La présente invention concerne des panneaux en plâtre formant unités
de construction et un procédé ainsi qu'une installation pour confectionner les mêmes panneaux en continu.
Le plâtre liquide est alimenté pour être distribué en contact avec
une bande mobile, ou entre deux bandes mobiles de papier et moulé en un profil,,
le but de la présente invention étant d'obtenir un produit revêtu de papier et moulé de façon à avoir sa propre membrane structur ale de charpente intégrée lorsque le ou les toiles et le plâtre avancent.
Le terme "panneaux de plâtre, désigne des éléments de construction
en plâtre revêtus de papier, obtenus soit en'longueurs séparées, soit découpés
à partir d'une bande continue, et qui peuvent comprendre des feuilles, panneaux
ou bandes (désignés ci-après d'une façon générale par panneaux) ayant des parties intégrées formant structure et faisant saillie à partir du plan du panneau sous forme de profilés continus ou des formes s'étendant longitudinalement le long'
du panneau et formant des nervures de raidissement ou de renforcement de façon
à intégrer dans chaque panneau ou longueur de panneaux ses propres membres structuraux comme des montants de châssis, poutrelles ou autres parties de charpente que l'on rencontre habituellement comme membres séparés et distincts d'une telle structure.
Le terme "revêtement de papier" utilisé comprend, outre le papier, d'autres feuilles, membranes ou matériaux de revêtement laminés tels que feuilles de métal, feuilles plastiques ou membranes résistant à l'eau avec d'autres matériaux de revêtement, tous désignés ci-après pour la commodité sous le nom de "papier". De tels revêtements comprennent du papier pour la face touchant au plâtre sur laquelle est appliqué un matériau de renfort ou absorbant le bruit,
en feuilles, bande, treillis ou autre forme ou en matériau différent, de tels matériaux appliqués comprenant le verre ou d'autres fibres de renfort ou de substances telles que vermiculite, perlite ou autres ingrédients pour faire varier
la densité du panneau ou lui donner une protection additionnelle contre le feu.
L'invention concerne un procédé et une installation pour la fabrication d'unités structurales de panneaux en plâtre par un processus continu dans lequel les unités sont produites avec des membres structuraux intégrés en saillie sur la surface plane du panneau comme un profil ou forme longitudinale constante et où chaque unité a sa propre membrure de renfort, de raidissage ou de support intégrée.
Les membrures structurales saillantes intégrées des unités peuvent être profilées et disposées de façon que deux unités puissent être placées face
à face de façon que leurs membrures structurales soient en correspondance et
en contact pour former une unité composite ayant deux faces espacées avec entre elles une ou plusieurs cavités. De telles unités composites ont une grande utilité comme unités structurales de construction car elles s'assemblent rapidement et ont une grande résistance comme, par exemple, un mur porteur ou séparation porteuse, tant en compression qu'en extension.
Le produit de l'invention ne possède pas les défauts ordinaires
des produits en plâtre revêtu de papier comme le "peeling" (pelage), c'est-à-
dire le manque d'adhésion du papier au corps ou noyau de plâtre et des angles vides (mal remplis) dans un panneau en plâtre revêtu de papier d'un ou des deux côtés ou avec un simple revêtement de papier sur les angles, c'est-à-dire des vides dans ou le long des angles, bords ou côtés du produit qui font que les bandes de papier se déchirent le long de leurs bords par suite du manque de support intérieur par le plâtre.
Les panneaux sont produits à une grande vitesse de production et
ils ont leur face ou toutes les faces plus uniformément planes qu'auparavant.
L'invention concerne un procédé de fabrication en continu de panneaux en plâtre recouverts de papier, procédé caractérisé par ce qu'on fait passer une bouillie de plâtre entre des bandes de papier de revêtement supérieure et inférieure à travers une étape de moulage initial dans laquelle-le plâtre et le papier de revêtement sont continuellement conformés de façon à former sur une face du panneau des nervures saillantes, et, immédiatement après, à travers une étape
de moulage finale et de prise dans laquelle le profil final du produit initialement moulé est imposé d'une façon précise et qui donne une action de prise ou de tenue du produit moulé la traversant jusqu'à ce que le plâtre soit convenablement pris afin de prévenir une distorsion ou déformation à la sortie de l'étape de prise finale.
