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Procédé et machine de fabrication de pellicules thermoplasti- -ques.
La présente invention concerne un procédé et une Machine pour former des pellicules ou feuilles thermoplasti- ques et pour en revêtir des tissus ou d'autres matières en feuilles.
Les pellicules thermoplastiques et les matières en feuilles conçues pour des applications commerciales et industrielles diverses ont été fabriquées jusqu'à présent d'un certain nombre de manières. Un des principaux procédés de fabrication des pellicules de cette nature comprend l'usa- ge de cylindres de calandrage qui font prendre à la ratière première la forme et l'épaisseur qu'on désire. Mais ce pro- cédé de fabrication des pellicules présente plusieurs graves difficultés et inconvénients. La largeur maximum de la feuille ou pellicule qu'on peut fabriquer de cette manière est limi-
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tée, car il n'est pas possible de donner aux cylindres de calandrage une longueur dépassant environ 1,50 m sans en ré- duire la rigidité.
De même, il est extrêmement difficile de former, avec des càandres, des pellicules d'une épaisseur dépassant environ 0,5 mm. En outre, lorsqu'on désire obtenir des effets de couleurs multiples, il est généralement néces- saire de faire passer la pellicule dans la calandre pour cha- que couleur différente. Enfin, au point de vue de la dépense de fonctionnement, les calandres ne conviennent guère, car elles sont extrêmement coûteuses à construire, à installer et à entretenir.
On a aussi fabriqué des pellicules thermoplastiques de certaines catégories, en étalant une suspension ou solution de la matière de formation de la pellicule, sur une surface en mouvement, telle qu'une courroie, un tambour, et autres.
Puis, on fait passer la couche ainsi formée successivement dans un dispositif de chauffage et dans un dispositif de re- froidissement, qui servent respectivement à éliminer le sol- vant de la suspension, par évaporation, et à solidifier le résidu de la suspension pour le transformer en une pellicule qu'on peut détacher de la surface en mouvement et conserver en magasin ou lui faire subir tout autre traitement.
Ce procédé présente aussi plusieurs inconvénients techniques et fonctionnels. Il est généralement nécessaire de prendre des précautions spéciales pour empêcher la suspension de se solidifier prématurément à l'endroit où. elle est déposée sur la surface en mouvement. De plus, la couche en mouvement, qui doit prendre la forme d'une pellicule, doit subir l'action de la chaleur pour évaporer le solvant de la matière qui sert à la former, et elle doit passer en même temps dans un courant de fluide froid, tel que l'air, pour éliminer le solvant éva- poré du voisinage de la pellicule chauffée.
La machine servant
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à fabriquer une pellicule par ce procédé connu est donc, de par sa nature même, extrêmement compliquée et non seulement coûteuse à régler, mais encore elle exige des dépenses d'en- tretien relativement élevées. De plus, il est extrêmement difficile, avec une machine de cette nature, de maintenir les conditions de transmission de chaleur qui conviennent, dans toute l'étendue et toute l'épaisseur de la pellicule, dans toutes les phases du traitement et dans toutes les parties de la machine.
Compte tenu de ces remarques, l'invention se propo- se principalement de fournir un procédé et une machine de fa- brication de pellicules et feuilles minces, qui soient exempts des inconvénients des procédés et machines connus.
L'invention se propose encore, notamment, de four- nir : - un procédé et une machine nouveaux et très per- fectionnés de formation de pellicules, dans lesquels on dépose la matière première sous la forme spéciale d'un plastisol et on l'étale sur un tambourotatif, sur lequel on la fait fondre d'abord, puis on la refroidit à une température à laquelle on peut la détacher du tambour sous la forme de la pellicule qui on désire;
- un procédé du genre considéré, dans lequel on chauffe la surface de la couche de la matière de formation de la pellicule, du côté opposé au tambour, à une température très supérieure à la température de fusion, mais inférieure à celle à laquelle la matière est détériorée, tandis que la surface de la couche du côté du tambour n'est chauffée qu'à une température juste supérieure à la température de fusion de la matière;
- un procédé dans lequel on chauffe la couche de la matière de formation de la pellicule à la température voulue,
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en la soumettant à l'action d'un jet d'un fluide gazeux chaud qui frappe sa surface extérieure à grande vitesse., tandis que la surface intérieure de la couche est en contact avec la surface de support relativement plus froide, grâce à quoi on maintient dans la couche un gradient de température déterminé dont le point le plus bas est juste supérieur à la température de fusion de la matière et le point le plus haut- est très supérieur à cette température, mais inférieur à celle à la- quelle la matière se détériore;
- un procédé et un dispositif pour 'transmettre la - quantité de chaleur nécessaire à la conçue de la matière de formation de la pellicule, de telle façon qu'il existe .un équilibre thermique dynamique dans toute la masse de la couche, grâce à quoi les températures aux divers points de l'épaisseur de la couche atteignent les valeurs voulues, et sans les dépasser, quelle que soit la durée de l'application de chaleur au delà de celle qui est nécessaire pour atteindre l'état 'équilibre.
'une manière générale, et selon l'invention, on obtient les- résultats précités, en mettant la matière première sous forme d'un plastisol, c'est-à-dire d'une dispersion d'une substance résineuse appropriée en fines particules, dans un plastifiant liquide dans lequel les particules de la substance résineuse sont insolubles ou très peu solubles à la tempéra- ture ambiante, mais, se dissolvent aux températures, élevées, Pour la commodité de la description qui suit, on.supposera
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que la7-suËstâneq-ïésineuse est-du chlorure" dë"pôlyvinyïé# - ¯: " J î i (C*P*V*)# mais il doit être bien entendu qu'on- peut choisir ;
d'autres polymères.., ", ' .'-# %:- , En principe, dans la mise en oeuvre du procédé, de , l'invention, on forme le plastisol en une couche de l'épais- seur désirée, sur la surface extérieure d'un revêtement, en
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une matière appropriée de conductivité thermique relativement faible, appliqué sur la surface extérieure d'un tambour métal- lique creux rotatif, refroidi par l'eau. Lorsque le tambour tourne, la couche de plastisol passe dahs une zone de chauffa- ge dans laquelle un jet de fluide gazeux chaud, tel que l'air, la frappe à vitesse relativement grande.
Etant donné que l'é- paisseur et la conductivité thermique du tambour métallique, la température de l'eau-de refroidissement, l'épaisseur et la conductivitéthermique de la matière de la couche du tambour, la température et;le débit du gaz de chantage sont spécifi- quement déterminés par rapport à la composition, aux carac- téristiques thermiques et à l'épaisseur de la'coucha de plas- tisol,. il s'établit dans la structure composite stratifiée de la couche de plastisol, dans la matière de revêtement du - tanbour et dans le tambour lui-même, un gradient de tempéra- ture, qui varie d'un point haut sur la surface extérieure de la couche de plastisol à un point bas à la surface intérieure du-tambour creux.
