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: " PROCEDE D'OBTENTION D'ARTIOMS DE ?ORMB DETERMINEE ".-
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La présente invention et relative à un procédé pour la production d'articles façonnée ou ait en forme à partir de polymères de chlorure de vinyle,
Des articles moulée ou façonnée en polymères de chlo- rure de vinyle ont été obtenus en formant d'abord un mélange fluide ou un plastisol du polymère soue forme finement divisée dans un plastifiant liquide, tel que du phtalate de dioctyle.
Ce mélange est alors verni dans un moule et chauffé pour faire fondre ou eolvatieer le polymère avec le plastifiant* La matière chauffée est ensuite refroidie, de façon à former un article moulé dont la forme correspond à celle du moule et qui .et con- stitué du polymère de chlorure de vinyle plastifié de manière sensiblement homogène.
Les articles obtenus de cette manière sont habituelle- ment relativement tendres et flexibles, ce qui réduit fortement leur utilité. Au surplus, les plastifiants ordinaires pour le chlorure de polyvinyle ont la fâcheuse tendance de se séparer de l'article fini, en créant souvent des problèmes provenant de l'odeur, de la toxicité ou d'autres propriétés indésirables inhérentes au plastifiant particulier utilisée
Une autre particularité indésirable du procédé connu évoqué ci-dessus réside dans le fait qu'il se produit parfois une dégradation du polymère, par suite des températures et des durées de chauffage prolongées nécessaires pour produire un mé- lange homogène des constituants.
Par ailleurs, l'utilisation de mélanges contenant des proportions relativement élevées et sou- vent avantageusement élevées de chlorure de polyvinyle dans les plastifiants ordinaires a été entravée par le fait que l'on
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obtient des viscosités plue élevées que celles permettant une manipulation ou un façonnage aisé.
Il a également été déjà proposé de préparer des compo- sitions d'enduction liquides contenant une petite quantité d'une matière solide finement divisée, telle que le chlorure de poly- vinyle, dissoute dans un mélange d'un composé contenant deux groupements CH2=C# polymérisables non conjugués et une résine alkyd insaturée. Des pellicules flexibles sont obtenues en chaut. tant des objets revêtus de ces compositions, L'utilité de ces suspensions est ainsi limitée & des applications d'enduction ou de revêtement.
De plus, la préparation des suspensions est inutilement fastidieuse, à cause de la durée de broyage ou de malaxage qui est nécessaire pour obtenir une suspension uniforme. ta proportion de chlorure de polyvinyle qui peut être incorporée dans la composition de la technique antérieure ont nécessaire ment très faible, parce que l'incorporation de fortes propor- tions donnerait lieu à l'obtention de compositions tellement visqueuses qu'allée ne conviendraient pas comme composition$ d'enrobage ou d'enduction, telles que celles envisagées dans la technique antérieure.
Dans ces compositions, le chlorure de po- lyvinyle ne constitue donc pas plus qu'une matière d'addition mineure qui ne détermine pas les propriétés de l'enduit ou re- vêtement final produit à partir de ces compositions.
Il s'est à présent révélé possible, conformément à la présente invention, de produire des articles façonnés ou moulés qui sont généralement rigides et inflexibles, à partir de dispersions fluides de polymères de chlorure de vinyle dans un milieu liquide. Un avantage particulier de la présente inven- tion réside dans le fait que les dispersions utilisées peuvent être aisément façonnées ou mises en forme par divers procédés.
Ainsi, elles peuvent être aisément versées ou chassées dans la cavité d'un moule. Elles peuvent être aisément étendues ou éta- lées sur une plaque plane, sur une courroie ou sur une nappe ou
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feuille en matière fibreuse, par exemple en tissu, fibres da bois, linters de coton, tissus de verre ou papier, après quoi elles peuvent être comprimées. Par ailleurs, des matières fi- breuses peuvent être imprégnées ou enduites au moyen des disper- lions, en appliquant les méthodes d'enduction courantes, telles que celles utilisant une raclette. Dans le cadre de la présente invention, les dispersions façonnées peuvent ausai être trans- formées en articles ou objets rigides ou en produits stratifiés convenant à divers usages.
La présente invention a pour objet un procédé pour la production d'articles moulés ou façonnés nouveaux, par moulage ou façonnage d'une dispersion d'un polymère de chlorure de vi nyle solide et finement divisé dans un milieu liquide constitué par ou contenant un ou plusieurs monomères polymérisables et éthyléniquement insaturés, et en soumettant ensuite la dispersion mise en forme à des conditions de polymérisation, la dispersion étant mise en forme ou façonnée avant que les particules de poly- mare de chlorure de ,vinyle aient été sensiblement gonflée ou dissout@* par le monomère ou le mêlant de monomérea.
Dana maintes applications, on préfère utiliser des dispersions fluides dans le procédé suivant la présente inven- tion, ces dispersions contenant des proportions relativement élevées de chlorure de polyvinyle, de façon que les articles obtenus à partir de ces dispersions puissent conserver les pre- priétés du polymère. On a constaté que de telles dispersions peuvent se préparer aisément, en agitant simplement le polymère finement divisé dans le milieu liquide.
Ceci est, en effet, sur, prenant, car la technique antérieure révèle que pour préparer une composition de revêtement fluide, il faut broyer ou malaxer pendant un intervalle de tempe prolongé, pour obtenir une dis- persion uniforme,
Grâce à un choix approprié du ou des monomères, il est possible d'augmenter fortement et d'améliorer fortement
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la transparence des articles obtenue à partir des dapsriofr3s Guides de chlorure de po1;
PvinYlt, cette transparence étant supérieure à celle à laquelle on peut s'attendre dans des compo- sitions contenant de fortes proportions de polymère de chlorure
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dit vinyles comme dans les composition% suivant la pré a ente /in- vent ion. @@
Une variante préféré* du procédé suivant la présente
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invention etn.1.t.
A mettre en forme une dispersion d'un polir- mère solide et tinrent divisé de chlorure de vinyle dans un milieu liquide et. à chauffer ensuite la dispersion 1\:1.1' en tor- me, à une température sensiblement supérieure à celle laquelle l'opération de mise en forme n'est effectuée et à soumettre le monomère contenu dans la dispersion à des conditions de poly-
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mériaation après ou pendant le chauffage.