On soumet, de préférence, le produit à des vibrations qui lui sont appliquées pendant les étapes de moulage, et, de préférence, de façon que ces vibrations, si elles sont appliquées, participent à l'avancement du panneau revêtu de papier, dans la direction de la production.
L'invention concerne également une installation pour la mise en application du procédé ou procédé similaire, installation caractérisée par ce qu'ell comprend un lit essentiellement horizontal, des moyens pour passer une bande
de papier, de revêtement inférieur sur et le long du dit lit de production, des moyens pour amener une bouillie de plâtre sur la surface de la bande de papier
de revêtement inférieur, des moyens pour appliquer une bande de papier de revêtement supérieur sur la bouillie de plâtre répandue sur le papier de revêtement inférieur, des moyens de matriçage à travers lesquels le plâtre recouvert de papier passe et comprenant des formes pour le moulage des membrures structurales intégrées et les faire saillir du plan du panneau, des moyens pour faire vibrer les moyens de matriçage et des moyens connexes pour faire sortir les moyens de matriçage afin de recevoir le produit fini.
Si nécessaire, le plâtre peut être résistant à l'eau, c'est-à-dire qu'un mélange ou bouillie de plâtre résistant peut être employé, par exemple du plâtre mélangé à une émulsion de bitume ou à d'autres agents donnant une imperméabilité, de façon que, dans le cas de panneaux de plâtre ayant un revêtement imperméable sur une ou sur les deux surfaces et du plâtre imperméable, le panneau soit imperméable et résistant à l'eau sur toute son épaisseur. De plus, la bouillie de plâtre peut être mélangée avec de la fibre ou les bandes de revêtement peuvent comporter des fibres afin de renforcer le noyau en plâtre et ajouter ainsi à la résistance du produit.
Le procédé et l'appareillage peuvent être utilisés pour la fabrication, en longueur continue, d'unités de panneaux de plâtre revêtus de papier
ou de produits ayant une surface longitudinale moulée, telle que filets, rainures, amincissements ou analogues ou ayant une section ou configuration transversale autre que plane, c'est-à-dire des sections à rebord, comprenant des angles
(profils en L), des canaux, des sections en croix, cornières, poutrelles ou peuvent avoir des sections courbes ou partiellement courbes.
L'invention s'étend également à un panneau en plâtre revêtu de papier ayant sa propre membrure de charpente intégrée et des nervures en saillie ayant un profil déterminé, panneau conforme à celui obtenu par le procédé ci-dessus
ou procédé similaire.
L'invention s'étend également aux caractéristiques résultant de la. description ci-après et des dessins annexés ainsi qu'à leurs combinaisons possibles.
La description se rapporte à des exemples de réalisation représentés aux dessins dans lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective d'une portion d'une unité structurale de panneau de plâtre, conforme à la présente invention et ayant sa propre membrure de charpente intégrée; - la figure 2 est une vue partielle, schématique de côté de l'installation de l'invention pour la production en continu des panneaux de plâtre représentés figure 1;
- la figure 3 est une vue en plan de la partie inférieure de l'installation montrée figure 2 à partir de la ligne 3-3;
- la figure 4 est une vue en plan de l'installation montrée figure 2;
- la figure 5 est une section transversale de l'unité structurale de panneau de plâtre ayant été moulée à l'intérieur du mécanisme de matriçage de l'in- <EMI ID=1.1>
Dans un exemple de réalisation appliqué à la réalisation en continu de panneaux de plâtre revêtus de papier sur les deux faces, et ayant une pluralité de membrures structurales espacées et intégrées, de section à profil constant saillant de la surface plane du panneau, et s'étendant longitudinalement sur celle-ci, l'installation dans ses parties essentielles comprend plusieurs étapes de traitement disposées successivement le long d'une ligne de production, ces étapes étant décrites ci-après.
Le produit ou panneau de plâtre prévu dans cet exemple (voir figure
1) a un corps ou noyau en plâtre 1, dont les faces 2 et 3 et les bords marginaux
4 sont revêtus de papier épais ou d'autre matériau en feuille formant les surfaces du panneau et ayant des membrures longitudinales structurales 4 et 5 faisant saillie par rapport au plan du panneau, un le long de chaque bord du panneau,
et une ou plusieurs membrures 6 pouvant être disposées parallèlement aux membrures marginales 4 et 5; l'installation décrite ci-après produisant des panneaux avec les deux membrures marginales 4 et 5 et une membrure intermédiaire (centrale) 6, comme montré à la figure 1.