Les conditions thermiques environnantes dépendent du gradient de température et sont maintenues de façon que la température de la couche de plastisol, à sa sur- face extérieure, soit très supérieure à sa température de/fu- sion, mais reste inférieure à celle à laquelle cette couche se détériore, tandis que sa température, à sa surface intérieure, c'est-à-dire à la surface extérieure de la couche "isolante" ou de failbe conductivité thermique, est juste supérieure à sa température de fusion.
De plus, la chaleur est appliquée
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"...de .F..'1- dr r structure composite, . n+t.i.4f''. w étatacyrm3.qze d'équilibre thermique, qui donne la certitude .. wfY-' . divers points de l'épaisseur de la cou- ""'?Y';",t..'"r'r '-#;- cë' dé plast3.so1 atteint les valeurs prévues mais ne les dé- '''pâssèyjâma3.s quelle que soit la durée de l'application de , chaleur.
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Il en résulte que laftotalité de la couche de plas- tisol fond en quelques secondes, ou moins, et se transforme d'une dispersion à deux phases en une solution à phase unique du chlorure de polyvinyle dans le plastifiant, solution qui, après refroidissement, constitue la pellicule désirée. Lorsque le tambour continue à tourner et quitte la zone de chauffage, l'eau de refroidissement absorbe la chaleur de la pellicule, à travers la couche isolante et le tambour, à une vitesse ré- glée, de sorte qu'en quelques secondes la pellicule est refroi- die suffisamment pour qu'on puisse la détacher du tambour, ai la garder en magasin ou lui faire subir d'autres traitements.
La-totalité de l'opération s'effectue ainsi à des vitesses relativement grandes, ce qui se traduit par des augmentations sensibles du débit et de la capacité de production, et, par suite, des réductions des frais de fabrication.
Les principes de l'invention, tels qu'ils viennent d'être exposés, peuvent aussi s'appliquer au revêtement de tissus ou autres matières en feuilles, tissées ou non, avec les films thermoplastiques considérés. En général, il est nécessaire à cet effet d'amener la matière en feuille à revêtir, en contact avec la pellicule encore molle, au moment où elle sort de la zone de chauffage. Certaines des fibres de la matière en feuille pénètrent ainsi dans la surface su- périeure de la pellicule et, lorsque celle-ci se solidifie par refroidissement, à la manière décrite ci-dessus, la pel- licule et la matière en feuille adhèrent fortement l'une à l'autre.
Les buts exposés ci-dessus ressortiront, ainsi que d'autres buts, caractéristiques et avantages de .l'invention, de la description ci-après, en se reportant'aux dessins an- néxés danslesquels : - la figure 1 est une élévation, avec coupe par-
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tielle, et plus ou moins schématique, d'une machine de for- mation d'une pellicule construite par application des prin- cipese l'invention; - la figure 2 est une coupe par la ligne 2-2 de la figure 1 ; - la figure 2a est une coupe schématique de la structure composite stratifiée utilisée dans la mise en oeuvre de l'invention, et montre certaines de ses propriétés physiques et thermiques propres ;
- les figures 3 et 4 sont des graphiques indiquant deux séries de conditions opératoires pour la formation de deux pellicules d'épaisseurs différentes par application des principes de l'invention; - la figure 5 représente schématiquement un dis- positif appliquant les principes de la machine de la figure 1, et agencé pour appliquer la pellicule sur une bande de tissus; - la figure 6 représente schématiquement un dis- positif de cette nature servant à former une pellicule à em- preintes sur une de ses faces; - la figure 7 représente schématiquement, de la mê- me manière, le-dispositif servant à former une pellicule à empreintes sur ses deux faces; - la figure 8 représente schématiquement une variante du dispositif dans laquelle unefeuille de papier isolant s'enroule sur le tambour et remplace le revêtement isolant du tambour;
- et la figure 9 est un graphique permettant de dé- terminer les paramètres fonctionnels de l'invention.
La machine de l'invention (figs. 1 et 2) comprend un tambour 10 supporte pour pouvoir tourner, par des touril- lons 10a et 10b montés dans des paliers appropriés 1' et 12 supportés par deux plaques ou montants verticaux espacés 13
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et 14. Le tambour 10 est creux et comprend en principe un corps cylindrique en acier 15 dont les deux extrémités sont fermées par des plaques d'extrémités en fonds 16 et 17 boulon- nés ou coudes sur le corps cylindrique 15. La surface exté- rieure du corps cylindrique tubulaire 15 est recouverte d'un revêtement 18 à surface lisse, en une matière appropriée de faible conductivité thermique, dont la fonction -et la construc- tion sont décrites en détail plus loin.
L'intérieur du tam- bour 10 communique par des tubes 19 et 20 passant respective- ment dans les tourillons 10a et 10b, avec des conduites 19a et 20a, par l'intermédiaire de raccords tournants 21 et 22, de sorte qu'on peut faire circuler de l'eau ou autre fluide de refroidissement approprié W dans le tambour. Le tourillon 10b, qui supporte une extrémité du tambour, porte un pignon de chaîne 23 sur lequel passe une chaîne de commande 24 qui passe aussi sur un pignon extérieur 25 d'un changement de vi- tesse 26 entraîné par un moteur, de sorte qu'on peut faire tourner le tambour à toute vitesse angulaire choisie.
Une lame bu r&cloir 27 est disposée au-dessus du tambour 10 et sa hauteur par rapport à la surface extérieure du tambour, c'est-à-dire par rapport à la surface extérieure du revêtement 18, peut être réglée par tout dispositif ap- proprié, non représenté, suivant l'épaisseur de la pellicule qu'on désire former.
La lame ou râcloir 27 est disposée de préférence (fig. 1) dans une position qui, par rapport au sens de rotation du tambour, est légèrement en avant du plan verti- cal passant par son axe, de façon à former une rigole dans la- quelle peut s'accumuler une masse 28 du plastisol servant à former la pellicule. Le plastisol est contenu à l'origine dans un réservoir ou analogue 29 supporté par une charpente supérieure ou analogue 30, au-dessus du tambour 10, et peut être introduit dans la rigole formée derrière la lame 27, par
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un tuyau 31 muni d'un robinet de réglage approprié 32. On comprend immédiatement que la rotation du tambour 10 dans le sens de la flèche A, a pour effet de déposer une couche 28a du plastisol sur la surface extérieure du revêtement 18.
