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Appareil pour la fabrication de grenaille de plomb.
La présente invention concerne un appareil pour la fabri-, cation de grenaille de plomb. Plus particulièrement l'invention concerne un appareil perfectionné pour la fabrication de grenaille ' de plomb dont les grains ont des surfaces lisses, ces grains étant satisfaisants pour la plupart des applications.
Dans le procède de fabrication classique de grenaille de plomb, des perles de plomb fondu tombent de tours de grenaillage dans des réservoirs de refroidissement rapide. La hauteur de ces tours va, en général, de 85 à 125 pieds environ (25,6 à 37,6 m).
Les perles se solidifient dans l'air avant de pén6trer dans le liquide de refroidissement. Les tours de ce type sont utilisées pour obtenir des grains ayant des formez souhaitables et des sur- 'faces lisses. Quoique ces tours de grenaillage produisent des grains=satisfaisants, cet équipement est très encombrant et
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représente de notables investissements de capitaux. De plus, cet équipement ne permet pas une fabrication continue.
La présente invention a notamment pour buts de procurer; un appareil perfectionné pour la fabrication de grenaille de plomb; un appareil qui puisse être utilisé en continu; un appareil qui soit très efficace; un appareil relativement peu coûteux qui donne des grains de plomb très satisfaisants.
Pour bien faire comprendre l'invention, on se référera ci-après aux dessins annexés, dans lesquels : la Fig. 1 est une vue schématique de l'appareil servant à fabriquer la grenaille de plomb; la Fig. 2 est une coupe schématique d'un pot de fusion qui peut être utilisé pour maintenir le plomb dans un état fluide; la Fig. 3 est une coupe détaillée du plateau d'égouttage de plomb et du réservoir de refroidisse!'lent rapide de la Fig. 1; la Fig. 4 est une coupe détaillée du réservoir de refroi- dissement et du tube transporteur représentés sur la Fig. 3; la Fig. 5 est une vue du dessus du réservoir de refroidis- sèment et du tube transporteur représentés sur los Figs. 3 et 4;
la Fig. 6-est une vue du dessus du plateau d'égouttage utilisé pour former les grains de plonb; la Fig. 7 est une vue en élévation détaillée en partie en coupe du tube transporteur représenté sur la Fig. 1 ; la Fig. 8 est une vue détaillée du dessus de la chaîne transporteurse utilisée pour transporter la grenaille du réservoir de refroidissement au récipient de décharge; et, la Fig. 9 est une vue de côté de la chaîne transporteuse représentée sur la Fig. 8.
Sur la Fig- 1, le plomb 1 est maintenu en fusion au moyen d'un four chauffé au gaz et à commande thermo3tntique 2. Le four 2 comprend une chemise extérieure 3 tapissée de briques réfractaires
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4. Le plomb est maintenu dans un pot métallique 5 à une tempéra- ture comprise entre 650 et 800 F environ (343 et 427 C) et de préférence entre 700 et 750 F environ (371 et 399 C). Le pot est séparé des briques réfractaires 4 par un espace de gaz 6. Le passage du gaz dans la conduite 7 vers les brûleurs 9 est réglé par une valve 8. Un thermostat 10 commande la quantité de gaz passant par la valve 8.
La structure du four est supportée par des pieds 11.. !
Le plomb contenu dans le pot 5 est pompé dans une conduite! de défait 12 au moyen d'une pompe 13 qui est entraînée par un moteur 14, par l'intermédiaire de l'arbre 15. Une valve étrangleu- se 16 dans la conduite 12 commande le débit du plomb sans l'arrê- ter. La valve est réglée par une tige 17. La conduite de débit 12 est enrobée d'une matière calorifuge appropriée 18. La tem- pérature du plemè est réglée par un régulateur 19 qui agit sui- vant des impulsions reçues d'une ampoule de réglage de la te @ra- ture 20. Le plomb venant du pot 5 passe par la conduite 12 à un ajutage de remplissage de plateau 21.
La quantité de plomb qui pénètre dans l'ajutage 21 est déterminée par un robinet 22 qui est à son tour réglé par une clef 23.' Le plomb déborde de la conduite 12 dans la conduite de retour 24. Une charge constante est maintenue sur le robinet 22, indépendamment du débit du plomb, au moyen d'une colonne 24a. La colonne est ouverte à l'atmosphère.
