concernés. Bien que les panneaux à base de ciment au magnésium soient couramment fabriqués aux Etats-Unis,les pro- cédés appliqués nécessitant un contrôle prudent de l'activité chimique de   l'oxy-   de de magnésium et un temps de pressage ou de prise allant d'un maximum de   10-1/2   minutes environ à un minimum de 4 minutes approximativement.

   En opposition à ce qui précède et conformément à la présente invention, la compression ou la prise est réduite à un maximum de 5 minutes environ et à un minimum de 30 secondes en-   viron,  des résultats optima étant obtenus dans un ordre de 60 à 90 secondes. 



   En   outre,   l'activité chimique de l'oxyde de magnésium devient sans importance et tout oxyde actif peut être employé. 



   Les ciments au magnésium, auxquels on se réfère dans l'invention, sont en général connus sous la dénomination "ciment à   l'oxysulfate   de magnésium" et "ciment à l'oxychlorure de magnésium". Le premier est préféré et appartient au système MgO-Mgso4-H20, bien que naturellement le ciment à l'oxychlorure de magnésium puisse être aisément substitué sans se départir de l'esprit de   l'inven-   tion, En réalité, la dénomination "ciment à l'oxysulfate de magnésium" semble être une fausse appellation, parce que le système est correctement identifié comme étant un hydroxyde de magnésium sulfaté, obtenu par réaction de l'oxyde de magnésium avec une solution de sulfate de magnésium (sels d'Epsom).

   Toutefois, puisque la dénomination "oxychlorure de magnésium" est d'usage général tant dans les textes que dans les brevets d'invention, une telle dénomination sera employés ici. 



   D'une manière similaire, bien que les ciments à l'oxyde de magnésium soient connus et utilisés depuis de nombreuses années, les données techniques re- latives à leur composition précise sont non seulement minimes, mais également va- gues et contradictoires et, au cours des années, certaines idées fausses concer- nant la nature et le caractère de ces ciments se sont établies et ont été accep- tées et suivies par ceux qui travaillent dans cette technique. On a admis long- temps, en attachant une grande importance à ce fait, que ces ciments sont de ca- ractère non hydraulique parce qu'ils ne prenaient pas dans l'eau.

   Cette idée s'est fermement implantée dans l'industrie et les hommes de métier ont uniformé- ment évités des procédés et des pratiques qui augmentaient la teneur en humidité du ciment au-delà de la teneur nécessaire pour amorcer la réaction exothermique de l'oxyde de magnésium. Par conséquent, les panneaux à base de ciment de magné- sium ont été préparés jusqu'ioi par des procédés faisant usage de chaleur sèche, dans lesquels la prise ou le durcissement du ciment se produit dans une atmosphè- re contrôlée, qui empêche l'absorption d'humidité par le ciment, lorsque la réac- tion exothermique   s'effectue.   Conformément aux indications de la technique pré- citée, on admettait que le temps de prise du ciment au magnésium pouvait être réduit à des limites pratiques pour le traitement en continu,

   en préchauffant la masse fibreuse imprégnée de liant, avant la compression, dans une atmosphère con- trôlée telle qu.'elle ne sèche ni n'humidifie la masse fibreuse dans une mesure importante. Bien que ce procédé ait été appliqué industriellement avec de bons ré- 

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 sultats et ait matériellement réduit le temps néectssaire à la prise du ciment, il nécessite   néanmoins   une sélection attentive de l'oxyde actif et la grandeur du temps de prise est telle qu'elle exige une section de presse ayant une longueu excessive de 30 m 50, même à des vitesses opératoires relativement lentes. 



   La présente invention est basée sur la constatation que les ciments à l'oxyde de magnésium peuvent être contraints à prendre dans des conditions de teneur en humidité extrême et que de tels ciments ont, en fait, un caractère hy- draulique. En liaison avec cette constatation, on a constaté que le temps de prise de ces ciments peut être accéléré par saturation du mélange fibre-liant avec de la vapeur vive au moment où la réaction exothermique s'effectue et que le liant durcit en un temps aussi petit que 30 secondes. Bien que l'on ne souhai- te pas être limité par la théorie, on estime que la prise réelle de l'oxyde de magnésium a lieu en substance instantanément au-moment ôù la température du liant atteint 100 C.

   Par conséquent et conformément à l'invention, on s'efforce de chauffer le liant aussi rapidement que possible de manière à provoquer la réaction exothermique du liant le plus rapidement possible. Dès que la réaction du liant est amorcée, elle se poursuit par elle-même, mais en portant rapidement la température du liant à   100 C,   la réaction naturelle est accélérée et est, en fait, terminée au moment où la température de la matière atteint   100 C.   



   Jusqu'ici la vapeur n'a pas été employée comme agent de durcissement du ciment au magnésium. Ceci est attribuable, en partie, à la théorie admise dans laquelle on supposait que l'addition d'humidité au ciment nuisait à la réac- tion chimique qui progressait et, en partie, parce qu'on craignait que le passa- ge de vapeur vive à travers la   composition   fibre-liant entrainerait une   dégradât!'   indésirable du liant. Toutefois, des études ont montré que la vapeur peut être utilisée avec succès pour accélérer la réaction exothermique de l'oxyde de magné- sium, pour autant que certains domaines critiques de conditions opératoires soient observés.

   Par exemple, on a constaté- que la "qualité" de la vapeur emplo3 pour saturer la masse fibreuse est un facteur-clef lors de l'application avec succès du procédé et, ainsi 'que ceci sera expliqué plus complètement ci-après, que de la vapeur "basse qualité" doit être employée. Des essais montrent que de la vapeur surchauffée ne donne pas satisfaction. D'une manière similaire, on a constaté que la pression de canalisation de la vapeur, lorsqu'elle passe par la masse fibreuse, et que la durée du cycle de traitement à la vapeur sont des facteurs qui ont un rapport direct avec les propriétés physiques du produit fini et qui doivent par conséquent être convenablement contrôlés. 



   A la lumière de ce qui précède,un but principal de l'invention est de prévoir un procédé pour la fabrication-rapide et continue de panneaux incorpo- rant un liant au ciment. 



   Un autre but de l'invention est de prévoir un procédé, dans lequel de la vapeur vive est utilisée pour accélérer et achever laréaction exothermique d'un liant au ciment,tel qu'un ciment à l'oxyde de magnésium. 



   Un autre but de l'invention est de prévoir des procédés pour la fa- brication de matériaux fibreux liés par un ciment au magnésium, procédés qui sont particulièrement mis au point pour une production continue, dans laquelle la matière formée peut être comprimée à dimensions et contrainte à durcir en 1 minute ou moins approximative ment. 



   Un autre but de l'invention est de prévoir un appareil au moyen du- quel un tel traitement peut être entrepris suivant une opération continue et mé- canique industriellement réalisable. 



   Un autre but encore de l'invention est de prévoir un appareil au moyen duquel les constituants fibre et liant peuvent être assemblés sous la for- me d'une masse fibreuse continue, comprimés , et rendus compacts à la densité et à l'épaisseur désirées et dans lequel le liant se trouvant dans la masse est con traint à durcir rapidement par   Inapplication   de vapeur vive, de manière à produi 

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 re un panneau fini de densité et d'épaisseur   prédéterminées.   



   Un autre but encore de l'invention est de prévoir un appareil pour les buts décrits ci-avant, comprenant une presse munie de plateaux supérieurs et inférieurs continuellement mobiles, entre lesquels la masse fibreuse saturée de liant est rendue compacte et soumise à un traitement à la vapeur tout en étant maintenue à l'état compact, la presse présentant diverses caractéristiques   nou-   velles de construction et une disposition de pièces qui facilite le fonctionne- ment de la presse et lui permet d'être aisément réglée pour permettre la   fabrica-   tion de panneaux de différentes épaisseurs. 



   Les buts précités, en même temps que les autres buts de l'invention cités ci-après ou qui apparaîtront à l'homme de métier à la lecture de ces spéci- fications, sont atteints par la construction et la disposition des pièces décri- tes ci-après en tant que réalisation donnée à titre d'exemple. 



   Dans les dessins annexés : 
La figure 1 est une vue en élévation schématique avec des éléments interrompus mettant en évidence les pièces de base de l'appareil. 



