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" PELLICULE OU FILM EN MATIERE POLYMERE ET
PROCEDE POUR SON OBTENTION."
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La présente invention est relative à des pellicules ou films en matière polymère organique synthétique.
Il existe une demande importante pour des films solides présentant une réflectance spéculaire ré- duite et une faible transparence, c'est-à-dire possédant un fini satiné. De tels films ou pellicules sont utili- sés dans les produits stratifiés, des rideaux, des ri- deaux pour bains-douches et dans maintes autres applica- tions décoratives et protectrices. Cependant, la plupart des procédés intéressants de la technique antérieure. permettant d'obtenir de tels films laissent beaucoup à désirer. Les procédés connus jusqu'ici impliquent le laminage de minces pellicules métalliques ou faiblement opaques ou voilas en matière polymère jusqu'à obtention d'une base de pellicule polymère résistante ou le dépôt de particules ou de matières a'addition similaires dans ou sur la pellicule de base.
Dans tous les cas, le produit obtenu présente des inconvénients dus à adhérence médiocre à la pellicule de base ou à la tendance des matières a jou- tées à "exsuder" à la surface ou encore à la tendance des surfaces revêtues de particules à subir aisément une abrasion. Par ailleurs, l'élasticité des pellicules feuilletées, enduites ou contenant des matières d'addition est limitée par la couche superficielle, l'enduit ou la matière d'addition.
La présente invention a pour objet une nelli- cule ou un film polymère auto-portant présentant un fini satiné, sans qu'il soit besoin d'utiliser ries matières additionnelles d'un type quelconque.
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a L'objet de l'invention est rélisé grâce à un procédé comprenant les stades successifs consistant à extruder une composition fluide fondue à phase unique contenant du fluorure de polyvinyle et un solvant latent pour ce fluorure de polyvinyle, sous la forme d'un film ou d'une pellicule, à une température élevée suffisante pour maintenir la composition fluide en phase unique, à refroidir ce film ou cette pellicule à une température inférieure à 100 C et à sécher cette pellicule ou ce film,
le fluorure de polyvinyle ayant un indice "melt-flow" de
5 à 10 et contenant au moins un pourcentage minimum,
P, de ladite composition fluide, ce pourcentage minimum,
P, étant déterminé par l'équation :
P = (26,5) ( 1,06) dans laquelle F est l'indice "melt-flow" du fluorure de polyvinyle en question.
Dans une forme d'exécution préférée du procédé suivant l'invention, une pellicule de fluorure de poly- vinyle formée au départ d'une composition fluide con- tenant au moins un pourcentage minimum, P, de fluorure de polyvinyle, est allongée dans au moins une direction jus- qu'à obtenir un produit dont le produit des taux d'étirage ou d'allongement atteint jusqu'à 10, tout en dégageant ou chassant le solvant de cette composition, le pourcentage minimum, P, de composition fluide étant, dans ce cas, déterminé par l'équation :
P = [28,5 + (S) 0,75] (1,06)F dans laquelle # est l'indice "melt-flow" du fluorure de polyvinyle et S est le produit des taux d'étirage.
La pellicule de fluorure de polyvinyle peut être étirée dans au moins une direction jusqu'à un produit des taux d'étirage de 3 à 10.
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Dans la forme d'exécution la plus souhaitée du procédé suivant l'invention, la pellicule de fluorure de polyvi- nyle est allongée ou étirée dans deux directions perpenproduit des # diculaires entre elles, jusqu'à obtenir un/taux d'étira. - ge de 3 à 10.
La composition fluide à extruder contient une quantité de fluorure de polyvinyle comprise entre .un pour- centage minimum, P, tel que défini plus haut et environ
60%,dans un solvant latent pour le fluorure de polyvi- nyle, ce dernier ayant un indice "melt-flow" de 5 à 10.
L'expression "solvant latent", telle qu'elle est utilisée dans le présent mémoire, désigne un liquide organique chimiquement inerte vis-à-vis du fluorure de polyvinyle et n'exerçant pas d'action de dissolution ou de ;onflement notable sur le fluorure de polyvinyle à température ambiante, mais étant capable, à une températu- re élevée, inférieure à son point d'ébulliton normal, d'exercer une action de dissolution suffisante pour ame- ner les particules de fluorure de polyvinyle à se fusion- ner.