Etant donné que la position. de la lame de raclage peut être réglée, on peut former des couches d'une épaisseur comprise entre 0,025 mm et 1,5 mm, ces limites ne pouvant absolument pas être obtenues avec des calandres. Il coexiste pas non plus de li- mite pratique à la largeur de la pellicule qu'on peut obtenir puisque les restrictions imposées par la rigidité de construc- tion des calandres ne concernent la rigole en aucune manière.
Un ensemble de chauffage 33 servant à fondre la couche de plastisol 28a est disposé d'un/côté du tambour 10, au delà de la lame 27, par rapport au sens de rotation du tam- bour. Cet ensemble 33 comprend une enceinte extérieure 34, désignée quelquefois ci-après botte de chauffage, et formée par des parois supérieure et inférieure 34a et 34b, des pa- rois latérales 34.± et 34d et une paroi d'extrémité postérieu- re 34e. L'enceinte 34 est ainsi fermée de tous les côtés sauf du côté immédiatement adjacent au tambour 10.
L'enceinte 34 contient une buse 35 qui a la forme, dans l'exemple de réa- lisation représenté, d'une boîte sensiblement rectangulaire formée par des parois supérieurs et inférieure 35a et 35b, des parois latérales 35c et 35d et une paroi postérieure 35e.
Les parois supérieure et inférieure de la buse portent des grou- pes respectifs des galets 36 en contact avec les parois supé- rieure et inférieure 34a et 34b de l'enceinte 34. La buse 35 est ainsi montée de façon à pouvoir se délacer longitudinale- ment, dans les deux sens, dans l'enceinte 34.
La buse est pourvue, à son extrémité antérieure, d'une plaque perforée d'orifices multiples 37, à travers les- quels un gaz de chauffage peut s'écouler vers le tambour 10,
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ainsi qu'on le verra ci-après. La plaque perforée 37 a une forme arquée en coupe transversale (fig. 1). Dans la forme de réalisation préférée de l'invention, la courbure de la plaque 37 est la même que celle du tambour 10, mais il doit être bien entendu qu'elle peut en être différente, et symétrique ou non par rapport au plan horizontal passant par l'axe du tambour, suivant les conditions de fonctionnement qu'on désire éta- blir.
La paroi d'extrémité postérieure 35e de la buse 35 porte un raccord ou analogue 38 réuni à la tige 39 d'un piston 40 mobile dans le cylindre 41 d'un moteur pneumatique à double effet. Le cylindre 41 est monté en dehors de l'enceinte 34 et il est fixé rigidement à la paroi 34e de la buse par des boulons 42. Le piston 40 est pourvu, sur sa face opposée à la tige 39, d'une autre tige 43, qui s'étend dans un manchon 44 fixé à l'extrémité libre ou fond postérieur du cylindre 41.
L'extrémité extérieure de la tige 43 est filetée, comme indiqué en 45, et reçoit un écrou 46 sur lequel est fixé un volant à main ou autre élément de manoeuvre 47. On voit que 1'écrou 46, le manchon 44 et la tige 43 forment un dispositif de réglage précis de la course du piston 40 dans le cylindre 41, permettant de régler avec la même précision la distance minimum entre la face antérieure de la plaque perforée 37 et la surface périphérique du tambour 10 et, en parti- culier, la surface extérieure de la couche de plastisol 28a, entre les limites de l'extrémité antérieure de{l'enveloppe 34.
La buse 35 présente dans sa paroi latérale 35d, une fenêtre 48, de forme allongée dans le sens longitudinal, dans laquelle pénètre une extrémité 49a, d'un tuyau fixe tra- versant la paroi latérale 34d de l'enveloppe 34. Ce tuyau 49 communique, à son autre extrémité 49b, avec la sortie d'une
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chambre de combustion ou de chauffage 50 qui contient un brûleur à gaz 51 à flamme découverte dans lequel on admet en quantités voulues de l'air et du gaz d'éclairage ou du gaz naturel. L'extrémité d'entrée de la chambre 50 communique avec le refoulement d'une soufflante 52 montée rigidement par exemple sur la poutre 30.
L'aspiration de la soufflante 52 communique, par la chambre 50, avec une extrémité 53a d'un tuyau 53 dont l'autre extrémité 53b communique avec l'intérieur de l'enceinte 34, au voisinage de son extrémité postérieure.
Il ressort de ce qui précède que la machine est ain- si pourvue d'un dispositif de circulation de fluide 49 à 53 qui permet de débiter un/fluide gazeux, de préférence de l'air chauffé dans la chambre 50, par le tuyau 49, dans la buse 35 d'où il sort par les orifices de la plaque perforée 37, et, après avoir frappé le tambour 10 ou la couche de plastisol 28a qu'il supporte, il sort à l'extérieur de la buse, à la partie postérieure de l'enceinte 34, d'où il s'échappe par le tuyau 53 pour être renvoyé par la soufflante 52, dans la chambre 50 pour s'échauffer de nouveau.
La largeur extérieure d'un côté à l'autre de la buse 35 (fig. 2) est à peu près la même que la largeur intérieure d'un coté à l'autre de l'enceinte 34, de sorte que la buse se loge à frottement doux dans l'enceinte. Si on le désire, on peut disposer une garniture d'étanchéité à l'extérieur de la buse 35 et autour de la fenêtre 48. Cet agencement, en combi- naison avec la fenêtre 48 dans la paroi latérale 35d de la bu- se 35, assure non seulement que le circuit du fluide de chauf- fage soit complet à tout moment, quelle que soit la position de la buse dans l'enceinte, mais encore qu'aucune fuite du fluide de chauffage ne puisse se produire de l'intérieur de la buse par la fenêtre 48.
De plus, ce dispositif de circu- lation, qui peut être combiné avec tout mécanisme approprié
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sensible à la température (non représenté) commandant le fonctionnement du brûleur 51,rend l'ensemble de l'opération extrêmement économique en ce qui concerne la consommation de chaleur. Il est évident qu'il serait beaucoup plus coûteux et qu'il faudrait prévoir une plus forte consommation/d'énergie pour chauffer la couche de plastisol par des dispositifs de chauffage électriques,ou analogues, qui, dans tous les cas, ne sont pas avantageux au point de vue technique et fonction- nel ainsi qu'on le verra plus loin en détail.
Du fait que le dispositif de(chauffage du courant d'air qui vient frapper la couche de plastisol, consiste en .un brûleur 51 à flamme découverte, on comprend que ce courant de fluide chauffé consiste non seulement en air mais comprend une certaine proportion de gaz de combustion. Etant donné que des fuites du fluide consommé risquent de se produire à l'ex- trémité antérieure de l'enceinte 34 par les intervalles exis- tant entre cette extrémité antérieure et la surface extérieure de la couche de plastisol formée sur le tambour 10, on prévoit, selon l'invention, des dispositifs pour évacuer ces fuites en dehors du voisinage de la machine pour que l'opérateur ne soit pas obligé de respirer des gaz éventuellement nocifs.