   La figure 2 est une vue en plan des plateaux creux formant des volées. 



   La figure 3 est une vue en coupe verticale prise le long de la ligne   3-3   de la figure   2.   



   La figure   4   est une vue en coupe verticale prise le long de la ligne irrégulière   4-4   de la figure 3. 



   La figure 5 est une vue en coupe partielle et agrandie du coin supé- rieur droit de la figure 4. 



   La figure 6 est une vue en coupe verticale prise le long de la ligne 6-6 de la figure 7 et mettant en évidence l'entrée ou la voie d'accès de la pres- se. 



   La figure 7   est' une   vue en coupe verticale prise le long de la ligne 7-7 de la figure 8. 



    @   
La figure 8 est une vue en coupe horizontale prise le long de la li- gne irrégulière 8-8 de la figure 7, avec des éléments interrompus et mettant en évidence les dispositifs de blocage et de mise au point des plateaux. 



   La figure 9 est une vue schématique partielle avec des éléments in- terrompus mettant en évidence les positions relatives des collecteurs de vapeur et à faire le vide. 



   La figure 10 est une vue en coupe verticale prise le long de la li- gne 10-10 de la figure 8 et mettant en évidence l'action d'un groupe de plateaux pour vapeur formant la volée. 



   La figure 11 est une vue en coupe verticale et agrandie prise le long de la ligne 11-11 de la figure 10. 



   La figure 12 est une vue en coupe partielle et agrandie prise le long de la ligne 12-12 de la figure 10. 



   La figure 13 est une vue en coupe verticale prise le long de la ligne 13-13 de la figure 6. 



   La figure 14 est une vue en coupe verticale prise le long de la li- gne   14-14   de la figure 8. 



   La figure 15 est une vue en coupe agrandie prise le long de la ligne 15-15 de la figure   14.   



   La figure 16 est une vue en élévationprise à partir du côté droit de la figure 15, 

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La figure 17 est une vue en élévation   ..Ç'lise   de face   d'un   élément de blocage des plateaux. 



   La figure 18 est une vue en coupe verticale prise le long de la ligne 18-18 de la figure 17. 



   Lors de l'application pratique du procédé, on préfère utiliser des copeaux de peuplier à longue fibre comme matière fibreuse, bien que d'autres fi- bres puissent être utilisées, y compris la bagasse, la paille, les fibres syn- thétiques et autres. Le liant est de préférence composé d'oxyde de magnésium et d'une solution de dosage d'eau et de sulfate de magnésium. La composition fibre- liant a de préférence un rapport liant à fibre de 55 parties de liant pour 45 parties de fibre, les parties étant en poids, bien que ce rapport puisse varier de 70-30 à 30-70 en fonction des fibres utilisées. Le rapport oxyde de magnésium à sulfate de magnésium est de 65 parties d'oxyde pour 35 parties de sulfate, bien qu'on ait constaté que ce rapport peut varier de 40-60 à   80-20,   les parties étant en poids.

   De préférence, le liquide de dosage consiste en une solution de sulfate de magnésium à 26%. 



   Lors de la préparation du liant, la solution de dosage est préparée par addition de MgS04.7H20 en cristaux à de   l'eau.   L'oxyde de magnésium est en- suite ajouté à la solution de dosage et soigneusement mélangé. Après mélange, le liant est pulvérisé sur les fibres qui sont ensuite agitées, par exemple au moyen de rouleaux à pointes, en vue de revêtir chaque fibre de liant. Les fibres enduites de liant sont dès lors prêtes à être introduites dans la presse à vapeux et rendues compactes à l'épaisseur désirée. 



   Dans la mesure où la densité du panneau est concernée, cette dernière peut varier, pour autant que désiré, dans un ordre d'environ 0,16 gr par cm3   à   0,80 gr par cm3, bien qu'on ait constaté que des densités de l'ordre de 0,24 gr par cm3 à   0,42   gr par cm3 produisent un panneau idéalement approprié à des buts de construction.

   La quantité de matière nécessaire à la préparation de 1 pied de panneau (32 cm x 32 cm x 2,5 cm) ayant une densité de 0,34 gr par cm3 est la suivante : 
 EMI4.1 
 
<tb> Fibres <SEP> à <SEP> 20 <SEP> % <SEP> d'humidité <SEP> : <SEP> 448 <SEP> gr
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Mgo <SEP> : <SEP> 284 <SEP> gr
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> MgS04.7H20 <SEP> : <SEP> 153 <SEP> gr
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Eau <SEP> : <SEP> 435 <SEP> cm3
<tb> 
 
Lorsqu'un panneau d'une densité de 0,24 gr par cm3 est désiré, les proportions sont égales au 15/21 de celles-données ci-dessus. Lorsque l'on dési- re produire un panneau ayant une épaisseur de 5 ou 7,5 cms, les quantités de ma- tières sont doublées ou triplées, selon les circonstances mais les proportions restent néanmoins les mêmes.

   D'une manière similaire, si l'on désire produire un panneau ayant une densité de 0,42 gr par cm3, les quantités de matières sont augmentées dans un rapport de 26/21 pour le même volume de panneau. 



   Essentiellement, la presse comprend des plateaux perforés supérieurs et inférieurs entre lesquels le mélange fibre-liant est rendu compact à l'épais- seur prédéterminée, telle que 2,5 cm, 5cm ou autres, La pression de compression est réglable et varie en conformité avec la densité de la fibre, la coupe et le type de fibre employé. Pour un panneau présentant une densité de 0,24 gr par cm3, la pression de la presse est approximativement de 586 gr par cm2, bien que le domaine de pression peut varier de 390 gr par cm2 à 586 gr, chiffre précédem- ment cité. Lorsqu'une densité de 0,34 gr par om3 est désirée, on a constaté qu'une pression de presse de   977   gr par cm2 est largement satisfaisante. 



   Pendant la compression à l'épaisseur désirée, la matière est soumise à de la vapeur vive pour réaliser le durcissement du liant,la vapeur étant intro duite dans la presse par les perforations pratiquées dans le plateau inférieur, forcée à travers la masse fibreuse et évacuée par le plateau supérieur.

   De pré- férence, la presse est chauffée préalablement à son utilisation, de telle sorte 

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 que ses éléments soient en substance à 100 C; on évite de cette façon une perte thermique lorsque la vapeur passe à travers la   pressa.   Le chauffage de la pres- se peut être effectué sans inconvénient en l'enfermant dans une chemise ou toute autre enveloppe au travers de laquelle de l'air chaud peut être mis en circula- tion; on empêche ainsi la structure métallique d'absorber la chaleur dégagée par la vapeur et prévient également toute   condens ation   excessive, qui ne se produirait si la vapeur était introduite dans une presse relativement froide. 



   Le temps de prise de la vapeur peut être d'environ 30 sec. à approxi- mativement 5 min, Bien entendu, le traitement effectif à la vapeur peut être ef- fectué pendant un temps aussi long que désiré, mais au-delà du temps nécessaire pour porter la température interne du produit à 100 C, le temps supplémentaire pour le traitement à la vapeur s'avère inutile. Toutefois, consécutif au temps réel nécessaire pour porter la température interne du panneau à 100 C, on préfè- re ajouter un cycle   "imprégnation"   qui est en réalité un facteur de sécurité. 



  Ainsi, 30 à 60 sec. peuvent être ajoutées au temps de prise réel (temps nécessai- re pour porter le produit à une température de   100 C),   afin d'assurer un durcis- sement complet et entier. Dès lors, le temps de durcissement peut être défini par le temps nécessaire pour porter la composition de 21 C (température ambiante normale) à 100 C plus tout temps additionnel qui peut être permis pour l'imprégna- tion, comme facteur de sécurité. Le cycle de durcissement normal est de 1 min à   1-1/2   min., y compris les périodes de traitement à la vapeur et d'imprégnation. 



   Une des caractéristiques de la mise en pratique avec succès du   procé-   dé est l'emploi de "vapeur de basse qualité". La qualité de la vapeur est fonc- tion de la teneur en humidité de la vapeur. 



   Généralement parlant, toute vapeur dont la qualité est inférieure à 90%, c'est-à-dire qui contient plus de   10%   d'humidité, est considérée comme va- peur de basse qualité. Par conséquent, conformément à l'invention, on préfère utiliser de la vapeur dont la teneur en humidité est de   10%   ou plus. 