Le solvant latent doit être un liquide à la température ambiante, dont le point d'ébullition normal est supérieur à 100 C. Ce solvant doit présenter une stabilité thermique tout au moins jusqu'aux températures auxquelles il .'-est; soumis au cours de l'exécution du procédé suivant l'invention suivant la présente invention et, de préférence, jusqutà son point d'ébullition normal.
Ce solvant ne doit pas réagir chimiquement avec le polymère ou avec le matériau de l'appareillage dans lequel est exé- cuté le procédé, dans la gamme des températures attendues.
Les solvants latents utilisés, de préférence, dans le procédé suivant la présente invention sont choisis dans le groupe,comprenant la gamma-butyrolactone, la N,N-di-
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méthylacétamide, la tétraméthylène sulfone, le diméthyl- sulfolane, le diméthylsulfoxyde, la N,N-diméthylformamide, la N-méthyl-2- pyrrolidone et la gamma-valérolactone.
La gemma-butyrolactone et la N, N-diméthylacétamide sont les solvants latent-: préférés pour le fluorure de poly- vinyle. D'autres lactames que la N-méthyl-2-pyrrolidone et d'autres lactones que la gamma-valérolactone sont également utilisables.
Pour obtenir la pellicule suivant la présente invention, il est nécessaire d'employer dans le procédé du fluorure de polyvinyle orientable de poids moléculai- re élevé. Des pellicules constituées d'un polymère dont l'indice "melt-flow" est compris entre 5 et 10 environ peuvent être utilisés. L'indice "melt-flow" d'un fluorure de polyvinyle particulier est le carré du diamètre moyen exprimé en pouces d'un disque sensiblement circulaire de la pellicule obtenu par compression entre deux plateaux polis en acier chromé d'une pastille d'un diamètre de 2,54 cm constituée de 1,00 # 0,01 g dudit polymère à l'état de particules séchées, après compression pendant 5 minu- tes à une température de 260 # 1 C sous une charge totale de 5450 kilos environ.
En particulier, le procédé im- plique le séchage d'une certaine quantité de fluorure de polyvinyle en particules (0,00 1 0,01 g) jusqu'4 ce que cette matière contienne moins de 0,2% en poids d'eau, le transfert de cette matière dans une matrice d'un dia- / mètre de 2,54 cm d'une presse dénommée "Buehler Métallurgi- cal Mounting Press" et la.compression de la matrice, pen- dant quelques moments, sous une charge d'environ 2265 kilos. Après l'élimination de la charge, l'enlèvement et le démontage de la matrice, la pastille de polymère présente un diamètre d'environ 2,54 cm et une épaisseur d'environ 0,25 cm.
La pastille de polymère est centrée
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entre deux plateaux polis en acier chromé d'une épaisseur de 0,05 cm, ces plateaux mesurant 12,7 cm sur 20,3 cm et présentant des coins et des arêtes arrondis. Cet ensemble est alors centré entre les plateaux d'une presse déoommée "Carver Laboratory Press", la température de la surface du centre de chaque plaeeau étant maintenue à 260 # 1 C. Cette presse comporte des plateaux carrés de 12,7 cm de côté chauffés électriquement et elle est susceptible de fournir une charge pouvant atteindre 10 tonnes. La pastille.de polymère est alors comprimée pen- dani, 5 minutes à la température en question, sous une charge de 5450 kilos comme indiqué par l'aiguille de l'indicateur de charge.
Etant donné que la masse de poly- mère fond et que son diamètre croît, il est nécessaire d'actionner périodiquement la presse pour maintenir la charge constante. Au bout de la période de compression de
1' @ 5 minutes, la charge est immédiatement enlevée et/en- semble formé par les plateaux entre lesquels se trouve le polymère est retiré de la presse et trempé rapidement dans de l'eau froide. Après avoir maintenu l'ensemble pendant quelques minutes sous l'eau, les plateaux sont séparés et le disque de polymère est enlevé, séché au bu- vard, après quoi son diamètre est mesuré jusqu'à une appro- ximation de 0,05 cm. Si le disque de polymère est irrégu- et lier, on mesure 8 diamètres/on en prend la moyenne arith- métique. Le carré de ce diamètre est l'indice "melt-flow" du p olymère .