Au début de la ligne de production se trouvent deux rouleaux 7 et 8 de papier de revêtement, l'un pour le bas ou la surface inférieure du panneau,
et l'autre, pour la surface supérieure du panneau. Le papier alimenté en 9 à partir du rouleau 7 inférieur (voir figures 2 et 3) est conduit au niveau de la table de production 10 dont le niveau est maintenu essentiellement par la suite durant le reste de l'opération quoique la table de production puisse être disposée pour avoir une faible pente vers le bas dans la direction de sa sortie.
Le papier de revêtement inférieur est d'abord alimenté à travers des rouleaux de tension 11 vers un mécanisme d'entaillage 12 d'un type connu, pour couper les bords de la feuille de papier le long de lignes 13 prédéterminées de façon que les bords puissent être ultérieurement plies dans la forme convenable et finalement arrangés de façon à former les bords marginaux 14 et 15 (voir figure 1) ou une partie.des bords marginaux du panneau.
A la suite du mécanisme d'entaillage 12, le papier inférieur 9 passe à travers d'autres rouleaux de tension vers des dispositifs de pliage initial comprenant des guides à rouleaux 16, 17 et 18, disposés latéralement et de chaque côté de la bande de papier, qui agissent d'une manière connue pour que la bande de papier se plie suivant ses lignes entaillées pour former, au début, une auge
à rebords saillants 19. La disposition des lignes de pliage et la forme de pliage marginal peuvent varier suivant les formes de constitution des bords, qui sont requiseso Dans le produit représenté, la construction des bords comprend
une rainure 20 et les rouleaux 17 et 18 ont des organes à disques 17a, 18a pour effectuer le pliage du papier entaillé dans cette configuration. Les organes de pliage 17, 18 s'étendent le long de la direction du parcours de la bande de papier et sont disposées pour compléter la première étape du pliage qui est nécessaire avant introduction du papier provenant du rouleau de revêtement supérieur
8 destiné à former la surface supérieure du panneau.
La feuille de papier supérieure 21 est conduite à partir de son rouleau 8 à un nouveau au-dessus de la table de production 10, et passe le long d'un chemin élévateur 22 pour être dirigé vers le bas sur un rouleau 23 le long d'un chemin 24 pour rencontrer et recouvrir la bande inférieure 9, à une certaine distance de celle-ci, à la fin de la zone de pliage de la bande inférieure, comme il sera décrit plus tard. Comme la surface 3 du produit, qui est couverte par le papier supérieur 21 venant du rouleau 8, présente trois membrures 4, 5 et 6, le papier supérieur 21 doit être coupé longitudinalement de façon qu'il puisse se conformer à la structure de la surface du panneau. Les organes propres à cette réalisation seront décrits ultérieurement.
La bouillie de plâtre 25 pour le corps ou noyau 1 du panneau est alimentée sur la bande inférieure 9 auprès de la zone de pliage de la bande inférieure ou dans cette zone et est fournie par un mélangeur 26 à travers un ou plusieurs tuyaux d'alimentation, de buses ou de glissières, qui peuvent être vibrés si nécessaire. On assure ainsi une accumulation convenable 28, de plâtre, continuellement aplanie, pour former le corps ou noyau 1. L'accumulation de plâtre
28 est obligée à s'étaler latéralement et elle est calibrée à l'épaisseur et au profil final par le rouleau compresseur 29, de préférence commandé à la surface de la bande de papier, le rouleau 29 s'étendant transversalement au trajet de la bande et étant disposé au-dessus de la table de production 10, et à la distance voulue, de façon que la surface périphérique du rouleau 29 et la surface de la table 10 forment une auge 30 à travers laquelle le plâtre est forcé de passer et qui constitue ainsi un moulage initial.
Le papier supérieur 21 passe autour du rouleau 29 pour rencontrer la bande inférieure 9 et s'y superposer de façon que le papier supérieur change la direction de son trajet à partir de son chemin 24 pour être parallèle à la table de production 10.
Immédiatement devant et en prolongement latéral de l'auge 30 comprenant le rouleau de compression 29 et la table 10, sont prévus des moyens de pliage final 31 pour les bords de la bande de papier inférieure, moyens qui pivotent
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eure 9 de façon à recouvrir les surfaces supérieures 32 et les flancs inclinés
34 des bords des membrures structurales 4 et 5 (voir figures 1 et 5).