   D'une manière théorique et en ce qui concerne le phénomène qui se dé- veloppe lorsque la vapeur passe par la matière comprimée, cette vapeur apporte une quantité suffisante d'humidité qui entoure les particules de ciment et qui se condense sur celle-ci avec un dégagement subséquent de chaleur. Cette cha- leur dégagée stimule la réaction exothermique de l'oxyde de magnésium qui, à son tour, engendre de la chaleur supplémentaire. Celle-ci retransforme les conden- sats en vapeur qui est évacuée par le plateau supérieur. L'emploi de vapeur de basse qualité est conforme à la théorie qui prévoit qu'un excès d'humidité doit être présent pour achever la réaction du liant.

   Ceci a été confirmé par des es- sais, dans lesquels de la vapeur surchauffée (vapeur dont la teneur en humidité est en substance nulle) a été utilisée à la place de vapeur de basse qualité. 



  On a constaté qu'avec de la vapeur surchauffée, de pauvres résultats étaient ob- tenus et on a observé que le liant n'était pas lié dans de nombreux cas. Des ré- sultats similaires peu satisfaisants ont été enregistrés dans les produits formés avec de la vapeur d'une qualité supérieure à 905, bien que les différences notées varient avec la longueur du cycle de traitement à la vapeur. 



   Il n'existe pas de limite inférieure pratique pour la qualité de la vapeur qui peut être utilisée avec succès. Le procédé peut aussi être réalisé avec utilisation de   0%   de vapeur, c'est-à-dire avec de l'eau bouillante. En d'autres mots, de l'eau chaude peut être employée, cette eau,étant portée juste à son point d'ébullition, mais un peu avant le stade à l'état d'ébullition tur- bulente. Au cours d'essais, dans lesquels la matière a été submergée dans de l'eau bouillante, on a observé que des échantillons de produit durcissaient aussi efficacement que lorsque la matière était soumise à un traitement à la vapeur vi- ve et que les propriétés du produit durci à l'eau étaient en substance les mêmes que celle du produit durci à la vapeur. 



   La pression de la vapeur au moment   où   elle est introduite dans la presse peut varier de 1,35 atm à   7,12   atmosphère sans produire une dégradation 

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 excessive   du   liant. On préfère opérer dans un domaine de pression de   1,68   à 2,02 atmosphère. Des résultats optima sont   obtenue   dans ce domaine, dans la me- sure où les propriétés physiques du produit sont concernées. 



   En se référant à la figure 1 des dessins, on a représenté dans celle- ci et à titre d'exemple un dispositif au moyen duquel le procédé peut être mis en pratique pour produire des panneaux suivant une opération continue. Ainsi que le montre le dessin, les fibres 1 sont amenées à partir d'une trémie ou d'un ré- sarvoir à glissière 2 sur une courroie transporteuse mobile 3,   où   elles sont for- mées en une masse fibreuse et pulvérisées avec un liant provenant d'un pulvérisa- teur 4 disposé transversalement par rapport à la courroie transporteuse 3.

   Il va sans dire que l'appareil servant à amener les fibres sur la bande transporteuse n'est représenté que schématiquement et que l'on préfère traiter les fibres con- formément aux procédés et aux appareils précédemment suggérés utilisés pour le battage et l'enduction des fibres, y compris les stades tels que l'opération qui consiste à faire bouffer les fibres initialement rendues compactes et tendues, l'établissement d'un débit uniforme de la matière bouffante et le dépôt de celle- ci d'une manière uniforme sur l'élément transporter, l'enduction des fibres avec la matière liante et l'amenée des fibres enduites sur la bande transporteuse continuellement mobile 3 sous la forme d'une masse fibreuse qui est conduite à la presse. 



   Le transporteur amène la masse fibreuse à la presse 5, où elle est rendue compacte pour former la matière emmêlée en une couche d'épaisseur   prédé-   terminée. La presse est composée des bandes transporteuses supérieures et infé- rieures 6 et 7 respectivement, les bandes étant percées de petits trous, con-   sues   de préférence en acier inoxydable et perforées à des points distants de 1,25 cm l'un de l'autre, et renforcées par une série de plateaux en fonte 8 et 9,

   qui sont disposés transversalement par rapport à la longueur de la presse et re- liés l'un à l'autre pour un mouvement continu en synchronisme avec le mouvement des bandes 6 et   7.   Il est certain que les plateaux 8 et 9 sont montés d'une ma- nière réglable afin que la distance entre les plateaux supérieurs et inférieurs puisse être modifiée en conformité avec l'épaisseur désirée du produit comprimé. 



   Un collecteur 10 est disposé sous les plateaux inférieurs 9, ce col- lecteur 10 présentant des ouvertures allongées dans sa surface supérieure qui communiquent avec des ouvertures dans les surfaces inférieures des plateaux 9. 



  La vapeur vive est introduite par le tube 11 dans le collecteur, la vapeur mon-   tant .±   partir du collecteur dans les plateaux 9. Les surfaces supérieures des plateaux sont sous la forme d'un grillage ou d'une grille à travers laquelle la vapeur passe en montant par les perforations dans la bande 7 et dans la matière comprimée. Les plateaux supérieurs 8 sont similaires aux plateaux inférieurs, à   l'exception   qu'ils communiquent avec un collecteur d'échappement   12.   Le dis- positif est conçu de telle sorte que la vapeur passant par la masse fibreuse soit évacué par les plateaux supérieurs 8 dans le collecteur d'échappement 12.

   De pré- férence, la longueur du collecteur d'échappement est un multiple de celle du collecteur de vapeur 10, de telle sorte que l'évacuation de la vapeur et de   l'hu-   midité hors de la masse fibreuse puisse se poursuivre consécutivement à l'achève- ment de   l'application', réelle   de vapeur. La vapeur est évacuée du collecteur par la cheminée d'échappement 13 muni d'une soufflante 14. 



   Au fur et à mesure que la masse fibreuse se déplace dans la presse, le ciment au magnésium se durcit suffisamment pour maintenir l'épaisseur donnée par la presse, de sorte que lorsque cette masse quitte la presse, elle ne gonfle pas ou ne se dilate pas, mais reste à la dimension établie par la presse. tors- que la masse fibreuse sort de la presse, elle est introduite dans un ou plusieurs fours de séchage, dans lesquels circule de l'air chaud pour éliminer l'humidité additionnelle de la masse et la sécher parfaitement. La masse est découpée en panneaux aux dimensions désirées, en vue d'une expédition ou d'un emmagasinage, lorsqu'elle sort des fours de séchage.

   La construction et le fonctionnement de ces fours de séchage sont bien connus dans la technique et, dès lors, ils ne sont 

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   @as   revendiqués dans la présente invention. 



   Pour une description plus détaillée de la presse, on se réfère aux fi- gures 6 et 7 des dessins annexés, dans lesquels il est visible que la presse pré- sente un cadre fixe inférieur 20 disposé sur des montants 21 qui sont de préféren- ce placés dans une fosse 22 de façon à réduire la hauteur hors-tout de la machine et à placer les bandes 6 et 7 à une hauteur de travail convenable. 



   Sur ces côtés opposés, le cadre 20 porte des rouleaux 23 sur lesquels passe la bande inférieure 7. Comme mentionné précédemment, la bande 7 est percée de petits trous et est de préférence conçue en acier inoxydable présentant des ouvertures de 0,24 cm à des points distants l'un de l'autre de 1,25 cm. Chaque rouleau 23 ou les deux rouleaux 23 peuvent être commandés, par exemple par les arbres 24 qui sont reliés d'une manière opératoire à un moteur (non représenté) par l'intermédiaire d'éléments de commande appropriés. 



   Dans la réalisation représentée, les arbres 24 sont montés sur   deà   chariots coulissants 25, lesquels sont déplaçables longitudinalement, en ce qui concerne la voie de course de la bande 7, au moyen de cylindres hydrauliques 26, les cylindres servant à déplacer les rouleaux 24 extérieurement pour tendre la courroie et intérieurement pour relâcher celle-ci. Préalablement au moment   où.   la bande 7 entre en contact avec les plateaux inférieurs 9, elle peut être maintenue sur les rouleaux 27 (fig. 6) qui sont montés sur tourillons dans les supports 28, posés eux-mêmes sur le cadre fixe. D'une manière similaire, des rouleaux de sup- port 29 peuvent être prévus entre les montants 21 pour soutenir les plateaux in- férieurs de la bande 7 lorsqu'ils retournent à la voie d'accès de la machine. 