Le produit suivant la présente invention est une pellicule de fluorure de polyvinyle carctérisée par une surface possédant une structure réticulaire présentant des zones insulaires de grandeur et de forme désordonnées, le nombre de zones ainsilaires incorporées dans la struc- ture réticulaire étant compris entre environ 5 et 40 par 0,01 mm2 de surface de la pellicule, celle-ci étant
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par ailleurs, caractérisée par un degré d'opacité ou facteur de voile d'au moins 30%.
La composition fluide à phase unique formée de fluorure de polyvinyle et d'un solvant latent conve- nant pour les besoins de la présente invention peut se préparer par n'importe quel procédé convenable. En géné- ral, un mélange proportionné de particules de poids molé- culaire élevé de fluorure de polyvinyle orientable et de solvant latent, les proportions étant choisies selon l'équation donnée plus haut, est chauffé jusqu'à ce que les particules s'agglomèrent pour former une composition fluide en phase unique. Comme le révèle l'équation, le choix des proportions particulières de polymère et de solvant latent dépendra de l'indice "melt-flow" du poly- mère, ainsi que du produit des taux d'étirage de la pellicule subséquemment obtenue.
Le pourcentage minimum de polymère qui peut être utilisé est d'environ 34%, lorsqu'aucun stade d'étirage n'est appliqué (le produit des taux d'étirage est alors de 1) et le polymère a un indice "melt-flow" de 5.
A mesure que l'indice "melt-flow" du polymère augmente, la proportion minimum de polymère qui doit être employée dans le mélange de départ pour obtenir une pellicule sa- tinée augmente elle aussi. Ainsi, lorsqu'on fait usage d'un fluorure de polyvinyle présentant un indice "melt- flow" d'environ 10 et qu'aucun étirage n'est pré.u, le pourcentage minimum de polymère augmente jusqu'à en-- viron 46%.
L'étirage de la pellicule de fluorure de polyvinyle contenant du solvant latent, obtenue par extrudage et refroidissement brusque subséquent, tend quelque peu à réduire le degré d'opacité ou facteur de voile de la pellicule et ainsi à diminuer le caractère satiné de la pellicule.
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Pour compenser cette réduction, le pourcentage mini- mum de polymère utilisé dans la composition fluide initiale doit être accrue selon l'équation, en fonction du produit des taux d'étirage. Le produit des taux d'éti- rage est obtenu en multipliant le taux d'étirage dans la première direction d'étirage par le taux d'étirage dans la seconde direction d'étirage perpendiculaire à la pre'nière. Le taux d'étirage dans l'une ou l'autre di- rection est obtenu en divisant la longueur de la pelli- cule après étirage par la longueur initiale de celle-ci, les longueurs étant mesurées dans la direction de l'é- tirage. Ainsi, lorsqu'aucun étirage n'est pratiqué, le taux d'étirage est égal à l'unité.
Les pellicules de fluorure de polyvinyle ob- tenues par le procédé suivant la présente invention dis- persent et diffusent la lumière à un degré tel qu'elles révèlent non seulement un faible degré de transparence, mais également une réflectance spéculaire fortement résuite. A l'oeil nu, elles présentant un fini satiné et doux, tout en gardant un caractère lisse ou plat au toucher. Elles présentent un deré d'opacité ou facteur de voile d'au moins 30%.
Le degré d'opacité d'échantillons de pellicule est mesuré par le procédé standard d'essai d'opacité et de transmitence lumineuse des matières plastiques transparentes, ASTM D 1003 - 52. Ltapnareil employé pour effectuer ces mesures est l'appareil dénommé "Complete Pivotable-Sphere hazemetre", modèle AU-10a, équipé d'une tête d'exposition très sensible spéciale à quatre cellules et d'un dispositif photométrique automa- tique. Cet appareil est fabriqué par la société¯Henry A.
Gardner Laboratory, Inc., 3ethesda, Maryland, tats-Unis d'Amérique. Plusieurs déterminations du deré d'opacité sont effectuées pour chaque échantillon de pellicule et
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la moyenne arithmétique est.enregistrée. En général, le degré d'opacité des échantillons d'une pellicule donnée varier de moins de 2% environ par rapport à la moyenne arithmétique.
