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"PROCEDE EN VUE D'APPLIQUER. DES REVETEMENTS REFRACTAIRES"
La présenta invention concerne des procède* en une d'appliquer des revêtements réfractaire*, en particulier, don surfaces' chaudes et notamment des surfaces en fonte ou @@@tes surfaces métallique , afin d'obtenir un revêtement réfractaire ptoteoteur, adhérent et compact pour ces surfaces,
Los procédés de revêtement de la présente invention sont par tioulièrement adaptés pour le revêtement des plaques chaudes de couina en source des moules de fonte et/ou des parois la tériales chaudes de moule.
Lorsqu'ils sont appliqués à des plaques de coulée on source de moules de fonte et analogue , les revêtement réfractaires augmentent la durée d'utilisation de ces plaques de coulée on source grâce à la protection qui leur est confé- rée par le revêtement réfractaire, tout en empêchant également
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les lingots solidifiés d'adhérer aux bases ou aux plaques de coulée en source des moule* lorsque ces lingots sont retirée du moule.
Tous les lingots métalliques sont coulé* dans des moules. Un type bien connu est une lingotière "à grande base
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en b&'9", Cas voulez reposent sur des bases habituellement con. aaaa sous le nom de *plaques de coulée en source** Les pit- (lues ci'9 coulée en source sont simplement ee grandes dalles platée métalliques, normalement rectangulaires et habituelle- ment en fonte, que l'on utilise comme supports pour les côtés du moule et qui, évidemment, forment également la base du
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moule, Dans un moule "à grande base en bas1* les cotés du moule ont >4ndralement un diamètre au rétrécissant de bas en haut.
Un uulu-re type de moule *et connu nous le nom de 'euuuâ.a ta grando b. en haut*, Ces moules sont des collecteur en forme de pochas de coulée pour la métal fondu, la parti* in fèrieure de ces moules étant une pièce solidaire et inamovi- blo de tout le moule,
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Habituellement, différents problèmes se posùut lors de l'utilisation do ces moulée, en particulier à propos de la surface de leur base ou leur plaque de coulée en sour- ce.
Tout d'abord, la surface métallique non protégée subit une érosion et se pique rapidement en présence ders métaux fondus qui sont déversée en cascade* Par suite de la force et do la température élevée,engendrées par le métal fondu qui s'écoule et qui entre en contact avec la surface de la plaque de coulée en source, 11, se forme de larges stries dans les parties de base. Etant donné que la plupart des mou-
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les ont généralement environ 5 à 10 pieds (1,52 à ,Oi m) de haut, le métal doit être déversé d'une hauteur au moins égale à cette distance et très souvent, à partir d'un niveau encore plus élevé. Il se crée ainsi une importante hauteur de chute.
Des lors, le métal fondu chaud forme aisément des stries en
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creux dans le organes de base sous cette força et à une tem- pérature au moine égaie à la température de liquéfaction du métal fondu. De plue le problème de la formation de piqûres ou de stries dans les partie. de base des moule.,par suite des facteurs énumérés ci-dessus, s'aggrave du fait que le métal fondu, en particulier près de la base du moule, reste à l'état liquide chaud corrosif pendant une importante pério- de après la coulée..
De la sorte lors de sa solidification en un lin- got, le métal fondu a une bas. d'une forme épousant la sur- face érodée inopportune de la plaque de coulée en source ou de l'organe de base du moule, Des lors, lorsqu'on le retire j ! du moule et qu'on le transforme ensuite en brames ou en lin- gots, une importante quantité du lingot est perdue par suite du cisaillement de l'extrémité irrégulière du brame, de qui est évidemment très désavantageux, car il en résulte une trop forte perte de métal utilisable,
tout en augmentant la quantité de mitraille qui doit ensuite être retraitée.