   Le cadre inférieur 20 comprend également des arbres rotatoires 30 aux- quels sont fixés des pignons 31 qui actionnent les plateaux inférieurs 9. Les arbres 30 sont conçus pour être commandés par des poulies 32, montées sur les ex- trémités des arbres en dehors du cadre inférieur, ces poulies étant à leur tour commandées par un moteur en synchronisme avec le mouvement de la bande 7. 



   La bande supérieure 6 et les plateaux supérieurs 8 de la machine sont montés sur un cadre réglable 33 qui est suspendu à partir de montants 34 espacés longitudinalement le long des côtés opposés de la machine, les montants supportant un cadre fixe supérieur 35. Le cadre réglable 33 est suspendu au moyen d'arbres filetés 36 qui sont montés d'une manière rotatoire dans des manchons creux 37, ceux-ci présentant des paliers filetés 38 (figure 6), qui permettent aux arbres de tourner par rapport aux manchons. A leurs extrémités supérieures, les arbres sont raccordés à des boîtes d'engrenages 39, qui, à leur tour, sont commandées par des pignons 40.

   Comme indiqué dans la figure 7, les pignons 40 sont reliés chacun pa,r une chaîne sans fin 41 à un arbre 42 disposé centralement et actionné par un moteur inversible 43 agissant par l'intermédiaire d'une boite de réduction de vitesse 44 et d'une chaîne 45. Il est certain que le moteur inversible 43 peut être actionné à partir d'un tableau de commande et être utilisé, en fonction de son sens de rotation, soit pour élever, soit pour abaisser le cadre réglable 33 ainsi que la bande supérieure 6 et les plateaux supérieurs 8 montés sur ce ca- dre. 



   Comme dans le cas de la bande inférieure 7 percée de petits trous, la bande supérieure 6 est supportée par des rouleaux 46 montés sur des chariots déplaçables 47 et réglables au moyen de cylindres hydrauliques 48. D'une maniè- re similaire, le cadre supérieur comprend des arbres rotatoires 49 portant des pignons 50 qui commandent les plateaux supérieurs. Les arbres 49 sont actionnés par des poulies 51 qui, ainsi que les rouleaux 46, sont commandées à la même vi- tesse que les poulies et les rouleaux actionnant les plateaux inférieurs et la bande inférieure respectivement.

   De la description qui précède, il apparaît que lorsque le cadre réglable 33 est élevé ou abaissé, la distance comprise entre les plateaux contigus des bandes supérieures et inférieures peut être modifiée de ma- nière à comprimer la masse fibreuse en traitement à une épaisseur prédéterminée, telle que 2,5 cms, 5 cms, 7,5 cms ou autres. 

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   Dans les figures 2 à 5 des dessins, on a schématisé la construction des éléments de plateaux qui forment les   plateaux   8 et 9. Ainsi qu'il est visi- ble,   chacun   des éléments se compose d'un corps creux ou d'un espace creux 52 pour la vapeur, formé de préférence en fonte. La surface supérieure 53 est plane et munie d'un certain nombre d'ouvertures 54 qui peuvent prendre la forme de rangs alignés de fentes allongées. D'après la figure 5, les fentes sont entourées de parties élevées ou saillies 55 qui sont conçues pour s'adapter contre les surfa- ces inférieures des bandes 6 et 7 lorsque les éléments de plateaux sont juxtapo- sés à celles-ci.

   Sur leurs surfaces inférieures, chacun des corps creux est mu- ni d'un orifice 56 disposé   centralement   qui est approprié à l'entrée de la vapeur dans le corps. L'orifice 56 se termine extérieurement dans une plaque coulissan- te 57 présentant un évidement 58, la plaque étant adaptée pour glisser le long du collecteur de vapeur 10, (ou du collecteur d'échappement 12, selon les circons- tances), d'une manière qui est décrite en détail ci-après. Des paires d'ergots 59 sont également fixées sur la surface inférieure des corps d'une manière adja- cente aux extrémités de ceux-ci, chacune de ces paires d'ergots étant conçues pour engrener entre-eux les maillons des chaînes   60.   Celles-ci sont formées pour passer autour des pignons 31 et 50 qui commandent les éléments de plateaux.

   Aux extrémités en bout de leurs surfaces inférieures, les éléments comprennent des supports 61 sur lesquels sont montés d'une manière rotatoire des rouleaux à bri- des 62. Selon la figure 7, ces rouleaux à brides sont conçus pour cheminer le long des voies de roulement 63 disposées sur la longueur de la machine et qui sup- portent les éléments de plateaux lorsqu'ils retournent vers la voie d'accès de la machine. 



   Les éléments de plateaux qui forment le plateau supérieur 9 sont mu- nis supplémentairement de blocs coulissants 64 et 65 qui glissent sur les voies 66 et 67 (voir figure 13) montées sur le cadre fixe inférieur 20. De préférence, les blocs 64 ont la forme d'un V et cheminent dans une voie en forme de V, tandis que les blocs 65 et voies 67 ont des surfaces d'accouplement qui sont planes. 



  Avec ce dispositif, un alignement précis des voies est inutile et les blocs ne présentent pas une tendance à coincer lorsqu'ils glissent sur celles-ci. En se référant de nouveau à la figure 3, les éléments formant le plateau inférieur sont munis à leurs extrémités opposées de garnitures 68 présentant des évidements 69 disposés horizontalement afin d'être en prise avec les dispositifs de blocage des plateaux qui sont décrits ci-après. Les blocs de guidage et les garnitures précisément décrits ne sont pas employés en liaison avec les éléments de plateaux formant le plateau supérieur 8.

   D'après la figure 13, les éléments de plateaux supérieurs sont plutôt munis de plaques portantes 70, qui à la voie d'accès de la machine, sont conçues pour être contactées par des rouleaux 71, suspendus aux sup ports 72, les rouleaux servant de rouleaux de renforcement pour empêcher les élé- ments de plateaux de se déplacer latéralement lorsqu'ils entrent en contact avec la bande 6. Ainsi, d'après la figure 6, le rouleau 71 sert à renforcer la volée inférieure des plateaux supérieurs lorsque les éléments de plateaux passent autou des   pignons   50 et assurent le contact avec la volée inférieure de la bande 6. 



  D'après la figure 6, il apparaît que si les rouleaux de renforcement n'étaient pas présenta, la bande 6 aurait tendance à déplacer les éléments de plateaux et à faire sauter les rouleaux à brides 62 hors des voies de roulements 63. A la pl ce des garnitures 68, les éléments de plateaux supérieurs sont munis à leurs ex- trémités d'organes de serrage dentelés ou dentés 73,qui, comme on le verra ci-a- près,   co-agissent   avec le dispositif de blocage des volées décrit ci-après. 



   En vue de maintenir une distance uniforme entre les plateaux supérieu et inférieurs sur la longueur entière de la machine, on a prévu un mécanisme de blocage qui est disposé longitudinalement de chaque côté de la machine et qui se déplace avec les volées oo-agissantes des plateaux supérieurs et inférieurs, le mécanisme de blocage agissant pour bloquer chaque fois deux éléments de plateaux inférieurs et supérieurs correspondants, suivant un espacement déterminé. Une fonction primaire du dispositif de blocage, avec les plateaux inférieurs suppor- tant les voies 66 et   67,   est d'empêcher tout déplacement de la composition liant- 

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 fibre pendant le durcissement.

   Le liant présente me structure cristalline et on a constaté qu'un déplacement du liant pendant son durcissement initial, affai- blit matériellement sa structure et diminue fortement la résistance du produit fini. Par conséquent,un mécanisme de blocage spécial est prévu pour maintenir des éléments de plateaux dans une position fixe l'un par rapport à l'autre lors- qu'ils se déplacent dans la presse; on prévient ainsi tout déplacement du liant pendant la période critique. 