Dans les dessins ci-annexés : - la figure 1 est une microphotographie de la nouvelle pellicule de fluorure de polyvinyle suivant la présente invention , telle qu'on la voit avec transmission de lumière, dans le cas où une surface de la pellicule est mise au point, à un agran- dissement de 186X;
- la figure 2 est une microphotographie de la même pellicule qu'à la figure 1 , l'agrandissement étant cette fois de 22x, et - la figure 3 est une microphotographie da la nouvelle pellicule de fluorure de polyvnyle suivant la présente invention, telle qu'elle appâtait avec transmission de lumière', lorsque le microscopq est mis au point sur un bord de la pellicule, à un agrandisse- ment de 258X, cette vue de profil montrant que les irré- gularités de surface, mesurées selon les creux et les saillies, sont de l'ordre de 1 à 10 microns.
L'examen microscopique des surfaces de ces nouvelles pellicules de fluorure de polyvinyle, telles qu'elles apparaissent aux figures 1 à 3, révèla. une structure quelque peu réticulaire. Lorsqu'on emploie de la lumière transmise à des agrandissement de l'ordre de 175 à 200X, lorsque la pronfondeur du champ est faible, on constate aisément que la structure réticulée n'existe pas dans toute l'épaisseur de la pellicule, mais ne s'é- tend que jusqu'à une profondeur de quelques microns.
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Les pellicules présentant des degrés d'opacité très grands ne sont pas esthétiquement préjudiciables.
La limite supérieure de la teneur en polymère de la com- position de départ n'est dictée que par des questions de possibilité d'exécution du procédé. Ainsi, lorsque la teneur en polymère du mélange de départ augmente, l'éner- gie nécessaire pour un rendement particulier augmente jusqu'à un point tel que le travail et la chaleur mis en oeuvre dans l'appareil d'extrudage peuvent donner lieu à une dégradation thermique du polymère. Une li- mite pratique supérieure pour le polymère est d'environ 60% de polymère dans le mélange de polymère et de solvant latent.
La composition fluide à phase unique est ex- trudée sous la forme d'une pellicule ou d'un film, par n'importe quel diqpoqitif courant, cet extrudage étant exécuté à une température suffisante pour maintenir la composition fluide en phase unique. Cette température peut varier entre environ 120 C et environ 250 C, la dé- gradation du polymère s'opérant très rapidement à cette dernière température. La limite supérieure la plus réaliste pour cette température est la température au- delà de laquelle le solvant latent tend à produire une quantité excessive de vapeur, cette formation de vapeur se manifestant sous forme de bulles ou d'autres défauts indésirables dans la pellicule.
Lorsqu'on utilise de la gamma-butyrolactone comme solvant latent, une température d'extrudage d'environ 150 à environ 180 C est, de préfé- rence, appliquée. Lorsqu'on fait usage de N,N-diméthyl-
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acétamide, l'extrudage s'opère, de préférence à une tem- pérature comprise entre 140 et 150 C environ.
Le stade suivant du procédé, c'est-à-dire le stade consistant à refroidir rapidement le produit extrudé
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s'effectue le plus aisément en amenant le produit extrudé, c'est-à-dire la pellicule, dans un bain aqueux maintenu à la température de refroidissement. Cette température doit être inférieure à 100 C et, de préférence, inférieure à 25 C.
Le stade suivant, c'est-à-dire le stade d'éti- rage ou d'allongement, steffectue, de préférence, pour obtenir une pellicule de fluorure de polyvinyle solide et durable présentant un caractère satiné. Bien que des pellicules de fluorure de polyvinyle orientable emmenant du solvant latent et provenant du stade de refroidissement brusque puissent être- étirées avec succès, -soit dans une direction, soit dans deux directions perpendiculaires l'une à l'autre, à une température aussi peu élevée que la température ambiante, on préfère opérer, pour un éti- rage continu, à une température comprise entre 30 et 185 C.
Les températures contenues dans cette gamme sont suffi- santes pour maintenir un frottement adéquat entre le pellicule contenant du solvant et les rouleaux employés pour étirer la pellicule en direction longitudinale.
Dans cette gamme de températures, on préfère, en parti- culier, que l'allongement dans la première direction se fasse à une température comprise entre 30 et 120 C, tandis que l'allongement dans la seconde direction par- , pendiculaire à la première s'effectue, de préférence, à une température comprise entre 60 et 185 C.
