BE605614A - - Google Patents

Description

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  BREVET D'INVENTION 
La présente invention se rapporte aux procédés de préparation de polymères linéaires synthétiques de poids moléculaire élevé, en particulier de ceux préparés par des réactions de   condensation,   tels que des polyamides, des polyesters, et des composés du même genre.

   Plus   particuli-   rement l'invention concerne   un   procédé pour la préparation continue de   polycarbonamides   linéaires d'un type caractérisé par un poids moléculaire élevé, comprenant ceux particulière- ment utiles pour la production d'articles de forme déterminée tels que des filaments, des fibres et des objets du même .genre, 

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 La prodttction de polyrsèras linéaires de conden- sation à partir de corps réactionnels polymérisables a pris une importance industrielle croissante dans diverses indus- tries.

   Quand on forme de tels polymères linéaires, en parti- culier ceux du type possédant la propriété de former des pellicules et des fibres, le produit polymère final peut être une polycarbonamide qui est   tonnée   à partir de compo- sitions liquides comprenant des corps réactionnels formant des polycarbonamides. 



   Dans un exemple de préparation de polycarbonamides tels que les "Nylons" et les composés du même genre, une solution aqueuse d'une composition formatrice de polycarbo- namides est soumise à des conditions d'évaporation, puis à des pressions supérieures à la pression atmosphérique et à des températures où se forment les polyamides, de façon à réaliser la polycondensation, ou réaction de formation des polyamides.

   A mesure que la polycondensation de cette composition formatrice de polyamides se développe, la viscosité de la masse de réaction contenant les polyamides augmente ; et on a constaté qu'en utilisant les appareils connus jusqu'ici, des parties de cette masse de réaction visqueuse ont tendance à rester dans un état relativement stagnant, ou physiquement inerte, en particulier pendant les derniers stades de l'opération de polycondensation, durant lesquels la masse se trouve habituellement dans des conditions peu favorables.

   Ces conditions peu favorables à la polycondensation, en même temps que la viscosité crois- sante de la masse, ont tendance à empêcher le développement      efficace de l'opération de   polycondensatioh,   du fait que les liaisons de polymérisation entre le s groupes amines terminaux 

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 et les groupes carboxylique$   terminaux   sont empêchées dans une grande mesure,, et que   l'on   éprouve de très grandes difficultés pour éliminer de la masse l'eau provenant de la réaction.

   Comme conséquence de la propension pour l'eau de la réaction à rester emprisonnée dans la masse, il existe une tendance du processus de polycondensation à s'inverser, ou à ne pas se développer jusqu'à son achèvement normal, donnait ainsi comme produit une polyamide de qualité inférieure* 
D'autres difficultés ont été rencontrées dans l'utilisation de l'appareil actuel de polycondensation, non seulement comme conséquence des conditions peu favorables inhérentes à l'utilisation de l'appareil connu, et auxquelles la masse de réaction est soumise, mais aussi comme conséquence des mauvaises conditions de transfert de la chaleur qui sont courantes dans ces appareils, tant pendant l'évaporation que pendant la polycondensation.

   Eh raison de ces inconvénients, on a constaté que la masse de réaction doit être maintenue à une haute température pendant des laps de temps trop longs, pour assurer l'évaporation des matières volatiles et un achèvement favorable de la réaction de   polycondensa-   tion. Ainsi qu'il est bien connu, le maintien de compositions engendrant des polymères, telles que celles décrites ci- dessus, à une haute température pendant une période rela- tivement longue produit une dégradation thermique ou une dégénérescence du polymère résultant.

   De plus, lorsque la polymérisation approche de son achèvement et que la vis- cosité de la masse de réaction se rapproche de la valeur optimale voulue, l'apport de chaleur auquel la m asse est soumise entratne un excès de polymérisation en certains en- droits, et/ou des réactions secondaires indésirables, avec 

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 le résultat qu'il se forme des agrégats indésirables de matières, que l'on désigne communément sous le nom de "gels". 



   Bien que l'on   n'ait   pas déterminé avec certitude la   composi.-   tion chimique de ces   "gels",   il est connu que ces "gels" sont indésirables, et qu'ils entratnent un   abaisseront   notable de la qualité du produit polymère final. Divers dispositifs ont été   proposés   pour maintenir la masse de réaction en   turbulence     et améliorer   les conditions de transfert de la chaleur pendant le dernier stade de la polymérisation, mais aucun d'entre eux n'a permis de résoudre ce   problème   de gélification. De plus, la dégradation thermique du polymère se produit toujours. 



   Un faible rapport surface/volume entre les matières subissant la polycondensation et les gaz ambiants a tendance à limiter l'élimination de l'eau ou du produit de réaction du même genre de la phase liquide vers la phase gazeuse. Comme on l'a indiqué ci-dessus, la séparation de l'eau d'avec la masse de réaction est d'une   importance   essentielle pour la réalisation efficace de certaines opérations de polycondensation.

   Il est donc très souhaitable   qutun   fort rapport surface/volume soit obtenu, afin de favoriser l'élimination de l'eau ou de la matière du même genre résultant de l'union de la molécule subissant la polycondensation, et d'augmenter l'efficacité de l'opéra- tion de   polycondensation.   De plus, un faible rapport surface/ volume réduit la vitesse à laquelle l'eau de la solution contenue dans la masse s'évapore, ce qui ajoute une autre limitation à la réalisation efficace d'une opération de polycondensation en solution. 



   L'invention a précisément pour but principal de 

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 fournir un procédé nouveau pour la production de polymères synthétiques. 



     Un   autre but de l'invention est de fournir un nouveau procédé pour la production de polymères linéaires synthétiques de polycondensation de qualité   supérieure   
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 par exemple de polycarbb'n'ud'dêa# et en particulier do tels polymères ayant la propriété ,de former des pellicules et d<$ fibrws* - ,%)(joj?gµµ   Un   autre but encors de l'invention est de fournir   un   nouveau procédé pour   préparer des   polymères   linéaires   synthétiques de   polycondensation   qui peuvent être obtenus en un laps de temps minimum, et de réduire ainsi,ou de supprimer pratiquement la dégradation thermique et les for- mations gélatineuses dans les masses de réaction   polyméri-   sables. 



   Un autre but de   l'invention   est de fournir un nouveau procédé pour préparer des polymères linéaires syn- thétiques dans lequel l'opération de polymérisation peut être réalisée d'une façon rapide et efficace, qui utilise un minimum d'appareillage, et qui donne un produit polymère final pratiquement exempt de matières indésirables telles que les "gels" et les produits du même genre. 
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  , Linventioncte,rtyh,aussi un nouveau procédé pour la production de polymérel'"lînéaires synthétiques de poly- condensation tels que des polyamides, caractérisé per   ltuti..   lisation d'une forte   turbulence'ou   d'une activité induite 
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 >q;,j",, /,t:> , ,., # 'n"h" ,y "J#y et   un   fort rapport   surface/volume   dans la masse de réaction pendant la conversion de la masse de réaction en polymères 
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 ,>1 . : '' , . ' de poids   moléculaire     élevé.   



