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Importante dans le cas de procédés rapides qui utilisent un équipe- ment onéreux,
par exemple la mise en oeuvre d'une machine de
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moulage à. injection automatique à répétition. Les polycaproamides préparés par polymérisation d'E-caprolactame se sont révélas adhérer plus fort. aux surfaces des moules que les autres polyamides, de; sorte qu'il serait intéressant de disposer de moyens favorisant lour démoulage, étant donné que les moyens convenant de façon générale pour abroger le cycle de moulage des autres polymères ne sont pas. apparus entièrement satisfaisants dans le cas du poly- caproamide.
@ Les facteurs physiques qui affectent le cycle de moulage et qui doivent donc être adaptas les uns aux autres dans tout système favorisant le démoulage comprennent les forces de frotte- ment de la composition solide pendant son transfert 4 la zone de fusion, la coalescence des particules ou des granules dans la zone de fusion, les propriétés d'écoulement de la composition fondue pénétrant dans le moule, et la vitesse de solidification de la composition, de même que l'adhérence spécifique du produit manufacturé solidifie aux surfaces du moule.
Divers composés chimiques ont été envisages comme additifs pour des compositions de polyamide de façon à obtenir de meilleures caractéristiques de. moulage. Toutefois, comme il ressort de l'expose ci-dessus, il est impossible de prédire l'effet des additifs sur la combinai., son, de tous ces facteurs physiquesIl faut également tenir compte de facteurs chimiques tels que la stabilité, la tendance à la migra..
%ion et la compatibilité de l'additif et du polycaproamide dans les conditions du moulageL'interaction de tous ces facteurs physiques ! et chimiques cités a pour résultat que les additifs permettant le démoulage satisfaisant d'une matière déterminée peuvent ne pas avoir le même effet dans le cas d'une matière apparentée, ou bien peuvent assurer un démoulage satisfaisant, mais être à l'origine de défauts tels que des bavures et défauts de surface sur les pro- duits manufacturés formés dans un moule quelconque.
L'invention a pour but de procurer des compositions de polycaproamide en granules ou pastilles à mouler permettant un cycle de moulage plus court et un bon démoulage dans le cas des
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divers procédés de moulage par injection et donnant des produite , manufacturés exempts de défauts. D'autres buts et avantages de l'invention ressortiront de la description ci-après..
Suivant l'invention, ces buts et d'autres sont atteints en incorporant de façon homogène un alkanol normal ou un mélange de tels alkanols, ayant une chaîne d'une longueur moyenne pondérée d'au moins 16, mais de 40 atomes de carbone au maximum, à un poly- caproamide en concentration comprise entre environ 0,3 et 2% du poids du polycaproamide qui se présente sous la forme de granules ou de pastilles enrobés d'environ 0,05 à 0,3% d'un composé mono- acylé à chaîne hydrocarbonée droite qui est solide et non poisseux et a un point de fusion d'au moins environ 70 C.
La combinaison de l'alkanol à longue chaîne réparti à l'intérieur des granules ou pastilles de polycaproamide et du composé acylé formant un revêtement sur ces granules ou pastilles s'est révélée avoir un effet synergique inattendu sur la réduction de la durée du cycle de moulage.
Dans le dessin annexé, la Fig. 1 représente graphique- ment les effets de la longueur de la chaîne de l'alkanol et l'effet synergique du revêtement de composé acylé et des alkanols comptant en particulier 16 à 22 atomes de carbone.
La Fig. 2 représente graphiquement les résultats obtenus: aux diversos concentrations en alkanol et en composé acylé, ainsi 'qu'en l'absence d'alkanol ou de composé acylé.
Lesalkanols qu'on peut utiliser suivant l'invention sont des alcools aliphatiques primaires normaux non substitués saturés où le groupe hydroxyle est terminal. Des mélanges d'alkanols appropriés peuvent être utilisés tels qu'ils sont obtenus de sources naturelles ou synthétiques, auquel cas la longueur de la chaîne carbonée est calculée en prenantiune moyenne pondérée en fonction de la composition du mélange, La longueur de la chaîne de l'alkanol ou du mélange d'alkanols est comprise entre 16 et 40 atomes de car- bone, mais est de préférence d'environ 20 atomes de carbone suivant- l'invention...