En fait, une pellicule de fluorure de polyvi- nyle orientable contenant du solvant peut être étirée avec succès à des températures atteignant celle au-delà de laquelle la pellicule commence à adhérer à la surface de l'appareil de traitement ou au-delà de laquelle elle n'est plus suffisamment auto-portante. Ceci se produire
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au voisinage de la température de fusion de la pellicule contenant le solvant, cette température variant quelque peu selon le poids moléculaire du polymère, mais surtout selon la teneur en solvant de la pellicule. Cependant, pour réduire au minimum les besoins en chaleur du procédé et pour réduire la possibilité d'une dégradation thermique du polymère, il est souhaitable de ne pas opérer à des températures aussi élevées.
Le procédé suivant la présente invention peut être exécuté, en ce qui concerne l'allongement d'une pellicule ou d'un film de fluorure de polyvinyle contenant un solvant latent, par des techniques d'étirage ou de traction courantes. Il est à noter que , pour les besoins de la présente invention, le terme "étirage" désigne aussi la technique consistant à dilater une structure polymère tubulaire au moyen d'un fluide sous pression. Lorsque la pellicule doit être allongée dans deux directions perpen- diculaires l'une à l'autre par le procédé suivant la pré- sente invention, l'allongement dans ces deux directions peut se faire en même temps ou de manière séquentielle, par des techniques bien connues des spécialistes.
De préférence, la pellicule de fluorure de polyvinyle contenant du solvant latent est étirée, de ' manière continue, successivement dans chacune des deux directions perpendiculaires l'une à l'autre. Ceci peut se faire, soit en étirant d'abord la pellicule dans une direction longitudinale puis en l'étirant en direction transversale, soit en renversant l'ordre des étirages, chacun de ces modes opératoires séquentiels ayan ses avantages.
La majeure partie et, de préférence, la quasi-totalité du solvant restant dans la pellicule après allongement est éliminée au cours d'une opération de séchage finale , par exemple, en soumettant la pellicule
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allongée ou étirée à l'action de l'air, à une température et pendant un temps suffisants bour volatiliser la majeure partie du solvant latent restant, jusqu'à ce que la pelli- cule n'en contienne plus qu'environ 0,2% en poids. Cepen- dant, si la température de la pellicule exempte de-solvant est admise à dépasser environ 180 C, une grande partie de l'orientation peut être perdue, si la ,:pellicule n'est pas contenue.
Lorsque la pellicule est convenablement contenue , un courant d'air à une température voisine de 200 C peut être employé pour évaporer le solvant la- tent dans une pellicule orientée ayant été soumise à un allongement ou un étirage biaxial.
Les pellicules peuvent être utilisées dans dans toutes les applications où une transmission de lu- mière sans transparence est désirée, notament dans cer- taines applications de vitrages, dans la construction de structures aéroportées, dans des tentures, cloisons ou naravents, dans des rideaux pour bains-douches, dans les abats-jour , des lanterneaux, des lucarnes, etc.
Ces pellicules peuvent être apmliquées sur des sub- strats, tels que des plaques ou panneaux en aluminium, en masonite, en amiante-ciment, en bois contre-plaqué, en carton cellulosique, etc, les produits stratifiés pouvant être utilisés comme parement pour des bâtiments industriels ou de,maisons, notamment comme panneaux mur-aux.
Les pellicules en question peuvent être aluminises par des techniques de dépôt en phase vapeur sous vide, après quoi la surface aluminisée peut être appliquée sur des panneaux en acier, pour former des objets tels que des enjoliveurs pour roues d'automobiles et des éléments de garniture du genre chromé.
Un produit stratifié consti- tué d'une pellicule de fluorure de polyvinyle satinée aluminisée et d'une pellicule vinylique plus lourde peut
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être utilisé comme toiture pour des véhicules automobiles ressemblant à de l'acier inoxydable brossé* Les pellicules de fluorure de polyvinyle en question peuvent également être utilisées dans des produits stratifiés pouvant ser- vir de dessus de tables et de comptoirs, de lattes de stores vénitiens, de tissus d'ameublement du type simi- li-cuir, de produits de parement pour parois intérieures, de produits pour recouvrir les sièges d'automobiles, de garnitures pour panneaux de portes, etc.
Lors de la fa- brication d'articles façonnés en résines polymères ren- forcées au moyen de fibres,les nouvelles pellicules de fluorure de polyvinyle peuvent être avantageusement uti- lisées comme feuilles de démoulage au cours du stade de durcissement, ces pellicules conférant un aspect satiné riche aux articles finis.