   La disposition générale du mécanisme de blocage est représenté dans la figure 8, dans laquelle un chariot allongé 75 s'étend longitudinalement de cha- que côté de la presse, chacun des chariots comprenant un transporteur sans fin 76 incorporant un grand nombre de têtes de blocage 77, chacune de celle-ci étant conçue   pour' être   en prise et pour se déplacer avec un des éléments de plateaux su- périeurs et un des éléments de plateaux inférieurs. Les chaînes du transporteur sans fin 76 passent, par leurs extrémités opposées, autour de pignons 78 montés d'une manière rotatoire sur des arbres verticaux 79, qui sont eux-mêmes disposés par des tourillons dans les chariots.

   D'après la figure 14, les pignons peuvent être montés sans inconvénient dans des boîtiers rectangulaires protecteurs 80 mu- nis d'ouvertures 81 sur leurs côtés opposés, au travers desquelles la périphérie des pignons dépassent pour s'engrener avec les chaînes 76. 



   D'après les figures 17 et 18, chacune des têtes de blocage comprend un corps 82 disposé verticalement et se terminant à ses extrémités en brides 83 et 84 entre lesquelles est logé un boulon 85. Ce boulon reçoit un élément de blocage 86 présentant une face dentelée ou dentée qui, lorsqu'elle est juxtaposée aux bords en bout de l'un des éléments de plateaux supérieurs, forme une prise par engrènement des éléments dentés 73 fixés aux extrémités de ces plateaux. D'u- ne manière similaire, la bride la plus basse 84 de chaque tête de blocage est mu- nie d'une saillie allongée 88 conçue pour pénétrer dans l'évidement 69 de la gar- niture 68 montée sur chaque extrémité des éléments formant les plateaux inférieurs. 



  Cette action de blocage est représentée dans la figure 14, d'après laquelle il apparaît que l'élément de blocage 86 et la saillie 88 servent à assujettir les éléments correspondants des plateaux supérieurs et inférieurs dans une position fixe par rapport l'un à l'autre. 



   Les têtes de blocage sont maintenues en prise solide avec les garni- tures sur les extrémités des éléments de plateaux au moyen de rouleaux 89 montés sur des ergots 90 saillant en arrière à partir du corps de chaque tête de blocage. 



  D'après la figure 14, les rouleaux 89 sont disposés pour contacter les rails de renforcement 90a s'étendant longitudinalement sur les bords latéraux supérieurs et inférieurs des boîtiers 80, 
Les surfaces arrière des têtes de blocage incorporent également des languettes 91 qui, d'après la figure 16, engrènent entre elles les maillons de la chaîne 76 de manière à fixer chaque tête de blocage à la chaîne. D'après la description ci-avant, il apparaît que les têtes de blocage se déplacent sur la lon- gueur de la machine avec les éléments de plateaux lorsque ceux-ci avancent et sont maintenues en prise avec ces éléments de plateaux   jusqu'à   ce que les têtes passent autour des pignons à l'extrémité extrême de la machine, après quoi les têtes sont ramenées à la voie d'accès de la machine.

   Il va sans dire qu'au moins un pignon de chaque chariot est commandé en synchronisme avec le mouvement des plateaux inférieurs et supérieurs. 



   Afin de dégager les têtes de blocage lorsque l'on désire élever ou abaisser les plateaux supérieurs, les chariots 75 sont montés pour être éloignés des bords en bout des éléments des plateaux. A cette fin, les chariots 75 sont munis de roues 92 tournant sur des voies de roulement 93 (voir figures 8 et   14).   



  Le mouvement extérieur des chariots est réalisé au moyen d'une poignée d'enclique- tage 94 qui agit par l'intermédiaire de l'arbre 95 et du pignon 96 pour déplacer la chaîne 97 qui est fixée au point 98 du chariot. Ainsi, la poignée d'enclique- tage 94 peut être utilisée pour éloigner extérieurement le chariot en vue du ré- 

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 glage des plateaux, après quoi le chariot peut être rapproché intérieurement dans la position de blocage. Il est à signaler que les rouleaux 62 aux extrémités des éléments de plateaux ne supportent pas les éléments de plateaux lorsqu'ils sont bloqués l'un avec l'autre. Toutefois, une voie de roulement 63a (figure 13) est conçue pour être contactée par les rouleaux des plateaux supérieurs, lorsque les chariots ont été déplacés extérieurement dans des buts de réglage. 



   Afin d'empêcher un mouvement extérieur fortuit des chariots lors du fonctionnement de la machine et de prévenir également un démarrage de la machine lorsque les plateaux sont débloqués, on a prévu un dispositif de blocage pour maintenir les chariots dans leur position la plus intérieure. Comme indiqué dans la figure 14, les chariots sont bloqués au moyen de leviers 99 montés sur pivot au point 99a du chariot. Les leviers 99 présentent des mentonnets 100 qui s'en- gagent dans des évidements 101 pratiqués dans des barres de blocage 102 montées d'une manière pivotante au point 103 du cadre de la machine.

   Les barres de blo- cage sont maintenues de telle sorte que leurs évidements soient en prise avec les mentonnets 100 au moyen des cames 104 montées sur les arbres 105 qui tournent sur des tourillons dans le cadre de la machine, les pièces étant dans la position représentée dans la figure   14.   Une chaîne 106 passe sur un pignon 107 fixé sur l'arbre 105 et également sur un pignon 108 fixé sur l'arbre 109 incorporant la po gnée 110. Lorsque cette poignée est manoeuvrée de la position en ligne pleine à la position en ligne pointillée, l'élévation de la came 104 se déplace et libère la barre de blocage 102 et cette dernière pivote vers le bas, dégageant ainsi le mentonnet du levier 99 et libérant le chariot pour un mouvement éventuel.

   Le le- vier 99 pivote aussi suffisamment pour permettre   à   la grille   111   disposée sur son extrémité opposée de commuter un disjoncteur de sécurité 112, lequel est con- çu pour interrompre un circuit principal contrôlant le moteur qui commande les bandes et les plateaux. Le disjoncteur de sécurité reste en position d'interrup- tion de circuit   jusqu'au   moment où le chariot est ramené à sa position la plus intérieure et la barre de blocage 102 remise en place au moyen delà poignée 110 agissant sur la came 104. Des éléments de réglage peuvent être prévus sur la barre de blocage 102 pour aligner avec précision l'évidement   101   et le mentonnet 100. 



   Les figures 8 et 9 montrent le montage du collecteur de vapeur 10 et du   collecteur   d'échappement 11. Comme représenté, le collecteur de vapeur 10 est de préférence composé d'un grand nombre d'éléments, tels que les éléments 10a 10b, 10c, et d'une manière similaire, le collecteur d'échappement est formé d'un grand nombre d'éléments 12a, 12b, 12c, joints l'un à l'autre, bout à bout. Cha- que élément du collecteur de vapeur est muni d'une conduite d' admission 115 rac- cordée à une conduite de fourniture de vapeur 116.

   Le collecteur de vapeur est soutenu par des montants 117 forcés par des ressorts et introduits dans des man-   chons     118   montés sur le cadre de la machine, les ressorts 119 (fig. 12) servant à forcer les éléments du collecteur d'une manière élastique afin de les mettre en contact avec les plaques coulissantes 57 sur les éléments de plateaux. D'une manière similaire, les éléments du collecteur d'échappement sont munis de   montani   120 introduits dans des manchons 121 montés sur le cadre supérieur, bien que dans le cas des éléments du collecteur d'échappement les ressorts puissent être supprimés, le poids des éléments du collecteur servant à les maintenir en contact avec les plaques coulissantes 57 des éléments de plateaux supérieurs.

   Des tubes   d'aspiration   122 relient chaque élément de collecteur à la cheminée   d'échappemeni   13 et à   la.   soufflante 14. De préférence, les tubes d'aspiration 122 et les con- duites   d'admission   115 comprennent des raccords flexibles, tels que les raccords 123 représentés dans la figure 8, pour faciliter le mouvement des éléments du co lecteur lorsqu'ils assurent un contact de surface avec les plaques coulissantes 57.