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La concentration de l'alkanol dans la composition de polycaproamide doit être d'au moins environ 0,3% du poids du polycaproamide pour avoir une efficacité convenable. L'alkanol, toutefois, ne peut être utilisé en quantités supérieures à environ
2%, étant donné qu'il devient alors Incompatible avec le poly- caproamide, provoquant ainsi des défauts par exemple d'hétérogénéi- té dans le produit manufacturé moulé. Pour être efficace, l'alkanol doit être réparti de façon homogène dans la composition de poly- caproamide. Cela peut se faire en effectuant un mélange à l'état fondu, mais de préférence en ajoutant l'alkanol au polycaproamide pendant sa production dans un système de polymérisation avant que le polymère nouvellement formé ne soit solidifié.
De cette façon, la dispersion moléculaire de l'alkanol dans le polycaproamide est obtenue dans des conditions telles que toutes les régions, y compris celles à cristallinité élevée qui apparaissent dans le polymère pendant la solidification, contiennent l'alkanol réparti.
Les composés acylés utiles comme agents de revêtement suivant l'invention sont caractérisés par la formule :
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où R représente une chaîne hydrocarbonée d'au moins 11 atomes de carbone, et X représente un'atome d'oxygène ou d'azote. Le groupe saturant la valence libre indiquée dans la formule est sans impor- tance, pour autant que le composé soit non poisseux et fonde à une température non inférieure à environ 70 C. Des composés acylés satisfaisants comprennent les acides à point de fusion élevé, leurs sels et leurs amides et leurs esters à point de fusion élevé,. notamment leurs sels, amides et esters dimères, trimères, etc., qui ne sont pas poisseux à la température ambiante et ont des points de fusion d'au moins environ 70 C.
Les composés acylés préférés comme agents de revêtement sont les sels' de métaux d'aci- des monocarboyxliques saturés à chaîne droite de 12 à 22 atomes de carbone et avantageusement leurs sels alcalins ou alcalino-terreux ou bien de cuivre, d'aluminium qu de zinc.
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La quantité du compo@@ tcylé utilisée peut n'atteindre que 0,05% du poids du polyamide pour assurer un effet synergique efficace. D'autre part, des quantité supéreurs à 0,3% sont à l'origine de défauts de surface. Le revêtement de composa acylé est appliqué dans les meilleures conditions sur les pastilles ou granu- les par un mélange, au cours duquel les pastilles ou granules de polycaproamide sec, contenant la quantité requise d'alkanol, sont barattés avec le poids voulu du.composé acylé se présentant sous forme d'une poudre sèche finement divisée. D'autres procédés pour appliquer en revêtement le dérivé acylé sur les pastilles ou granules de polycaproamide contenant l'alkanol conviennent aussi.
Par exemple, dans le cas de stéarates métalliques, on peut recourir à une pulvérisation d'une solution ou d'une dispersion de ce stéarate sur les pastilles ou granules qui sont ensuite sèches, ou bien à la formation du stéarate métallique à la surface des pastil- les ou des granules par contact d'acide stéarique avec un dérivé de métal approprié. Toutefois, il est essentiel que le stéarate métal- lique se trouve à la surface des granules ou pastilles pour qu'on bénéficie des avantages de l'invention. Par exemple, si l'alkanol et le stéarate métallique sont incorporés tous deux de façon homogène au polycaproamide ou si le stéarate métallique est incorporé aux granules ou pastilles tandis que l'alkanol en revêt la surface, on ne constate aucune amélioration synergique des propriétés de moulage.
L'effet avantageux de la combinaison d'alkanol et de composé acylé dans les compositions de polyamide à mouler se mani- feste lorsqu'on utilise des alkanols dont la chaîne a une longueur' , pondérée moyenne d'environ 16 à 40 atomes de carbone. L'effet syner- gique est particulièrement évident dans le cas d'alkanols ayant une chaîne d'une longueur pondérée moyenne d'environ 16 à 22 atomes de carbone.
Des polycaproamides convenant pour la production des granulés ou pastilles à mouler suivant l'invention peuvent être
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préparés par polymérisation d'@-caprolactame par des procédés tell que ceux décrits dans les brevets américains n 2.241.321 et 2.241.322. Pour que les produits manufacturés moulés aient une ténacité et une durabilité satisfaisantes, le polycaproamide doit avoir un poids moléculaire suffisamment élevé, qui peut étre déter- miné par des mesures de viscosité.