Les exemples suivants illustrent des formes d'exécution particulières du procédé suivant la présente invention. Ces exemples ne doivent pas être considérés comme limitatifs. L'exemple 11 décrit le mode opératoire nréféré pour la mise en oeuvre de l'invention.
Dans les exemples, la résistance à la traction exprimée en kilogrammes par cm2 est basée sur la section transversale initiale d'un échantillon et est déterminée en allongeant celui-ci de 100% par minute, jusqu'à rup- ture. La résistance à la traction est déterminée dans les deux directions d'étirage perpendiculaires l'une à l'autre et les chiffres indiqués constituent la moyenne des deux valeurs obtenues. Le pourcentage d'allongement est le pourcentage d'augmentation de la longueur de la pellicule au moment de la rupture. Dans ce cas également, la valeur indiquée est une valeur moyenne des pourcentages d'allongement mesurés dans les deux directions.
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Exemple 1
On a mélangé de la gamma-butyrolactone à du fluorure de polyvinyle ayant un indice "melt- flow" de 9,8 dans un mélangeur Hobart, de manière à former un mélange contenant 51% de polymère et'49% de solvant.
Le mélange a été introduit¯dans un appareil d'extrudage
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."..I.. ;j, ¯: 11"" ,", ""-".:";:." "' à raison de 13,6 kilos par heure. Dans cetàppareilY ..- ....."' :....." ....-" ".".....,. '.r:.t{: - F ... -:..::.(' d'extrudage, le mélange- a été chauffé jusqu'à une tempé- rature de 155 C, de façon que les particules de fluorure de polyvinyle fondent complètement et que soit formée une composition fluide présentant une phase unique avec la gamma-butyrolactone.
La composition a été extrudée entre les lèvres d'une trémie présentant une largeur de 20 cm environ, les lèvres étant distantes d'environ 0,84 mm. L'extru- dage s'est effectué dans un bain aqueux à 23 C et l'on a obtenu une pellicule de fluorure de polyvinyle contenant de la gamma-butyrolactone..
La pellicule a été amenée du bain a queux dans un appareil d'étirage, dans lequel elle a été étirée jusqu'à obtenir un produit des taux d'étirage de 4,0.
L'étirage a été effectué en allongeant la pellicule de 100%, c'est-à-dire de 2X, en direction longitudinale, sur une série de rouleaux fous montés horizontalement et parallèlement l'un à l'autre, ces rouleaux étant maintenus à environ 70 C, puis en étirant la pellicule de 100%, c'est-à-dire de 2X, en direction transversale dans un ca- dre tendeur, à une température voisine de 120 C.
La pellicule a ensuite été séchée en la sou- mettant, sous tension, de manière à réduire un éventuel changement de dimensions, à l'action d'un courant d'air porté à une température d'environ 190 C, pendant environ 120 secondes.
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La pellicule finale avait une épaisseur d'environ 0,10 mm. Elle présentait, par ailleurs, unnaspect satiné et possédait vne structure réticulaire en surface avec 5 à 40 zones insulaires par 0,01 milli- mètre carré. La pellicule présentait un degré d'opacité ou facteur de voile de 39%. Elle avait une résistance à la traction moyenne de 840 kilos par cm2 et un pourcenta- ge d'allongement moyen de 40%.
On a opéré, à titre de contrôle, de la manière décrite plus haut, si ce n'est que l'on a seulement uti- lisé 45% de polymère dans le mélange de départ (alors que l'équation exige un minimum de 50%). La pellicule finale d'une épaisseur d'environ 0,10 mm obtenue par ce .pas +procédé ne répendait les conditions imposées par la pré- sente invention. Cettpellicule ne possédait pas un fini satiné et son degré d'opacité notait que de 15%. -Sa ré- sistance à la traction et son pourcentage d'allongement étaient sensiblement les mêmes.
Exemples 2 à 4.
Dans ces exemples, on a mélangé de la gamma- butyrolactone et du fluorure de polyvinyle de la manière décrite dans l'exemple 1, de façon à former de composi- tions contenant les pourcentages de polymère indiqués dans le tableau I.