A cet effet, on dispose au voisinage de la partie supérieure et de la partie inférieure de l'extrémité antérieure de la botte de chauffage ou enceinte 34, deux chambres d'aspiration 55 (fig. 1) dont l'intérieur communique avec un tuyau d'échappe- ment 56 qui se raccorde à l'aspiration d'un ventilateur 57 ou machine équivalente, Les gaz qui s'échappent par les inter- valles 54 sont ainsi aspirés dans les chambrés d'échappement 55 et refoulés par le ventilateur 57\dans l'atmosphère, en tout point convenableéloigné de la machine.
Les pertes de fluide peuvent être compensées par un dispositif qui admet de faibles quantités d'air dans le système de circulation, par
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exemple une soupape automatique sensible à la pression ou dispositif analogue,
On comprend aussi qu'il est nécessaire d'empêcher la chaleur des gaz s'échappant de l'enceinte 34, de se trans- mettre au plastisol 28 qui s'accumule dans la rigole délimitée par la lame 27. A cet effet, on dispose au voisinage immédiat de la lame de raclage 27, et en arrière de cette lame, par rapport au sens de la rotation du tambour 10, un écran 58 refroidi par l'eau, dont la position en hauteur peut être ré- glée en même temps que celle de la lame de raclage.
On simpli- fie la construction de l'écran,58 en le constituant par une longueur de tuyau ordinaire, mais, on comprend que d'autres so- lutions peuvent être choisies.
Un rouleau 60 supporté pour tourner dans des conso- les ou paliers 59 fixés sur les plaques de montage 14, permet de détacher la pellicule traitée 28b du tambour 10. La pel- licule détachée peut être enroulée sur,une.bobine réceptrice appropriée, ou tambour 61, monté pour tourner, de touto maniè- re appropriée, et, par exemple, monté sur un support 62, et entraîné à la main ou par un moteur (non représenté) en don- nant la préférence au moteur si l'on désire maintenir une ten- sion déterminée sur la pellicule 28b.
L'invention permet d'obtenir des pellicules de plu- sieurs couleurs en déposant sur la surface du tambour l'encre de couleur désirée avant d'y appliquer la couche de plaatisol.
Lorsque la pellicule se détache du tambour, l'encre de couleur s'est imprimée. dans sa surface.
Le fonctionnement de la machine de l'invention dé- crite ci-dessus sera mieux compris d'après la .description don- née ci-après du nouveau procédé de formation des pellicules par application des caractéristiques de l'invention.
D'une manière générale, il faut bien comprendre que
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le procédé de formation d'une pellicule, selon l'invention, se caractérise principalement par le fait que les principes et considérations thermodynamiques qui dépendent de l'épais- seur voulue pour la pellicule à produire, déterminent la forme de construction finale et les conditions de fonctionnement de la machine et, en particulier, de son tambour 10 et de son élément de chauffage 33.
Comme on le comprendra facilement étant donné que de grandes vitesses de fonctionnement ou de grands débits de production constituent des buts importants de l'invention, il est indispensable que la chaleur se trans- mette aux diverses parties de la couche de la matière de for- mation de la pellicule dans l'intervalle de temps le plus court possible, compatible avec l'élévation de la totalité de la partie de cette couche à au moins/la température de fusion de la matière, et avec l'établissement d'un état dynamique d'équilibre thermique dans toute la masse de cette couche, pour les raisons indiquées précédemment.
Avant de procéder à la description du procédé, il parait intéressant de faire ressortir deux caractéristiques spéciales des propriétés thermiques defluides de transmis- sion de chaleur, en général. En premier lieu, le débit de transmission de chaleur à travers une lame d'un milieu ho- mogène donné, entre une source de chaleur et un point froid est donné par l'équation suivante :
Q/t=UA¯T/d dans laquelle Q désigne la quantité de chaleur transmise, t, l'intervalle de temps, A, la surfacede la lame du milieu homogène, ¯T, la différence moyenne de température entre les surfaces de la/lame du coté de la source de chaleur et du c8té du point froid, d;
est l'épaisseur de la lame et U le coefficient de transmission de chaleur ou de conductivité
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spécifique thermique du milieu. Bien entendu, si le milieu nt est pas homogène, d, désigne l'épaisseur globale et U le coefficient global ou composite de transmission de la cha- leur. En second lieu, deux points quelconques du milieu, à des distances différentes de la source de chaleur, compris dans l'épaisseur d, sont à des températures différentes, celle du point le plus rapproché de la source étant plus élevée que celle du point le plus rapproché du point froid. Il existe donc, dans l'espace entre ces deux points, un gradient ou variation de température en fonction de la distance mesurée du point le plus voisin de la source au point le pluvoisin du point froid.
Un choix approprié de l'épaisseur du milieu détermine donc la température du milieu au voisinage du point froid, pour une température donnée de la source de chaleur à son point de jonction avec le milieu.
L'application de ces principes aux caractéristiques de l'invention est décrite ci-après en se reportant en par- ticulier aux figs. 1 et 2a.
Ainsi qu'il a déjà été dit, le corps 15 du tambour 10 est métallique et de préférence en acier, aluminium, cui- vre, ou matière analogue dont le coefficient de conductivité thermique est relativement élevé. Le corps du tambour peut être spécialement construit pour être utilisé à la manière considérée, ou être formé, par exemple, par une longueur d'un tuyau normal du commerce. La surface extérieure du tam- bour est recouverte d'une couche mince 18 d'une matière à conductivité thermique relativement faible. Cette matière peut consister en une matière céramique, enjpolyfluorohydrocarbure, ou autres polymères ou résines pouvant résister à une tempéra- ture supérieure à 232 C et pouvant être mis sous forme de couche mince.
Des exemples de ces matières résineuses sont certaines résines phénoliques généralement connues comme
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isolante en haute fréquence, et certains polyfluorohydrocar- bures polymérisés vendus par la Société "E.I. Du Pont de
Nemours and Co" sous les dénominations commerciales "Teflon" et "Biton A", et par la "M.W. Kellogg Colt, sous la dénomi- nation commerciale "Kel F". Des exemples de matières céra- miques sont la zircone (oxyde de zirconium) et le trioxyde d'aluminium.