   Un autre but de l'invention est de réaliser un 

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 nouveau procédé original pour la production de polymères linéaires synthétiques, qui utilise des moyens du type à pellicule mince pour extraire la matière volatile sous forme d'une vapeur, par exemple un évaporateur, qui veut être in- corporé sélectivement à un ou plusieurs stades d'un procédé continu de polymérisation des polycarbonamides. 



   Les buts de l'invention sont atteints en utilisant une masse de réaction polymérisable qui, dans le mode de réalisation préféré, comprend une solution aqueuse   d'un   sel      d'une amine et d'un   di-acide   organique carboxylique. Dans 'le nouveau procédé selon l'invention, la masse de réaction est déplacée de façon continue, suivant un trajet déterminé, sous forme d'une pellicule mince à l'état turbulent, carac- térisé par un fort rapport surface/volume ; et on chauffe la pellicule mince.

   Pendant qu'elle se trouve sous la forme d'une pellicule   mince,.la   masse est soumise à des températures ot à des pressions élevées de façon à évaporer les produits volatils tels que l'eau de la solution et l'eau de la réac- tion, et à réaliser progressivement la polycondensation de la masse polymérisable. Pour mettre la masse sous cette forme de pellicule mince, on peut utiliser un appareil d'évaporation du type à pellicule, que la masse de réaction traverse rapidement sous forme d'une mince pellicule annu- laire, et dans lequel la pellicule est chauffée pendant son mouvemont. 



   La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fora bien comprendre comment l'invention peut être réalisée, les particularités qui ressortent tant du dessin que du texte faisant, bien entendu, partie de ladite invention. 

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   La figure 1 est un diagramme schématique illus- trant le procédé de polymérisation selon l'invention. 



   La figure 2 est une vue en plan d'un appareil d'évaporation du type à pellicule mince qui peut être uti- lisé pour la mise en oeuvre du procédé solon l'invention. 



   La figure 3 est une vue en coupe partielle sui- vant la ligne   3-3   de la figure 2. 



   La figure 4 est un diagramme schématique illus- trant un autre modo de mise en oeuvre de l'invention. 



   Sur la figure 1, on a représenté schématiquement, sous forma de diagramme, un mode de mise en oeuvre du nouveau procédé selon l'invention de production de poly- mères linéaires, L'appareil de polymérisation utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de la figure 1 comprend, doux récipients ou réservoirs de mélange 10 et 11 dans lesquels dos proportions convenables des constituants formant la composition polymérisable ou masse de réaction sont initialement placées et éventuellement uniformément mélangées. 



   Bien qu'en général n'importe quelle composition polymérisable puisse être traitée par le nouveau procédé de l'invention, on traite de préférence des matières capables do subir une polycondensation de façon à former des polymères de poids moléculaire élevé, par exemple des polymères présentant la propriété de former des fibres. 



  C'est en se référant à de telles matières que le nouveau procédé selon l'invention sera décrit à titre d'exemple. 



  Les compositions polymérisables convenant pour la prépara- tion de polymères filables selon 1'.invention peuvent être du type à partir duquel on prépare des polycarbonamides, et 

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 la description ci-après s'applique à la   réoaration   des polycarbonamides, qui comprennent les "Nylons" produits industriellement. A titre d'exemple, la masse de réaction contenue dans les réservoirs de mélange   10   et 11 peut comprendre un mélange d'une diamine organique primaire ou secondaire et d'un di-acide carboxylique organique, un sel   -. -de   ces composés ou un acide organique mono aminé polyméri- sable.

   Il est bien entendu que le procédé selon   l'inven-   tion peut être avantageusement mis en oeuvre en mettant initialement la compcsition de formation de la polyamide sous forme   d'une   solution aqueuse. Par exemple, on peut former une solution aqueuse à 40-50   %   du sel générateur de polyamide, tel que l'hexaméthylène-adipamide. 



   Par un moyen tel qu'une pompe 12 disposée dans une canalisation d'alimentation 13, la solution de sel générateur de polyamide, ou masse de réaction, est envoyée à un appareil d'évaporation ou à un   appareil   du même genre permettant de chasser l'eau en chauffant, par exemple un évaporateur 14, à travers lequel la masse avance d'une façon continue et dans lequel la teneur en matière géné- ratrice du polymère est portée à, par exemple, 60-75 pour cent en poids, ou plus. L'évaporateur 14 peut être un type d'échangeur de chaleur connu, par exemple à tubes, dans lequel la chaleur est fournie à la masse de réaction par un fluide de chauffage convenable qui peut être constitué par des vapeurs de "Dowtherm", de la vapeur d'eau, etc.

   Le fluide de chauffage peut circuler d'une façon continue à travers l'évaporateur 14 grâce à des canalisations d'entrée et de sortie 16 et 17, et la masse de réaction dans l'éva- porateur 14 est de préférence agitée par des moyens appropriée 

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 (non représentés) afin d'améliorer le transfert de chaleur et les conditions d'expulsion de l'eau. 



   La solution aqueuse du sel générateur de polyamide est chauffée suffisamment dans l'évaporateur 14 pour évapo- rer uhe partie de l'eau de solution de la masse de réaction. 



  Par exemple, la solution du sel peut être chauffée à une température d'environ   105-115 C   pendant environ 20 à 30 minutes sous des pressions convenables pour produire cette évaporation, et dans le mode de mise en oeuvre représenté, l'eau évaporée de la solution, ou la vapeur, est extraite de l'évaporateur 14 par une canalisation de sortie 18. 



  Dans l'évaporateur, il peut se produire une oligomérisation limitée, suivant les conditions utilisées. 



   La masse de réaction traitée dans l'évaporateur 14 est ensuite extraits de cet évaporateur par une canali- sation 19, à l'aide d'une pompe 21 par exemple, et elle est envoyée dans un autoclave ou réacteur 22. Dans le mode de réa- lisation représenté, le réacteur 22 est de préférence simi- laire à l'appareil d'évaporation 14, et il peut être, par conséquent, du type à tubes à travers lequel la masse de réaction progresse dé façon continue pendant qu'elle est chauffée.

   Afin d'obtenir une polycondensation du sel de l'acide adipique et de l'hexaméthylène-diamine, la masse de réaction est portée dans le réacteur 22 sous une pres- sion d'environ 16,9 à 18,3   kg/cm2,   et elle est chauffée à une température élevée à laquelle se forme la polyamide, qui peut être d'environ 225 à   260 C,   Comme dans l'évapora- teur 14, la masse se trouvant dans le réacteur est de préférence chauffée au moyen d'un fluide de chauffage qui circule d'une façon continue grâce aux canalisations d'entrée;      

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 et de sortie 23 et 24, respectivement, et la masse subis- sant la polycondensation est agitée de façon à améliorer les conditions de transfert de chaleur.

   Les produits volatils comprenant l'eau de solution résiduelle et l'eau de la réac- tion produite dans le réacteur pendant la polycondensation sont extraits du réacteur par une canalisation 26 de sortie. 



   A la pression élevée et à la température de forma- tion de la polyamide qui existent dans le réacteur 22, un pourcentage important de la masse de réaction qui progresse de façon continue dans ce réacteur est polycondensé et trans formé en une polyamide de faible poids moléculaire. Bien que la durée de séjour de la masse de réaction dans le réacteur 22 soit choisie en fonction de l'opération particulière à réaliser, dans le procédé de polymérisation conforme à l'in- vention, une durée de séjour d'environ deux heures est avan- tageuse. 