Les polycaproamides suivant l'in- vention ont avantageusement des viscosités relatives comprises entre environ 25 et 100, comme on peut le mesurer à 25 C sur 11 g du polymère en solution dans 100 cm3 d'acide formique aqueux à 90% suivant la norme ASTM D-789-53T, les valeurs préférées étant d'environ 50 à 80.
Les polymères ayant une viscosité relative inférieure à environ 25 donnent en général des produits manufactu- rés moulés fragiles et peu résistants, tandis que ceux ayant une viscosité relative supérieure à environ 100 ne conviennent en géné- ral pas pour le moulage par injection,
Divers agents chimiques peuvent être incorporés à la composition de polycaproamide pour améliorer la résistance du polymère aux dégradations par la chaleur, l'oxydation et la lumière , ultraviolette.
Des antioxydants appropriés'sont les produits de condensation de cétones et d'amines aromatiques décrits dans le brevet américain n 3.003.995, les produits de réaction de la diphénylamine et du diisobutylène et d'autres compositions compre- nant des amines et des phénols. Le polymère peut contenir également d'autres additifs tels que des colorants, agents de blanchiment optique, agents d'ignifugation, composés fluorescents, agents de réticulation et autres substances modifiant diverses propriétés.
Il est désirable que les granules ou pastilles de poly-' mère suivant l'invention aient une teneur en humidité inférieure à
0,25%, parce que des valeurs supérieures entraînent des défauts de surface gênants pendant le moulage. Il est également désirable que les granules ou pastilles de polycaproamide contiennent moins d'environ 2% d'impuretés susceptibles d'extraction par l'eau comme
1,8 -caprolactame et ses oligomères, étant donné que ces impuretés tendent à augmenter la fréquence des bavures et annulent ainsi un
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des effets favorables des agents synergiques suivant l'invention.
La dimension linéaire des granules ou pastilles de . polycaproamide, telle qu'elle est utilisée ici, est la longueur d'une droite quelconque passant par le centre d'une pastille et rejoignant deux points de sa surface. On a trouvé que des granules ou des pastilles dont aucune dimension linéaire n'atteint 1,27 mm commencent à ne plus présenter l'effet synergique du revêtement de stéarate métallique et de l'alkanol et tendent à se comporter comme si le stéarate avait été incorporé de façon homogène à la composi- tion. Des granules ou pastilles de polymère dont aucune dimension n'est inférieure à 6,35 mm sont en général à l'origine de défauts de surface en raison de concentrations localement trop élevées en composé acylé de revêtement.
Les granules en pastilles les plus volumineux accusent également une certaine sédimentation par gra- vité du composé acylé de revêtement pendant le transport ou le stockage de la composition. Des exemples de granules ou pastilles . dont il est en général apparu qu'ils ne peuvent être utilisés sui- vant l'invention sont les poudres fines, les pellicules et les écailles minces, et les fils fins.
On préfère en général que la forme géométrique des -.granules ou pastilles soit telle que la plus petite et la plus grande dimension linéaire diffèrent d'un facteur n'excédant pas une puissance de dix. Les granules ou pastilles peuvent avoir une , forme quelconque pour autant que leurs dimensions tombent entre les limites indiquées-ci-dessus.
Des granules ou des pastilles appropriés peuvent être obtenus par divers procédés, dont l'extrusion du polymère à travers une filière dans un milieu de refroidissement non turbulent pour former un jonc continu de section uniforme qui est alors découpé ou fragmenté en pastilles ou granules; l'extrusion du polymère dans une zone de refroidissement pour former des perles; la polymérisa- tion en perles; la coalescence réglée de la poudre de polycapro- amide, etc. Les granules et pastilles obtenus de cette façon ne sont en général pas uniformes. Toutefois, aux fins de l'invention,
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la dimension linéaire des granules ou pastilles'peut être considère* comme étant la moyenne de la dimension linéaire de l'agrégat des granules mis en oeuvre.
Toutefois, il est préférable que les dimen- sions soient approximativement uniformes de sorte qu'environ 20% au maximum du nombre total des granules utilisés pour le moulage d'un produit manufacturé quelconque aient des dimensions tombant en dehors de la gamme indiquée.