La distance verticale séparant le robinet 22 de la jonction en Y entre la conduite 12 et la conduite 24 peut être d'environ 4 à 8 pouces (10,16 à 20,32 cm), de préférence d'environ 6 po@ce (15,2 cm). Dans une forme d'exécution spécifique, la conduite de décharge est un tuyau en fer ayant un diamètre intérieur de 5,8 de pouce (15,9 mm) et la conduite de retour est un tuyau en fer ayant un diamètre intérieur d'environ 1 pouce (2,5 cm). La colonne est un prolongement de la conduite de retour qui est conformée en Y inversé.
Le plomb venant de l'ajutage 21 remplit le plateau
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d'égouttage 25 jusque un niveau prédéterminé. Le trop-plein du plateau passa par un tube ou conduite 26 dans la conduite de re- tour 24. Le tube 26 pénètre dans le plateau 25 jusqu'à une hauteur d'environ 1/8 à 3/8 de pouce (3,2 à 9,5 mm) et de préférence d'environ 1/4 pouce (6,35 mm). Une douille mobile (représentée sur une figure suivante) est prévue dans le tube et permet de ré- gler le niveau du plomb dans le plateau. Ce système de trop-plein permet de maintenir une charge constante sur les trous d'égouttage.
Le plomb contenu dans le plateau 25 passe par les trous d'égouttage ménagés dans le fond du plateau et tombe dans le réservoir de re- froidissement rapide 27. La température préférée du plomb dans le plateau d'égouttage est d'environ 625 à 700 F (329,5 à 371 C). Les gouttes de plomb sont durcies en grains lisses et en substances sphériques par leur contact avec le liquide de refroidissement 28 dans le réservoir 27. La température du liquide de refroidissement est en général comprise entre 0 et 50 C environ, de préférence en- tre 15 et 25 C environ. L'uniformité et l'égalité des grains dimi- nuent lorsque la température du liquide de refroidissement est su- périeure à 50 C.
La distance 29 séparant l'orifice de sortie des trous ménagés dans le fond du plateau 25 de la surface du liquide de refroidissement 28 peut être comprise entre environ 1 et 4 pouces (2,5 et 10 en) de préférence entre 2 et 2 1/4 pouces (5 et
5,6 cm). Des liquides de refroidissement appropriés comprennent l'hexaéthyl carbitol et des hydroxy-éthers du type Cellosolve et carbitol de la formule générale
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RO(-CR2CH20-) où R est un radical alkyle inférieur comportant de 1 à 4 atomes de carbone ou un groupe phényle et x est égal à 1 ou 2.
Le liquide de refroidissement 28 est misen circulation au moyen du collecteur de trop-plein 30 et du tuyau 31 vers le ré- servoir 32. Le liquide contenu dans le réservoir est pompé par la valve 33 dans l'échangeur de chaleur 35 au moyen d'une pompe 34.
Le liquide de refroidissement est refroidi dans l'échangeur par
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l'eau qui passe par la conduite d'entrée 36 et la conduite de sortie 37. Le liquide de refroidissement refroidi passe par la valve 38 et la conduite 39 pour aboutir au réservoir de refroi- dissement 27.
Les grains, durcis par le liquide de refroidissement 28, sont entraînés depuis le fond du réservoir 27 dans un tube transporteur 40. Le tube est ouvert à son point de contact avec le réservoir 27. La chaîne transporteuse 41 et les disques 42 (qui sont représentés en détail sur les figures suivantes) entraînent les grains par le tube vers la conduite de décharge des grains de plomb 43. Les grains sont recueillis dans un récipient 44. La chaîne transporteuse 42 est actionnée par un noteur 44 par l'inter-: médiaire d'un réducteur 46 et d'un pignon à chaîne 47.
Sur la Fig. 2, le four 2 est représenté schématiquement en détail, La chemise extérieure 3 est tapissée intérieurement de briques réfractaires 4. Le pot métallique 5 qui comprend une lèvre 48, est séparé des briques réfractaires 4 par un espace 6. Les gaz passent par la conduite 7 et la valve 8 aux brûleurs à gaz 9. Le débit du gaz est commandé par un thermostat de sécurité 10 agis- sant par l'intermédiaire d'un conducteur de thermostat 49. Une flam me pilote ou veilleuse 50 est maintenue allumée par le gaz passant par la conduite 51. Une pompe centrifuge 13 est immergée dans le plomb 1 contenu dans le pot 5. Le plomb du pot 5 passe par l'aspi- ration de la pompe 52 et sort par la conduite de refoulement 12.
Une ampoule de réglage de la température 20 est attachée à un dis- positif de réglage de la température, qui n'est pas représenté.