Dans cette variante* les avantagea et profite susmentionnée de l'invention peuvent être ré&11.és, 1 condition que le milieu liquide soit constitué par ou contienne une forte proportion d'au moine un monomère polymérisable éthyléniquement insaturé, qui ne subit sensible- ment pas de gonflement ou ne dissout sensiblement pas lea par- ticules du polymère à la température ambiante et en un interval- le de temps suffisant pour achever le façonnage ou la mine en forme de la dispersion,
mais qui est capable de gonfler ou dissoudre rapidement les particules du polymère à une tempéra- ture élevée qui n'est de préférence pas supérieurs à celle nécessaire pour amorcer la polymérisation des monomères.. @
L'équilibre voulu entre la capacité du monomère à ne
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pas faire gonfler, ni dissoudre le polymère A température =bien- te et sa capacité de gonflement ou de dissolution du polymère à une température élevée peut être aisément atteint, en utilisant des mélanges de deux polymères ou davantage ou en choisissant des proportions de monomère adéquates et/ou en ajoutant de pe-
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titea quantités de composée non polymérisable .
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L'expression * t..p4aturl ambiante", telle qu'elle ont utilisée dans le présent mémoire, désigne des ,..p4rature.
Inférieures, égale* ou supérieures à la température ambiant., Mais dans tous les cas cette expretwion désigne la tmpératurt z laquelle le mélange et, de préférences également la ait* 1ft forme de la dispersion s* effectuent.
Le gonflement ou la dlllôlut10n!e. particules de polype mère donne normalement lieu à 1a gélification des dispersions fluides et la température à laquelle cette gdl3fication lieu dépend en partie du monomère ou du polymère particulier utilisée Dans certains cas, par exemple, une dissolution ou un gonflement des particules de polymère peut s'effectuer en laissant la dis-
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persion à température ambiante.
Dans ce cas, il ont nécessaire de préparer et d'emmagasiner les dispersions à basse température* Cependant, il ont généralement souhaitable que la dissolution n'effectue lentement, sinon pas du tout, à température ambiante, de façon que les dispersions restent à l'état liquide, de façon à permettre une manipulation et une mise en forme aisées.
Ainsi, il est préférable que la dissolution des particules de polymère dans les dispersions aient seulement lieu lorsqu'on chauffe celles-ci à une température sensiblement supérieure à la tempé- rature à laquelle la dispersion a été préparée, cette tempéra- ture étant, de préférence et avantageusement, une température élevée, par exemple une température de 70 à 150*C et spéciale-
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ment une température de l35 C ou davantage, avec ou sans appli- cation de pression. Selon une particularité essentielle de la présente invention, cette action de gonflement ou de dissolution du monomère sur le polymère de chlorure de vinyle est réglée par le choix du monomère ou du mélange de monomères ou par le choix des proportions des monomères.
La polymérisation du monomère ou des monomères dans
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la dispersion peut s'effectuer pendant aupru le chauffage et le gonflement ou la dissolution subséquente de$ particules
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de polymère Cette polymérisation peut se dérouler essentielle-
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ment à la manière d'une homopolymérisation, d'une copolyaérisa- tien lorsqu'on utilise un mélange de monomères eopolymérisables, d'une oopolymérisation avec greffage (par exemple, greffage du monomère ou des monomères sur l'ossature en polymère de chlorure de vinyle), ou une combinaison de ces modes de polymérisation.
Les conditions peuvent être choisies pour contrôler plus ou moins le type de polymérisation, lorsque les nécessites d'obtention d'un produit particulier l'imposent. Bien que la nature exacte ou le mode de polymérisation ne soit pas critique, il faut que les monomères soient transformes, de manière sensiblement com- plète, en polymères, pour que les produits façonnes obtenus bé-
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neficient des propriétés physiques et de l'utilité optimales.
Bien que des techniques de polymérisation par voie thermique puissent être utilisées pour polymériser les monomères, la polymérisation s'effectue avantageusement et est facilitée par l'emploi d'un catalyseur de polymérisation ou d'une influence
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catalytique. Ainsi, on peut utiliser deetoatalyseurs chimiques produisant des radicaux libres, ou bien on peut appliquer un champ d'un rayonnement à énergie élevée, de manière à effectuer la polymérisation.
Les catalyseurs chimiques formant des radicaux libres
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qui peuvent être utilités, de manière très avantageuse, confor" mément à la présente invention, pour polymériser les monomères dans les dispersions comprennent le peroxyde de bensoyle, le peroxyde d'acétyle, le perbancomts de tert buty3 a, le peracêtatë de tert-butyle, le diperphtalate de di-tert-butylep le peroxyde de lauroyle, le peroxyde de dicylyle, 1* hydroperoxyde de cutaene, le peroxyde de di-tert-butyle et lfa,aaxab.a3.eabutyran3tr.Le. Ces catalyseurs peuvent être utilises en quantités courantes, par exemple à raison de 0,2 à 2% en poids des monomères, pour assurer la polymérisation de ceux-ci.
Lorsque de tels catalyseurs sont utilisés, il est évidemment très intéressant de les incorporera
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dans la dispersion, au cours de sa préparation et de son malaxage.
Pour empêcher une polymérisation prématurée des monomères un inhibiteur de polymérisation tel que l'hydroquinone peut être ajouté à la dispersion. Ordinairement, des températures de 50 à 200*0 sont avantageusement utilisées pour la polymérisation.
Un équilibre entre la durée nécessaire pour la polymérisation et d'éventuels effets défavorables de la température sur le produit est généralement un facteur important dans la détermina- tion de la température de polymérisation.
Le rayonnement à énergie élevée, qui peut être utilisé pour amorcer la polymérisation des monomères dans le procédé suivant la présente invention, est du type fournissant des par ticules ou photons possédant une énergie intrinsèque d'une @@- pleur telle qu'elle est supérieure aux énergies de fixation des électrons planétaires qui se manifestent lors de la polymérisa- tion de diverses matières. Un tel rayonnement 1 énergie élevée peut être obtenu à partir de diverses substances radioactives qui fournissent un rayonnement bâta ou gamma, telles que, par exemple, diverses formes radioactives d'éléments, notamment du cobalt-60 et du césium-137, des produits de fission de réactions nucléaires, etc.
Cependant, on préfère utiliser le rayonnement à énergie élevée Revenant de sources telles que les générateurs de faisceaux électroniques, notamment les accélérateurs de Van de Graaff, les accélérateurs linéaires et les transformateurs résonants. On peut aussi utiliser des générateurs de rayons X,
Le rayonnement ionisant à énergie élevée du type envisagé dans le procédé suivant la présente invention est capable de pénétrer dans une épaisseur de 0,1 mm d'aluminium ou d'une matière pré- sentant une densité analogue.
Ceci distingue ledit rayonnement de la lumière ultra-violette, qui est arrêtée à la surface d'une telle matière. Ainsi, les rayons bêta et gamma sont aisément capables de pénétrer dans une tôle d'aluminium.