Sous de nombreux rapports, les compositions suivant l'invention peuvent être versées et manipulées comme des fluides, et en particulier pour le transport et le transvasement.
L'invention est davantage illustrée, sans être limitée, par les exemples suivants dans lesquels les parties et pourcentages sont en poids sauf indication contraire.
EXEMPLE 1.- .
On fait fondre à 80-90 C, 1200 parties d'¼-caprolaprolactame et 12 parties d'eau. Le mélange est introduit dans un réacteur et chauffé pendant 4 heures à 255 C sous un courant d'azote de 50 car/minute maintenant une surpression de 25 mm d'eau. Lorsque la température de réaction atteint 255 C, on ajoute 8,4 parties (0,7%) d'Adol 71 (un mélange d'alkanols normaux de diverses lon- gueurs de chaîne comprenant principalement 17% d'alcool en C18, 40% d'alcool en C20 et 37% d'alcool en C22, ayant ainsi une chaîne d'une longueur moyenne pondérée de 20,3 atomes de carbone, vendu par la Archer Daniels Midland C de Cleveland, Ohio). La température du bain en fusion est maintenue à 255"C pendant 13 heures,
puis le polymère est extradé sous pression de gaz inerte dans un bain d'eau de refroidissement pour former des joncs cylin- driques d'un diamètre de 2,5 mm.
Les joncs extrudés sont alors découpés en pastilles d'une longueur de 2,5 mm, puis tamisés pour éliminer les fragments ayant des dimensions inférieures à 1,27 mm et supérieures à 6,35 mm. Les pastilles sont alors lavé avec de l'eau à 90 C pour éliminer le monomère et les alors lavées avec Les pastilles lavées contenant 1,2% de résidu encore susceptible d'extraction par l'eau
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sont alors séchées dans un course* d'a@ote sec pour amoner leur teneur en humidité à 0,18%. La viscosité relative du polymère est de 62,5 comme on peut le mesurer sur une solution dans l'acide formique suivant la norme ASTH D-789-53T.
Les pastilles séchées sont alors barattées avec 0,2% de strate de sodium en poudre sèche finement divisée. ,
La composition préparée ainsi se comporte de façon extrêmement satisfaisante dans le moulage par injection de petits engrenages plats. On ne constate aucune adhérence au moule et les produits Manufacturas obtenus ne donnent pas de signes de plastification et sont finement détaillés et exempts de bulles, d'altération de la couleur, de bavures et de défauts de surface.
EXFMPLE2. -
On fait fondre ensemble entre 80 et 90 C, 1200 parties d' E-caprolactame, 12 parties d'eau et 8,4 parties (0,7%) dPAdol 71 (décrit dans l'exemple 1). La solution est introduite dans un réacteur et chauffée pendant 3 heures à 255 C sous un courant d'azo- te de 50 cm3/minute entretenant une surpression de 25 mm d'eau.
La température du bain est maintenue à 255 C pendant 13 heures, puis le polymère est extrudé sous pression de gaz inerte dans un bain d'eau de refroidissement pour former des joncs cylindriques d'un diamètre de 3,8 mm.
Les joncs extrudés sont alors découpés en pastilles d'une longueur de 3,8 mm qui sont tamisées pour séparer les fragments d'une dimension inférieure à 1,27 mm et supérieure à
6,35 mm. Les pastilles sont alors lavées avec de l'eau à 90 C pour éliminer le monomère et les oligomères occlus. Les pastilles lavées contenant 1,4% d'impuretés encore extractibles sont alors séchées dans un courant d'azote sec jusqu'à une teneur en humidité de 0,12%. La viscosité relative dans l'acide formique (ASTM D-789-
53T) du polymère est de 64,3, ce qui indique que l'addition de l'alkanol au monomère au début de la polymérisation ne rend pas celle-ci moins favorable que dans l'exemple 1.
Les pastilles sé- chées sont alors barattées avec 0,25% de stéarate,de sodium en pou- dre fine sèche ayant un intervalle de fusion de 215 à 260 C..
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La composition obtenue se comporte de façon extrêmement satisfaisante dans le moulage par injection d'engrenages héli- coîdaux. On ne constate aucune adhérence au moule. Les objets obtenus sont tenaces, finement détailles, et exempts de bulles, d'altération de la couleur de bavures et de défauts de surface.