La Fig. 3 est une vue détaillée de l'ensemble formé par le réservoir de refroidissement et le plateau d'égouttage repré- sente sur la Fig. 1. L'appareil de refroidissement comprend un re- servoir de refroidissement 27 et un réservoir de réserve 32. Le liquide de refroidissement 28 dans la cuve 27 déborde dans le col- lecteur 30, passe par le tuyau 31 et pénètre dans le réservoir 32 d'où il est amené à l'échangeur de chaleur 35 par une pompe 34,
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comme le montre la Fig. 1. Le plomb s'égoutte du plateau 25 dans le liquide de refroidissement 28. La distance 29 séparant l'ori- fice de sortie des trous du plateau 25 de .La surface de liquide de refroidissement estréglée au moyen de vis de mise de niveau 53 qui sont placées aux deux extrémités du plateau 25.
Les grains qui sont formés dans le liquide de refroidissement passent au fond de la cuve 27 et pénètrent dans le tube transporteur 40.
Dans ce tube, les grains sont entraînés par une chaîne transpor- teuse 41 et les disques transporteurs 42.
La Fig. 4 est une vue détaillée du tube transporteur de la Fig. 3. Le tube transporteur 40 comprend des ouvertures à grains 54 (trois de chaque côté), un disque 42 et une chaîne 41.
La fig. 5 est une vue du dessus schématique de l'ensemble formé par le réservoir de refroidissement et le tube transporteur.
Le réservoir 27 est attaché au collecteur de trop-plein 30 qui comprend une ouverture 55 communiquant avec le tuyau 31 qui n'est pas représenté. Le liquide de refroidissement contenu dans la cuve 27 déborde dans le collecteur 30 et dans l'ouverture 55. Le tube transporteur 40 comprend des ouvertures espacées 54 destinées à recevoir des grains qui sont durcis dans le liquide de refroidisse- ment 28.
La Fig. 6 est une vue détaillée du plateau d'égouttage 25.
Le plateau comprend des trous espacés 56 dont les dimensions peu- vent être réglées suivant les besoins. Dans une forme d'exécution spécifique, des trous ayant un diamètre de 0,035 pouce (O,ô9 mm) sont forés en triangle équilatéral de manière à être espacés de 1/2 pouce (1,27 cm) le uns des autres. Des trous ayant une gamme de diamètres allant de 0,030 à 0,045 pouce environ (0,76 à 1,14 mm) donnent satisfaction dans la plupart des cas. Le plateau comprend une ouverture de trop-plein 57 utilisée pour régler la quantité de plonb contenue dans le plateau. L'ouverture est formée par une douille mobile 57 montée dans la conduite 26. Des vis de mise de niveau 53 sont utilisées pour mettra le plateau de niveau.
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La Fig. 7 est une vue détaillée du tube transporteur de la Fig. 1. Le tube transporteur 40 comprend des ouvertures 54 qui communiquent avec la cuve de refroidissement 27. Les grains sont entraînés dans le tube par une chaîne transporteuse 41 et des dis- ques 42. Le pignon à chaîne 47 est entraîne par le groupe moteur représenta sur la Fig. 1. Une plaque de montage coulissante 59 protège le pignon et le groupe moteur. Des fenêtres 60 sont pré- vues dans le tube 40 pour pouvoir inspecter la chaîne et enlever les grains qui pourraient obstruer ou bloquer le mécanisme de la chaîne.
Les Figs. 8 et 9 sont des vues détaillées de la chaîne transporteuse représentée sur les Fies. 1 et 7. Sur la Fig. 8, les maillons 61 sont maintenus assemblés par des axes 62. Les rondelles;
63 séparent les jeux de maillons et des disques 42 sont attachés à intervalles aux maillons. La Fig. 9 représente la chaîne tournée de 90 par rapport à la Fig. 8. La chaîne comprend des maillons 61, des axes 62 et des disques 42.
En fonctionnement, du plomb fondu passe du pot métal- lique 5 par la conduite 12 et l'ajutage 21 dans le platea.' d'égout-? tage 25. Dans une forme d'exécution préférée, un manchon coulissant.; est contenu dans la conduite de trop-plein 26 qui s'étend dans le liquide contenu dans le plateau, pour déterminer le niveau'du @@- quide, On a constaté qu'un niveau de liquide de 1/2 pouce (1,2mm) de profondeur donne entibre satisfaction.