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Le rayonnuent A énergie .1.... employa présente de préférons* une Intensité oorraapendant A au moins 0,04 ilàt4W*d par heure et il *et utilisé en une quantité correspondant A une dont totale d'environ t9,t a 10 aistrade.
Le erxd" adopté par le 7* Congrès international de radiologie # Coptnhapte 1953o est une unité de dose ab;bde qui correspond A 1* absorption de 100 ergs par gramme de la sa tière irradiée A l'endroit du dosage.
La doM totale de rayoftl1.lnt ionisant A énergie élevée nécessaire pour polymériser les monomères de façon A obtenir un produit polymère rigide variera quelque peu notamment selon les proportions des monomères utilisa et selon la sensibilité
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des monomères A être polymdrieds par des rayonnements ionisants il énergie élevée.
Des doses supérieures A environ 10 aM'ade du rayonnement peuvent être utilisées mais des doses 4'1rrld18. tion plue élevées ont généralement tendance à abiaer et à déco- lorer le produit polymère et doivent donc être évitées*
Le polymère de chlorure de vinyle utilisé dans le procédé suivant l'invention peut être du chlorure de polyvinyle ou un copolymère contenant une forte proportion, de préférence au moins 80% en poids, de chlorure de vinyle chimiquement com-
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biné ou interpolymerieé avec une faible proportion, qui ne dé- passe de préférence, pas z en poids$, d'un autre ou d'autres monomères conoithyl4niqument Insaturés tels que l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, Itacrylate de méthyle, lt*ory late de butyle, le méthacrylate de mdthylef l'acrylonitrile ou le chlorure de vinylidène,
Dans la plupart des situations les meilleurs résultat$ sont aisément obtenue, lorsqu'on utilise des polymères de chlorure de vinyle solides finement divisés et
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de qualité diaperaable, Ltexprestion 0 qualité d1ep.ra.bl.. J1- gnifie que les polymères sont d'un type tel qu'ls puissent être aisément transformés en un plaatiaolt par agitation vigoureuse avec un plastifiant, tel que le phtatate de dioctyle.
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Sont spécialement int4rtbOtntb# 10$ polynbré$ dont les PU#Jog4t les ont un diamètre moyen compris entre 0#5 et 10 micron , 1*4 particules d'un diamètre moyen de 005 A 2,0 nieront étant préfs-' rées dans certains cas. Comme exemple d'un polymère de chlorure de vinyle de qualité disporatble# on peut oiter, par exemple, le produit vendu sous la marque ftQTNV".
Comme on 1#4 déjà signalé, un moyen pour contrôler le gonflement ou la dissolution du Polymère réside dans un choix appropdd des proportion* des #onom'r'i. D'autres facteurs qui influencent les proportions de polymère et de monomère dans les dispersions utilisées dans le procédé suivant l'invention sont la viscosité désirée des dispersions et les caractéristiques désirées du produit final.
Cependant, il 'est souhaitable que les dispersions contiennent des proportions adéquates de polymère pour que la dispersion puisse être convenablement traitée et que le produit final puise* posséder les propriétés du polymère de chlorure de vinyle.
Ainsi il est généralement souhaitable
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que la dispersion contienne au moins 35% et pas plue de z en poids de polymère, par rapport au poids total de la dispersion
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et, de manière correspondante, 30 à 65% en poids de monomère ou de mélange de monomères. Le% proportions optimales varient entre ces limites, selon le monomère ou le mélange particulier de mo- nombres utilisés, comme indiqué plus en détails dans la suite du présent Mémoire, dans certaines formes de réalisations particu- lières de l'invention.
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Dans une forme dfox4aution de l'invention, le milieu liquide est constitué par ou contient un hydrocarbure vinyi aro- matique. Les monomères liquides monovînyliqute aromatiques de la série du benzène, qui répondent à la formule générale autvsam te :
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dans laquelle X et Y désignent chacun de l'hydrogène, un halogè- ne ou un radical alcoyle contenant 1 à 4 atomes de carbone.
Comme exemples de tels monomères, on peut citer le styrène, le vinyl-
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toluène, le vinylxylène, l'éthylvinylbenaène, l'isopropylsty- rènep le chlorostyrénes le dicblorostyrêne, le bromontyrène, le fluorostyrène, lfar-4thyl-ar-chlorostyrèna l t ar-#éthyl-ar- chlorostyrèna et le diéthylstyrène
Dans une autre forme d'exécution de l'invention, le milieu liquide est constitue par ou contient un ester aliphati-
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que d'un composé 'thyl'n1quement insaturé.
L'ester peut être un composé polyéthylniquement insaturé, per exemple au moins (A) un ester d'acide acrylique ou méthacrylique avec de l'alcool
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vinylique, l'alcool allylique, l'alcool méthal1y11que, le glycol- rol, le 1,3-propanediol ou un glycol ou polyglycol de formule HOcCnHntmH, où n m 2 ou 3 et est 3m nombre entier de 1 à 14, tel que l'éthylène glycol, lequel polyglycol a un poids molécu- laire moyen n'excédant pas 600 et/ou (B) un ester de l'acide maléique, de l'acide fumarique, de l'acide itaconique ou de l'a- cide citraconique avec un glycol ou polyglycol de formule
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HO(CnH2nO)mH, où n m 2 ou 3 et m est un nombre entier de 1 à zur lequel ester a un poids moléculaire moyen de 258 à 2000.
Ces monomères permettent d'obtenir des dispersions fluides ayant
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généralement une viscosité absolue de 250 à 2000 centipoisee raz 2500,, Lorsqu'on utilise un ester aliphatique d'un composé éthyléniquement insaturé, la dispersion suivant l'invention, peut contenir, en outre, une petite pxaportian,dacry.cnitri.s.
La présence de l'acrylonitrile peut faciliter la polymérisation du monomère, en particulier lorsqu'on utilise un rayonnement à énergie élevée, ainsi que la production d'articles façonnés pos- sédant des propriétés mécaniques améliorées. Les dispersions contenant de l'acrylonitrile ont habituellement une viscosité
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absolue de 250 à 9000 centipoises à 25 C.
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L'ester aliphatique d'un acide carboxylique éthyléni- quement insaturé peut aussi être, conformément à l'invention, un ester dialcoylique de l'acide fumarique qui contient 2 à 8 .tomes de carbone dans chaque radical alcoyle, tel que le fuma-'
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rate de diéthyle ou le fwnarate de di(2-éthylhexyle) ou un en- ter cyclohexylique ou alcoylique de l'acide acrylique ou métha- crylique ce groupe ester contient 12 atomes de carbone, tel que l'acrylate de butyle ou le methaorylate de butyle. Les dit perlions contenant ces monomère ont hab1tuel1t1ent une v1.oo- site absolue de 30 à 3000 o.nt1po1.8. , âC.