Les compositions de polyamide peuvent être soumises à un essai d'aptitude au moulage en utilisant une machine de moulage par injection Van Dom comportant des dispositifs permettant une mesure et un enregistrement de précision de la température et de la pression et comportant un dispositif d'éjection à air permettant de mesurer la pression d'air nécessaire pour éjecter le produit manu- factura du moule. On peut utiliser un moule à disque. Les produits moulés sont expulses de la moitié fixe du moule par une saignée dans la masselotte et éjectés par un simple choc sur l'extrémité de la massclotte.
Le moulage est exécuté de façon satisfaisante dans le moule à disque en utilisant la suite d'opérations exactement programmées ci-après.
Temps de fusion 2 minutes
Temps d'injection 10 secondes
Temps de serrage 15 secondes Les températures du moule et du cylindre sont relevées de façon automatique et continue afin que la meilleure température de service soit entretenue au cours de tout l'essai.
Au début de chaque série d'essais, la machine de moulage est purgée 4 l'aide de Nylon 6N ordinaire. Ensuite, le système est purgé (environ 20 à 30 coups) à l'aide du polymère essayé jusqu'à obtention de résultats uniformes. Pendant cette durée, la tempéra- ture de fonctionnement optimum et la pression optimum du piston sont déterminées. Après la purge, des pressions de démoulage pour dix opérations successives et ne différant pas de plus d'environ
0,14 kg/cm2 au manomètre par excès ou par défaut sont notées pour
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calculer la moyenne qui est considérée comme étant la pression de démoulage moyenne pour cette composition, Cette valeur de la pres- sion est une mesure des propriétés de démoulage de la composition.
La fréquence des défauts de surface, des bavures et d'autres défauts des producits manufacturés moulés est déterminée par examen à l'oeil nu, les défauts de surface se traduisant par des piqûres et des striations et les bavures par des protubérances pelliculaires aux lignes de raccordement du moule.
L'effet de l'accroissement de la longueur moyenne pondé- rée de la chaîne de l'alkanol incorporé au polyamide est étudié sur des compositions de polycaproamide contenant des alkanols, mais pas de stéarate ni d'autres additifs (courbe supérieure de la Fige 1).
Les matériaux destinés à l'essai sont préparés en appliquant les procédés de polymérisation, de pastillage, de lavage et de séchage de l'exemple 2 ci-dessus. Une composition ne contenant pas d'alcool, mais revêtu en surface de stéarate de sodium par barattage, comme dans l'exemple 2, est essayée à titre de comparaison. On recourt au procédé d'essai ci-dessus utilisant un moule à disque permettant de mesurer la pression de démoulage de chaque échantillon.
Les résultats des essais sont résumés dans le tableau I et constituent la courbe supérieure à la Fig. 1. Les pressions mesurées au cours des essais valant en moyenne 0,70 à 1,40 kg/cm2 au manomètre indiquent un démoulage passable, celles valant en moyenne 0,35 kg/cm2 au manomètre ou même moins indiquent un démoulage bon à excellent, et celles valant en moyenne 2,10 kg/cm2 au manomètre ou davantage indiquent un démoulage explicitement Insuffisant.
Les compositions de cet exemple enrobées d'un composé acylé suivant l'invention qui, avant l'enrobage accusaient des propriétés de démoulage tout au plus passables deviennent excellen- tes dans le même essai après l'enrobage, comme le montre la courbe inférieure de la Fig. 1.
La Fig. 1 porte, en abscisses, la longueur moyenne pon- dérée de la chaîne de l'alkanol (de C14 à C22) et, en ordonnées, la
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pressionde démoulageen kg/cm2. ,
TABLEAU I.