   A la fin de l'opération de conversion en polymère dans le réacteur 22, la masse partiellement polymérisée est extraite du réacteur par une canalisation 27, et elle est envoyée à un   appareil/détendeur   ou de vaporisation instantanée 28, par un moyen tel qu'une pompe 29. La masse de réaction partiellement polymérisée se trouvant dans l'appareil de vaporisation instantanée 28 est amenée rapidement et continuellement à une pression sensiblement égale à la pression atmosphérique, et l'eau occluse dans la phase liquide de la masse est évaporée ou vaporisée ins- tantanément de la mances.   @   muttant une augmentation du degré de polymérisation de la masse.

   En même temps, une quantité prédéterminée de chaleur est de préférence fournie à la masse de façon à remplacer la chaleur perdue pendant 

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 l'opération de vaporisation instantanée. Cette chaleur peut être fournie par un fluide de chauffage convenable circulant depuis une canalisation d'entrée 31 jusqu'à une canalisation de sortie 32. 



   Les opérations décrites ci-dessus du processus de polymérisation, qui sont utilisées dans le nouveau procédé selon l'invention, sont bien connues, et elles sont d'un emploi général dans l'industrie. Les valeurs qui ont été indiquées pour les pressions et les températures, ainsi que la succession particulière des opérations dont il a été question ci-dessus ont été données à titre d'illustration seulement, et on peut y apporter des modifications, en restant dans le cadre général de l'invention, pour obte- nir la masse de réaction partiellement polymérisée qui est déchargée de l'appareil de vaporisation instantanée 28.

   De plus, il doit être entendu que la masse sortant de l'appareil de vaporisation instantanée n'est pas complètement polycon- densée, et qu'une polycondensation   supolémentaire   conduisant à un polymère de poids moléculaire plus   élev   est nécessaire pour obtenir un produit final satisfaisant. 



   La masse de réaction partiellement polymérisée, à ce stade, est extrêmement visqueuse et difficile à mani- puler. Selon la présente invention, des moyens sont pré- vus pour terminer rapidement la polymérisation de la masse de réaction afin d'obtenir une polycarbonamide   d   qualité particulièrement élevée. 



   Plus précisément, la masse de réaction partiel- lement polymérisée est envoyée par la canalisation 33, au moyen d'une pompe 34 par exemple, à un troisième appareil d'évaporation ou de finissage 35, qu'elle traverse suivant 

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 un trajet déterminé sous forme d'une mince pellicule mobile à l'état turbulent caractérisée par un fort rapport surface/volume. L'appareil do finissage 35 est du type communément appelé "évaporateur à pellicule mince", et il fonctionne de façon à faire progresser rapidement les fluides à traiter qu'il contient sous forme d'une mince pollicule à laquelle de la chaleur est fournie d'un coté de l'appareil pendant que le   f luide   le traverse.

   Un tel appareil d'évaporation à oellicule mince se trouve faci- lement dans le commerce, et il sera décrit en détail plus loin, De préférence, cet appareil d'évaporation est un appareil "AJUSTO-FILM" fabriqué par la Société dite   s "Kontro   
Company" do Petersham (Massachusetts). 



   La chaleur est fournie à la masse de réaction sous forme de pellicule mince à   l'intérieur   de l'appareil de finissage 35 au moyen d'un fluide de chauffage circu- lant dans un circuit de chauffage 36 comportant un réchauf- feur 37 pour chauffer le fluide. Dans l'appareil de finis- sage 35, l'opération de polymérisation est conduite prati- quement à son terme, et le polymère peut être extrait de   l'appareil   de finissage par une canalisation 38. Les vapeurs formées dans l'appareil 35 sont enlevées par une canalisa- tion de sortie 39. 



   L'opération de finissage du polymère qui est effectuée dans l'appareil do finissage 35, nécessite -une durée de séjour de la masse de réaction beaucoup plus courte que dans les appareils antérieurs, ce qui aide de façon inattendue à réduire la formation dans la masse de "gels", ou ce qui est communément désigné sous le nom de "gélification", et supprime pratiquement la dégradation 

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 thermique. La masse de réaction partiellement polymérisée décrite ci-dessus, qui précédemment exigeait une opération do finissage d'environ une heure ou plus, peut maintenânt être amenée à son terme en un laps de temps beaucoup plus court pour donner un produit polymère final présentant une grande uniformité et pratiquement exempt de constituants polymères formés d'une façon incorrecte.

   Par exemple, la masse de réaction peuttraverser l'appareil de finissage en 
5 à 10 minutes, ou moins. De plus, on a constaté que l'uti- lisation d'un appareil d'évaporation à pellicule mince pour l'opération de finissage décrite ci-dessus permet d'obtenir des   résultats   bien meilleurs que les autres procédés. de   for.-   mation de polymères. Selon le nouveau concept à la base de l'invention, bien qu'une réduction de l'épaisseur de la couchr de polymère traversant l'appareil de finissage 35 fournisse une amélioration des conditions de la polymérisation, il est considéré comme désirable de réduire la pellicule à une épais- seur inférieure à 2,5 mm pour obtenir une amélioration nota- ble. En conséquence, d'une façon générale, l'épaisseur de la pellicule doit être choisie entre 0,127 mm et 2,54 mm. 



     De   préférence, la pellicule a une épaisseur comprise entre   0,254   mm et 1,27 mm. 

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   Un appareil d'évaporation à pellicule mince qui convient bien pour la mise en oeuvre du procédé de poly-   mérisation   décrit ci-dessus est représenté en détail sur les figures 2 et 3. Comme on l'a indiqué précédemment, on peut utiliser un type d'appareil d'évaporation à pellicule mince disponible dans le commerce, et celui vendu par la Kontro Company, représenté sur les figures 2 et 3, a été utilisa et a donné. des résultats remarquables. 



   Comme représenté sur les figures 2 et 3, l'appareil qui'peut présenter des dimensions quelconques suivant la capacité detransfert de chaleur requise, comprend une      partie senaiblement oylindrique 41 et une partie tronco- nique 42 comportant   upe   paroi 43 qui   délimite   une chambre d'évaporation 44. Un arbre creux   46   est monté axialement dans l'appareil et tourne dans des paliers 47 et 48, prévus à chaque extrémité. L'arbre 46 présente un alésage central 49, et un certain nombre d'ouvertures ou orifices d'admission 51 percés dans sa paroi de façon à communiquer aveo la chambre 44, comme on le voit sur la figure 3. 



  Plusieurs ailettes ou pales radiales en forme de coin 52, espacées sur sa périphérie, sont montées sur la surface extérieure de l'arbre 48 de fagon à tourner avec lui ; et chacune des ailettes 52 présente un bord extérieur 53 qui est situé très près de la surface intérieure de la paroi latérale 43. Lea   bords   extérieurs 53 des ailettes 52   délimitent,   avec la surface intérieure de la paroi 43, 
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     L'appareil     comporte   aussi une   tubulure   d'admission 55, par laquelle la   Mage   de réaction arrive dans la chambre 

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 44. Les ailettes 52 présentent des encoches appropriées 56, près de l'extrémité intérieure de la tubulure d'ad- mission 55, de façon à obtenir initialement un étalement ou la mise sous forme d'anneau de la masse de réaction le long de la surface intérieure de la paroi 43 de la cham- bre.