Un autre problème extrêmement important et coûteux se pose lorsque le lingot contenu dans le moule s'est soli- difié à un degré tel qu'il peut être retiré à la fois de* côtés et de sa plate-forme de base ou plaque de coulée en source* Dans de nombreux cas, si la surface de la plaque de coulée on source n'est pas protégée ou si elle est prote-* ' gée d'une manière inappropriée et .'il se produit une érosion:
i comme décrit ci-dessus, le lingot a une plus forte tendance à Adhérer fermement à la plaque de coulée en source* Dès lors, - lorsque les cotée du moule ont été détachés du lingot, ce dernier doit être enlevé avec force de la plaque de coulée en source. A cet effet, on soulève normalement le lingot et la plaque de coulée en source qui y adhère, puia on les pousse' contre d'autre. objets plue grands.
de façon à détacher le lingot, Dans la plupart des cas, on laisse simplement tomber
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la plaque de coulée en source et le lingot sur le sol à par- tir d'une certaine hauteur appropriée. Dans ce cas, la pla- que de coulée en source se brise souvent en deux ou plusieurs petits morceaux et elle ne peut Atre réutilisée dans la cou- lée d'autres lingots. De même, les frais de remplacement de ces plaques de coulée en source sont élevés, ce qui donne, à cet aspect du procédé général de couléeun caractère quel- que peu désavantageux, Le même problème se pose pour le mou-
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les "à grande base en haut dans lesquels les lingots edh4N- rent, en particulier à la partie de base.
Les nouveaux ou*. les de ce type sont particulièrement t'J'lticept:1bloe . cette adhérence par cuite de leur surface lisse non protégé;* par des couches d'oxydeo rl6tail" ,ues ou d'incrustations. H sa produit alors une ferme liaison mÓta1-.ur-m'al entre 1
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base du moule et les XLxgote.
Les shoots thermiques produits au cours de la for-
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mation du lingot favorisent également le craquement doa nou- les et, en particulier, de iwtrrs parties de bas uit ' traitement brutal décrit ci-dessus et provoqué par las "1 ' 1" de collage* entre les parties de base et le* lirtotc. Lys surfaces de base du moule,non protégée on pr-,t4Z4ee (p .'.'.1) manière inappropriée, sont particulièrement susceptibles à ces chocs destructifs.
La plupart des matières de revêtement de la tech- nique antérieure n'ont pas assuré une protection adéquate
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des 4\éai&n$& de base du moule et, dans certains cas "'1<1u'I ont euz-m4 lieu à diverses difficultés opératoire , "!Ir .""'\11."" pie, certaine revêtement d'une qualité inférieur* ont 4t4 "laves" de la surface de la partie de base du moule et ln8it ils sont venus s'intégrer aux lingots sous form d l'une it.1pU" reté. Cette intégration a souvent exerce un effet néfaste sur les propriétés souhaitables du métal.
Le problème décrit ci-dessus est particulièrement
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ù4rieux et. les matière. de revêtement de la technique ante-" 1.'iGu". n'ont par permis de le résoudre dans une Importante eroruro, Des lors, il serait intéressant de pouvoir trouver un précède permettant de protéger, contre 1* érosion par le déversement en cascade du métal fondu, les surfaces des pla-
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'!U4II1! de coulée en source décrites ol-deasus des moule* à J;:
"'i1nd..} bail. en bas ou des organe de bas* des moules à gran* as baue en haut, 8i l'on parvenait à Go p8oher sensiblement cette érosion et si, en outre, on parvenait également à ré- soudre le problème de l'adhérence entre 1* organe de base et le lingot formé ultérieurement, il en résulterait d'énormes avantagesPar exemple, tout le procédé de coulée s'en trou
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vurult sensiblement avantagé, car la séparation entre l'orga... ne de base du moule et le lingot serait effectuée en une opé- ration beaucoup plus aisée.
De même, le lingot coulé a tendance à adhérer aux côté. du moule. Dans certains cas, oe problème était tel
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qutil fallait pratiquer une découpe dans les parois latéra- lesdu moule afin de pouvoir en retirer les lingots, En conséquence, un objet de la présente invention est de prévoir de% perfectionnements relatifs à des procédés
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dapplication de revêtements réfractaire* protecteurs adhé- ruiite à des surfaces solides.