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Longueur <SEP> moyenne <SEP> pondérée <SEP> Concentration <SEP> de <SEP> Pression <SEP> moyenne <SEP> de <SEP>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> la <SEP> chaîne <SEP> de <SEP> l'alcool <SEP> l'alcool <SEP> démoulage
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> en <SEP> nombre <SEP> d'atomes <SEP> de <SEP> carbone <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> kg/cm2 <SEP> au <SEP> manomètre
<tb>
<tb>
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<tb>
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<tb> 12,7 <SEP> 0,7 <SEP> 3,64
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 14,1 <SEP> 0,7 <SEP> 5,39
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 16,0 <SEP> 0,7 <SEP> 0,84
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 17,0 <SEP> 0,7 <SEP> 0,56
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 17,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,70
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 17,9 <SEP> 0,7 <SEP> 0,42
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 18,0 <SEP> 0,7 <SEP> 0,35
<tb>
<tb>
<tb> 19,8 <SEP> 0,7 <SEP> 0,28
<tb>
<tb>
<tb> 20,3 <SEP> 0,7 <SEP> 0,14
<tb>
<tb>
<tb> 20,
5 <SEP> 0,7 <SEP> 0,21
<tb>
<tb>
<tb> 21,5 <SEP> 0,7 <SEP> 0,06
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 24,0 <SEP> 0,3 <SEP> 0,04
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Témoin <SEP> sans <SEP> alcool, <SEP> revêtu <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb> 0,5% <SEP> de <SEP> stéarate <SEP> de <SEP> sodium- <SEP> 1,26
<tb>
On applique le procédé de l'exemple 2 pour préparer des compositions pastillées à mouler afin de comparer l'effet de l'alkanol seul et du stéarate de sodium seul à celui de la combinai- son d'alkanol et de stéarate de sodium suivant l'invention.
Les diverses compositions obtenues sont soumises à un essai de cycle de moulage à l'aide de la machine de moulage par injection Van.Dorn munie d'un moule dit "four-sept chip cavity mold". Le régulateur de température du cylindre arrière de la presse est maintenu à 185 C et la température du moule à 82 C.
La pression dans la. conduite d'injection est maintenue à 77 kg/cm2 avec un temps d'injection de 5 second'-et un temps d'ouverture du moule de 2 secondes. La température du cylindre avant est ajustée de façon que la viscosité de la masse fondue permette de remplir le moule sans bavure. Le temps pendant lequel le moule est fermé est modifié de façon à établir le cycle lequel les produits moulés sont éjectés complètement du moule. On éprend comme base pour
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l'appréciation des essayées le temps requis pour un démoulage à 100%.
Les données sont obtenues en utilisant (sur la base de la charge de lactame) 07%, 1,4% et 2,1% d'Adol 71 décrit dans l'exemple 1 pour la sérle A (alkanol uniquement ou courbe A de la
Fig. 2; en utilisant 0,1%. 0,15%, 0,2%, 0,25% et 0,3% de stéarate de sodium pour la série 3 (stéarate seul ou courbe B de la Fige 2), et. en prenant 0,7% d'Adol 71 et 0,1% de stéarate de sodium, ainsi que 1,4% d'Adol 71 et 0,2% de stéarate de sodium pour la série C (combinaison ou courbe C de la Fig. 2). Les données sont résumées dans le tableau II. Dans ce tableau, les "%" sont donnas sur la base de 100 parties du caprolactame soumis à la polymérisation,
TABLEAU Il.
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<tb>
Alkanol <SEP> Stéarate <SEP> de <SEP> Durée <SEP> du
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> sodium <SEP> cycle <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> moulage
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (secondes) <SEP> Remarques
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Série <SEP> A <SEP> 0,7 <SEP> néant <SEP> 30 <SEP> (1) <SEP> Des <SEP> durées <SEP> supérieure*
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (alkanol <SEP> à <SEP> 30 <SEP> secondes <SEP> ne <SEP> sont <SEP> pas
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> seulement) <SEP> 1,4 <SEP> " <SEP> 30 <SEP> reproductibles <SEP> et <SEP> ne <SEP> sont
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> pas <SEP> considérées <SEP> comme <SEP> satis-
<tb>
<tb>
<tb>
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> a <SEP> un <SEP> aspect <SEP> médiocre <SEP> et
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> tend <SEP> à <SEP> se <SEP> cliver <SEP> par
<tb>
<tb>
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<tb> flexion
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<tb>
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<tb>
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<tb>
<tb>
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<tb>
<tb>
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
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<tb>
<tb> 0,
3 <SEP> 20 <SEP> ¯ <SEP> 1 <SEP> Défaut <SEP> de <SEP> surface
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<tb>
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<tb>
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<tb>
<tb>
<tb> son) <SEP> 1,4 <SEP> 0,2 <SEP> 15 <SEP> ¯ <SEP> 1 <SEP> et <SEP> exempts <SEP> de <SEP> défauts.