   La masse de réaction, sous forme d'une pellicule annulaire mince, est par suite   entraînée   le long de la surface périphérique intérieure de la paroi 43 de la chambre dans l'espace libre 54, dans la direction de la flèche H, sous l'action des forces centrifuges   engendrées   par la rotation des ailettes ou pales 52. Quand la masse de réaction avançant d'une façon continue atteint l'ex- trémité de droite de l'appareil, sur la figure 3, elle s'écoule par un tuyau de décharge ou de sortie 57 fixé d'une façon appropriée quelconque à l'extrémité de plus grand diamètre de l'appareil. 



   Afin de fournir de la chaleur à la masse de réaction avançait sous forme d'une pellicule mince pendant son parcours le long de la surface intérieure de la paroi 43, une enveloppe 58 est fixée de façon appropriée à sa périphérie extérieure, et présente un orifice d'entrée 59 et un orifice de sortie 60, de façon à permettre à un fluide de chauffage d'un type connu, tel que le "Dowtherm" ou à un fluide du même genre, de circuler continuellement dans l'enveloppe, pour céder de la chaleur à la pelli- cule mince formée par la masse de réaction avançant dans l'espace libre 54. 



   Pendant le traitement de la masse de réaction dans l'appareil, qui comprend l'apport de chaleur à la masse, les produits volatils, comme l'eau et les substances volatiles du môme genre qui sont produites pendant le 

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 eMffage dqlt Ra.... de réaction  un for  de pello..   winoe   de la   matière   décrite   ci-dessus$     découlant   redia- 
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   Plusieurs orifices d'échappement 61 sont percés dans la paroi de la partie de l'arbre 46 qui s'étend à l'intérieur de la partie 41 de l'appareil, par lesquels ces matières volatiles sortent de   1'intérieur   de l'arbre, et elles sont ensuite extraites ou entraînées par une canalisation de sortie ou un conduit de décharge 62 dans la partie 41 de l'appareil. 



   Dans le mode do mise en oeuvre représenté sur la figure 4, on a remplacé l'évaporateur 14 et le réacteur 22 de la figure 1 par des appareils à "pellicule mince" 14' et 22', respectivement. La solution de sel formateur de polyamide, ou masse de réaction, est refoulée par la pompe 12' dans la canalisation 13' jusqu'à l'évaporateur 14'. Le fluide de chauffage traverse continuellement l'appareil 14', grâce au circuit de circulation 16', et il est chauffé par un moyen approprié quelconque de   chauf   fage désigné par 17'. L'eau évaporée de la solution est évacuée, de l'appareil 14' par la canalisation de sortie 18'. La masse de réaction se trouvant dans l'appareil 14' en sort par la canalisation 19', sous l'action de la pompe 21', et elle est refoulée à travers le réacteur 22' qu'elle traverse comme elle a traversé l'évaporateur 14'.

   Comme pour ce dernier, un fluide de chauffage circule dans me circuit 23' et le réchauffeur 24'. Les matières volatiles produites dans le réacteur 22' sont évacuées par la 

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 cualiaation de sortie 26'. En 80rtant du. rieckur 220, lu eMM de réattion partl111saent polJl8énMe est z   ?eN   l'appareil de   vaporisation     instantanée   28' par la pompe   29',   montée dans la canalisation 27'. La chaleur nécessaire pour remplacer celle qui eat perdue pendant l'opération de vaporisation instantanée peut être fournie par un fluide de chauffage approprié circulant dans un circuit 31' muni d'un réchauffeur 32'.

   La masse de réao- tion polymérisée passe ensuite dans la canalisation 33' et sous l'action de la pompe 34', pénètre dans l'appareil de finissage 35'. De la chaleur est fournie à la masse dans l'appareil 35' par un fluide de chauffage circulant dans un circuit 36' muni d'un réchauffeur 37'.Le polymère est extrait par la canalisation 38'. Les vapeurs sont enlevées par la canalisation de sortie 39'. 



   Il est bien entendu, toutefois, que l'on peut utiliser éventuellement un nombre inférieur ou supérieur d'appareils à pellicule mince pour la mise en oeuvre du procédé de polymérisation spécifié ci-dessus tout en restant dans le cadre général de l'invention. Par exemple, il peut être avantageux d'utiliser un seul appareil à pellicule mince remplaçant à la fois l'évaporateur 14 et le réacteur 22 ; ou, dans certains cas, il peut être possible d'utili- ser un seul appareil d'évaporation à pellicule mince pour réaliser l'ensemble des opérations du processus de polymérisation qui sont effectuées par les trois appar3ils 14, 22 et 35 de la figure 1.

   Cependant, il convient de noter qu'un traitement très efficace des compositions polymérisables et une marche plus souple sont obtenus quand trois appareils d'évaporation à pellicule mince 

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 14',  22'   et 35', sont utilisés en série comme on le voit sur la figure 4. 



   L'exemple suivent est destiné à illustrer, d'une façon nulleaent   limitative,   le procédé utilisé pour la mise en oeuvre de l'invention. 



  EXEMPLE : 
En utilisant des appareils d'évaporation à pellicule mince tels que ceux représentés sur les figures 2 et 3, et disposés comme on le voit sur le diagramme de la 
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 figure 4, une solution à 48% d'heraméthylbne-adipaaide est soutirée des Peservoirs de mélange   10'   et 11' à raison d'environ 54,9 kg à l'heure. Le sel d'adipamide, ou la masse de réaction, est introduit dans l'évaporateur 14' ayant la capacité voulue pour donner une surface de transfert de chaleur d'environ 0,09 mê, et on le fait avancer à travers l'évaporateur en suivant un trajet dans   lequul   il se trouve à l'état de pellicule mince.

   On four- nit de la chaleur, à raison d'environ 11 260 kilocalories par heure, à la pellicule mince formée par la masse de réaction à la pression atmosphérique, pour porter la température de cette masse à environ 109 C. Les produits volatils, tels que la vapeur d'eau, sont extraits de l'évaporateur 14' à raison d'environ 15 kg/heure. La durée de séjour dans l'évaporateur 14' de la masse qui s'écoule d'une façon continue est d'environ 6 à 12 seconde' et la masse sort de l'appareil sous un débit d'environ 39,9 kg/heure, à la concentration de 65%.

   A ce moment, on ajoute à la masse 2,27 kg/heure d'une bouillie à 3% de bioxyde de titane comme pigment, portée à la tempéra- ture de 1098C, pour délustrer les filaments obtenus comme produits finals ; et la masse est conduite dans un second 

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 appareil d'évaporation à pellicule   ou... acteur     22' ,  ayant une surface de transfert do chaleur d'environ 0,09 mê. 



   Environ 11 740 kilocalories par heure sont fournies à la pellicule mince constituant la masse de réaction dans le réacteur 22' pour porter sa température à environ 
235 C, et la pression agissant sur la masse est portée à environ 17,6 kg/cm2. Les produits volatils de réaction comprenant l'eau de solution restante et l'eau de réaction formée, sont évacués du réacteur 22' à raison de 15,4 kg/ heure.