Chaque mélange a été admis dans un appareil
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d'extrudage à un débit de 45 à 54 kilos environ par heure. Dans l'appareil d'extrudage, les mélanges ont été .. chauffés à une température de 160 à 165 C, de manière à former une composition fluide. Chaque composition a été extrudée dans une trémie d'unargeur de 68,5 cm, !ce lèvres étant distantes d'environ 0,5 mm. La composition a été extrudée dans un bain aqueux à 20 C, de manière à former une pellicule de fluorure de polyvinyle contenant le solvant latent.
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La pellicule a été étirée et séchée de la manière décrite dans l'exemple 1, jusqu'à obtenir les produits des taux d'étirage indiqués dans le tableau I.
Les pellicules obtenues présentaient toutes un caractère satiné. Leurs,surfaces présentaient une structure réticulaire comportant de 5 à 40-zones insu-
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laires par 0, Ol: mm2> ét les degré d i opacitxé F ôu, facteurs de voile étaletous'-sil6rièÙi à 30,'00mme,,mohtré dans le tableau I.
TABLEAU.1
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<tb> Exem- <SEP> % <SEP> de <SEP> poly- <SEP> Indice <SEP> "Melt- <SEP> Taux <SEP> d'étirage <SEP> Produit <SEP> des
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<tb> ple <SEP> mère <SEP> dans <SEP> flow" <SEP> lère <SEP> 2ème <SEP> '.,taux <SEP> d'étirage
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<tb> départ <SEP> tion <SEP> tion
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<tb> 2 <SEP> 50 <SEP> 7,5 <SEP> - <SEP> 7,8 <SEP> 1,9 <SEP> 2,7 <SEP> 5,13
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<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 50 <SEP> 7,3 <SEP> - <SEP> 7,8 <SEP> 1,5 <SEP> 2,7 <SEP> 4,05
<tb>
<tb>
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<tb> 4 <SEP> 48 <SEP> 6,7 <SEP> - <SEP> 7,4 <SEP> 1,6 <SEP> 2,7 <SEP> 4,
32
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<tb> Exem- <SEP> Degré <SEP> d'opa- <SEP> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> Allon <SEP> ement <SEP> moyen
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<tb> ple <SEP> cité <SEP> moyen <SEP> traction <SEP> moyenne <SEP> (%)
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###( lao ) ( k/cm2 ) ##########
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<tb> 2 <SEP> 55 <SEP> 875 <SEP> 145
<tb>
<tb> 3 <SEP> 52 <SEP> 857,5 <SEP> 135
<tb>
<tb> 4 <SEP> 47 <SEP> 724,5 <SEP> 120
<tb>
Exemples 5 à 10
Dans ces exemples, on a mélangé de la gamma- butyrolactone et du fluorure de polyvinyle de la manière décrite dans l'exemple 1, de façon à former des compo- sitions contenant les pourcentages de polymère indiqués dans le tableau II. L'indice "melt-flow" de ce polymère était de 7,4 - 7,6.
Chaque mélange a été amené dans un appareil d'extrudage à un débit de 40,7 à 43 kilos par heure.
Dans cet appareil, les mélanges ont été chauffés à une
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température de 170 à 175 C, de manière à former des compositions fluides. Chaque composition a été extrudée dans une trémie d'une largeur de 35,5 cm, les lèvres étant distantes d'environ 1,27 mm. Les compositions ont été extrudées dans un bain aqueux à 15 C, de manière à former une pellicule de fluorure de polyvinyle contenant le solvant latent.
La pellicule a été étirée et séchée de la manière décrite dans l'exemple 1, jusqu'à obtention des produits de taux d'étirage indiqués dans le tableau II.
Touses les pellicules obtenues avaient un ca- ractère satiné et leurs surfaces présentaient une s truc- ture réticulaire comportant 5 à 4 zones insulaires par 0,01 mm2. Comme indiqua dans le tableau II, les degrés d'opacité étaient tous supérieurs à 30%.
On a opéré, à titre de contrôle, de la manière décrite ci-dessus, en utilisant seulement 40% de poly- mère dans le mélange de départ (alors que l'équation exige un minimum de 44%). La pellicule obtenue ne répon- dait pas aux exigences de la présente invention. Elle n'avait pas de caractère satiné et son degré d'opacité ou facteur de voile n'était que de 16%.