Le débit du plomb qui passe du pot 5 au plateau 25 est réglé de telle façon qu'il se @re- duise un débordement constant du plateau dans la conduite de retour 24. Dans une forme d'exécution préférée, 5 à 10% du plo-b sont renvoyés au pot de fusion. Du plateau, le plomb est égout dans le liquide de refroidissement 28. Dans la tome d'exécution préférée de l'invention, on utilise de l'hexaméthyl carbitol comme matière de refroidissement. Le nombre de crains formés par minute dépend du nombre de trous ménagés dans le plateau d'égouttage. Avec environ 100 trous dans le plateau, on estime que 400 à environ 800 livres de grains (181,5 à 363 kg) sont formas par heure.
Les graine
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passent du réservoir de refroidissenent au tube transporteur 40.
La chaîne transporteuse comprend des maillons et des disques. Dans une forme d'exécution spécifique, des disques de 1,5 pouce (3,8cm) espacés de 4 pouces (10 cm) passent dans un tube de 2 pouces (5 cm). Les disques sont laminés à partir de pièces de 5 3/32 pou- ces d'épaisseur (12,94cn). La chaîne est entratnée dans le tube transporteur au moyen d'un pignon à chaîne d'entraînement et d'un moteur de transporteur. Dans une forme d'exécution préférée, la chaîne entraîne le pignon à chaîne à raison de 25 pieds (7,5 m) par minute. Les grains formés passent dans un tuyau de décharge 42 et sont recueillis dans un récipient approprié.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples décrits, auxquels de nombreux changements et modifications pou- vant être apportés sans sortir de son cadre.
REVENDICATIONS.
1. Appareil pour la fabrication de grenaille de plomb, caractérisé en ce qu'il comprend en combinaison un récipient, un dispositif de chauffage pour maintenir du plomb en fusion dans le récipient, un dispositif d'égouttage, un dispositif de transport pour faire circuler du plomb fondu entre le récipient et le dispositif d'égouttage, un dispositif de refroidissenent associé au dispositif d'égouttage, et un transporteur pour éva- cuer les grains de plomb du dispositif de refroidissement.
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Apparatus for the production of lead shot.
The present invention relates to an apparatus for the manufacture of lead shot. More particularly, the invention relates to an improved apparatus for the manufacture of lead shot, the grains of which have smooth surfaces, these grains being satisfactory for most applications.
In the conventional lead shot manufacturing process, beads of molten lead fall from shot peening towers into rapid cooling tanks. The height of these towers generally ranges from about 85 to 125 feet (25.6 to 37.6 m).
The beads solidify in air before entering the coolant. Towers of this type are used to obtain grains having desirable shapes and smooth surfaces. Although these shot peening towers produce satisfactory grains, this equipment is very bulky and
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represents significant capital investments. In addition, this equipment does not allow continuous manufacturing.
The present invention aims in particular to provide; an improved apparatus for the manufacture of lead shot; an apparatus which can be used continuously; a device that is very efficient; a relatively inexpensive device which gives very satisfactory grains of lead.
To make the invention fully understood, reference will be made below to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a schematic view of the apparatus for making the lead shot; Fig. 2 is a schematic sectional view of a melting pot which can be used to maintain lead in a fluid state; Fig. 3 is a detailed sectional view of the lead drip tray and the rapid slow cooler of FIG. 1; Fig. 4 is a detailed sectional view of the cooling tank and the conveyor tube shown in FIG. 3; Fig. 5 is a top view of the cooling tank and the conveyor tube shown in Figs. 3 and 4;
Fig. 6-is a top view of the drip tray used to form the plonb grains; Fig. 7 is a detailed elevational view partly in section of the conveyor tube shown in FIG. 1; Fig. 8 is a top detail view of the conveyor chain used to transport the shot from the cooling tank to the discharge vessel; and, FIG. 9 is a side view of the conveyor chain shown in FIG. 8.
In Fig- 1, lead 1 is kept molten by means of a gas-heated and thermo-controlled furnace 2. Furnace 2 comprises an outer jacket 3 lined with refractory bricks.
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4. The lead is maintained in a metal pot 5 at a temperature between about 650 and 800 F (343 and 427 C) and preferably between 700 and 750 F (371 and 399 C). The pot is separated from the refractory bricks 4 by a gas space 6. The passage of gas in the pipe 7 to the burners 9 is regulated by a valve 8. A thermostat 10 controls the quantity of gas passing through the valve 8.
The structure of the oven is supported by feet 11 ..!