Dans une forme d','6cution préférée de l'invention. la dispersion est une dispersion homogène de 35 à 65 56 en poids d'un polymère de chlorure de vinyle solide finement divisé dis- pereable, sous forme de particules distinctes en suspension dans
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un mélange de 65 à 6 en poids de monomères polymr1Iabl'.
constitues essentiellement de 40 a 9795% en poids d'un composé aromatique monovinylique de formule générale!
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dans laquelle X et Y désignent chacun de l'hydrogène, un halo- gène ou un radical Alcoyle inférieur contenant 1 à 4 atomes de
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carbone et ô0 2,5% en poids d'au moins un composé organique polyéthyléniquement insaturé copolyméricable avec le composé aro- matique monovinylique et choisi parmi les composés suivants ! (A) un ester d'acide acrylique ou méthacrylique avec l'alcool vinylique, l'alcool allylique, l'alcool méthallylique, le glycé-
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rol# le 1,3-propanediol ou un glycol ou polyglycol de formule HO(CnH2n0)mH, où n r 2 ou 3 et m est un nombre entier de 1 à 14 lequel polyglycol a un poids moléculaire moyen ne dépassant pas environ 600;
(B) en ester de l'acide maléique, l'acide fumarique,
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l'acide 1',coa1qul ou X* acide citraconique avoo un glycol ou polyglycol da t01"l4ull général* donnée plue hauts cat esters ont un poids aol4aulaire moyen ocepzte entre 258 et 2000.
Dans une autre tome 4'ex'cut1on préféré* de l'uven- tion, la dispersion est uns disporaicm homogène de 35 & z en
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poids d'un polymère de chlorure de vinyle solide, finement di-
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vine, d1eplr.able dans un aéianga liquide de 50 à 65% en poids de monomères polr#'r18abl.. constitués essentiellement de (1) de 40 1 92#5% en poids d'un *=pond monoTinyl1qu., aromatique de
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formule générales
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dans laquelle X et Y désignent chacun de l'hydrogène, un halo-
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gène ou un radical alcoyle inférieur contenant 1 à 4 et=** de carbone, (2) 55 à 2p5% en poids d'au moine un composé organique poly4thyliniqu,ament insaturé organique oopolya'r1...bl.
avec la composé monovinylîque Aromatique et choisi parmi 1 (A) les **ter$ de l'acide aoty11aul et do l'acide méthacrylique avec de Ital- cool vinylique, de l'alcool allylique de l'alcool .'thal1y11cu8, du glycérols du 1*3-propantdiol ou un glycol ou polyglycol de .formule générale HO(CnH2nO).H eu n ># a ou 3 et m est un nombre entier de 1 & 14# lequel polyglycol a un poids moléculaire moyen ne dépassant pas environ 600;
et (3) les esters de 1' acide ma- léique, l'acide tumar., l'acide itaconique ou l'acide dtra- conique &"'''0 un glycol ou polyglyctl de formule générale don- née plus haut, cet enter ayant un poids moléculaire moyen 008- pria entre 258 et 2000, et (3) 5 z 30% en poids 4'aftlDnirtl..
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Dans une autre forme d'exécution particulière préférée
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de ltinve4tîoao la dispersion ont un mélange de 40 à 60% en
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poids de polymère de chlorure de vinyle solide, finement divis'.
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dispersable et de 60 à 40% en poids d'au moine deux monomères
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monoéthyléniquement insaturée polymérisables constituée de (1)
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60 à 95% en poids d'un hydrocarbure aromatique 8onoT1n)11qUI de la série du benzène contenant 8 à 10 tttoaee de carbone dans la molécule et (2) 40 à 5% en poids d'un ester Insaturé choisi parmi les (A) ester* d'acide tumar1qu. de formule générale
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où R et Rt désignent chacun un radical alcoyle contenant 2 1. 8 atome de carbone et (8) les esters d'acide acrylique et métha- crylique de formule générale :
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où R1 représente de l'hydrogène ou un radical méthyle et R2
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désigne un radical cyclohexyle ou alcoyle contenant 4 a 12 ato- mes de carbone, Ces dispersions produisent souvent des article* moulée ou façonnés possédant une transparence accrue,
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Lee formes d'exécution particulières 8uld'cr1'.. on viennent particulièrement pour imprégner ou enduire des matières fibreuses telles que des nappes ou tissus tissés en libres de verre, de manière à produire des produite rigides dans lesquels la matière fibreuse de renforcement est noyée.
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Dans une autre forme d'exécution préférée de 1' inven- t3dn la dispersion est constituée par ou contient un mélange intime de 35 i '7gaz en poids par rapport au poids de la compo- aîtions d'un polymère de chlorure de vinyle solide liniment di- vice, dispensable contenant au moins 95% en poids et de prête'" ronces au moins 95% en poids de chlorure de vinyle, ainsi que
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65 à 30 en poids, par rapport au poids de la compositions d'un monochloro styrène, tel que l'o-chloroatyrène, comme milieu li- quide.
Dans ce cas le milieu liquide est avantageusement con-
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at3tué par un mélange d'un monocnlorostyrène et de dimêthacry- late d*éthylène glycol, tel qu'un mélange de 95 à 99% en poids
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de monochlorostyrène et de 1 â 9 en poids de d.a6thaary,ata d'éthylène glycol, Le milieu liquide utilisé conformément à la présente invention peut contenir, en plua des monomères éthyléniqusaent Insaturées des matières qui ne sont pas éthyléniquement 3,nx turéss# maie qui agissent comme plastifiants pour le polymère de chlorure de vinyle, Parmi ces matières on peut citer, par exemple, les plastifiants du chlorure de polyvinyle du type po-
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lytater Ces matières peuvent être ajoutées pour diverses rai sons,
notamment pour produire certaine effets dans le produit final pour faciliter le traitement des dispersions. Au surplus le milieu liquide peut contenir d'autres matières d'addition,
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telles que des pigm6ùts, des agents de stabilisation, dea cols- rante, des anti-oxydants ou des Inhibiteurs* On peut souvent obtenir de bons résultats lorsque le milieu liquide contient une petite quantité d'un agent de stabilisation thermique clas- sique pour le chlorure de polyvinyle, tel que le dibutyle di-
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laurate d'étain, les savons cadmium-baryum ou les organo<<aeroap*' tîdoe d'étain,
Les dispersions peuvent être façonnes ou moulées par n'importe laquelle des techniques courantes dans ce domaine.