Le revêtement 18 qui doit servir de surface de support pour la pellicule à fabriquer, peut être formé ou déposé sur le tambour de toute manière appropriée, par exemple par un procédé de pulvérisation ou par un procédé de dépôt d'une pellicule liquide, mais, pour des raisons qui sont données ci-après, il faut avoir soin que l'épaisseur du revêtement 18 soit absolument constante. Cette épaisseur peut ne pas dépasser 0,05 mm et atteindre 0,5 mm suivant la nature de la matière choisie et les conditions de fonctionnement qu'on désire obtenir.
Pendant que le tambour 10 tourne, il se dépose évi- demment sur la surface extérieure du revêtement 18, une couche
28a du plastisol ou de la matière de formation de la pellicule, antérieurement retenue dans la rigole délimitée par la partie supérieure du tambour et la face postérieure de la lame 27.
Par suite, la paroi 15 du tambour, le revêtement 18 et la couche de plastisol 28a constituent alors une structure stra- tifiée composite, représentée schématiquement à la figure 2a, qui forme le milieu précité de transfert de chaleur, d'épais- seur globale d et de coefficient global de transmission de chaleur, U.
Lorsque le tambour 10 continue à tourner, sa partie qui porte la couche de plastisol 28a pénètre dans la zone de chauffage déterminée par l'extrémité ouverte de l'élément de chauffage 33. Pendant que la couche de plastiso/se trouve entre les limites d'action de l'élément de chauffage, elle
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subit l'action incidente d'un jet à grande vitesse d'un fluide gazeux chaude de préférence de l'air, comme l'indiquent les courtes flèches horizontales de la fig.. 2 et les courtes flèches verticales de la fig. 2a.
La température de l'air chaud, qui s'écoule à une vitesse linéaire comprise entre en- viron 1220 et environ 3050 m/min., est comprise entre environ 260 et environ 454 et, de préférence, entre environ 343 et environ 427*C. Cette température est désignée par T1 à la fig. 2a.
L'intérieur du tambour 10 est rempli, à peu près au tiers ou à la moitié, d'eau W (ou d'unf/luide de refroidis- sement approprié, de préférence liquide) maintenue à une tem- pérature d'environ 10 à. environ 38 C. La température de la pa- roi 15 du tambour, à l'exclusion de tout autre facteur, est indiquée par T2 à la fig. 2a et elle est généralement la même que celle de l'eau à toutes fins d'ordre pratique. Théori- quement, la température de la surface inférieure en contact avec l'eau, de la paroi 15 du tambour, est évidemment diffé- rents de celle de sa surface extérieure, mais, dans la prati- que, cette différence est négligeable en raison de la forte conductivité thermique du métal qui constitue le tambour.
Dans les conditions de fonctionnement les plus avantageuses, on règle la température de l'eau admise à 1:intérieur du tam- bour 10 de façon que la température T2 de la surface extérieu- re de la paroi de ce tambour soit égale à 38 C. Les différen- tes températures en C sont désignées par les références sui- vantes:
T1 = température du courant de gaz chaud;
T2= température du liquide de refroidissement et, par approximation, de la paroi métallique du tambour;
T3 = température en un point quelconque de la
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couche de plastisol ou couche "isolante", à l'instant considéré.
Il s'établit ainsi'dans la structure stratifiée 15-18-28a, un gradient de température non linéaire, déter- miné en principe par la différence entre T1 et T2 et par les propriétés thermiques des matières qui constituent cette structure stratifiée. En conséquence, en un point donné à l'intérieur de la structure stratifiée la température est déterminée par la distance entre ce point et les faces limites opposées de la structure et par les propriétés thermiques re- latives des éléments de cette dernière. Suivant l'invention, une des caractéristiques déterminantes consiste en ce que la température en tout point donné de la couche de plastisol 28a; désignée par T3 à la fig. 2a doit être supérieure à la tem- pérature de fusion de la matière de formation de la pellicule.
Plus précisément, la température T3 à la face intérieure de la couche de plastisol, doit être juste supérieure à la tem- pérature de fusion, tandis qu'à la face extérieure de la cou- che, T3 doit être beaucoup plus élevée, mais encore nettement inférieure à la valeur à laquelle la matière de formation de la pellicule se détériore. On comprend évidemment que, pour obtenir des pellicules d'épaisseurs différentes, il est né- cessaire, pour réaliser les conditions précitées, que l'épais- seur et/ou la composition des revêtements "isolantes" res- pectives 18 soient différentes, étant donné que, pour des raisons pratiques et économiques, l'épaisseur{et la composition de la paroi du tambour et le débit et la température de gaz de chauffage, sont constants. Ces conditions sont expliquées en détail ci-après.
Le jet de gaz ou d'air chaud qui sert à chauffer le plastisol constitue une autre caractéristique déterminante de l'invention. On rappellera que les principaux buts de l'in-
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vention consistât à rendre l'opération économique et à main- tenir ainsi un débit de production maximum. Etant donné que la longueur de pellicule produite est directement proportionnelle à la vitesse de rotation du tambour, il est évidemment très avantageux de transmettre la chaleur à la couche de plastisol aussi rapidement que possible et, pour arriver à ce résultat, de faire tourner le tambour à grande vitesse. Comme exposé plus haut, le débit du transfert de chaleur Q/t en calories par heure est proportionnel au terme UA¯T.
Mais, pour un tam- bour donné A, en m2, est constant en principe, et au mieux, et ne peut être augmenté que dans une mesure limitée, tandis que la différence maximum, en C, qu'on peut atteindre entre T1 et est également limitée par des considérations d'ordre pra- tique. Il en résulte que le facteur U exprimé en calories par heure, par m2 et par C, doit être aussi grand que possible.
Si la chaleur est transmise par des éléments de chauffage électrique ou à rayonnement, tels que des lampes, non seule- ment l'ensemble du dispositif est plus compliqué et plus coûteux, mais encore on constate que la valeur/qu'on peut obtenir pour U n'est ccmprise qu'entre environ 2 et 10. Ce résultat est dû apparemment au fait qu'une couche d'air stag- nante se rassemble sur la surface de la couche et agit comme milieu isolant entre la source de chaleur et la couche formant la pellicule. Toutefois, on remédie à cet inconvénient, sui- vant l'invention, en choisissant comme fluide de chauffage un jet d'air à grande vitesse qui, en raison des conditions d'é- coulement turbulent à la surface de la couche de plastisol, disperse les couches stagnantes d'air isolant.
On peut ainsi obtenir pour U des valeurs atteignant environ 50 à 60, qui sont nécessaires pour obtenir le débit de production maximum possible, et la fusion de la totalité de la pellicule, sans que la matière la plus voisine de la source de chaleur soit
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affectée.
