<Desc/Clms Page number 1>
EMI1.1
*Procédé de fabrication de fouilleune
EMI1.2
La présente invention a pour objet une modificati< apportée au procédé de fabrication de feuilles décrit dans le brevet principal.
Dans le brevet principal on a décrit un procédé d fabrication de feuilles en matières thermoplastique. artificii les macromoléculaires, de préférence en polyoléfines basse pr
<Desc/Clms Page number 2>
$long procédé selon lequel des tubes faits en ces matières Plan tiques sont dilatés à une extrémité, nous l'effet d'une pres- *ion intérieure, jusqu'au taux voulu de manière à être trans- formée en feuille en forme de tuyau.
Les particularités essen- tielles de ce procédé sont que l'on effectue la dilatation sphé- rique, provoquant un étirage omnidirectionnel, du tube fermé à l'extrémité à dilater, dans un domaine de température compris entre le point de fusion des cristallites ou le polnt de ramol- lissement et 60 C ou de préférence 30 C au-desuous de ces pointa, et, à partir du raccord hémisphérique postérieur entre le tube et la sphère, on crée la feuille voulue en forme de tuyau en soumettant tout le tube progressivement à une dilatation hémis- phérique de même taux.
Or la demanderesse a trouvé que l'on pouvait fabri- quer des fouilles en polyesters linéaires à haut poins molécu- laire, tels que le polytéréphtalate d'éthylène, en soumettant à tant une dilatation sphérique, qui provoque un étirage dans toutes les directions, un tube ou un tuyau flexible, fermé à l'extrémité à dilater, faits en de telles matières plastique.. si l'on effectue la dilatation, à une température comprise en- tre 50 et 120 C et de préférence 70 et 100 C.
Comme matières premières on peut utiliser des tubes ou des tu@yauz flexibles en polytéréphtalute d'éthylène et en tout les polyesters linéaires à haut poiua moléculaire. de pré- férence ceux contenant des noyaux aromatiques, dont les propri- étés mécaniques et physiques correspondent ou sont voisines des propriétés du polytéréphtalate d'éthylène, par exemple le polyisophtalate d'éthylène, les polytéréphtalates d'éthylène dans lesquels une partie de l'acide téréphtalique est- remplacée par de l'ucide iaophtalique, les polyesters dérivant de glycol cycliques, tels que le diméthylolcyclohexane ou le cyclohexane- diol- et de l'acide téréphtalique.
On sait fabriquer des feuilles étirées partir de
<Desc/Clms Page number 3>
polytéréphtalate d'éthylène, par exemple selon le procédé décrit dans le brevet belge n 560.361 en date du 27 août 1957.
Dans ce procédé la matière thermoplastique fondue ou ramollie est forcée à travers une buse annulaire, pour former un tuyau et la matière est refroidie à la paroi interne ou externe de 1, buse à une température telle qu'elle se solidité; le tuyau ainsi formé est pressé entre un couple de rouleaux, chauffé à une température d'environ 90 C, dilaté par insufflation d'air envoyé par une aiguille d'injection placée entre les deux rou- leaux, aplati par un second couple de rouleaux et, el cas échéant, le tuyau est étiré dans la direction longitudinale.
Il est ensuite dilaté à nouveau par soufflage, soumis à un traitement thermique, aplati par un troisième couple de rouler ouvert en coupant et enroulé.
Le brevet américain n 2.823.421 en daté du 18 fé- vrier 1958 a pour objet un procédé de fabrication dé feuilles plates en polytéréphtalate d'éthylène ayant des propriétés phy siques améliorées, procédé qui consiste à étirer d'au plus 3,25 fois une feuille plate essentiellement amorphe, en direc- tion longitudinale, à une vitesse d'au moins. 400% par minute et à une température comprise entre 95 et 110*C et, le cas échéant, à soumettre ensuite la feuille étirée à un traitement thermique à 150 - 250 C.
Le brevet américain n 2. 556.295 en date du 12 Juin 1951 décrit un procédé d'étirage dbbjets façonnés en po- lyesters linéaires synthétiques à l'état amorphe, à une tempé- rature comprise entre le point de transformation du deuxième ordre et la température de cristallisation minimum. Les objet* ainsi traités sont ensuite chauffés à une température supé- rieure à la température de cristallisation minimum et étirés à nouveau.
Que l'on puisse effectuer une dilatation sphérique provoquant un étirage omnidirectionnel de tubes et tuyaux fle- xibles sans que les parois minces de la masse thermoplastique
<Desc/Clms Page number 4>
ramollie se déchirent, est un fait surprenant. A l'encontre des procédés connus mentionnés si-dessus le procédé conforme à l'invention présente l'avantage que l'étirage se produit uni- formément et simultanément dans toutes les directions. De¯plus, on n'a pas besoin de premier couple ae rouleaux parce ue le tuyau n'est pas pressé et ainsi un étirage impeccable est pos- sible. Le cas échéant, on peut soumettre le tuyau au traitement thermique tout de suite après la dilatation sphérique, de sorti que le deuxième couple de rouleaux et la seconde dilatation deviennent inutiles.
Par conséquent, le procédé conforme à la présente addition est plus facile à réaliser et demande moins de dépenses mécaniques que les procédés connus.
Le procédé de la présente addition, selon lequel on dilate des tubes ou tuyaux flexibles en polyesters à une tempé. rature comprise entre 50 et 120 C et de préférence entre 70 et
100 C, donne des feuilles avant des meilleures propriétés mé- caniques et optiques que les feuilles obtenues selon le procé- dé du brevet principal.