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Ainsi, les dispersions peuvent être traitées* suivant l'inven- tiens de façon à se préaenter sous diverses formée possédant des dimensions variables, en utilisant des technique. telles que le moulage par rotation, le calandrage l'extrueion ou le moulage par compression par injection.
Lors de la production d'articles façonnée ou moulés rigides par le procédé suivant la présente invention, une charge ou une matière de renforcement, telle que des fibres de verre,
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éventuellement sous forme de brin$ discontinua, peut être ,incor- porée aux dispersions, avant d'exécuter la polymérisation, Au surplus, un tissu ou une nappe de verre peut être enduit ou imprégné à l'aide de la dispersions avant l'exécution de la po-
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lym'r1.ation, de manière A obtenir des articles en matière
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plastique renforcée possédant une résistance mécanique élevée.
Lorsqu'on incorpore des fibres de verre dans les dis- persions ou lorsqu'on enduit ou imprègne une nappe de verre, on constate qu'un mouillage incomplet ou non uniforme des fibres de verre de la nappe peut donner lieu à l'obtention de produits possédant une résistance et/ou un aspect médiocre, par suite de la présence de bulles, de piqûres ou de zones endommagées.
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Cependant, cee difficultés peuvent être évitées, conformément à l'invention, en recouvrant les fibres de verre, les brins dia- continue de telles fibres ou la nappe de verte, avant incorpora- tion, imprégnation de la dispersion, 1 l'aide de 3 à 15% en poids, par rapport au poids du verre, d'un linat polymère homo- gène constitué de 50 à 80% en poids d'un polymère de chlorure de vinyle contenant au moins 85% en poids de chlorure de vinyle dans la molécule de polymère et de manière complémentaire, 50 à 20% en poids d'un plastifiant pour ce polymère de chlorure de
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vinyle.
Cette opération d'enduction peut avantageusement s'effee'" tuer, en pulvérisant le liant polymère, noue force d'une dis- persion aqueuse sur les fibres de verre, les brins discontinus
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de telles fibres ou la nappe de verre, Cotons 'X8mpl... plalti. fiants utilisables dans le liant polymère on peut citer le phtalate de dioctyle, l'huile de soja dpoxyddet le phosphate de tricrésyle ou l'adipate de diîeobutylë# ainsi que de nombreux autres plastifiants bien connus dans la technique.
L'anduction de fibres de verre ou de nappes de verre à l'aide du liant polymère précité est particulièrement bénéfi- que, lorsque la dispersion 4 utiliser est constitué*par un mé-
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lange de 40 à 60% en poids d'un polymère de chlorure de vinyle solide, finement divisé, dispersable et de 60 à tG9 en poids d'au moins deux monomères polymérisables monoéthyléniqueetent insaturés constitué de (1) z 95% en poids d'un hydrocarbure aromatique monovinyllque de la série du benzène contenant 8 à 10 atomes de carbone dans la molécule et (2) 40 & 5% en poids d'un ester In- saturé choisi parmi les (A)
les esters diacide fuaarique de for*
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mule &4n*ralel
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dans laquelle R et R' désignent chacun un radical alcoyle conte- nant 2 à 8 atomes de carbone et (B) les *stars décide acrylique et d'acide méthacrylique de formule générait!
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dans laquelle R1 désigne de l'hydrogène ou un radical méthyle et R2 désigne un radical cyolohexyle ou alcoyle contenant 4 à 12 atomes de carbone.
EXEMPLE 1 On a préparé une mispersion de polymère de chlorure de vinyle fluide, capable d'être transformée en un produit polymère réticule, en mélangeant 60 grammes de chlorure de polyvinyle, finement divisé diopereable avec 32 grammes d'un mélange de 65% en poids de métavinyltoluène et de 35% en poids de para-vinyl- toluène et 0 grammes de diméthacrylate d'éthylène glycol à tem- pérature ambiante, pendant environ 5 minutes.
La dispersion fluide a été étalée uniformément sur une feuille d'une nappe en fibres de verre à brins discontinue de 20 cm2, pesant 10,3 grammes,La nappe en libre. de Verra enduite a été comprimée entre des fouilles ou tôles d'aluminium jusqu'à une épaisseur de 2,5 mm et elle a été chauffée à une température de 135 C, de manière à solvatiser le polymère de
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chlorure de vinyle À l'aide des monomères après quoi la nappe traitée a été refroidie et les tale. aluminium ont 't'1r"'. Le produit stratifié obtenu se présentait nous forme d!#!. feuille flexible, tenace et transparente.
Ce produit a été eouaitwua rayonnement ionisant à énergie élever en l'exposant soue un faisceau d'électrons à grande vitesse émis par un générateur de
Van de Graaff fonctionnant avec un courant de faisceau de 75 microampères et un potentiel de 2 mev.,pour une dose totale
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de 1,9 mdsarade Le monmbres ont été polymérisés# de manier à produire un article feuillet' en polymère de chlorure de vi-
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nyle transparent et rigide, dans lequel les libres de verre é- trient noyées et qui possédaient les propriétés suivantes$
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Module de flexion 256.500 %b,3 cm2 Résistance aux chocs 0,87 kg - .
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<tb> Temp, <SEP> de <SEP> déformation <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 134*C.
<tb>
EXEMPLE 2.
On a préparé une dispersion de polymère de chlorure de vinyle semblable à celle décrite dans l'exemple 1 et on a chauffé cet ce dispersions sous forme d'une couche d'une épais-
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Beur d'environ 3 mm, A une température de 135*Ct de manière à former une feuille flexible et transparente. Cette feuille a été irradiée avec des électrons à grande vitesse de façon à re-
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cevoir une dose da 1#9 mégarad comme décrit dans l'exemple 1. La feuille irradiée était une feuille rigide etranaparsnte posée dant les propriété. suivant...
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Module de flexion 1'7.'00 kg/6,3 cm2 Résistance aux chocs 0061 kg.-m.
Tompt de die tors ion à chaud 86*o,
EXEMPLE 3.