Directement après l'auge 30 comprenant la table 10 et le rouleau 29, le panneau de plâtre revêtu de papier et préprofilé dans l'auge à la section du panneau passe dans une section de matriçage ou de conformation finisseuse, indiquée d'une façon générale en 34 et désignée ci-après comme matrice 34, qui assure un moulage final et une étape de prise et qui comprend la surface plate 10' d'une portion de la plaque 10, les parois latérales 35 et une plaque supérieure 36, occupant l'espace entre les parois latérales 35 en formant une structure de boîte ouverte à chaque extrémité (l'entrée étant adjacente à l'auge 30 et la sortie en
37). Afin de conformer le profil du produit précédemment décrit, le profil intérieur de la matrice 34 est modifié d'une façon correspondante par l'addition de membrures internes de moule (voir figure 5) s'étendant longitudinalement sur toute la longueur de la matrice 34 de l'entrée à la sortie. Dans la forme de produit illustrée, où une seule nervure structurale centrale 6 est prévue, il est prévu deux membrures internes de moule 38, une de chaque côté de la nervure 6. Dans le cas d'un produit n'ayant- pas de nervure centrale intermédiaire (c'est-à-
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lement une membrure interne de moule en travers de la largeur de la matrice 34, et si on veut deux nervures structurales intermédiaires parallèles et espacées, il faut trois membrures de moule internes, le rouleau de compression 29 étant pro filé d'une façon correspondante dans chaque cas, ainsi qu'il sera décrit. Par conséquent, la section interne effective de la matrice 34, transversalement à la direction de la ligne de production, correspond à la forme du profil désiré pour le panneau fini. La matrice 34 a pour but d'imposer d'une façon précise,
le profil final du panneau et de maintenir le panneau à ce profil jusqu'à ce que le corps ou noyau de plâtre soit suffisamment stabilisé pour éviter la déforma- <EMI ID=4.1>
cas de la fabrication de panneaux en plâtre de largeur relativement étroite, c'està-dire en bandes ou barres, de longueur continue, suivant la présente invention, quoiqu'ils puissent être réalisés séparément il est préférable de produire deux
ou plus de ces bandes ou barres continues les unes à côté des autres et parallèlement, passant simultanément à travers la même matrice 34, subdivisée transversalement en faisant intervenir des membrures de division ou d'espacement (non montrées, mais semblables aux parois latérales 35) qui forment elles-mêmes les membrures formant les bords latéraux pour chaque bande ou barre. Dans le cas d'une telle production multiple, les appareils auxiliaires, tels que les moyens de pliage et d'entaillage, les moyens de fabrication et de distribution de la bouillie de plâtre et les autres mécanismes décrits auparavant ou plus tard, sont multipliés en conséquence.
Derrière la matrice 34? la table de production de panneaux se prolonge sous la forme d'un convoyeur 39, recevant le panneau émergeant continuellement de la sortie 37 et qui donne au panneau une traction dans la direction de la flèche 40, ce qui oblige le plâtre revêtu de papier de se déplacer le long de la table de production 10 et à travers la matrice 34. Il est préférable de ménager des rouleaux latéraux 41 pour engager les bords marginaux 14 et 15 du panneau et supporter les bords pour éviter un déplacement latéral du panneau au cours de son déplacement. Par conséquent, la méthode de production de panneaux suivant la présente invention peut être regardée en gros comme un procédé d'étirage à travers une matrice comme dans l'étirage de fil métallique, ou comme un procédé d'extrusion dans lequel le panneau est obligé d'émerger de la sortie de la matrice.
Afin de faciliter le passage du plâtre revêtu de papier à travers la matrice 34 et en même temps faire ressortir l'écoulement et la répartition du plâ- tre à travers la section transversale imposée par la matrice, celle-ci est amenée à vibrer pendant que le plâtre revêtu de papier passe à travers. Quoique la vibration puisse être de n'importe quel caractère (c'est-à-dire fréquence, amplitude
et direction) pour aider à l'écoulement et à la répartition du plâtre il est préférable de s'arranger pour que la vibration appliquée à la matrice soit telle qu'elle oblige le plâtre revêtu de papier dans la matrice à avancer et progresser dans cette dernière en s'ajoutant à la traction du convoyeur 39 appliqué au produit derrière la matrice. L'action d'avancement aide à la production des panneaux en réduisant la force (traction) requise pour tirer le panneau revêtu de
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sant avancer, peut être appliquée à la matrice 34 par tout moyen convenable, tel que celui montré figure 2, où la table 10 formant la base de la matrice 34 est supportée par un châssis 42 qui est monté sur une base fixe 43 à l'aide d'anneaux parallèles 44 et une unité de vibration 45 de n'importe quel type convenable connu, entre la base 43 et le châssis 42.