   La durée de séjour dans le réacteur 22' de la masse qui avance d'une façon continue est d'environ 6 à 12 secondes, et la masse partiellement polymérisée sort du réacteur à raison de 26,3 kg/heure, à une température d'environ   235 C.   La masse est ensuite conduite dans l'appareil de vaporisation instantanée 26',où la pression agissant sur la masse est rapidement réduite à la pression atmosphérique, faisant sortir de la masse, par vaporisa- tion, l'eau emprisonnée. Environ 2. 000 à 2. 800 kilo- calories par heure sont fournies à la masse dans l'appareil de vaporisation instantanée pour compenser la chaleur perdue pendant la vaporisation de l'eau et pour porter la température de la masse à 280 C.

   La vapeur dégagée   apparai+   dans la masse sous   forùie   de mousse ; et quand la masse est conduite au troisième appareil d'évaporation, ou appareil de finissage 35', la vapeur est extraite à raison de 3,6 kg/heure. L'appareil de finissage 35 présente une surface de transfert de chaleur de 0,14 mê, et la durée de séjour du polymère   danstcet   appareil est d'environ 1 minute.De 0 à 750 kilocalories par heure sont fournies à la masse formant la pellicule mince dans l'appareil de finissage 35' pour maintenir sa température à environ 

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   280 C.   Le polymère est déchargé de l'appareil de finissage à raison de 22,7 kg/heure. 



   Le fait que la masse de réaction se déplace sous force de pellicule mince dans les appareils 14'; 22' et 
35' orée un fort rapport surface/volume, ainsi qu'une turbulence, et améliore notablement les   caractéristiques   de transfert de chaleur, de sorte que la masse n'est .pas   Maintenue   longtemps à haute température pour poser dea problème tels que la dégradation thermique du poly-   mère*   Un autre avantage de l'appareil à pellicule mince est la facilité avec laquolle l'eau peut   Atre   emparée de la masse. De plus, les gouttelettes d'eau formées dans la masse peuvent facilement s'échapper de la surface de la pellicule mince et être évacuées, aidées évidemment par l'état d'agitation de la pellicule.

   Ainsi qu'il est bien connu, une faible teneur en eau est avantageuse, car la réaction do polymérisation est une réaction   d'équilibrr'   et se produit d'autant plus dans le sens de formation du polymère qu'il y a moins d'eau présente. Jusqu'ici, les appareils d'évaporation classiques rassemblaient la composition polymérisable sous forme d'une masse visqueuse importante et volumineuse, et un laps de temps considéra- ble était nécessaire pour mener à son terme le processus de polymérisation, avec ses conséquence normales de dégradation thermique, gélification, et tendance à l'in- version du processus do polymérisation, en raison de la présence d'une quantité d'eau excessive. 



   Avec le nouveau dispositif décrit, le traitement de la composition polymérisable, du début à la fin, peut   Atre   effectué en un laps de temps aussi faible que 5 

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 minutes environ, ou moins, avec une durée de séjour d'environ 6 à 12 secondes dans l'évaporateur 14', 6 à 
12 secondes dans le réacteur 22', et 30 à 45 secondes dans l'appareil de   finissage   30'. Les appareils de   polymérisa-   tion antérieurs exigeaient souvent de 1 à 6 heures du début, à la fin et les avantages   procurés   par l'invention sont donc   très nets.   



   Eventuellement, la   pression   dans l'évaporateur peut 
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 entre $oÀµ$]1$j(,µ kgl cm et. la concentration de la salu.au âaa :raporateur peut stre portée à 
75-90%. Par des températures plus élevées peuvent être   utilisées   dans l'évaporateur et elles peuvent être comprises entre approximativement 125 C et 160 C. 



     Gomme   on l'a spécifié précédemment, bien que l'on ait représenté l'évaporateur et le réacteur comme des apparoil distincts, on peut conaovoir que les deux appareils soient combinés en un seul dans lequel l'eau de solution et l'eau de réaction peut être éliminée   successivement..   



   Le procédé de l'invention est applicable à de nombreux types de compositions formant des polymères linéaires, et il convient particulièrement bien pour la préparation de polycarbonamides linéaires synthétiques qui contiennent   des   groupes carbonamides revenant pério- diquement comme   partie intégrante   de la chaîne moléculaire   principale,   séparés par au moins deux atomes de carbone, 
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 ces composés englobant des interpolyamides et interpoly- " mèrie#""ér,Aïrïtx d,'nûtN groupas en pLas des groupes amides dans la chane principale d'atomes.

   Parmi les.plus utiles de eus compo aïtl one -p,1,vmé'ri sables se trouvent les solu- j tions aqueuses d'une diamine organique primaire ou   secon- )   daire appropriée 'et d'un acide dicarboxylique convenable 

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 ou de ses dérivés générateurs d'amides, ainsi que des sels de ces composés, comme par exemple les sels de l'acide adipique ou sébacique avec des diamines comme 
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 Ll 9 hexamét%lène-di amine. / l'étly-7.'ne- am ne, a cam hy3.ène-diamine.

   Des solu- tions aqueuses d'acides   monoaminocarboxyliques   polyméri- sables et de leurs dérivés générateurs d'amides, par exemple la 3-pyrrolidone et l'acide 6-amino-caproique ou son lactame, avec ou sans addition d'autres corps réac- tionnels formateurs de polyamides comme les sels de diamines et d'acides dibasiques, sont aussi avantageusement polymérisées par le procédé de l'invention. 



   Il va de soi que l'on pout apporter des modifications aux modes de mise en oeuvre qui ont été décrits, notam- ment par substitution de moyens techniques équivalents, cana que l'on sorte pour cela du cadre de la présente invention.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS 1. Un procédé pour la préparation continue de poly- mères linéaires synthétiques, qui consiste à former une mas- se de réaction polymérisable, à faire avancer d'une façon continue cette masse de réaction suivant un trajet déterminé sous forme d'une pellicule mince à l'état turbulent pré- sentant un fort rapport surface/volume, et à soumettre cette pellicule mince à l'action de la chaleur et de la pression de façon à convertir la masse presque complètement en polymére.

   2..Un procédé selon la revendication 1, dans lequel la masse de réaction est partiellement polymérisée.

   3; Un procédé pour la préparation continue de po- lymères linéaires synthétiques de polycondensation, qui consiste à former une masse de réaction polymérisables, à soumettre cette masse de réaction à une température et à une pression élevée de façon à convertir progressivement une partie notable de cette masse de réaction en un poly- mère capable de subir une autre polycondensation, à faire avencer la masse de réaction partiellement polycondensée résultante, d'une façon continue, suivant un trajet dé- terminé, sous forme d'une pellicule mince à l'état turbu- lent présentant un fort rapport surface/volume, et à four- nir de la chaleur à cette pellicule mince pour achever pra- tiquement la conversion de cette masse en un polymère à poids moléculaire élevé.

   4;' Un procédé selon la revendication 3, dans le- quel la pellicule mince a une épaisseur comprise entre 0,127 mm et 2,54 mm. <Desc/Clms Page number 24>

   5, Un procédé selon la revendication 3, dans le- quel la pellicule mince a une épaisseur comprise entre 0,254 mm et 1,27 mm.