<tb>
Il convient de memarquer qu'en utilisant en combinaison l'alkanol normal en C20 et le stéarate de sodium, on peut arriver à un cycle de moulage beaucoup inférieur à 20 secondes, tandis que le produit manufacturé moulé reste de bonne qualité et exempt de dé- fauts. De tels résultats ne sont pas possibles lorsqu'on utilise uniquement l'alkanol ou le stéarate de sodium.
Les résultats de cet
<Desc/Clms Page number 14>
exemple ont servi à tracer les courbes de la Fig. 2 qui sont en pointillé lorsque les mesures sont incertaines
La Fig. 2 porte, en abscisses au bas, la concentration en % en stéarate de sodium, dans le cas des courbes B et C; en ordonnées la durée du cycle de moulage, en secondes et en abscisse* au-dessus, la concentration en % en alkanol (dans le cas des courbes A et C).
EMI14.1
1BXRMPLES 5 à 12.- :
Des compositions pastillées à mouler contenant 0,7% d'alkanol en C20 sont préparées et revêtues par le procédé de l'exemple 2.
Au lieu du stéarate de sodium de l'exemple 2, on utilise divers composés acylés à chaîne hydrocarbonée droite solides et non poisseux mélangés à l'état de poudre à raison de 0,1% en poids avec les pastilles dont le polymère a une viscosité relative d'environ 65 dans l'acide formique.
Les essais de moulage des compositions se font à l'aide d'un moule dit "tour-step chip cavity mold" comme dans l'exemple 4.
Tous les composés acylés essayés donnent environ la même durée de moulage de 14 à 17 secondes, tandis que les produits manufacturés moulés sont de bonne qualité et exempts de défauts, comme dans l' exemple 4.
Les divers composés acylés essayés, leurs points de fu- sion et les durées de moulage mesurées sont résumés dans le tableau III.
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TABLEAU III.
EMI15.1
<tb>
Les <SEP> points <SEP> de <SEP> fusion <SEP> sont <SEP> empruntés <SEP> au <SEP> "Handbook <SEP> of <SEP> Chemistry <SEP> and
<tb> Physics" <SEP> (Chemical <SEP> Rubber <SEP> Publishing <SEP> C <SEP> 39ème <SEP> édition)
<tb>
<tb> Stéarate <SEP> métallique <SEP> Point <SEP> de <SEP> fusion <SEP> Durée <SEP> de <SEP> moulage
<tb>
EMI15.2
#############.
C ----(secondesl
EMI15.3
<tb> Néant- <SEP> 60
<tb>
<tb>
<tb> Ex. <SEP> 5 <SEP> Acide <SEP> béhénique <SEP> 80,7 <SEP> 16
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ex. <SEP> 6 <SEP> Ethylène <SEP> bis-stéaramide <SEP> 142(1) <SEP> 15
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ex. <SEP> 7 <SEP> Tristéarate <SEP> d'aluminium <SEP> 103 <SEP> 14
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ex. <SEP> 8 <SEP> Stéarate <SEP> de <SEP> baryum <SEP> 145(2) <SEP> 14
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ex.
<SEP> 9 <SEP> Stéarate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 179-180 <SEP> 16
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ex.10 <SEP> Stéarate <SEP> de <SEP> lithium <SEP> 220,5-221,5 <SEP> 14
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ex.ll <SEP> Stéarate <SEP> cuivrique <SEP> 125 <SEP> 16
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ex.12 <SEP> Stéarate <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 130 <SEP> 15
<tb>
(1) Valeur indiquée par le producteur (2) Kirk-Othmer, ttEncyclopedia of Chemical
Technology" Tous les agents de revêtement utilisés se présentent sous forme de poudres meubles non poisseuses sèches. Les produits manufacturée moulés sont de bonne qualité. Comme le montrent les données du tableau III, les divers composés acylés essayés ont.une efficacité sensiblement équivalente à celle du stéarate de sodium essayé dans les exemples précédents.
D'autres acides monooarboxyliques à longue chaîne ayant un point de fusion élevé ainsi que leurs sels métalli- ques, amides et esters se comportent de façon analogue.
EXEMPLE 13.-
Pour illustrer davantage l'efficacité des compositions granulaires suivant l'invention pour le moulage par injection dans des moules de diverses espèces, les compositions suivant l'invention sont préparées et essayées dans un moule en spirale en utilisant par ailleurs le procédé d'essai de l'exemple 3 ci-dessus. Une pression de démoulage n'excédant pas 1,26 kg/cm2 au manomètre est considérée comme excellente dans de telles compositions.