   Les éléments du collecteur, tels que les éléments 10a et 12a des figures 11 et 12, sont munis de plaques d'usure 124 qui contactent les plaques coulissantes 57, les plaques d'usure étant aisément remplaçables lorsqu'elles sont usées. la grandeur et la portée du réglage de la presse varient en fonction 

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 des dimensions des matériaux à traiter. Dans une réalisation donnée à titre d'exemple, la longueur de la presse est approximativement de 18,30 m et celle=ci est conçue pour fonctionner à une vitesse atteignant 12,20 m par minute, avec des vitesses opératoires normales de 6,10 m à 9,15 m par minute. On a constaté que l'emploi de vapeur chargée d'humidité porte rapidement la température du liant à 100 C, point auquel la réaction exothermique du liant est contrainte de s'ache- ver.

   Par conséquent, on a observé qu'il n'est pas nécessaire de disposer le col- lecteur de vapeur sur la longueur entière de la presse,mais qu'il peut s'étendre sur une longueur comprise entre le tiers et la moitié de la longueur de la presse. 



    Toutefois,   le collecteur d'échappement est disposé de préférence sur la longueur entière de la presse afin que l'évacuation de la vapeur et de l'humidité résiduai- res dans la masse fibreuse formée puisse se poursuivre consécutivement à l'appli- cation de vapeur et pendant le durcissement initial du liant. 



   On a également constaté qu'il est avantageux d'enfermer la machinè entière dans une chemise ou toute autre enveloppe isolante, telle que   l'enveloppe   125 schématiquement représentée dans la figure 1, à travers laquelle de l'air chaud peut être mis en circulation à une température d'approximativement 99 C à 101 C. Le but de la chemise est de chauffer la structure métallique de la presse et de l'empêcher ainsi d'absorber la chaleur dégagée par la vapeur. En   maintènant   la machine entière à une température étroitement voisine de la température de la vapeur elle-même, on n'enregistre pas de pertes thermiques appréciables entre la vapeur et les pièces de la presse. Ceci a pour résultat l'obtention d'une effi- cacité maximum de la vapeur utilisée pour durcir le liant.

   Si les pièces de la machine étaient froides ou relativement froides et si. elles étaient contactées par de la vapeur vive, une condensation considérable se produirait et la quantité d'eau ainsi formée relativement grande, devrait être éliminée. La condensation dans les pièces supérieures de la machine pourrait très bien s'écouler vers le bas et passer par la masse fibreuse en provoquant la dégradation et la dilution du liant. Ce danger est écarté en maintenant les pièces à l'état chauffé. 



   Le durcissement à la vapeur conforme à l'invention raccourcit maté-   riellement   le temps nécessaire au durcissement du liant. En dehors d'une accélé- ration de la production, le durcissement à la vapeur a également des effets bé- néfiques sur le produit fini, tels qu'ils sont mis en évidence dans la comparai- son suivante entre des échantillons durcis à la vapeur et des échantillons durcis par les méthodes actuelles de durcissement à sec. 



  COMPARAISON DU DURCISSEMENT A SEC AVEC LE DURCISSEMENT A LA VAPEUR (1) 
 EMI11.1 
 
<tb> Cycle <SEP> du <SEP> dur- <SEP> Module <SEP> de <SEP> Perte <SEP> de <SEP> Gonflement <SEP> Densité
<tb> cissement <SEP> rupture <SEP> résistance <SEP> à
<tb> Min. <SEP> Sec. <SEP> (kg/om2) <SEP> l'humidité <SEP> % <SEP> linéaire <SEP> % <SEP> gr/cm3
<tb> 
<tb> 
<tb> Durcissement
<tb> à <SEP> la <SEP> vapeur <SEP> 1,00 <SEP> (2) <SEP> 34,2 <SEP> 67,27 <SEP> 4,72 <SEP> 0,35
<tb> 
<tb> Durcissement
<tb> à <SEP> sec. <SEP> 5,24 <SEP> (3) <SEP> 34,1 <SEP> 74,90 <SEP> 5,80 <SEP> 0,32
<tb> 
 (1 ) Moyennes de 10 échantillons de contrôle. 



   (2) Période d'application de vapeur : 45 sec., imprégnation 15 sec. vapeur à une pression de 1,68 atm et d'une qualité de 52% (3) air chaud à 42 C 
L'examen microscopique de panneaux durcis à la vapeur et durcis à sec ne montre aucune différence matérielle entre les deux formes et le revêtement des fibres est en substance le même. Tous les essais indiquent que le panneau formé en conformité avec l'invention a des propriétés physiques et chimiques qui sont soit supérieures, soit égales à celles des panneaux formés par les méthodes de durcissement à sec actuellement connues. Avec le procédé de l'invention, on 

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 réduit matériellement le temps de production qui, à son tour, permet de diminuer matériellement la grandeur et le coût de l'appareillage nécessaire à la fabrica- tion des panneaux.

   En même temps, l'activité chimique relative de l'oxyde de ma- gnésium s'est avérée sans importance, permettant ainsi l'emploi d'un plus grand nombre d'oxydes qui sont plus aisément disponibles et moins coûteux. 



   REVENDICATIONS. 



   1. - Méthode de fabrication d'un panneau composé de matières fibreuses et d'un liant au ciment, caractérisée en ce qu'elle consiste essentiellement à former une couche de fibres parfaitement enduites d'une matière à base d'un ci- ment, additionnée d'eau et susceptible de durcir sous hydratation par une réactior exothermique, à rendre compacte la couche entre des surfaces de compression et, tout en maintenant la couche entre ces surfaces de compression, à chauffer rapide- ment la couche à une température interne de 100 C dans des conditions d'humidi- té en excès, de manière à accélérer rapidement et à achever la réaction exothermi- que de la matière à base de ciment et à empêcher ainsi une dilatation de la couche tout en la maintenant entre les surfaces de compression.

Claims (1)

1. 2 - Méthode suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la ma- tière à base de ciment comprend un ciment au magnésium composé d'oxyde de magné- sium et de sels de magnésium additionnés d'eau du groupe du sulfate et du chloru- re* 3. Méthode suivant la revendication 2, caractérisée en ce que le rapport fibre-liant est en substance de 45% de fibres à 55% de liant en poids.

   4. - Méthode suivant la revendication 3, caractérisée en ce que le rapport de l'oxyde de magnésium aux sels de magnésium est de 40-60 à 80-20 partiel en poids.

   5. - Méthode suivant la revendication 4, caractérisée en ce que la couche rendue compacte est rapidement chauffée au moyen de vapeur injectée dans la couche pendant qu'elle est maintenue entre les surfaces de compression.- 6. - Méthode suivant la revendication 5, caractérisée en ce que la vapeur est de basse qualité et en ce qu'elle est injectée dans la couche à une pression de canalisation de 1,35 à 7,12 atm.

   7. - Méthode suivant la revendication 6, caractérisée en ce que la couche est soumise à de la vapeur vive pendant au moins 30 secondes et pas plus de 5 minutes en substance.

   8. - Méthode suivant la revendication 7, caractérisée en ce que, con- sécutivement au passage de la vapeur vive à travers la couche, celle-ci est rete- nue entre les surfaces de compression pendant une période d'imprégnation, suivie de son élimination des surfaces de compression.

   9. - Méthode suivant la revendication 8, caractérisée en ce que la couche a une densité en substance de 24 gr par cm3 et en ce qu'elle est rendue compacte sous une pression de 390 à 586 gr par cm2.

   10.- Méthode de fabrication d'un panneau composé de ciment au magné- sium et de fibres de bois, caractérisée en ce qu'elle consiste à former une cou- che de fibres imprégnées d'oxyde de magnésium et de sels de magnésium additionnés dteau et du groupe du sulfate et du chlorure, à comprimer la couche ainsi formée entre des surfaces de compression percées de petits trous et, pendant que la cou- che est ainsi comprimée, à la soumettre à de la vapeur vive dont la teneur en hu- midité est d'au moins 10% et dont la pression de canalisation est de 1,35 à 7,12 atmosphères, 11. - Méthode suivant la revendication 10, caractérisée en ce que la couche est soumise à de la vapeur vive pendant une période d'environ 30 secondes à environ 5 minutes. <Desc/Clms Page number 13>

   12. - Méthode de fabrication rapide et continue de panneaux fibreux liés au ciment-, caractérisée en ce qu'une couche de fibres imprégnées d'un mélan- ge d'oxyde de magnésium et de sels de magnésium additionnés d'eau et du groupe du sulfate et du chlorure est continuellement déplacée entre des surfaces de compres- sion et en ce qu'on provoque le durcissement de la couche pendant qu'elle est maintenue entre les surfaces de compression en soumettant cette couche à de la va- peur vive, y pendant au moins 30 secondes, à une pression de canalisation d'au moins 1,35 atm. et non supérieure à 7,12 atm.