Afin de localiser la zone au-dessus de laquelle la vibration appliquée est effective et où des conditions de prise du panneau sortant de la matrice
34 sont obtenues, le convoyeur 39 qui reçoit le panneau sortant de la matrice
(et lui applique la traction d'avancement) est séparé par construction de la matrice 34 et des organes pour la vibration de la matrice. Le panneau sortant peut, en plus, passer sous ou à travers des moyens amortisseurs de vibration, qui peuvent comprendre, par exemple, une seconde matrice (non montrée) semblable à la première matrice mentionnée, mais non vibrée. En alternative, des moyens d'amortissement de vibra.tions peuvent être appliqués à la surface supérieure du tableau sous forme d'une plaque superposée (non représentée) ou des moyens à tablier mobile indiqué en 39' qui a plus tard l'avantage supplémentaire de donner une zone finale de prise pour le panneau pour s'assurer qu'aucune déformation du panneau ne se produise.
Le convoyeur 39 qui reçoit le panneau sortant de la matrice 34 a une extension suffisante pour que le corps ou noyau du panneau et le revêtement adhé-sif de papier soient suffisamment pris pour permettre la manutention. Le panneau est alors coupé aux longueurs demandées, par exemple à l'aide d'une cisaille volante (non montrée), et les panneaux amenés à un séchoir où l'humidité restante est enlevée d'une manière connue.
Dans ce qui précède, l'approvisionnement du revêtement supérieur en papier 21, à partir du rouleau 8 n'a été décrit que d'une façon générale afin que les opérations de production des moyens de profilage, comprenant le rouleau de compression 29 et la matrice 34, puissent être dès le débit comprises. Dans le cas d'un panneau entièrement plat, donc plan, le papier de revêtement supérieur
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sans complication, les bords ayant été entaillés et pliés d'une manière connue suivant la forme désirée pour les bords du produit. Lorsque, cependant, le produit a une surface supérieure (c'est-à-dire la surface qui se trouve en haut en passant à travers la matrice 34) sur laquelle une membrure structurale longitudinale ou des membrures intermédiaires sont moulées en saillie sur la surface du panneau, par exemple la membrure structurale 6, le papier de revêtement supérieur demande une manipulation pour s'appliquer d'une manière satisfaisante.
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et les flancs inclinés 33 des membrures structurales 4 et 5. Le papier de revêtement supérieur, par contre, est divisé longitudinalement, comme décrit ci-après, en trois parties (dans la forme montrée où il y a une membrure structurale centrale ou intermédiaire 6) et deux larges portions latérales 46 disposées de chaque côté de la membrure centrale 6 pour se prolonger jusqu'aux membrures marginales 4 et 5, et une étroite bande (nervure) centrale 47 couvrant la surface supérieure 48 de la membrure centrale 6. Les'bords latéraux des parties latérales
46 du papier de revêtement supérieur sont repliés en 49 pour recouvrir les flancs
33 des membrures latérales 4 et 5 et, en 50, pour recouvrir les flancs de la membrure centrale 6. Afin d'effectuer une jonction et un scellement entre les bords intérieurs 50 des parties latérales 46 du papier de revêtement supérieur
et la nervure' centrale 47, des rubans de joint 51 sont appliqués sur l'intersection des surfaces, comme montré figure 5.
Afin d'effectuer cette division longitudinale du papier de revêtement supérieur en deux larges portions latérales 46 et une bande centrale 47 et leur application convenable sur le plâtre dans l'auge 30 et la matrice 34, le mécanisme qui sera maintenant décrit est disposé le long des trajets 22, 23, 24 du papier de revêtement supérieur 21 lorsqu'il passe devant le rouleau 8 (figures
2 et 4).