   6. Un procédé pour la préparation continue de po- lycarbonamides linéaires synthétiques, qui consiste à for- mer une masse de réaction comprenant une solution aqueuse d'un sel polymérisable d'une diamine organique et d'un acide dicarboxylique, à soumettre cette masse de réaction à une température et à une pression élevées pour conver- tir progressivement une partie de cette masse de réaction en une polycarbonamide capable de subir une autre poly- condensation, à faire avancer d'une façon continue cette masse de réaction partiellement polycondensée suivant un trajet déterminé sous forme d'une pellicule mince à l'état turbulent présentant un fort rapport surface/volume,

   et à fournir de la chaleur à cette pellicule mince de façon à achever pratiquement la conversion de cette masse en une polycarbonamide à poids moléculaire élevé 7'. Un procédé pour la préparation continue de poly- carbonamides selon la revendication 1, dans lequel on fait avancer successivement la masse de réaction, sous forme de pellicule mince à l'état turbulent, suivant plusieurs trajets disposés en série, on fournit de la chaleur aux pellicules minces dans chacun de ces trajets, et on met la masse sous pression sur au moins l'un de ces traiets, de façon qu'elle se transforme presque complètement en poly- carbonamide .

   8. Un procédé pour la préparation continue de polycarbonamides linéaires synthétiques, qui consiste à former une masse de réaction comprenant une solution aqueuse <Desc/Clms Page number 25> d'un sel polymérisable d'une diamine organique et d'un acide dicarboxylique, à évaporer une partie de l'eau de solution de cette masse, à soumettre cette masse à une température et à une pression élevées de façon à en conver- tir progressivement une partie en une polycarbonamide ca- pable de subir une autre polycondensation, à faire avancer d'une façon continue cette masse de réaction partiellement polycondensée suivant un trajet dans lequel elle se trou- ve sous forme d'une pellicule mince à l'état turbulent présentant un fort rapport surface/volume,

   et à fourni- de la chaleur à cette pelliçule mince de façon à achever pres- que complètement la conversion de cette masse en une poly- carbonamide de poids moléculaire élevé.

   9'. Un procédé pour la préparation continue de polycarbonamides selon les revendications 7 et 8, dans lequel la masse de réaction est une solution aqueuse du sel de l'acide adipique avec l'hexaméthylène-diamine.

   10' Un procédé pour la préparation continue de polycarbonamides linéaires synthétiques, qui consiste à former une masse de réaction comprenant une solution aqueuse d'un sel polymérisable d'une diamine organique et d'un acide dicarboxylique, à fournir de la chaleur à cette masse de réaction de façon à éliminer une partie de l'eau de so- lution de cette masse, à soumettre la masse de réaction à une pression élevée à une température de formation de ia polyamide, de façon à convertir la majeure partie de cette masse en une polycarbonamide capable de subir une autre polycondensation, à ramener la masse à la pression atmos- phérique,

   à faire avancer d'une façon continue cette masse de réaction partiellement polycondensée suivant un <Desc/Clms Page number 26> trajet dans lequel elle se trouve sous forme d'une pelli- cule mince à l'état turbulent présentant un fort rapport surface/volume, tout en fournissant de la chaleur à cette pellicule de façon à achever la conversion de la masse en une polycarbonamide de poids moléculaire élève.

   Il ) Un procédé pour la préparation continue de polycarbonamides linéaires synthétiques, qui consiste à former une masse de réaction comprenant une solution aqueuse d'un sel d'une diamine et d'un acide carboxylique diba- sique, à faire avancer d'une façon continue cette masse de réaction suivant un premier trajet dans lequel elle se trouve sous la forme d'une pellicule mince à l'état turbulent présentant un fort rapport surface/volume, à soumettre cette masse de réaction à une forte pression, à une tem- pérature de formation de la polycarbonamide, de façon à convertir partiellement cette masse de réaction en poly- carbonamide, à faire avancer d'une façon continue cette masse de réaction partiellement polymérisée suivant un trajet dans lequel elle se trouve sous forme d'une pelli,

   cule mince à l'état turbulent présentant un fort rapport surface/volume, et à fournir de la chaleur à cette pelli- cule mince pendant qu'elle avance sur ce second trajet, de façon à achever la conversion de la masse en polycar- bonamide.

   12 ) Un procédé pour la préparation continue de polycarbonamides linéaires synthétiques, qui consiste à former une masse de réaction comprenant une solution aqueuse d'un sel d'unc diamine et d'un acide carboxylique dibasique, à faire avancer d'une façon continue cette masse de réaction suivant un premier trajet dans lequel elle se trouve sous forme d'une pellicule mince à l'état turbulent présentant un fort rapport surface/volume, à soumettre cette masse d réaction à une forte pression <Desc/Clms Page number 27> à une température de formation de la polycarbonamide, de façon à convertir partiellement la masse de réaction en polycarbonamide, à ramener la masse à la pression atmos- phérique afin de vaporiser instantanément l'eau de réaction emprisonnée dans la phase liquide de la masse de réaction,

   à faire avancer d'une façon continue cette masse de réaction partiellement polymérisée suivant un trajet dans lequel elle se trouve sous forme d'une pellicule mince à l'état turbulent présentant un fort rapport surface/volume, et à fournir de la chaleur à cette pellicule mince pendant qu'elle avance sur ce second trajet,.pour achever la conversion de la masse en polycarbonamide.

   13 ) Un procédé pour la préparation continue de polycarbonamides linéaires synthétiques, qui consiste à former une masse de réaction comprenant une solution aqueuse d'un sel d'une diamine et d'un acide carboxylique dibasique, à faire avancer d'une façon continue cette masse de réaction suivant un premier trajet alors qu'elle se trouve sous forme d'une pellicule mince à l'état turbulent présentant un fort rapport surface/volume, à fournir de la chaleur à cette pellicule, à faire avancer d'une façon con- tinue cette masse de réaction suivant un second trajet alors qu'elle se trouve sous forme d'une pellicule mince à l'état turbulent présentant un fort rapport surface/ volume, sous une forte pression et à une température de formation de la polycarbonamide, de façon à convertir en polycarbonamide une fraction notable de la masse de réac- tion,

   à faire avancer d'une façon continue cette masse de réaction partiellement polymérisée suivant un troisième tra- jet alors qu'elle se trouve sous forme d'une pellicule min- ce à l'état turbulent présentant un fort rapport surface/ volume, et à fournir de la chaleur à cette pellicule mince <Desc/Clms Page number 28> sur ce troisième trajet de façon à achever la conversion de la masse en polycarbonamide.

   14. Un procédé pour la préparation continue de po- lycarbonamides selon la revendication 13, dans lequel on réduit rapidement la pression agissant sur la masse de réac- tion entre le second et le troisième trajet, de façon à va- poriser instantanément l'eau formée par la réaction qui se trouve emprisonnée dans la phase liquide de cette masse.