On a préparé une dispersion fluide de chlorure de polyvinyle, en mélangeant 60 parties en poids de chlorure de polyvinyle finement divisé et de qualité dispersable avec un$
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solution liquide de 2,t+ partie* en poids de dt#'thaorylate d'é- thylbne glycols de 10,9 parties er poids d'une résine polyester insaturé constitué par le produit de la réaction d'acide maléi- que et de propylène glycol, ce polyester ayant un poids mole eu laire compris entre 500 et 600, et 26,7 parties en poids d'un fié* lange d'environ 67% en poids de m-vinyltoluène et de 33% de p'- vinyltoluène, La composition a été étalée sur une nappe de fi-
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brea de verre non tissées de 100 mm .
x 100 mm x 3 mre.r posée sur une pellicule en téréphtalate de polyéthylène et l'ensemble
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a été comprimé dans un moule, tout en étant chauffé à une tempé- rature de 135*0 ( cette température étant déterminée par un thermocouple placé au centre de la feuille) pendant 3 minutes, de manière à faire fondre le chlorure de polyvinyle et les mo- nomères. Le produit obtenu était constitué par une feuille flexi- ble d'une épaisseur de 3 mm,
dans laquelle les fibres de verre étaient noyées. cette feuille a été placée sur une courroie transporteuse en acier inoxydable que l'on a fait passer à tra- vers le faisceau émis par un accélérateur de Van de Graaff fonc- tionnant avec un courant de 75 microampères et en potentiel de deux mev. On a fait passer la feuille dans le faisceau électro- nique à la vitesse du transporteur, qui était de 12 cm par se- conde, en soumettant ladite feuille à 47 passes consécutives, tout en observant la durée nécessaire pour atteindre une tempé- rature maximale (mesurée par le thermocouple noyé dans la feuille)
.Une température maximle de 134 C a été observée 5 minutes après le début de l'irradiation et correspondait & une dose de 1,78 mégarad. La polymérisation des monomères était/- sensiblement complète. Le produit obtenu était un produit stra- tifié en résine de chlorure de polyvinyle renforcée et rigide.
EXEMPLES.
On a préparé une composition en mélangeait 50 grammes de chlorure de polyvinyle finement divisé dispersable avec une solution de 26,7 grammes d'un mélange d'environ 67% en poids de m-vinyltoluène et 33% de p-vinyltoluène, 2,4 grammes de dimétha- crylate d'éthylène glycol, 10 grammes d'acrylonitrile et 10,9 grammes d'un polyester insaturé constitué par le produit de la réaction de propylène glycol et d'acide méléique, ce polyester possédant un poids moléculaire compris entre 500 et 600. Le mé- lange a été malaxé et agité sous pression réduite, pour éliminer les bulles d'air. A. température ambiante, il se présentait sous forme d'une composition fluide.
Une fraction de la composition a été versée dans une cuvette en aluminium faisant office de
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Moule, de façon à former une couche de 100 x 100 x 3 tara. Cette
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couche a été soumise à l'action d'électrons grande vitesse et mise par un accélérateur de Van de Graaff fonctionnant avec un courant de faisceau de 75 mîcroompèrea et un potentiel de 2 matte pour une dose totale de 1,4 mégarad.
La couche irradiée était constituée par une feuille rigide et transparente,, Le produit a été tenté et on a constaté qu'il possédait des propriétés indiquées en A dans le tableau suivant,
A des fine comparativeson a préparé une composition$ en mélangeant une fraction du chlorure de polyvinyle aux autres n' @ ingrédient., sauf que l'on/a pas utilisé d'acrylonitrile dans la composition. Une couche de cette composition a été durcie par irradiation au moyen d'électrons à vitesse élevée, comme dé. crit plus haut. Les propriétés de cette composition sont indi- quées sous B dans le tableau suivant.
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<tb>
Ingrédients <SEP> @
<tb>
<tb> Chlorure <SEP> de <SEP> polyvinyle <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> g
<tb>
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Vinyltoluène 26,7 3, 4 g Diméthacrylate d'éthylène glycol z4 390 g
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<tb> Polyester <SEP> insaturé <SEP> 10,9 <SEP> 13,6 <SEP> g
<tb>
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Acrylonitrile 1,0 ... ..
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<tb> Dose <SEP> de <SEP> rayonnement <SEP> 1,4 <SEP> 2,1 <SEP> mégarade
<tb>
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Résistance à la flexion 370 1.620 kg/6,3 cm2 Module de flexion 199-000 171.000 kg/6,3cm2 Résistance aux chocs 1,99 .r16 kg.-m.
Température de distorsion à chaud but+' 630 EXEMPLE 5.
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50 parties en poids de chlorure de polyvinyle$ fineaent divisé etîeporeable ont été mélangé.. , , partiel en poids de tue. marate de diéthyle et à 45 parties en poids de vinyltoluéne à une température de 000. La dispersion fluide avait une viscosité absolue de 40 ContiPoibes 4 000# cette viscosité étant déterminée à l'aide d'un viaooejjaetye de Brooktioldo Le vinylbolubné utim lisé dans l'...a1 était un mélange d'environ 65% en poids de od. ta-vînyltoluène et 35% de para-vinyltoluéne, On a ajouté
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à la dispersion de chlorure de polyvinyle dans les Mort08'r...
1 partie on poids de dibutyl dilaurate dtétain et 0,5 partie en poids de peroxyde de dicUlSy1., tout en agitant. Le mélange obtenu a été agité et maintenu a une température de 0 sous vide, de manière à éliminer l'air dissous. Après cela, une fraction de la dispersion a été vernie dans un cadre en aluminium servant
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de meule, jpoeé aur une pellicule en téréphtalate de polyéthylène orraer une couche de 100 x 100 am x 3 tara. Une nappe de tri- tores de verre en brins discontinus enrobée d'un liant du type
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polyester et pesant 0,06 g/cat2 a été placée dans la dispersion et recouverte d'une pellicule de téréphtalate de polyéthylène. Ltensemble a été placé entre des plateaux et durci par chauffage de ceuxoci à une température de 1$0'C pendant 30 minutes.
Le produit durai a été refroidi et retiré du moule* Il se préson tait tous forée d'un produit coulé rigide et translucide dont lequel se trouvait une quantité de fibres de verre correspondant
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à 30% du poids de l'article moulé* Des iprouvettet d'une section transversale de 3 x 12 5 an ont été découpées dans l'article moulé.
Ces éprouvettes ont été utilisées pour déterminer la ré- sistance à la flexion, en utilisant un mode opératoire semblable
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d celui décrit dans ASTM D-1300-$3T< Pour déterminer la résis. tance à la flexion, on a commencé par appliquer la charge d'un côté de l'éprouvette, après quoi on a appliqué la charge de l'au- tre côté d'une autre éprouvette découpée dans la mime pièce mou- lée. On a alors pris la valeur moyenne des deux essaie comme ré- sistance à la flexion.
Le produit moulé possédait une résistance
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à la flexion de 10.800 kg/6,3 cm2 d'un coté etjune réaietance a la flexion de 10.620 kg/6,3 c2 de l'autre côté, ex* sorte que $-la résistance à la flexion moyenne était de 10.710 ksicmz. La différence entre les valeurs de résistance à la flexion dé- terminées de chaque côté de la pièce moulée constitue une me- sure de l'uniformité d'imprégnation des fibres de verre par la composition fluide. Plus cette différence est petite, plus l'uniformité d'imprégnation est grande.