TABLEAU II
EMI18.1
<tb> Exem- <SEP> % <SEP> polymère <SEP> Taux <SEP> détirage <SEP> Produit <SEP> des <SEP> taux <SEP> d'étirage
<tb>
<tb>
<tb> ple <SEP> dans <SEP> mélan- <SEP> lère <SEP> 2ème
<tb>
<tb>
<tb> ge <SEP> de <SEP> dé- <SEP> direc- <SEP> direc-
<tb>
<tb>
<tb> part <SEP> tion <SEP> tion
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 50 <SEP> 1,55 <SEP> 1,95 <SEP> 3,02
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 45 <SEP> 1,8 <SEP> 2,4 <SEP> 4n32
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> 50 <SEP> 1,7 <SEP> 2,1 <SEP> 3,57
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> ,47 <SEP> 1,7 <SEP> 2,35 <SEP> 4,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 9 <SEP> 50 <SEP> 3,0 <SEP> 3,3 <SEP> 9,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> 48 <SEP> 2,5 <SEP> 3,2 <SEP> 8,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Contrôle <SEP> 40 <SEP> 1,8 <SEP> 2,2 <SEP> 3,
96
<tb>
<Desc/Clms Page number 19>
TABLEAU II (suite)
EMI19.1
<tb> Exemple <SEP> Degré <SEP> de'opacité <SEP> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> Allongement <SEP> moyen
<tb> ¯¯¯¯¯ <SEP> moyen <SEP> (%)¯¯¯¯ <SEP> traction <SEP> moyenne <SEP> (%)
<tb> (kg/cm2)
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 66 <SEP> 805 <SEP> 175
<tb>
<tb> 6 <SEP> 49 <SEP> 1057 <SEP> 135
<tb>
<tb> 7 <SEP> 63 <SEP> 889 <SEP> 180
<tb>
<tb> 8 <SEP> 54 <SEP> 1043 <SEP> 150
<tb>
<tb> 9 <SEP> 31 <SEP> 1253 <SEP> 95
<tb>
<tb> 10 <SEP> 32 <SEP> 1204 <SEP> 100
<tb>
<tb> Contrôle <SEP> 16 <SEP> 731,5 <SEP> 140
<tb>
Exemples 11 et 12
Dans ces exemples, on a mélangé de la N,N- diméthylacétamide à du fluorure de polyvinyle ayant un indice "melt-flow " de 6,7 - 6,9, de manière à former des compositions contenant les pourcentages de poly- mère indiqués dans le tableau III.
Chaque mélange a été amené dans un appa- reil d'extrudage à un débit de 45 à 54 kilos par heu- re. Dans cet appareil, les mélanges ont été chauffés à une température de 146 à 148 C, de manière à former ,.des compositions fluides. Chaque composition a été extrudée dans une trémie d'une largeur de 68,5 cm, les lèvres étant distantes d'environ 0,5 mm . La composi- tion a été extrudée dans un bain aqueux à 15 C et on a obtenu une pellicule de fluorure de polyvinyle con- tenant le solvant latent.
Cette pellicule a été étirée et séchée de la manière décrite dans l'exemple 1, jusqu'à obtenir les produits des taux d'étirage indiqués dans le tableau III.
<Desc/Clms Page number 20>
Les pellicules obtenues avaient toutes un caractère satiné ; leurs surfaces présentaient une's truc- ture réticulaire comportant 5 à 40 zones insulaires par 0,01 mm 2. Les degrés d'opacité étaient tous supérieurs à 30%, comme montré dans. le tableau III.
TABLEAU III
EMI20.1
<tb> Exem- <SEP> % <SEP> polymère <SEP> dans <SEP> Taux <SEP> d'étirage <SEP> Priduits <SEP> des <SEP> taux
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> ple <SEP> mélange <SEP> de <SEP> départ <SEP> lère <SEP> 2ème <SEP> d'étirage
<tb>
<tb>
<tb> direc- <SEP> direc- <SEP> d'etirage
<tb>
<tb> tion <SEP> tion
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11 <SEP> 50 <SEP> 1,85 <SEP> 2,7 <SEP> 5,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12 <SEP> 48 <SEP> 1,55 <SEP> 2,6 <SEP> 4,03
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Exem- <SEP> Degré <SEP> d'opacité <SEP> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> Allongement <SEP> moyen
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> ple <SEP> moyen <SEP> (%) <SEP> traction <SEP> moyenne <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (kg/cm2) <SEP> ##########
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11 <SEP> 60 <SEP> 892,
5 <SEP> 155
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12 <SEP> 60 <SEP> 892,5 <SEP> 155
<tb>