   15. Dans le procédé de préparation continue de po-- lymères linéaires synthétiques contenant des groupes oar- bonamide récurrent? comme partie intégrante de la châine moléculaire principale, séparés par au moins deux atomes de carbone, et dans lequel une solution aqueuse d'une matière capable de subir une polycondensation pour former ce polymère est évaporée de façon à réduire sa teneur en eau, le résidu de l'évaporation est chauffé sous pression pour convertir cette matière en un polymère capable de subir une autre conversion fournissant un polymère de poids moléculaire plus élevé avec élimination d'eau de réaction, la pression sur le produit partiellement converti est réduite, le poids molécu- laire du produit partiellement converti est accru et le-eau de réaction en est chassée,

   le perfectionnement qui consiste à faire couler d'une façon continue ladite solution aqueuse dans une zone limitée sous forme d'une pellicule mince, à faire avancer cette pellicule à travers cette zone, et à chauffer cette pellicule pendant son passage à travers cette zone,, de façon à réduire la teneur en eau de la solution aqueuse. <Desc/Clms Page number 29>

   16: Dans le procédé de préparation continue de polymères linéaires synthétiques contenant des groupes car- bonamides récurrents comme partie intégrante de la chaîna moléculaire principale, séparés par au moins deux atomes de carbone, et dans lequel une solution aqueuse d'une matière capable de subir une polycondensation pour former et poly- mère est évaporée pour réduire sa teneur en eau, le résidu de l'évaporation est chauffé sous pression pour convertir cette matière en un polymère capable de subir une autre con.. version en un polymère de poids moléculaire plus élevé avec élimination d'eau de réaction, la pression sur le produit partiellement converti est réduite, le poids moléculaire du produit partiellement converti est accru et l'eau de réac- tion en est chassée,

   le perfectionnement qui consiste à mettre d'une façon continue la solution aqueuse sous forme annulaire d'anneau constitué par une pellicule/mince, en la centri- fugeant contre la périphérie intérieure d'un anneau, à faire avancer cette pellicule d'une façon continue le long de cet anneau, et à chauffer cette pellicule pendant son mouvement le long de l'anneau, de façon à réduire la teneur en eau de la solution aqueuse.

   17. Dans le procédé de préparation continue de EMI29.1 lthexaméthylène-adipmide polymère dans lequel on df.ssout l'hexaméthylene-adipamido dans de l'eau pour former une so- lution aqueuse, on évapore la solution résultante pour ré- duire sa teneur en eau, on chauffe,ensuite sous pression le résidu de l'évaporation pour convertir l'examéthylène- adipamide en un polymère capable de subir une conversion ul- térieure en un polymère de poids moléculaire plus élevé avec élimination d'eau de réaction, on réduit la pression <Desc/Clms Page number 30> sur le produit partiellement converti, on augmente le poids moléculaire de ce produit partiellement converti à une tem- pérature élevée de façon que le polymère résultant soit fi- lable, et on en chasse l'eau de réaction,

   le perfectionnement qui consiste à mettre d'une façon continue la solution aqueuse sous forme d'anneau formé par une pellicule annulai- re ayant une épaisseur comprise entre 0,127 et 2,54 mm en la contrifugeant contre la périphérie intérieure d'un anneau, à faire avancer cette pellicule d'une façon continue le long de cet- anneau, et à chauffer la pellicule pendant qu'elle 40 déplace le long de l'anneau, de façon que l'eau contenue dans la solution aqeuse soit expulsée de la pellicule ra- dialement vers l'intérieur, et enlevée axialement de l'anneau.

   18, Dans le procédé de préparation continue de EMI30.1 iihexaméthylène-adipam3.de polymère dans lequel on dissout l'hexam4thyléne-adipamide dans de l'eau pour former une so- lution aqueuse, on évapore la solution résultante pour ré- duire sa teneur en eau, on chauffe ensuite sous pression le résidu de l'évaporation pour convertir l'hexaméthylène-adi- pamide en un polymère capable de subir une conversion ul- térieure en un polymère de poids moléculaire plus élevé avec élimination d'eau de réaction, on réduit la pression sur le produit partiellement converti, on augmente le poids molécu- laire de ce produit partiellement converti à une température élevée de façon que le polymère résultant soit filable, et on en chasse l'eau de réaction,

   le perfectionnement qui con - siste. a mettre en anneau d'une façon continue le résidu de cette évaporation, sous forme d'une pellicule annulaire d'une épaisseur comprise entre 0,127 et 2,54 mm, en le centrifu- geant contre la périphérie intérieure d'un anneau, à faire <Desc/Clms Page number 31> avancer cette pellicule d'une façon continue le long de cet anneau, et à chauffer la pellicule pendant son mouvement la long de l'anneau, à une température d'environ 220 à 260 C, sous une pression d'environ 16,9 à 18,3 kg/cmê,pour conver- EMI31.1 tir l'hexamdthylène-adipamide en polymère capable de subir une conversion ultérieure en un polymère de poids moléculai- re plus élevé,

   à chasser radialement et vers l'intérieur l'eau de réaction et l'eau de solution résiduelle contenue dans la pellicule et à extraire axialement cette eau de l'anneau.

   19. Dans le procédé de préparation continue de EMI31.2 i'hexam4OEy1éne-adipamide polymère dans lequel on dissout l'hexaméthylène-adipamide dans de l'eau pour former une soaqueuse, on évapore la solution EMI31.3 J u on)rsùltante pour r u re sa teneur en eau, on chauffe ensuite sous pression le résidu de l'évaporation pour conver- EMI31.4 tir J.heXaméthylne-adipam3.de en un polymère capable de su- bir une conversion ultérieure en un polymère de poids mo- léculaire plus élevé avec élimination d'eau de réaction, on réduit la pression sur le produit partiellement converti;

   on augmente à haute température le poids moléculaire du produit partiellement converti afin que le polymère résultant soit /on/ filable, et/en chasse l'eau de réaction, le perfectionnement qui consiste à mettre en anneau d'une façon continue la so- lution aqueuse, sous forme d'une première pellicule annulaire d'une épaisseur comprise entre 0,127 mm et 2,54 mm, en a centrifugeant contre la périphérie intérieure d'un premier anneau, à faire avancer cette première pellicule d'une façon continue le long de ce premier anneau, à chauffer cette pre- mière pellicule pendant son mouvement le long de l'anneau de façon à réduire la teneur en eau de la solution aqueuse, à <Desc/Clms Page number 32> EMI32.1 ftd1a1M8nt 1'*au de aolution de la P811.

   woat 1' et à l'.xu.1re x.38.8lFlt de ce pr88ier si à cetf> *=*au d'une façon C")t3.e le produ1t JMIri1e1- l<Matt CfAWe%'t1 Soffl 18188 d'une seconde pellicule annulai- re d'une fpaias:wr 08IIIP±'1" entre axi2? et 2,54 at, en le . centrifugeant contre la périphérie intérieure d'un second anneau, à faire avancer cette seconde pellicule d'une fa- çon continue le long de ce second anneau, à chauffer cette seconde pellicule pendant son mouvement le long de l'anneau de façon à augmenter le poids moléculaire du produit par- tiellement converti afin que le polymère résultant soit fi- lable, et à en chasser l'eau de réaction radialement vers /et/ l'intérieur de la seconde pellicule%sa, l'extraire axialement du second anneau.