   13. - Méthode de fabrication rapide de panneaux fibreux liés au ci- ment, caractérisée en ce qu'une couche de fibres parfaitement enduites d'un mé- lange d'oxyde de magnésium et de sels de magnésium additionnés d'eau et du groupe du sulfate et du chlorure est rendue compacte sous pression à une épaisseur pré- déterminée et en ce qu'on injecte de la vapeur vive à travers la couche rendue compacte pendant une période de temps suffisante pour porter la température inter- ne de la couche à 100 C, de façon à contraindre la réaction exothermique de l'oxy- de de magnésium à s'achever et à provoquer le durcissement de la couche dans son état de compression.

   14. - Méthode suivant la revendication 13,caractérisée en ce que la vapeur est d'une qualité non supérieure à 90% et.est introduite dans la couche à une pression de canalisation de 1,68 à 2,02 atm.

   15. - Presse de compression, caractérisée en ce qu'elle comprend des cadras incorporant des volées supérieures et inférieures continuellement mobiles, composées chacune de plusieurs éléments de plateaux, ces éléments de plateaux étant disposés transversalement par rapport au sens de déplacement des volées, ces volées supérieures et inférieures étant espacées les unes des autres pour détermi- ner des surfaces de compression opposées, et des éléments de blocage se déplaçant avec les volées et conçus pour s'emboîter dans les extrémités des éléments de plateaux et pour fixer ces derniers l'un à l'autre suivant un espacement prédter- miné .

   16. - Presse de compression, caractérisée en ce qu'elle comprend des cadres incorporant des volées supérieures et inférieures continuellement mobiles composées chacune de plusieurs éléments de plateaux, ces éléments étant disposés transversalement par rapport au sens de déplacement des volées, ces volées supé- rieures et inférieures étant espacées l'une de l'autre pour déterminer des surfa- ces de compression opposées,et des éléments de blocage continuellement mobiles se déplaçant avec les volées, ces éléments de 'blocage comprenant plusieurs têtes de blocage conçues chacune pour emboîter et bloquer l'une à l'autre les extrémités des éléments de plateaux supérieurs et inférieurs correspondants de manière à fixer ces éléments de plateaux l'un à l'autre suivant un espacement prédéterminé.

   17. - Presse de compression, caractérisée en ce qu'elle comprend des cadres incorporant des volées supérieures et inférieures continuellement mobiles composées chacune de plusieurs éléments de plateaux se déplaçant sur des paires de pignons espacés les uns des autres et présentant des axes de rotation disposés horizontalement, ces volées supérieures et inférieures étant espacées l'une de l'autre pour déterminer des surfaces de compression opposées, et des éléments de blocage continuellement mobiles se déplaçant avec les volées pour bloquer l'une à l'autre les extrémités des éléments de plateaux supérieurs et inférieurs corres- pondants suivant un espacement prédéterminé, ces éléments de blocage présentant des axes de rotation disposés verticalement, 18.

   - Dispositif suivant la revendication 17, caractérisé en ce que les éléments de blocage comprennent plusieurs têtes de blocage articulées présen- tant des parties conçues pour emboîter des éléments de blocage montés sur les ex- trémités des éléments de plateaux.

   19, - Dispositif suivant la revendication 18, caractérisé en ce que les parties à emboîtement des têtes de blocage et des éléments de plateaux compren- <Desc/Clms Page number 14> :.lent des pièces dentées s'engrenant l'une dans l'autre, 20. - Dispositif suivant la revendication 19, caractérisé en ce que les pièces dentées des têtes de blocage sont conçues pour engrener des éléments de blocage dentés sur les extrémités des éléments de plateaux formant la volée supérieure et en ce que les éléments de blocage à l'extrémité des éléments de pla teaux formant la volée inférieure présentent des évidements qui peuvent être en prise avec des saillies s'étendant extérieurement à partir des têtes de blocage.

   21. - Dispositif suivant la revendication 20, caractérisé en ce que les têtes de blocage comprennent des rouleaux qui cheminent le long de rails s'étendant longitudinalement au sens de déplacement des volées, ces rails agis- sant pour renforcer les têtes de blocage et pour les maintenir en position de blo cage avec les éléments de plateaux.

   22. - Dispositif suivant la revendication 20, caractérisé en ce que les éléments de blocage sont montés sur des chariots qui peuvent se déplacer en se rapprochant ou en s'éloignant des bords latéraux des volées.

   23. - Dispositif suivant la revendication 22, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de blocage pour maintenir les chariots en position active dans laquelle les têtes de blocage sont contraintes de s'engager dans les élément de blocage portés par les éléments de plateaux.

   24. - Dispositif suivant la revendication 22, caractérisé en ce qu'il) comprend des organes de commande pour les volées d'éléments de plateaux, et des organes effectifs pour rendre inactifs ces organes de commande par actionnement des éléments de blocage en vue de débloquer les chariots, afin de permettre à ces derniers de s'éloigner de leur position active.

   25. - Presse de compression, caractérisée en ce qu'elle comprend un cadre fixe inférieur incorporant une volée inférieure continuellement mobile composée de plusieurs éléments de plateaux disposés transversalement, un cadre supérieur incorporant une volée supérieure continuellement mobile d'éléments de plateaux similaires, des éléments sur lesquels est monté le cadre supérieur pour un mouvement vertical par rapport au cadre inférieur, tandis que la distance entr les éléments de plateaux des volées supérieures et inférieures peut être réglée relativement l'un à l'autre, et des éléments de blocage se déplaçant avec les vo- lées pour bloquer l'une à l'autre les extrémités des éléments de plateaux infé- rieurs et supérieurs correspondants, de manière à fixer ces éléments de plateaux l'un à l'autre suivant un espacement prédéterminé.

   26. - Dispositif suivant la revendication 25, caractérisé en ce qu'un cadre déplaçable est suspendu à partir d'un support fixe et en ce que des orga- nes de manoeuvre sont prévus pour élever et abaisser le cadre supérieur relative- ment à ce support.

   27. - Dispositif suivant la revendication 26, caractérisé en ce que l'organe de manoeuvre comprend des arbres filetés rotatoires reliés d'une manièr, active au support fixe et est en liaison filetée avec l'arbre recevant les élé- ments fixés au cadre supérieur.

   28. - Presse, caractérisée en ce qu'elle comprend des cadres incorpo rant des volées supérieures et inférieures d'éléments de plateaux articulés, ces éléments de plateaux étant disposés transversalement par rapport au sens de dé- placement des volées, chacun de ces éléments de plateaux comprenant une chemise creuse pour vapeur présentant une face perforée, des éléments pour la fourniture de vapeur sous pression aux chemises pour vapeur, et des éléments de blocage se déplaçant avec les volées pour bloquer l'une à l'autre les extrémités des élémen de plateaux inférieurs et supérieurs correspondants de manière à fixer ces élé- ments de plateaux l'un à l'autre suivant un espacement prédéterminé.

   29. - Dispositif suivant la revendication 28, caractérisé en ce que l'élément pour la fourniture de vapeur sous pression comprend un collecteur de v <Desc/Clms Page number 15> peur disposé pour contacter les surfaces arrière des éléments de plateaux dans la volée inférieure pendant une partie de leur cycle de déplacement,une ouverture dans la surface arrière de chacun des éléments de plateaux étant en communication avec le collecteur de vapeur.

   30. - Dispositif suivant la revendication 29, caractérisé en ce qu'il comprend un collecteur d'échappement conçu pour communiquer avec les surfaces ar- rières des éléments de plateaux de la volée supérieure pendant une partie de leur cycle de déplacement, chacun des éléments de plateaux cités en dernier lieu pré- sentant une ouverture dans sa surface arrière en communication avec le collecteur d'échappement.

   31. - Dispositif suivant la revendication 30, caractérisé en ce que le collecteur d'échappement est raccordé à une cheminée d'échappement comprenant une soufflante.

   32. - Dispositif suivant la revendication 31, caractérisé en ce que les collecteurs sont formés par des éléments relativement déplaçables supportés chacun par les cadres et en ce que le collecteur de vapeur est au moins forcé par un ressort contre les éléments de plateaux.