The lead contained in pot 5 is pumped into a pipe! release 12 by means of a pump 13 which is driven by a motor 14, through the intermediary of the shaft 15. A throttle valve 16 in the pipe 12 controls the flow of lead without stopping it. The valve is regulated by a rod 17. The flow line 12 is coated with a suitable heat-insulating material 18. The temperature of the pleme is regulated by a regulator 19 which acts according to the pulses received from a regulating bulb. temperature 20. Lead from pot 5 passes through line 12 to a tray fill nozzle 21.
The amount of lead entering the nozzle 21 is determined by a valve 22 which is in turn regulated by a key 23. ' The lead overflows from line 12 into return line 24. A constant charge is maintained on tap 22, regardless of the flow of lead, by means of a column 24a. The column is open to the atmosphere.
The vertical distance between valve 22 and Y-junction between line 12 and line 24 may be about 4 to 8 inches (10.16 to 20.32 cm), preferably about 6 inches ( 15.2 cm). In a specific embodiment, the discharge line is an iron pipe having an inside diameter of 5.8 inch (15.9 mm) and the return line is an iron pipe having an inside diameter of about 1 inch (2.5 cm). The column is an extension of the return line which is shaped as an inverted Y.
Lead from nozzle 21 fills the tray
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dewatering 25 to a predetermined level. The overflow from the tray passed through a tube or conduit 26 into the return line 24. The tube 26 enters the tray 25 to a height of about 1/8 to 3/8 inch (3, 2 to 9.5mm) and preferably about 1/4 inch (6.35mm). A movable socket (shown in a following figure) is provided in the tube and allows the level of lead in the plate to be adjusted. This overflow system maintains a constant load on the drip holes.
The lead contained in the tray 25 passes through the drip holes in the bottom of the tray and falls into the rapid cooling tank 27. The preferred temperature of the lead in the drip tray is about 625-700. F (329.5-371 C). The lead drops are hardened into smooth grains and spherical substances by their contact with the coolant 28 in the reservoir 27. The temperature of the coolant is generally between about 0 and 50 C, preferably between 15. and about 25 C. The uniformity and equality of the grains decrease when the temperature of the coolant is above 50 C.
The distance 29 separating the outlet orifice from the holes in the bottom of the plate 25 from the surface of the coolant 28 may be between approximately 1 and 4 inches (2.5 and 10 in), preferably between 2 and 2 1 / 4 inches (5 and
5.6 cm). Suitable coolants include hexaethyl carbitol and cellosolve and carbitol hydroxy ethers of the general formula
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RO (-CR2CH20-) where R is a lower alkyl radical comprising from 1 to 4 carbon atoms or a phenyl group and x is equal to 1 or 2.
The coolant 28 is circulated through the overflow manifold 30 and the pipe 31 to the reservoir 32. The liquid contained in the reservoir is pumped through the valve 33 into the heat exchanger 35 by means of 'a pump 34.
The coolant is cooled in the exchanger by
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the water which passes through the inlet line 36 and the outlet line 37. The cooled coolant passes through the valve 38 and the line 39 to reach the cooling tank 27.
The grains, hardened by the coolant 28, are entrained from the bottom of the reservoir 27 in a conveyor tube 40. The tube is open at its point of contact with the reservoir 27. The conveyor chain 41 and the discs 42 (which are shown in detail in the following figures) entrain the grains through the tube towards the lead grain discharge pipe 43. The grains are collected in a container 44. The conveyor chain 42 is actuated by a rater 44 through the inter-: medial of a reduction gear 46 and a chain sprocket 47.
In Fig. 2, the furnace 2 is shown schematically in detail, The outer jacket 3 is lined internally with refractory bricks 4. The metal pot 5 which comprises a lip 48, is separated from the refractory bricks 4 by a space 6. The gases pass through the pipe 7 and the valve 8 to the gas burners 9. The gas flow is controlled by a safety thermostat 10 acting through a thermostat conductor 49. A pilot flame or pilot flame 50 is kept alight by the gas passing through line 51. A centrifugal pump 13 is immersed in the lead 1 contained in the pot 5. The lead from the pot 5 passes through the suction of the pump 52 and exits through the delivery pipe 12.
A temperature control bulb 20 is attached to a temperature control device, which is not shown.