Le papier 21 passe à travers les rouleaux de tension 52 vers un mécanisme d'entaillage (longitudinal) qui entaille le papier de façon à permettre un pliage éventuel autour des arêtes 49 et 50 (figure 5) de chaque partie 46 du papier de revêtement supérieur. Le papier passe ensuite à travers deux paires espacées de disques tranchants 53' qui séparent le papier le long de deux lignes
54 et 55e le divisant ainsi longitudinalement en deux parties latérales 46 et
la bande centrale 47 (figure 4). La bande de papier divisée passe alors à travers un autre jeu de rouleaux de tension 56 vers les rouleaux 23, déjà mentionnés, sur lesquels les parties 46 du papier de revêtement changent de direction �our avancer vers le bas le long du trajet 249,vers l'auge 30.La*bande centrale 47,est conduite
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le long du trajet 58
Après avoir écarté la bande centrale 47 et changé le trajet des portions latérales 46 du papier de revêtement supérieur au rouleau 23, les deux portions latérales 46, d'abord espacées entre elles de la largeur de la bande centrale 47, sont rapprochées l'une de l'autre pour réduire l'espace qui les sépare afin de se conformer à leur disposition dans le produit final et pour cela le rouleau 23 est réduit à partir de chacune de ses extrémités (figure 4) à un
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sur le rouleau 23, leurs bords l'un dans l'autre.
Après avoir passé sur le rouleau 23, les bords extérieurs 49' (figure
4) de chaque portion 46 sont enduits de colle par un dispositif d'encollage 60
(figure 2), pour réaliser un lien entre le papier de revêtement inférieur et les bords 49 des portions centrales 46 du papier de revêtement supérieur, sur les faces inclinées vers l'intérieur des membrures structurales 4 et 5. A partir du dispositif d'encollage 60, les deux portions 46 passent le long du trajet 24 vers le rouleau de compression 29 qui, comme mentionné antérieurement, est profilé pour correspondre à la surface intérieure supérieure de la matrice 54, en ce que les parties 61 à plein diamètre correspondent aux membrures de moulage internes
38 sur la partie inférieure de la plaque supérieure 36 de la matrice 34 et les parties à diamètres réduits 62, 63, 64 correspondent aux endroits à l'intérieur de la matrice 34 qui moulent respectivement les membrures structurales 4, 5 et
6. Comme les parties 46 de papier viennent en contact avec le rouleau de pression
29, leurs bords sont engagés par des moyens de pliage indiqués en 65 sur la figure 3, qui plient vers le haut les bords pré-entaillés des portions 46 pour former les flancs inclinés couvrant les parties 49 et 50 des portions 46 (figure 5).
La bande centrale 47 passe le long de son trajet 58 sur un rouleau
66, changeur de direction, et est amenée par le rouleau de compression 29 à occuper sa position convenable dans la portion 64 à diamètre réduit du rouleau de compression 29, de façon à se superposer à la surface supérieure de la membrure structurale 6 formée dans la matrice 34. Sur leur trajet à partir du rouleau 66, vers le rouleau de compression 29, les deux rubans de joint 51 sont appliqués sur les bords de la bande centrale 47 par un double rouleau 67 de ruban, les rubans 51 étant humidifiés (ou revêtus d'adhésif) par un dispositif indiqué en
68. La moitié de la largeur de chaque ruban 51 dépasse au delà du bord de la bande centrale 47, sur laquelle il est appliqué, de façon à se superposer, dans
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46 du papier de revêtemento
Par le mécanisme décrit ci-dessus, le papier de revêtement supérieur est adapté pour se conformer avec la surface du produit sur laquelle les membrures structurales 4, 5, 6 sont formées. Dans le cas de produits n'ayant pas de membrure structurale centrale ou intermédiaire telle que 6, la formation d'une bande séparée 47 et ses mécanismes auxiliaires ne sont pas nécessaires, et dans le cas de produits ayant plus d'une membrure structurale, le papier de revêtement supérieur est séparé en plus de deux larges portions (équivalentes aux portions 46) et plus d'une bande (équivalente à la bande 47), suivant le nombre et l'espacement des membrures structurales intermédiaires, les profils du rouleau de pression 29 et de la matrice 34 étant modifiés en conséquence.
D'autres modifications peuvent être faites de l'appareillage ci-dessus décrit, à l'intérieur de l'objet de l'invention. Par exemple, la jonction
ou le scellement entre la bande centrale 47 et les bords 50 des portions latérales 46 du papier de recouvrement supérieur peuvent être effectuées en introduisant une bande d'étoffe tissée serrée (non représentée) s'étendant transversalement au-dessous de la bande centrale 47 et en dessous des bords 50 de la portion latérale 46 du revêtement supérieur en papier, et en contact avec le plâtre, la bande 47 et les bords 50 du papier étant reliés à l'aide d'un adhésif.