   33. - Dispositif suivant la revendication 32, caractérisé en ce que les éléments de plateaux comprerant chacun une plaque coulissante entourant l'ou- verture dans leur surface arrière, cette plaque coulissante présentant une surfa- ce portante conçue pour s'adapter contre une surface portante formant les éléments du collecteur.

   34,- Dispositif suivant la revendication 33, caractérisé en ce que la longueur du collecteur d'échappement est en substance plus grande que la lon- gueur du collecteur de vapeur.

   35. - Presse, caractérisée en ce qu'elle comprend des cadres incorpo- rant des volées inférieures et supérieures continuellement mobiles d'éléments de plateaux,ces éléments étant disposés transversalement par rapport à la direction de déplacement des volées, et comprenant chacun une chemise creuse pour vapeur présentant une face perforée composée de plusieurs ouvertures espacées les unes des autres, les espaces entre les ouvertures déterminant des saillies dont les bords libres délimitent une surface en plan, des courroies supérieures et infé- rieures continuellement mobiles juxtaposées à ces saillies, ces courroies .étant percées de petits trous et se déplaçant en synchronisme avec le mouvement des vo- lées,

   et des éléments de blocage se déplaçant avec les volées pour bloquer l'une à l'autre les extrémités des éléments de plateaux supérieurs et inférieurs cor- respondants de manière à fixer ces éléments de plateaux l'un à l'autre suivant un espacement prédéterminé.

   36. - Dispositif suivant la. revendication 35, caractérisé en ce que les ouvertures dans les éléments de plateaux sont sous la forme de rangs alignés de fentes allongées.

   37. - Dispositif suivant la revendication 36, caractérisé en ce que les courroies inférieures et supérieures sont en acier inoxydable et présentent des rangs alignés d'ouvertures pratiquées à des centres prédéterminés.

   38. - Dispositif suivant la revendicati on 37, caractérisé en ce que les courroies supérieure et inférieure sont conçues pour passer autour des rou- leaux espacés les uns des.autres, montés sur le cadre de la machine et placés au-delà des extrémités opposées des volées inférieures et supérieures, et en ce qu'on a prévu des éléments pour déplacer séparément les rouleaux des courroies, de manière à maintenir ces courroies sous tension.

   39. - Mécanisme de presse, caractérisé en ce qu'il comprend des cadres incorporant les volées supérieures et inférieures d'éléments de plateaux, ces derniers étant disposés transversalement par rapport à la direction de déplacement de ces volées, des voies pour supporter les éléments de plateaux dans la volée in- <Desc/Clms Page number 16> férieure sur toute une partie de leur course ces voiss étant supportées par le cadre de la machine et-placées pour un contact à glissement par des blocs fixés sur les surfaces arrière des plateaux inférieurs.

   40. - Dispositif suivant la revendication 39, caractérisé en ce qu'il comprend des voies de roulement montés sur le cadre de la machine, des roues mon- tées sur les éléments de plateaux de la volée supérieure, ces voies de roulement étant placées pour être contactées par les roues, de façon que les éléments de plateaux formant la volée supérieure soient supportés sur ces voies de roulement sur toute une partie au moins de leur course.

   41. - Dispositif suivant la revendication 40, caractérisé en ce qu'il comprend des rouleaux de renforcement montés sur le cadre de la machine et placés pour contacter les surfaces arrière des éléments de plateaux supérieurs sur toute une partie de leur course, ces rouleaux de renforcement agissant en opposition aux forces qui tendent à éloigner les roues des voies de roulement.

   42. - Dispositif suivant la revendication 41, caractérisé en ce que les éléments de plateaux formant la volée inférieure présentent également des roues et des voies de roulement placées pour être contactés par les roues citées en dernier lieu pendant une partie de leur course.

   43. - Dispositif suivant la revendication 42 caractérisé en ce que les voies de roulement citées en dernier lieu se terminent dans les surfaces des voies, 44. - Appareil pour le traitement à la vapeur de panneaux fibreux, caractérisé en ce qu'il comprend des cadres inoorporant des volées inférieures et supérieures d'éléments de plateaux, ces derniers étant disposés transversalement par rapport à la direction de déplacement des volées, chacun des éléments de pla- teaux comprenant une chemise pour vapeur présentant une face perforée, des élé- ments pour la fourniture de vapeur sous pression aux éléments de plateaux de la volée inférieure sur toute une partie de leur course,

   des éléments pour l'évacua- tion du fluide des éléments de plateaux de la volée supérieure sur toute une par- tie de leur course, des courroies percées de petits trous continuellement mobiles se déplaçant avec les volées supérieures et inférieures, ces courroies étant jux- taposées aux faces des éléments de plateaux sur toute une partie de leur course, et des éléments de blocage se déplaçant avec les volées pour bloquer l'une à l'au tre les extrémités des éléments de plateaux inférieurs et supérieurs correspondan de manière à fixer ces éléments de plateaux l'un à l'autre dans une position fixe prédéterminée.

   45. - Dispositif suivant la revendication 44, caractérisé en ce que le cadre comprend un cadre inférieur sur lequel sont montés la volée et la cour- roie inférieures et un cadre supérieur sur lequel sont montés la volée et la cour roie supérieures,et des éléments incorporant le cadre supérieur pour un mouvement relativement au cadre inférieur, de manière à modifier la distance entre les volé et les courroies inférieures et supérieures.

   46. - Dispositif suivant la revendication 45, caractérisé en ce que les éléments de blocage comprennent des chariots disposés longitudinalement sur chaque côté des volées, chacun de ces chariots incorporant plusieurs têtes de blc cage fixées à. des chaînes sans fin se déplaçant en synchronisme avec le mouvemeni des volées, et en ce que les têtes de blocages comprennent chacune un élément ef- feotif pour emboîter et fixer l'une à l'autre les extrémités des éléments de pla- teaux inférieurs et supérieurs correspondants.

   47. - Dispositif suivant la revendication 46, caractérisé en ce que les chariots sont déplaçables d'une position active à une position inactive, tan- dis que lors du déplacement des chariots à la position inactive, les éléments de plateaux supérieurs et inférieurs sont libérés pour régler le mouvement du cadre supérieur. <Desc/Clms Page number 17>

   48. - Dispositif suivant la revendication 47, caractérisé en ce qu'il comprend des éléments de blocage pour maintenir les chariots dans leur position active et des éléments pour déplacer ces chariots de la position active à la po- sition inactive, ces éléments de déplacement cités en dernier lieu étant actifs uniquement après que l'élément de blocage du chariot a été libéré.

   49. - Appareil pour le traitement à la vapeur de panneaux fibreux, ca- ractérisé en ce qu'il comprend des cadres incorporant des volées supérieures et inférieures d'éléments de plateaux, ces derniers étant disposés transversalement par rapport à la direction de déplacement des volées, chacun de ces éléments de plateaux comprenant une chemise pour vapeur présentant une face perforée, des courroies supérieures et inférieures percées de petits trous, continuellement mo- biles recouvrant les faces des chemises pour vapeur, des éléments pour déplacer les éléments de plateaux et les courroies en synchronisme, un collecteur de va- peur monté sous une partie de la volée inférieure, des ouvertures dans les chemi- ses pour vapeur de la volée inférieure qui communiquent avec le collecteur, des éléments pour la fourniture de vapeur sous pression au collecteur,

   un collecteur d'échappement placé pour être contacté par les éléments de plateaux de la volée supérieure pendant une partie de leur course, une soufflante pour évacuer par le collecteur d'échappement et les chemises pour vapeur en communication avec celui- ci, et des éléments de blocage se déplaçant avec les volées pour bloquer l'un à l'autre les extrémités des éléments de plateaux inférieurs et supérieurs corres- pondants,de façon à fixer ces éléments de plateaux l'un à l'autre en relation pré- déterminée.

   50. - Dispositif suivant la revendication 49, caractérisé en ce que les collecteurs de vapeur et d'échappement sont formés d'éléments déplaçables, en ce que les plateaux présentent des plaques coulissantes sur leurs surfaces ar- rière conçues pour un contact à glissement avec les éléments de collecteurs et en ce que les éléments de collecteurs sont forcés contre les plaques coulissantes.