Un autre objet est de prévoir un procédé portes- 1hn6 en vue d'appliquer des revêtement. siliceux protec- teurs arc adhérents à des surfaces chaudes de plaques de cou- lée en source de fonte, D'autres objets ressortiront de la
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description eï-après,
Suivant la présente invention, on a trouvé que l'on obtenait de nouveaux et de meilleurs résultats dans
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l'application de revêtement. réfractaire* à des surfaces se lïd4o en appliquant, à une surface à revêtir, une bouillie pulvérisée de particules refraotairea dans un liquide conte-
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nant un liant, cette bouillie ayant une viscosité de 100 a 4500 centipoittew a 70.F (21,1-0).
tout en étant pulvérisée nous une pression d'au moine 200 psi manométriques (14 kg em2), de préférence, de 200 à 700 psi manométriques (l4 à 49 kg/cm2) ou plus et, de préférence , sans addition d'air
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ou daautres gaz, les particules solides de cette bouillie ayant une grosseur (série des tamie standards) ne dépassant
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pas 325 mailles et, de préférence; d'au moins 125 mailles. De préférence, la bouillie est pulvérisé* à travers un cri- fice d'une dimension de 002 0,060 pouce (0,63 1,3X4Ma).
Bien que les particules solide. de la bouillie doivent être
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potltwae elle. peuvent être caractérisée* par une nature px'inûipalement macroscopique au lieu d'une nature microsco- pique. lorsque la bouillie est appliquée à des surfaces chauffées, par exemple des surfaces chaudes de plaques de coulée en source de fonte, qui sont habituellement à des
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température* d'au moins $Ooor (26000) et qui, lorsqu'elles sont portées au rouge, atteignent des températures d'environ
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700 à 9000P (371 à 48200), la dimension et la densité des petites gouttelettes de la bouillie pulvérisée doivent être telles que la phase liquide soit projetée instantanément en
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laissant, sur la surface du moule, un revêtement:
sec etkU1Ó. rent ne formant pas -une galette", ne se stratifiant pas ou ne se dégageant pas d'une autre manière en lui-même ou de cette surface.
Une bouillie typique, appropriée pour la mise en oeuvre de l'invention, a la composition générale suivante
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Ingrédients 8p'..,oid.
Matière réfractaire finement divisée 60 - 70 Liant contenant un liquide 30 - 90
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Agent de mine en suspension jusqulà environ 8 le total étant de 1005e et la Vi.008it' étant de 1500 à 4500
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et de préférence de 1,QO à 250e cont;:i..po1aeea à ?0*y (21,1*0).
On donnera oiAprè8 un exemple spécifique d'une bouillie de oe type :
Ingrédients % en poids Silice fondue finement divisée 50 (325 mailles) Sol de silice contenant 30% de
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51 2 dans de l'eau z,2 Ethylène-glyeol 6,5 Agent de mise en suspension ("Kal¯an") 0,3 Un procédé de préparation préféré consiste à ajou- tor da.l*hydroxyde de sodium dilué dans de l*eau au sol de oilicot afin de régler le pH à 10,9, puis on ajoute Itêthy- 3.basglyco.a Ensuite, on mélange l'agent de mise en suspen- sion avec la silice fondue et, tout en agitant rapidement,
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on ajoute ce produit composite au liquide. On poursuit liagiço tation rapide pendant au moine 10 minutes et, de préférence, pendant plus d'une heure.
On détermine la viscosité après avoir laissa reposer la bouillie obtenue pendant quelques
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minutes. Une viscosité préférée est de 2000 2300 c entier i- se à 7G<'P (21,1*0).
Damna i'exocple ci-dessus$ le Kslssn est un 00'1.... lo&d hydrophile de Xanthomonaa disponible dans le commerces L'emploi de cette matière comme agent de mise en suspension
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dans une bouillie d'une matière réfractaire finement divisée
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contenant un liant ne fait pas partie de la présente Inven- ; n, maifs 5t couvert par une demande de brevet américain nt6rie"e, au nom de la demanderons** Comme autre agenta de mine en IPUl±lr"t;1.ion. il y IL. par exemple, un mélange aauatifi' d'acide polyaorylique et ;
de polyncrylamide, un acide polyaorylique caustifiê# la car-' . boxy-mbthylael.uloee, l'hydroxy-éthyl-081lul0.., la mrithyi- ! cellulose et l'hydroxy-propyl-méthyl-celluloses Les matière réfractaires finement divisées, mises
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en suspension ou en dispersion dans le* bouillie. de l'inven.