A ce propos, il y a lieu de remarquer particuliè- rement que c'est le jet de gaz ou d'air à grande vitesse qui frappe la surface de la couche de plastisol, qui permet d'ob- tenir les résultats extrêmement avantageux précités. En d'au- tres termes, le fluide de chauffage doit s'écouler à grande vitesse dans une direction, de préférence perpendiculaire à la surface de la couche, et qui ne doit, en aucun cas, être inclinée de plus de 60 par rapporta la normale.
On a cons- taté qu'on ne peut pas obtenir les effets désirés et des va- leurs élevées pour U avec un fluide de chauffage qui s'écoule dans une direction sensiblement tangentielle alla surface de la couche, probablement parce qu'en faisant et-écouler le fluide de cette manière, il ne dérange pas la couche isolante dtair stagnant adjacente à la surface du plastisol, Une vi- tesse du courant d'air inférieure à environ 1220 m/min, ne doit pas être utilisée pour une raison probablement tout à fait analogue, car on a constaté qu'à cette vitesse le coeffi- cient de transmission de chaleur, U, diminue très rapidement.
D'autre part, les vitesses d'écoulement d'air supérieures à environ 3050 m/min. (un peu plus élevées pour les plastisols plus visqueux) ne sont généralement pas avantageuses malgré une augmentation éventuelle du/coefficient de transmission de chaleur, U) du fait qu'à cette vitesse la couche de plastisol se ride en risquant de former des ondulations dans la pelli- cule. La viscosité du plastisol est comprise entre 6000 et
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....w.uOÛ...B11t.4=10,$ews..¯...J.J pla.s:t;isols.. d t1Jne.¯.Yi!ic.i.t.é .inférieure à 6000 centipoises, ont tendance à se rider trop facilement sous l'action du jet d'air. Si la viscosité estsupérieure à , la valeur maximum précitée, il n'est pas possible de détacher '.4-le plastisolà l'épaisseur désirée.
Les plastisols dont la viscosité est voisine de la limite supérieure précitée ne
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conviennent qu'à la fabrication de pellicules d'une épaisseur supérieure à 0,63 mm.
Si l'on considère de nouveau l'opération proprement dite de formation de la pellicule, la couche de plastisol fondue pendant qu'elle se trouve entre les limites de l'ensem- ble de chauffage 33, se transforme en une pellicule qui n'est pas encore solidifiée mais est complètement traitée. Le jet d'air chaud continuant à transmettre de la chaleur à la pel- licule n'exerce aucune espèce d'influence sur son état de "solution", étant donné qu'un équilibre thermique s'établit dans la structure stratifiée dès que la couche de plastisol pénètre dans la zone de chauffage. La pellicule ne risque donc pas de se surchauffer et, par suite, ses propriétés phy- siques ne risquent pas de se détériorer.
Dès que la pellicule sort de la zone de chauffage, le fluide de refroidissement W lui retire de la chaleur à un débit réglé avec précision et déterminépar les mêmes propriétés thermiques et physiques de la matière de formation de la pellicule, de la couche isolante, des parois du tambour et du fluide de refroidissement, qui déterminent le taux antérieur dtabsorption de chaleur dans la structure stratifiée. La pellicule 28b est complètement so- lidifiée au bout d'une période de refroidissement de courte durée, et elle peut se détacher facilement du tambour de formation 10, au moyen du rouleau 60. Il est facile de se prendre compte-maintenant de l'importance de l'agencement se- lon l'invention.
Par exemple, si la surface intérieure de la
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4.p1i¯¯!:-de.ct'3!!lent¯:m- c¯<mtact 3'9,1 ,9L.''fpQ Sn,. .. -.¯ bour, sa température-serait inférieure au point de fusion
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Ê<&# la partie non fondue de la couche de plastisol resterait serait difficile de la détacher du labour.
1?!autrë"pârt,' ai le tambour était à la température de fusion l'absence de revêtement), la pellicule ne se solidifierait
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pas et, comme précédemment, resterait adhérente au tambour et neourrait en être détachée facilement.
La technique de détermination d'une couche isolante pour un tambour à utiliser dans la machine de l'invention, est décrite ci-après en se reportant à la figure 9 qui montre un graphique des valeurs de la fractionÓ/S2, en fonction du logarithme de l'épaisseur de la pellicule, c'est-à-dire de la pellicule plastique à former sur le tambour. Ó repré- sente la valeur de la fraction k/pC de la couche de matière PCP isolante, dans laquelle K est le coefficient de conductivité thermique en Kcal/sec./m2/ C/m, Pdésigne la densité de la/ma- tière isolante en K/m3 et Cp désigne la chaleur spécifique de la matière isolante en Kcal/kg/ C, et S l'épaisseur de la matière isolante en mm déposée sur le tambour.
On détermine la couche à appliquer sur le tambour pour fabriquer une pellicule d'une épaisseur de 0,25 mm, en traçant une verticale à partir de l'abscisse 10 du graphique de la fig. 9. Cette droite coupe la droite en trait plein à l'ordonnée de 1,67, ce qui veut dire que le revêtement qui remplit les conditions de la fraction Ó/S2 d'une épaisseur de 1,67 mm est celle qui convient le mieux à la fabrication d'une pellicule de 0,25 mm. Il convient alors de choisir la matière utilisée pour le revêtement isolant pour pouvoir cal- culera Si l'on choisit le "Téflon", on calcule et d'après ses propriétés, comme suit :
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a=, JL. , O,?95 x KT* , 115, 5 x le x 0, 09 m2 par Op 136,4 x 0,25 #-###.#,¯.#.. #..#.#..¯ ¯ ¯¯ #¯,,. seconde... ou llX 10-4 0,8oz x lo -4 x 0, 09 m2 par seconde.
Comme,d'après le graphique de la fig. 9 Ó est égal à 1,67
S2 on a :
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Su ô.ëoo## " 0 0387/ 25 mm.
Une couche de téflon de 0,0387/ 25 mm déposée sur le tambour est donc celle qui convient le mieux à la fabri- cation d'une pellicule d'une épaisseur de 0,25 mm.
Alors que la droite en trait plein du graphique de la figure 9 représente la courbe qui convient le mieux aux propriétés thermiques du revêtement isolant à adopter, ce ne sont pas les seuls revêtements qui peuvent être choisis dans le dispositif de l'invention. Les propriétés thermiques des revêtements qui peuvent servir à fabriquer une pellicule de l'épaisseur désirée, sont comprises entre les deux droites en pointillé du graphique. Ainsi, on voit que tout revêtement dont la propriété thermique de a /S2 est comprise entre 0,03 et 0,10 peut être utilisé pour fabriquer une pellicule de 0,25 mm d'épaisseur.
Inversement, il ressort clairement du graphique que, si un tambour est pourvu d'un revêtement isolant dont la propriété thermique Ó/S2 est égale à 0,066 qui convient le mieux à la fabrication de pellicules de 0,25 mm d'épaisseur, on peut fabriquer sur ce tambour toute pellicule d'épaisseur comprise entre un peu moins de 0,076 et 0,75 mm.