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EXEMPLE 6.
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Dans chaque essai d'un. série d"8aa18, une charge de 50 parties en poids de chlorure de polyvinyle finement divisé*
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de 30 parties de vinyltoluène et de 20 parties d'un ester 1n..... turé indentifié dans le tableau suivant i. été malaxées tempéra- ture ambiante, de manière à former une dispersion fluide. La viscosité de la dispersion a été déterminée à 2500. On tteneutte ajouté 1% de dibutyld11aUDte d4tain et 0,' % de peroxyde de di- cumyle. Une fraction de la dispersion a été moulée avec 23% en poids d'une nappe de fibres de verre . brine discontinue, uti-
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lisée comme matière de renforcement, de façon à former un produit rigide, en appliquant un procédé de moulage semblable à celui décrit dans l'exemple 5.
Le tableau 1 indique les essaie et les noms des esters utilisés pour préparer les compositions et les produite. Ce tableau indique aussi la viscosité des dispersions fluides.
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sâluàu
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gobai Je . t 1 .. r 8. d 0 départ Produit n* J - L U 'I A 1/ f ..... !. 1"'" Chlorure Vïnljllm Ester viscosité de polo- toluène type cpe. 2500 vinyle 50 30 tumarat8 de diéthyle 20 240 2 50 30 tumarat8 de 4ibutyle 20 66 3 50 30 fumepatt de di-(2-
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<tb> éthylhexyle) <SEP> 20 <SEP> 140
<tb>
<tb> 50 <SEP> 30 <SEP> acrylate <SEP> de <SEP> butyle <SEP> 20 <SEP> 125
<tb>
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50 30 acrylate de cyclohoxyle 20 60 6 50 30 acrylat8 de lauryle 20 3Ô0
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<tb> 50 <SEP> 30 <SEP> méthacrylate <SEP> de <SEP> butyle <SEP> 20 <SEP> 56
<tb>
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ExM 7.
Dans chaque essai d'une série dressais, on a préparé une dispersion fluide en mélangeant 50 parties en poids de chlo- rure de polyvinyle finement divisé et dispersable avec du vinyl-
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toluène et du fumarate de di'h11e dans les proportions Indiquées dans le tableau suivant, conjointement avec lu en poids de di- butyl dilaurate d'étain et O 5j6 di peroxyde de dicumyle.
Une fraction de la dispersion a été versée dans un cadre formant moule, posé sur une pellicule en téréphtalate de polyéthylène.
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.. nn 01) - -
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Une autre pellicule en tdrdphtalate de polyéthylène a été placée au -dessus de la couche de dispersion. t'ensemble a été placé entre les plateaux d'une presse et durci par chauffage à une
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température de 15000 pendant 25 minutas après quoi le produit a été refroidi et retiré de la presse. Le produit durci se pré-
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sentait sous forme d'une feuille mesurant 100 x 100 ma x 1,5 tam.
Des éprouvettes du produit rigide durci ont été utilisées pour déterminer le pourcentage de lumière présentant des longueurs
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d'ondes de 400 z 720 millimicrono, passant à travers ces éprou- vettes. Le tableau II indique les essais effectués et donne les proportions des ingrédients utilisés pour préparer les produite en question. Ce tableau montre également le pourcentage de lu- mière passant à travers le produit durci.
TABLEAU 3?
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Basal lot a t 1 -1- r 2 g d e dé part¯¯¯¯¯¯¯.rlK ..
Chlorure de Vinyl- Fumarate de Tran=18151on fi' polyvinyle toluène diéthyle iutaiaï'e J " , "'V 1 T l JurJU
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<tb> 1 <SEP> ' <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 0 <SEP> il <SEP> '2 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 50 <SEP> 40 <SEP> 10 <SEP> 49,3
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 50 <SEP> 34 <SEP> 16 <SEP> 86,2
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 50 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 90,6
<tb>
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5 50 25 25 82:5 EXEMPLE 6.
Des dispersions de chlorure de polyvinyle dans de
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l'orthochlorostyrène dans lesquelles a été incorporée une petite quantité de peroxyde de dicumyle ont été étalées sous forme de minces feuilles entre deux plaques. Ces plaques ont été mainte.
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nues A 16060 et la composition de plastisol a été admise à rets- ter entre ces plaques pendant des durées variable., après quoi on a retiré les produite et on les a soumis à un refroidissement à l'eau froide. On a ainsi obtenu des feuilles rigides d'une épaisseur de 1,65 mm.
Ces feuilles ont ensuite été soumises aux essais physiques indiqués dans le tableau III. tandis que leur aspect général a également été observé. Lga résultats de ces essais sont indiqués dans le tableau III.
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Le module de flexion et la résistance à la flexion
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des échantillons ont été déterminée à l'aide d'une machine Instron, de la manière suivante. Des échantillons mesurant bzz.7 mm x 75 mm x 7., ma ont été supportée a des intervalles de 50 mm et soUmis 1 une charge centrale. Une vitesse de dé flexion de 3 mm par minute a été employée pour la détermination du module.- et de 30 mm par minute pour la détermination de la résistance à la flexion.
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Le module de flexion a été calculé à l'aide de tiquez
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tion 1 : Equation 1 ICI3 a X 13 Equation '"'4
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Eg a module de flexion ( kg/6,3 cm2) ut m charge ( kg/6,3 Ctit2 ) y a déflection (ça) 1 # distance entre appuis (cm) b # largeur (cm) d m épaisseur (cm) La résistance à la flexion a été obtenue à l aide de 1* équation @
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Equation 2 : F,S, #à p 2 bdz
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F, S. résistance à la flexion ( k/6" cat2) P a charge de rupture (kg/6,3 C=2) Dans le cas à aucune rupture ne ettet produite, le maximum de la courbe charge: déformation a été prie comme valeur de F.
La dureté Bar col est obtenue par un simple *osai ou
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pénétromètre, qui* permet dvestîmer un durcias#nant à 95% Au davantage. Une valeur de dureté Barcol do 40 indique un durcis- sement d'au moins 95%.