Le présent procédé permet d'obtenir des dilatation et des étirages longitudinaux du tuyau flexible allant jusqu'à
5 : 1. L'étirage dans toutes les directions produit une augmen taticn considérable de la résistance. Le degré d'augmentation de la résistance dépend de la température à laquelle on effec- tue l'étirage et du degré d'étirage. Plus la température est faible et le degré d'étirage élevé, plus la solidité obtenue est élevée.
Une dilatation et un étirage longitudinal de 5 : 1 (l'étirage en surface est alors de 25 : 1) à 85 C permet par exemple d'obtenir des feuilles dont la limite d'étirage est d'environ 1500 kg/cm2 et la résistance à la. rupture d'environ
2000 kg/cm2 dans toutes les directions.
Pour -mettre en oeuvre le présent procédé, il 32/ faut une @ zone de chauffage ou de refroidissement afin de porter le tube ou le tuyau à la température nécessaire. Si le tube do départ est froid, on doit le chauffer à la températ
<Desc/Clms Page number 5>
re nécessaire selon l'invention. Le tube peut aussi se trouver à une' température supérieure à celle qui est nécessaire pour la dilatation par soufflage, par exemple quand la dilatation doit être effectuée juste après la fabrication du tuyau dans l'extrudeuse. Dans ce cas, le tube de départ doit être refroidi à la température nécessaire dans une zone de refroidissement après .sa sortie de la boudineuse.
Pour porter la matière à une température aussi exacte et aussi uniforme que possiole, il peut être avantageux de commencer par refroidir le tubo de départ à sa sortie de la boudineuse puis de le porter à la température nécessaire dans la zone de chauffage disposée à la suite.
A sa sortie de la zone de chauffage ou de refroidis. sèment, le tube est @ gonflé progressivement en hémisphère sous l'effet d'une pression interne, puis il est refroidi, *plat ti de manière connue et retiré. Il faut veiller à ce que le tuyau de départ ne se dilate pas prématurément lors de son pas- . sage dans la zone de chauffage @ ou de refroidissement et qu'il ne,touche pas la paroi du tube de guidage. A cet effet, on appliquera avantageusement le procédé décrit dans le certifi- cat d'addition n 76. 260 en date du 1er septembre 1959,Belon lequel on soumet le tube de départ traversant la zone de chauff ge à une pression extérieure qui empêche une dilatation préma- turée non désirée.
Il peut être avantageux, pour le démarrage du pro- cédé, d'utiliser un dispositif de chauffage supplémentaire con- formément au certificat d'audition n 73.708 en date du 5 juin
1958. Par ce dispositif on chaufie la partie du tuyau sur la- quelle la dilatation doit commencer, de façon à augmenter sa température de quelques degrés afin que l'évasement commence là en toute certitude. Après le démarrage de l'opération on peut arrêter le dispositif de chauffage supplémentaire.
Dans certains cas il peut être avantageux de chauf- fer, au cours de lu dilatation, une partie de la section trana-
<Desc/Clms Page number 6>
EMI6.1
versale concentrique du tube à une température comprise entre 50 et 120*0 et une autre partie de la section transversale oos centrique du tube à une température supérieure à cette garnie.
Le dispositif chauffant ou réfrigérant (dispositif tempérant) peut être une chambre à air chaud ou un bain liqui- de chauffé électriquement ou à la vapeur. La tamprétaure néoei aire est contrôlée par Un. dispositif de réglage. Le cas échéant, on peut chauffer A l'aide d'un appareil électrique 41 chauffage par rayonnement ou d'une autre manière* Les exemples suivants illustrent la présente addi tion cane aucunement en limiter la portée.
EXEMPLE 1 On chauffe à 8?*0 un tube en polytéréphtalate d'4" thylene ayant un diamètre de 50 mm, une épaisseur de paroi d1 i 295 et une limite d'étirage d' environ 600 kg/om2 dans la.. direction circonférentielle et longitudinale et, par une pree- *ion Intérieure$ on le soumet à un gonflement hémisphérique pi gressif contre un réfrigérant ayant un diamètre de 250 un et', en le refroidit.
L'étirage eireonférentiel et l'étirage longi- tudinal sont chacun de 14 d'où un étirage en surface 44 25 s le Le tuyau flexible en 'feuille ainsi obtenu a une êpaieo .seur de paroi flaxibla mm <***tt de 0,1 mm; une limite d'étiM oe d'environ 1500 k6/cm2 et Une résistance à la rupture de4 viron 2000 kg/em2 dans toutes les directions* KXfftPLE On dilate un tube ayanfun diamètre de 50 me d'un$ madère analogue à celle qui a été décrite à l'exemple 1, moto à une température de 9500 pour obtenir un tuyau ayant un dian tre de 250 me La Aille obtenue a une limite d'étirage dlenvj ron 1400 kg/cm2 et une résistance à la rupture d'environ 1800 /kg/c<2. , ...
B#PLB On dilate progressivement en béniaphèrel, à 75,009 ru
<Desc/Clms Page number 7>
continu, un tuyau de départ en polytéréphtalate d'éthylène ayan un diamètre de 32 mm et une épaisseur de paroi de 0,3 mm pour obtenir un tuyau ayant un diamètre de 100 mm. L'étirage dans les directions circonferentielle et longitudinale est de 3,1 : 1, l'étirage superficiel étant de 10 : 1. Le tuyau ainsi obte- nu a une épaisseur de paroi de 30, une limite d'étirage d' en- viron 1000 kg/cm2 et une résistance à la rupture d'environ 1200 kg cm2.