Les droites du graphique sont interrompues chacune au point d'intersection avec l'abscisse de 1 mm parce que la pellicule la plus épaisse qui peut être obtenue en appliquant couramment le procédé de l'invention, est une pellicule de 1 mm. Mais on peut obtenir des pellicules plus épaisses en appliquant la variante suivante de mise en oeuvre de l'in- vention. On règle la lame de râcloir 27 de façon à détacher l'épaisseur de plastisol qui donne la pellicule d'épaisseur désirée. Puis, on détache du tambour la pellicule ainsi obtenue, on la retourne, et on la fait repasser sous le jet d'air chaud qui frappe alors la face de la pellicule antérieu-
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rament du côté du tambour, pendant la première passe.
La partie de la pellicule imparfaitement traitée pendant la première passe dans le jet d'air chaud, est ainsi complètement traitée ou vulcanisée pendant la seconde passe. On peut ainsi fabriquer des pellicules d'une épaisseur atteignant 1,5 mm.
Les exemples suivants, en se reportant aux figs.
3 et 4, font ressortir plus clairement la nature de l'in- vention.
Exemple 1 - On prépare une pellicule vinylique de 0,3 mm d'épaisseur, en appliquant sur un tambour en acier d'un diamètre extérieur de 380 mm et d'une longueur de 914 mm,
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une couche de résine de téflon* (poly1;étratluor6thylène) de 0,4 mm d'épaisseur. On forme avec un plastisol de P.C.V. fon- dant à une température d'environ 149 C, une couche de 0,3 mm d'épaisseur sur le tambour pendant que celui-ci tourne en pas- sant devant la lame râcloir 27, à la manière décrite ci-dessus.
Lorsque la couche pénètre dans la zone de chauffage, elle subit l'action d'un jet d'air qui s'écoule perpendiculaire à la surface de la couche à une vitesse linéaire de 1830 m/min et à une température de 427 C. La surface du tambour est main- tenue à une température de 38 C.
La fig. 3 montre un graphique des valeurs de la température en divers points de l'épaisseur de la structure stratifiée composite, en fonction du temps. Le point de jonc- tion entre la surface extérieure du revêtement "isolant" et la surface intérieure de la couche de plastisol, est désignée par le niveau à 0,45 mm, mesuré à l'extérieur à partir/de la surface du tambour d'acier. Il est nécessaire, pour que les conditions de l'invention soient remplies, que toutes les parties de la couche soient portées à au moins la température de fusion, dans le plus bref délai possible.
Il ressort du graphique qu'il ne faut que 2,5 secondes environ pour que
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la partie de la couche la plus éloignée de la source de cha- leur, atteigne cette température, comme l'indique l'intersec- tion de la courbe de 0,45 non avec l'ordonnée de la température de fusion (tracée en pointillé). Il ressort aussi de cette figure 3 que, pau de temps après cet instant, la courbe de- vient à peu près horizontale et que son inclinaison est nulle.
Ainsi, même si la couche de plastisol restait exposée à l'ac- tion de chauffage par le jet d'air après que la température de fusion a été atteinte, la température né s'élèverait sen- siblement pas et ne risquerait pas de détruire par surchauffe la pellicule vinylique non complètement traitée.
Il est facile de voir, d'après ce qui précède, qu'en appliquant le procédé de l'invention, on peut régler la vites- se de rotation du tambour à une valeuruffisamment élevée pour faire passer toutes les parties de la couche de plastisol dans la zone de chauffage, en 3 à 4 secondes, sans qu'aucune partie de la couche risque de n'être pas complètement fondue. De plus, dès que la pellicule formée quitte la zone de chauffage, sa chaleur commence à se dissiper à peu près aussi vite qu'el- le a été absorbée antérieurement. La pellicule est donc suf- fisamment refroidie au bout d'une période de 3 à 4 secondes, pour pouvoir être détachée du tambour de formation.
Exemple 2 - On désire fabriquer une pellicule vi- nylique de 0,10 mm d'épaisseur. A cet effet, on recouvre un tambourin acier, du même type que celui de l'exemple 1, avec un revêtement "isolant" à couches multiples se composant d'une couche de 3,15 mm d'épaisseur de zircone (ZrO2) à laquelle se superpose une couche de 0,25 mm d'épaisseur de résine de Téflon . On dépose sur la surface extérieure de ce revêtement, à la manière décrite ci-dessus, une couche d'une épaisseur de 0,10 mm du même plastisol P.V.C. que celui de l'exemple 1. La température du tambour, la vitesse et la
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direction du courant d'air/de chauffage et sa température, sont les mêmes que dans l'exemple 1.
La fig. 4 est un graphique des conditions de tem- pérature dans la structure stratifiée, en fonction du temps, qui diffère de celui de la fig. 3 du fait que les ordonnées sont évaluées en fonction d'un facteur de température ou quotient défini par l'équation :
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en désignant par T1, T2 et T3 les températures dont il a été question à propos de la fig. 2a. La valeur de # pour le plastisol en question est d'environ 0,285 comme l'indique la droite en pointillé de la fig. 4, et il est facile de voir que même la partie inférieure de la couche de plastisol dé- signée par le niveau à 3,42 mm atteint la température de fusion en moins d'une seconde.
On peut donc choisir, pour fabriquer une pellicule de cette épaisseur, la vitesse du tambour qui déplace chaque partie de la couche dans la zone de chauffage, dans un intervalle de temps de traitement de 1 à 2 secondes. Dans les mêmes conditions, il suffit d'une durée d'environ 1 à 2 secondes pour solidifier la pellicule traitée 28a après qu'elle est sortie de la zone de chauffage, et pour lui permettre de se détacher du tambour 10. Le fac- teur # est important, car il rapporte toutes les autres tem- pératures à celle du tambour. Il constitue en effet un mode de mesure de la température dans lequel, la température du tambour est considérée et est prise comme point zéro.
On comprend, bien entendu, que des revêtements dif- férents à couches multiples 18 peuvent être utilisés pour la production de pellicules thermoplastiques de diverses épais- seurs. Par exemple, on a formé des pellicules vinyliques en utilisant des revêtements "isolants" composés d'une couche
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de "Téflon" de 0,15 mm, avec des couches de zircone d'une épaisseur de 1,2 et 5,0 mm, de couches de zircone de 3,15 mm, respectivement avec des couches de 0,05 à 0,25 mm de "Téflon" ou avec une couche de 0,15 mm d'une résine phénolique appro- priée, et d'une couche de 0,30 mm de "Viton A" avec une couche de zircone de 1,2 mm. On a obtenu une pellicule de chlorure de/polyvinyle de 0,63 mm d'épaisseur possédant de bonnes pro- priétés physiques, avec une simple couche de zircone de 2,03 mm.