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T"13L"R1U Il
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<tb> Echan- <SEP> Composition <SEP> Condi- <SEP> Propr <SEP> jet <SEP> es <SEP> de <SEP> la <SEP> feuille <SEP> durci
<tb>
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tîllon PVC Ortho Pero- tions Dureté Réais- Module de Aspect Teinte n (56 chloro xyde de il¯ de dw- (Barcol) tance flexion poids) sty- cumyle 2-5?" à la (kg/6,3 ca2) rêne (% poids) SSS-.## flexion (% poids) Temps (kg!6..3 ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯àl60"C cm2) Al 50 49 1 1 mou # # transparent blanche A2 50 49 1 2 73 4050 211.500 opaque blanche A3 50 49 1 3 79 3735 2il.5OO # # A4 50 49 1 4 90 4005 207.000 * A5 50 49 1 5 80 3960 198.000 # A6 50 49 1 6 80 3960 202.500 * Bi 55 44*1 0,9 1 mou # # transparent B2 55 44,1 0,9 2 go 5265 225.000 opaque blanche B3 55 44,1 0,9 3 82 4905 216.000 B4 55 44,1 0,9 4 82 4950 211.500..
B5 55 44,1 0,9 82 # # B6 55 44,1 0,9 82 4995 234.000 * # ci 60 39,2 0,8 1 mou # # transparent C2 60 39,2 0,8 2 80 5985 216.000 opaque blanche C3 60 39,2 0,8 3 80 261.000 # " C4 60 39,2 0,8 4 80 5355 216.000 * C5 60 39,2 0,8 80 4500 243.000 C6 60 39,2 0,8 80 5850 D1 65 34,3 0,7 1 mou # # transparent D2 65 .34..3 0,7 2 78 6480 238.500 opaque blanche D3 65 3413 os7 3 80 6525 229.500 ' D4 65 34,3 0,7 4 si 5625 2(fl.OOO...
D5 65 34,3 0,7 5 81 6795 207.000 ' D6 65 3413 0,7 6 82 6120 2U.500..
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EXE 9..
On .. pr6par' une dieperaions en opérante de manière générale, comme décrit dans l'exemple 8, ci ce n'est qu'on . ajout6 une petite quantité de diméthacrylate déthy,éna i l'or- thochloro3tyrëns, et que l'on a ajouté une petite quantité de di- butyl dilaurate d'étain cocaaa agent de stabilisation thermique.
Une feuille formée entre dea plateaux et durcie pendant 2 minu-
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tes à 150'C possédait les propriétés suivantes; "2ngtàion
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<tb> Chlorure <SEP> de <SEP> polyvinyle <SEP> 64,67% <SEP> en <SEP> poids
<tb>
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c-chlorostyrène 32018% en poids Diméthacrylate 4"thyltn. glycol 1995% en poids Dibutyl dilaurate d'4ta1n 005% en poids Peroxyde de dicumyle 0, 7 en poids
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<tb> Dureté <SEP> (Barcol) <SEP> 82
<tb>
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> flexion <SEP> 5400 <SEP> kg/6,3 <SEP> cm2
<tb>
<tb>
<tb> Module <SEP> de <SEP> flexion <SEP> 220.500 <SEP> kg/6,3 <SEP> cm2
<tb>
EXEMPLE 10.
Un produit stratifié en résine renforcé par des fibres de verre a été préparécomme suit. Une nappe de fibres de verre en brins courts enduite d'un liant du type polyester et pesant 0,6 kg/m2 a été placée dans un four. gaz à 600"C, jusqu'à ce que le liant en polyester se soit volatilisé. On a eu besoin d'environ 1 heure pour éliminer sensiblement tout le liant et pour obtenir une nappe en fibres de verre sensiblement non liées comportant environ 50 torons individuels, chaque toron ayant une longueur d'environ 25 à 75 mm.
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La nappe erlfibres de verre non liées a été ensuite placée entre deux treillis superposés & mailles d'environ 25 mm.
Les deux cotés de la nappe en fibres de verre ont ensuite été
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Ppulvérisés à l'aide d'un liant polymère aqueux préparé en mélangeant 31,4 g d'une émulsion aqueuse contenant 75% en poids de phtalate de dioctyle (plastifiant), avec 105 grammes d'une
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émulsion aqueuse contenant 50% en poids de chlorure de polyviny- le et en diluant ensuite le mélange avec 625 grammes d'eau, de façon à produire une dispersion aqueuse contenant 10% en poids de matière solide. La nappe a ensuite été placée dans un tour 1 environ 149 C pendant environ 10 minutes, après quoi elle a été refroidie jusqu'à la température ambiante normale.
Après retroi. dissement, on a constaté que les brins individuels de la nappe adhéraient fermement et uniformément l'un à l'autre, La teneur en liant de la nappe était de 9,3% en poids, par rapport au poids total de cette nappe.
On a ensuite préparé une composition fluide polymérisa-* ble comme suit. Une charge de 55 parties en poids de chlorure de polyvinyle, finement divisé dispersable a été mélangé.' 18 par. ties en poids de fumarate de diéthyle et a 27 parties en poids de vinyltoluène à une température d'environ 0 C. La dispersion fluide avait une viscosité absolue d'environ 150 centipoises à 0 C, cette viscosité étant déterminée par un viscosimètre de Brookfield. Le vinyltoluène utilisé dans l'essai était constitué par un mélange d'environ 65% en poids de métavinyltoluéne et 35% de para-vinyltoluène.
On a ajouté à la dispersion le chlorure de polyvinyle dans les monomères, 1 partie en péids de dibutyl dilaurate d'étain et 0,5 partie en poids de peroxyde de dicumy- le, tout en agitant. Le mélange obtenu a été agité sous vide, de manière à éliminer l'air dissous.
Une fraction de la dispersion a ensuite été versée dans un cadre d'aluminium faisant office de moule, sur une pellicule en téréphtalate de polyéthylène, de manière à former une couche de 100 x 100 x 3 mm . La nappe en fibres de verre & brins dis- continus liés décrite plus haut a été placée sur la couche sus- dite et admise à se déposer dans la dispersion, après quoi on l'a recouverte d'une pellicule en téréphtalate de polyéthylène, L'ensemble a ensuite été placé entre des plateaux et durci par chauffage à une température d'environ 150*C pendant 15 minutes,
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Le produit durci a été refroidi et retire du moule.
Il 86 pré- sentait sous forme d'un produit moulé rigide et transparent, exempt de bulles, de boursoufflures et de taches, ce produit contenant des fibres de verre oraison d'environ 20% en poids, par rapport au poids total du produit moulé.
REVENDICATIONS.
1.- Procédé pour la production d'articles façonnée ou mou- lés, dans lequel on met en forme une dispersion de chlorure de vinyle solide finement divisé dans un milieu liquide constitué par ou contenant un ou plusieurs monomères polymérisables 'et éthyléniquement insaturés et on soumet ensuite la dispersion fa- çonnée à des conditions de polymérisation, caractérisé en ce que la dispersion est mise en forme avant que les particules de chic*- rure de vinyle aient sensiblement gonflé ou sit été sensiblement dissoutes par le monomère ou le mélange de monomères.