Fig. 3 is a detailed view of the assembly formed by the cooling tank and the drip tray shown in FIG. 1. The cooling apparatus comprises a cooling tank 27 and a reserve tank 32. The cooling liquid 28 in the tank 27 overflows into the manifold 30, passes through the pipe 31 and enters the tank 32. from where it is brought to the heat exchanger 35 by a pump 34,
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as shown in Fig. 1. Lead drains from pan 25 into coolant 28. The distance 29 separating the outlet from the holes in pan 25 in. The coolant surface is adjusted by means of leveling screws. 53 which are placed at both ends of the plate 25.
The grains which are formed in the cooling liquid pass to the bottom of the tank 27 and enter the conveyor tube 40.
In this tube, the grains are driven by a conveyor chain 41 and the conveyor discs 42.
Fig. 4 is a detailed view of the conveyor tube of FIG. 3. The conveyor tube 40 includes grain openings 54 (three on each side), a disc 42 and a chain 41.
Fig. 5 is a schematic top view of the assembly formed by the cooling tank and the conveyor tube.
The reservoir 27 is attached to the overflow manifold 30 which includes an opening 55 communicating with the pipe 31 which is not shown. Coolant contained in vessel 27 overflows into manifold 30 and opening 55. Conveyor tube 40 has spaced openings 54 for receiving grains which are hardened in coolant 28.
Fig. 6 is a detailed view of the drip tray 25.
The tray includes spaced holes 56, the dimensions of which can be adjusted as required. In a specific embodiment, holes having a diameter of 0.035 inch (0.109 mm) are drilled in an equilateral triangle so as to be spaced 1/2 inch (1.27 cm) apart from each other. Holes having a diameter range of about 0.030 to 0.045 inch (0.76 to 1.14 mm) are satisfactory in most cases. The tray includes an overflow opening 57 used to adjust the amount of plonb contained in the tray. The opening is formed by a movable bush 57 mounted in the conduit 26. Leveling screws 53 are used to level the tray.
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Fig. 7 is a detailed view of the conveyor tube of FIG. 1. The conveyor tube 40 comprises openings 54 which communicate with the cooling tank 27. The grains are driven through the tube by a conveyor chain 41 and discs 42. The chain sprocket 47 is driven by the power unit shown. in Fig. 1. A sliding mounting plate 59 protects the pinion and motor assembly. Windows 60 are provided in tube 40 in order to be able to inspect the chain and remove grains which could clog or block the chain mechanism.
Figs. 8 and 9 are detailed views of the conveyor chain shown on the Fies. 1 and 7. In FIG. 8, the links 61 are held together by pins 62. The washers;
63 separate the sets of links and discs 42 are attached at intervals to the links. Fig. 9 shows the chain rotated by 90 with respect to FIG. 8. The chain includes links 61, pins 62 and discs 42.
In operation, molten lead passes from the metal pot 5 through line 12 and nozzle 21 into the plate. disgust-? stage 25. In a preferred embodiment, a sliding sleeve .; is contained in the overflow line 26 which extends into the liquid contained in the tray, to determine the level of @@ - quide, It has been found that a liquid level of 1/2 inch (1, 2mm) of depth gives complete satisfaction.
The flow rate of lead from pot 5 to tray 25 is controlled such that there is a constant overflow from the tray into the return line 24. In a preferred embodiment, 5-10% of the lead is reduced. plo-b are returned to the melt pot. From the tray, the lead is drained into the coolant 28. In the preferred embodiment of the invention, hexamethyl carbitol is used as the coolant. The number of cravings formed per minute depends on the number of holes made in the drip tray. With about 100 holes in the tray, it is estimated that 400 to about 800 pounds of grain (181.5 to 363 kg) are formed per hour.
The seeds
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pass from the cooling tank to the conveyor tube 40.
The conveyor chain consists of links and discs. In a specific embodiment, 1.5 inch (3.8cm) discs spaced 4 inches (10cm) apart pass through a 2 inch (5cm) tube. The discs are rolled from pieces 5 3/32 inch thick (12.94cm). The chain is fed into the conveyor tube by means of a drive chain sprocket and a conveyor motor. In a preferred embodiment, the chain drives the chain sprocket at a rate of 25 feet (7.5 m) per minute. The grains formed pass through a discharge pipe 42 and are collected in a suitable container.
Of course, the invention is not limited to the examples described, to which numerous changes and modifications can be made without departing from its scope.
CLAIMS.
1. Apparatus for the manufacture of lead shot, characterized in that it comprises in combination a container, a heating device for maintaining molten lead in the container, a draining device, a transport device for circulating molten lead between the container and the drip device, a cooler associated with the drip device, and a conveyor for discharging the lead grains from the cooler.
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