En se reportant à la fig. 5, on voit qu'on peut appliquer les principes de l'invention à une opération de revêtement de tissus ou autres matières en feuille, avec des pellicules thermoplastiques. A cet effet, on monte à côté du tambour 10 de formation de la pellicule, deux rouleaux 63 et 64, espacés l'un de l'autre dans le sens circonférentiel du tambour, et le rouleau 63 est monté au voisinage immédiat de la sortie de la zone de chauffage déterminée par l'ensemble de chauffage 33 représenté schématiquement, Comme dans le cas de la{Lame de râclage 27, des moyens (non représentés) sont disposés entre l'extrémité antérieure de l'enceinte 34 et le rouleau 63 pour protéger le tissu ou autre matière en feuille contre la chaleur qui s'échappe de cette enceinte.
Toutefois, on peut supprimer ces moyens isolants, si on dé- sire faire subir un certain préchauffage au tissu ou matière en feuille. La couche de plastisol 28a se forme sur le tam- bour rotatif par la lame de raclage 27 et elle est chauffée par un jet d'air chaud ou fluide gazeux analogue s'écoulant à grande vitesse de la même manière que précédemment. En même temps, le tissu de base non recouvert ou matière en feuille 65 est débité d'une bobine non représentée et passe entre les rouleaux 63 et 64 sur le tambour 10. La position dans le sens radial des rouleaux 63 et 64 est de préférence réglable par
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rapport au tambour pour pouvoir faire passer des tissus ou matières en feuille d'épaisseurs différentes.
On voit donc que, lorsque le tissu ou matière en feuille 65 passe entré le tambour 10 et le rouleau 63, il vient en contact avec la surface extérieure encore molle de la pellicule 28a, de sorte que certaines des fibres du tissu ou de la matière en feuille sont enrobées dans la pellicule thermoplastique. Pendant que la pellicule et le tissu avancent ' sur le tambour vers le rouleau 64, la pellicule se refroidit et se solidifie, comme expliqué précédemment, en faisant ainsi adhérer fortement la pellicule au tissu ou autre matière en feuille, et en permettant à la pellicule de se détacher du tambour 10, lorsque le tissu recouvert passe autour du rouleau ; 64. On peut opérer ultérieurement de manière similaire.si 1' on désire recouvrir l'autre face du tissu ou matière en feuil- le 65.
Les avantages du procédé de revêtement qu'on vient de décrire apparaissent immédiatement. En premier lieu, le débit de production d'un tissu complètement recouvert, devient ainsi égal à celui de la production d'une pellicule,qui, suivant l'invention, est beaucoup plus grand que dans les procédés antérieurs. De plus, il ne faut pas oublier qu'en opérant par les procédés connus et dans les machines connues à cet effet, on étale d'abord spécialement la matière thermo- plastique sur le tissu, ou autre matière en feuille, puis on fait passer l'ensemble dans un four tunnel ou dispositif de chauffage équivalent.
Ilen résulte un graveinconvénient car le tissu ou matière en feuille est aussi exposé à la tempe- rature élevée,existant dans le four pendant des intervalles de temps prolongés, et les fibres ou caractéristiques de structure du tissu ou matière en feuille, risquent elles-mêmes de s'endommager, tandis qu'en même temps la matière thermcplas-
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tique peut imprégner complètement le tissu ou matière en feuil- le, au lieu de rester simplement à l'état de revêtement de surface. Ces inconvénients ne peuvent pas se produire lorsqu' on effectue l'opération de revêtement par le procédé de l'in- vention.
En se reportant aux figs. 6 et 7, on voit qu'on peut aussi former une pellicule repoussée sur une de ses faces, ou sur les deux, au moyen de la machine et par le procédé basé sur les principes de l'invention. Si l'on désire ne re- pousser qu'une face de la pellicule il suffit de monter un cylindre à repousser 66 au voisinage de l'extrémité de sortie de la zone de chauffage (fig. 6) de façon à exercer par ce cy- lindre une pression sur la surface extérieure de la pelli- cule, 28a, non solidifiée, pour y former ainsi le dessin dé- siré et qui se fixe dans la pellicule lorsqu'elle est refroi- die par l'eau W qui circule dans le tambour et constitue le point froid.
Comme précédemment, on peut disposer des moyens (non représentés) entre le cylindre 66 et l'enceinte 34 de l'ensemble de chauffage, pour empêcher la chaleur de cet ensemble d'atteindre ce cylindre.
Le dispositif servant à repousser les deux faces (fig. 7) est similaire à celui de la fig. 6 dont il diffère par un second cylindre à repousser 67 monté à coté du rouleau à détacher 60, de façon que la pellicule 28b puisse passer entre eux lorsqu'elle se détache du tambour 10. Mais, étant donné que la pellicule est déjà à peu près complètement'soli-
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Iifiée¯,¯.p fi9rner.'s....i.l,¯ nµces.spe de prévoir- un. dispositif , de chauffage' auxiliaire '68; du type à jet d'air chaud, re-
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présenté schématique fig. côté du rouleau < -,détacher 60, et-"danaane( position dans laquelle il chauffe et ramollit lâ sfâ é¯âéL4lapel.licule qui ntest pas encore repoussée.
Le 'dispositif de chauffage 60 est semblable en
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principe à ltensemble de chauffage 33e mais il n'est évi- demment pas nécessaire que le fluide de chauffage débité soit à la même température élevée que celui de cet ensemble 33.
La fig. 8 représente une variante de l'invention, selon laquelle le plastisol est appliqué sur une bande de papier 103 qui se déroule d'une bobine 101 et passe sur un tambour dépourvu de revêtement. Les propriétés isolantes du papier sont les mêmes que celles du revêtement 18 appliqué sur le tambour et lié à ce dernier comme l'indique la fig. 1.
Le papier tourne en même temps que le tambour 106 non revêtu.
Le plastisol 107, la lame de râclage 108 ainsi que le dispo- sitif de chauffage à jet 109 sont formés comme décrit pré- cédemment à propos de la fig. 1. On peut déterminer l'épais- seur de la bande de papierintermédiaire 103 de la même maniè- re que celle du revêtement à former sur le tambour. La pel- licule 104 obtenue par cette forme de réalisation de l'in- vention, s'enroule sur une bobine réceptrice 105. La bande de papier s'enroule sur une bobine réceptrice 102 et peut resservir.
Un exemple du papier qui peut être utilisé comme papier isolant 103, est un papier kraft ordinaire.