   20. Dans le procédé de préparation continue de l'hexaméthylène-adipamide polymère dans lequel on dissout EMI32.2 lhexaméthylène-adipam3de dans de l'eau pour former une so- lution aqueuse, on évapore la solution résultante pour ré- duire sa teneur en eau, on chauffe ensuite sous pression la résidu de l'évaporation pour convertir l'hexaméthylène-adi- pamide en un polymère capable de subir une conversion ulté- rieure en un polymère de poids moléculaire plus élevé avec élimination d'eau de réaction, on réduit la pression sur le produit partiellement converti, on augmente à haute tempéra- ture le poids moléculaire du produit partiellement converti afin que le polymère résultant soit filable, et l'eau de réac- tion en est chassée,

   le perfectionnement qui consiste à met- tre en anneau d'une façon continue ledit résidu d'évaporation sous la forme d'une première pellicule annulaire ayant une épaisseur comprise entre 0,127 mm et 2,54 mm, en le centri- fugeant contre la périphérie intérieure d'un premier anneau, à faire avancer cette première pellicule d'une façon conti- <Desc/Clms Page number 33> EMI33.1 nue le long de ce p3fMtior anneau, ot chauffer cette pn- miere pellicule pendant son mouvement le long de ot annmu 1 une toMrstue d'environ 230 t 21 a0U8 une pression d'envia:

   on <9 8,3 !tg/caa , pour convertir l'hextiyir.. adlpeadde en un polymère %uscoptiblo d'être converti ulté- Ir eurmmt mvp-olymb" de poids ntolculeir plus élevé, . chasser radialement vers l'intérieur de cette première pelli- cule l'eau de réaction dt l'eau de solution résiduelle et à l'extraire axialement de ce premier anneau:

   à mettre en anneau d'une façon continue le produit partiellement conver- ti, sous forme d'une seonde pellicule annulaire ayant une épaisseur comprise entre 0,127 mm et 2,54 mm en le centri- fugeant contre la périphérie intérieure d'un second anneau, à faire avancer de façon continue cette seconde pellicule le long du second anneau, à chauffer la seconde pellicule pendant son mouvement le long de cet anneau afin d'augmen- ter le poids moléculaire du produit partiellement converti afin que le polymère résultant soit filable, et à chasser l'eau de réaction, radialement vers l'intérieur de la secon- de pellicule et à l'extraire axialement du second anneau.

   21. Dans le procédé de préparation de l'hexamé- thylène-adipamide polymère dans lequel on dissout l'hexamé- thylène-adipamide dans de l'eau pour former une solution a- queuse, on évapore la solution résultante pour réduire sa teneur en eau, on chauffe ensuite sous pression le résidu de l'évaporation pour convertir l'hexaméthylèno-adipamide en un polymère capable de subir une conversion ultérieure pour donner Un polymère de poids moléculaire plus élevé avec éli- mination d'eau de réaction, on réduit la pression agissant sur le produit partiellement converti, ou augmente à haute <Desc/Clms Page number 34> EMI34.1 température le polds moidcculaire du produit pertielloMtnt converti afin que la polymère résuitant soit filable, et on en chasse l'eau de réaction,

   le perfectionnement qui consiste à mettre en anneau d'une façon continue la solution aqueuse tous forme d'une première pellicule annulaire ayant une épaisseur comprise entre 0,127 mm et 2,54 mm, en la centrifugeant contre la périphérie intérieure d'un premier anneau, à faire avancer d'une façon continue cette préfère pellicule le long de ce premier anneau, à chauffer cette première pellicule pendant son mouvement le long de l'anneau de façon à réduire la teneur en eau de la solution aqueuse, l'eau de solution étant expulsée radialement vers l'intérieur de la première pellicule et extraite axialement du premier anneau, à mettre en anneau d'une façon continue le résidu de l'évaporation sous forme d'une seconde pellicule annulaire d'une épaisseur comprise entre 0,

   127 mm et 2,54 mm, en le centrifugeant contre la périphérie intérieure d'un second anneau, à faire avancer d'une façon continue cette seconda pellicule le long du second anneau, et à chauffer cette se- conde pellicule, pendant son mouvement le long de l'anneau. à une température d'environ 220 à 260 C et sous une pression d'environ 16,9 à 18,3 kg/cm 2 afin de convertir l'hexaméthyl- lène-adipamide en un polymère capable d'être converti ul- térieurement en un polymère à poids moléculaire plus élevé, et à chasser radialement vers l'intérieur de la seconde pel- licule l'eau de réaction et l'eau de solution résiduelle et à l'extraire axialement du second anneau. <Desc/Clms Page number 35> EMI35.1 a2.

   nana l, poo4Q6 de Préparation do l'h4xaa4thl- lkn1-a4ipaa!4t poly4ébn dans lequel on dld80ut l'nlxe- .4tbal.nt-acUpu1.C18 dans de l'eau pour tomer une 801u- tion aqueuse, on évapora la solution résultant@ pour EMI35.2 réduire sa t8MW' un tout on chautte siieuite le résidu de l'4vaporat1oft. bouts pr8'lion, pour convertir 1'hoxo- méthylène-adipamide en un polymère capable de subir une conversion ultérieure en un polymère de poids moléculaire plus élevé avec élimination d'eau de réaction.

   on réduit la pression sur le produit partiellement converti, on augmente à température élevée le poids moléculaire du produit partiellement converti afin que le polymère en )résultant soit filable et on/chasse l'eau de réaction, le perfectionnement qui consiste à mettre en anneau d'une façon continue la solution aqueuse, sous forme d'une première pellicule annulaire ayant une épaisseur comprise entre 0,127 mm et 2,54 mm, en la centrifugeant contre la périphérie intérieure d'un premier anneau, à faire avancer cette première pellicule d'une façon continue le long du premier anneau, à chauffer cette première pelli- cule pendant son mouvement le long de l'anneau de façon à réduire la teneur en eau de la solution aqueuse, l'eau de solution étant chassée radialement vers l'intérieur de la pellicule et extraite axialement du premier anneau ;

   à mettre en anneau d'une façon continue le résidu de l'é- vaporation pour former une seconde pellicule annulaire d'une épaisseur comprise entre 0,127 et 2,54 mm, en le centrifugeant contre la périphérie intérieure d'un second anneau, à faire avancer cette seconde pellicule d'une façon continue le long du second anneau, et à chauffer <Desc/Clms Page number 36> cette seconde pellicule pendant son mouvement le long de l'anneau, à une température d'environ 220 à 260 0, et sous une pression d'environ 16,9 à 18,3 kg/cmê, de EMI36.1 façon à convertir l'hexamèthylbne-adipamide en un poly- mère susceptible d'être converti ultérieurement en un polymère de poids moléculaire plus élevé,

   à chasser radialement vers l'intérieur de la seconde pellicule l'eau de réaction et l'eau de solution résiduelle et à 1 'extraira axialement du second anneau; à mettre en anneau d'une façon continue le produit partiellement converti sous forme d'une troisième pellicule annulaire ayant une épaisseur comprise entre 0,127 mm et 2,54 mm, en le centrifugeant contre la périphérie intérieure d'un troisième anneau, à faire avancer cette troisième pelli- cule d'une façon continue le long de ce troisième anneau, à chauffer cette troisième pellicuale pendant qu'elle progresse le long de l'anneau pour augmenter le poids moléculaire du produit partiellement converti afin que le polymère résultant soit filable,

   et pour chasser l'eau de réaction radialement vers l'intérieur de la troisième pellicule, à l'extraire axialement du troisième anneau.

   23. Chaque particularité nouvelle et/ou chaque combinaison de particularités nouvelles telles qu'elles ont été décrites ci-dessus.