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tion, sont constituées, de préférence, d'au moine une uint li- re réfractaire siliceuse, par exemple, de la silice T:
1,tr6UfJO, de la silice cristalline ou des silicates métalliques inse-
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lubles dans ltealq$ par exemple, le silicate de magnésium, le silicate d'aluminium, le silicate de zirconium ou les argiles siliceuses* Toutefois on peut employer des matières réfrae- tairee non siliceuse$, par exemple, l'alumine. ces matières sont toutes des aubatanoes bien son" nuée et disponibles dans le ccm'3erc"9. > *)*>#:$ 8i.l!c.>;\.+'o8 Oe1:w'l:!." nium typiques peuven4 comprendra par exemple le mica, un type stratifié de silicate d'aluminium et de mullite. un si- lioato d* aluminium ert4orho? ,bîqtte pouvant ttro obtenu dune 1811e do Hull ou pouvant être fabriqué nrtifioi l.1e*a .nt an chauffant de l*anda,i.ttuit , de la 8t1.J.inll'l.ntte ou de la 0.1.- aite Dtexo.l1",I' ',' 'U;.catt'l!'J de magnésium sont la t'or8tét'i.:t:
e ou le talc, bie-,t (t'u'm silicate der iBiroonium utile soit le zircon, Une silice crifital11Â. typique est le quprtz. te !TI 1'\" tiers réfractaire proférée, décrite ci-après d'une manière plus détaillée, tint la silice vitreuse.
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Le liant employé dans les bouillies de l 1nve a ,l(1n est, de préférence, un sol de milice colloïdale Toutefois , on peut employer des dispersions aqueuses de phosphate d'alu- minium, de silicate d'éthyle, de silicate de sodium ou leurs mélanges, avec un sol de silice colloïdale comme liant pour
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les bui',l\.
5 de la présente invention, Le liant de loin préféré pour former les bouillies
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de l'invontion mst un sol de silice colloïdal* Il .'agit là de* matières bien connues et pouvant ôtre obtenues à differen- tes sources commerciales Un groupe typique de sols de silice disponibles dans le commerce et pouvant être utilisée lors
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de la mine en oeuvre de l'invention comprend lea sole de oi. lice vendue soue le nom de "Nalco,aM. Ce sois de milice de
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ce type sont décrits dans le tableau I ci-après.
Tableau 1
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Sol de milice, rr..,.I ,...II Ili IV v VI
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<tb> Pourcentage <SEP> de <SEP> silice <SEP> colloïdale
<tb>
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soue forme de 8i0 15 30 35-36 31-22 49-50 35 pli 8,6 lot2 8t6 lo7 9,0 3,5 V:taQ6ité à 77 F moins main" j'o'r'a moins (2500) ope. de 5 de 5 Ce 5 de 10 10-30 6,5 Poids spécifique à 68 F (2000) 1,09 1,205 1,2'5 loo6 le385 1,255 Superficie moyenne, 330- 190- 135- 135- 120- 135- m2 pal' e de 8i02 430 270 190 190 130 190 Grosseur moyenne dot particule)*,mil- limicrons 7,9 1'6 16-22 16-22 20-25 16-22 Densité 5 livre /galIon américain à 6sûr (20 0) 9ti 10,0 10,5 8,8 11,6 10,5 (e/cra3) 1,082 1,190 1,249 leo47 1,380 1,249 li'a20 0,04 0,40 0,10 toto5 0,30 0,01
D'autres gels de silice, pouvant être utilisés en plus de ceux mentionnés ci-dessus,
peuvent être préparer en adoptant diverses techniques habituelles bien oonnues, Un
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;,.ra63é habituel à préparation de sols aqueux de silice col- â.xc7a'o est décrit dane le brevet américain nt 2.244.355 au nom da Bird; dans ce procédé, on fait passer une solution di- luée d'un silicate de métal alcalin en contact aveo une rési- no échangeuse de cations nous forme hydrogène, de façon $ transformer le silicate en un sol aqueux dilué de silice col- loldale, Le sol dilué peut être concentré à des concentrations en solides qui sont plus économiques du point de vue des frais d'expédition et de leur utilisation finale en adoptant la technique décrite dans le brevet américain n 2.574.902 aux noms de Bechtold et al.,
le brevet américain n 2.680.721 aux noms de Eroge et al. ou le brevet américain n* 2.601.235
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aux noms de Alexander et al. Un autre type de sol de silice pouvant être utilisé lors de la mise en oeuvre de la présente invention est décrit dans la spécification du brevet améri-
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cain n 2,856,30Z au nom de Router. Bien que l'on puisse en- ployer des cols aqueux de silice colloldales il cet entendu que l'on peut également employer d'autres fO4$a de silice oollotd&18. par exemple, des ois contenant une proportion majeure de solvants organiques polaire .