En outre, le rouleau de pression 29 peut être modifié (non montré) en terminant axialement les portions 61 à leurs bords par 'des surfaces planes perpendiculaires à l'axe de façon que les portions 62, 63 et 64 comprennent des lacunes, le guidage des portions 46 du revêtement supérieur en papier et la bande
47 et le profilage initial de la partie supérieure du plâtre étant obtenus par l'aménagement de moyens de guidage fixes situés aux extrémités extérieures des parties 61 du rouleau de compression et la lacune entre les portions 61.
Des exemples d'autres modifications, du domaine de l'invention, consistent en ce que le papier de revêtement pour les côtés du panneau sur lesquels les membrures structurales sont formées peut être alimenté par des rouleaux séparés de largeur prédéterminée (au lieu d'être séparés à partir d'un rouleau de papier unique) ou que le papier de revêtement, au lieu d'être coupé ou divisé longitudinalement dans la machine, peut être perforé d'avance le long d'éventuelles lignes de séparation et déchiré dans la machine le long de ces lignes. Alternativement, le papier de revêtement pour le côté de la membrure structurale du produit peut être pré-séparé et réuni au préalable par un ruban ou pièce analogue et présenté à la machine comme rouleau spécialement préparé.
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but de l'invention, renforcement du produit, peut être obtenu par l'introduction de fibres,fils, barres ou autres moyens de renforcement à l'intérieur du plâtre.
Comme mentionné ci-dessus, les bords du papier de revêtement inférieur (et, si nécessaire, le papier de revêtement supérieur) sont entaillés longitudinalement et plies pour former les parois marginales du panneau. Le procédé et l'installation selon la présente-*invention ne demandent aucune forme spéciale de pliage des angles, mais le remplissage amélioré des angles et l'adhésion plâtre-papier obtenue rend moins nécessaire d'utiliser des formes de type connu pour les bords, qui sont étudiées pour augmenter la résistance du panneau à ses bords.
Toutes les formes de bords sont convenables et, entre autres:
a) bords de la bande inférieure repliés en forme de canal, bords de la bande supérieure non pliés, disposés pour adhérer aux flancs des bords de la bande inférieure pliée, le profil des bords pouvant être carré, rond, en forme de languette ou de nervure, ou rabattu; b) bords de la bande inférieure pliés comme en a) et les bord-, de la <EMI ID=12.1>
bords de la bande supérieure se superposent aux bords de la bande inférieure sur la face de l'arête et.le long des bandes marginales supérieures et inférieures des faces du panneau; c) les bords marginaux des bandes inférieure et supérieure pliés comme en a) ou b), mais comprenant un pli rentré dans le plan médian du panneau pour renforcer les angles; les portions marginales de la bande comprenant des plis rentrés pouvant être perforés ou entaillés le long de leur étendue pour permettre une liaison profonde avec le plâtre.
En mettant en oeuvre l'invention, suivant un autre exemple (non illustré) pour la production de panneaux de plâtre à rebords, en procédé continu, la ligne de production comprend un rouleau inférieur de papier de revêtement qui passe à travers un dispositif d'entaillage pour préparer le papier pour un pliage ultérieur afin de se conformer à la forme du profil, des matrices formant
le pliage, qui plient la bande inférieure de papier à une forme de bord décrite ci-dessous, des moyens pour déposer la bouillie de plâtre sur la bande inférieure de papier plié, et la section de matriçage et les dispositifs de finition où la bande de papier supérieure est introduite pour recouvrir le plâtre sur la bande de papier inférieure.
La panneau de plâtre est formé avec les membrures structurales vers le bas, c'est-à-dire s'étendant à l'inverse de la forme précédemment décrite et la bande de papier inférieure est pliée pour se conformer à la forme générale
du profil du produit, la bande supérieure de papier étant plate et servant uniquement à couvrir la surface supérieure plane du panneau ainsi produit. La bande supérieure de papier peut, cependant, être pliée sur-ses bords de façon à se superposer aux bords pliés de la bande pliée du papier inférieur ou à venir endessous de ses bords. Le pliage de la bande inférieure de papier, après entaillage longitudinal, avance progressivement quand le papier se déplace vers la matrice.