Les éprouvettes sont préparées par le procédé de l'exem- ple 2. Les résultats d'essai résumés dans le tableau IV montrent
<Desc/Clms Page number 16>
que, lorsque recourt à un moule plus compliqué, les pressions de démoulage moyennes augmentent beaucoup et valent 1,26 à 1,40 kg/cm2 dans ce moule en spirale et non 0,07 à 0,42 kg/cm2 comme dans le moule à disque simple de l'exemple 3. Ces résultats montrent en outre que dans le cas d'un moule compliqué, la synergie de l'alkanol réparti de façon homogène et du revêtement de stéarate métallique donne des propriétés de démoulage meilleures que celles qu'on peut obtenir en utilisant dans la composition les alkanols en C20 à
C30 très efficaces, mais en l'absence du composé acylé de revête- ment.
TABLEAU IV.
EMI16.1
<tb>
Longueur <SEP> Nom <SEP> Concentra- <SEP> Stéarate <SEP> Pression <SEP> de <SEP> démoulage
<tb> moyenne <SEP> commercial <SEP> tion <SEP> de <SEP> de <SEP> (kg/cm2 <SEP> au <SEP> manomètre)
<tb> de <SEP> la <SEP> l'alcool <SEP> sodium
<tb> chaîne <SEP> de <SEP> (% <SEP> en <SEP> (% <SEP> en <SEP> Moyenne <SEP> Intervalle
<tb> l'alcool <SEP> poids) <SEP> poids)
<tb>
<tb> 20,5 <SEP> "Adol" <SEP> 60 <SEP> 0,3 <SEP> néant <SEP> 1,54 <SEP> 1,40-1,68
<tb>
<tb> 20,5 <SEP> "Adol" <SEP> 60 <SEP> 0,3 <SEP> 0,2 <SEP> 1,12 <SEP> 1,05-1,19
<tb>
<tb> 20,5 <SEP> "Adol" <SEP> 60 <SEP> 0,5 <SEP> 0,2 <SEP> 1,12 <SEP> 1,05-1,33
<tb>
<tb> 20,5 <SEP> "Adol" <SEP> 60 <SEP> 0,9 <SEP> néant <SEP> 1,40 <SEP> 1,19-1,54
<tb>
<tb> 20,3 <SEP> "Adol" <SEP> 71 <SEP> 0,3 <SEP> ' <SEP> néant <SEP> .
<SEP> 1,75 <SEP> 1,68-1,82
<tb>
<tb> 20,3 <SEP> "Adol" <SEP> 71 <SEP> 0,3 <SEP> 0,2 <SEP> 1,19 <SEP> 1,12-1,26
<tb>
<tb> 20,3 <SEP> "Adol" <SEP> 71 <SEP> 0,7 <SEP> néant <SEP> 1,40 <SEP> 1,33-1,54
<tb>
<tb> 20,3 <SEP> "Adol" <SEP> 71 <SEP> 0,7 <SEP> 0,2 <SEP> 1,05 <SEP> 0,98-1,12
<tb>
<tb> 20,3 <SEP> "Adol" <SEP> 71 <SEP> 1,3 <SEP> néant <SEP> 1,40 <SEP> 1,26-1,61
<tb>
<tb> 31,2 <SEP> "Alfol" <SEP> 26 <SEP> 0,3 <SEP> néant <SEP> 1,26 <SEP> 1,19-1,40
<tb>
<tb> 31,2 <SEP> "Alfol" <SEP> 26 <SEP> 0,3 <SEP> 0,2 <SEP> 0,98 <SEP> 0,91-1,05
<tb>
<tb> 31,2 <SEP> "Alfol" <SEP> 26 <SEP> 0,7 <SEP> néant <SEP> .
<SEP> 1,33 <SEP> 1,05-1,54
<tb>
<tb> - <SEP> néant <SEP> 0,2 <SEP> 4,20 <SEP> -
<tb>
Bien que divers modes et détails de réalisation aient été décrits pour illustrer l'invention, il va de soi que celle-ci @ est susceptible de nombreuses variantes et modifications sans sortir de son cadre.