Ces sols peuvent être désignés par la terme générique "organosols", comme dé-
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orit dans le brevet américain n* 2,386.247 au nom de Harsohall.
Il suffit que les particules de silice utilisées puissent être
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disperses d'une manière colloïdale dans une substance hydre- phile, par exemple l'eau ou des alcools alcoyliquea infé- rieurs et d'autres composés organiques ayant des constante* dileotris,,x relativement élevées*
Dans certains cas, comme milieux de mire en sus- pension pour les particules de silice colloïdale,
on peut employer des mélanges d'eau et de substances organiques com- patibles avec l'eau. Les substances organiques particulière- ment préférées sont celles abaissant le point de congélation des sols aqueux purs par leur mélange avec ces sols aqueux .de silice. Ces sols finals sont alors particulièrement uti- les au cours des Mois les plus froids de l'année, lorsqu'ils, doivent être conserves et/ou utilisés à des températures re- lativement basses. Les aminés telles que la morpholine, la
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diéthylamine# etc,,
de même que les matières polyhydroxyles organiques telles que 1' éthylns-glyao.' le propylène¯glycol 1,2, le propylène-glycol-1,3, la glycérine, etc. sont des matières préférées dans la préparation des sols de silice contenant ces substances comme unique milieu de mise en aux- pension de silice ou sous forme d'une partie d'un mélange contenant en outre de l'eau.
Un sol préféré, protégé contre le gel, contient 5 à 50 parties en poids d'un composé poly-
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isydlroxl3 tel que l'eihylène-glycol, 20 à 8 5 parties en poids d8euu et 10 à 60 partie* en poids de silice* Quel que soit le procédé adopté pour former le *ol
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de silice colloïdal contenant de l'eau, des liquides organi- ques polaires ou des mélanges de ces substances sous forme
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d'Anne phase continue de mine en suspension, il est souhaita Lie que ces bols contiennent des particules de silice denses, amorphes et ayant des particules d'un diamètre moyen ne dépa*. saut pas 150 millîmicrons.
Ainsi qu'on le constate à la leo'- turne du tableau I, tous les sole de silice envisagée comme
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matières premières ont des particules d'un diamètre moyen
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bien en dessous de 150 millimicrontt. De préférence, les sois do siliua de départ ont des particules d'un diamètre moyen ce 10 à 0 wîllimieronno La concentration en silice des tôle pç,ut Stra Msmpriac entre 0,1 et 6tu6 en poids de silice, ex- , x=âa6 en S102t Les sois préférés contiennent 3,0 6qu6 en p0lda do silice et, mieux encore, 10 à 6096 en poids* hua autres sois pouvant être employée comme liante ' pcour la inaziêvo refrctire base de silice sont ceux connue tî,-.îu lu nom da Insolâ de silice exempts de aela"t Ces sols son<.
particulièrement préfères lorsque le milieu de auspen-
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des particules de silice du liant lui-même est unique-
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sdoj, igii liquida organique polaire ou un mélange d'eau et d'un ! liquida ar'.iqua poivre. Etant donné que la plupart des sois drer3..rt cl-deaaus contiennent habituellement des compo- uôu de létaux alcalins comme stabilisants, ils ne sont gêné pan compatibles avec des systèmes organiques, du ïali7, que les sels présents dans le sol aqueux provoquent un*
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gélification ou une précipitation des particules de milice
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lersqua les phases aqueuses sont échangées contre des sol- vante organiques polaire*.
On peut éviter cette gelifioation
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ou cette précipitation en utilisant des sols aqueux de silice
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"ea:eapta du *el* comme matières premières dans la préparation
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d'organoaole pare ou de mélanges d'eau et de matières orsan:t. que. comme supporte de silice. Afin d'éviter cet effet de gélification, il est nécessaire d'éliminer les cations eau.
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statifs de la surface dès particules de silice en dispersion colloïdaleainsi que de la phase liquide du sol. On peut aisément effectuer cette élimination en traitant des sols de
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silice du type décrit dans le brevet américain n* 2<574.902 aux nom3 de Bechtold et al" avec une résine êohangouse de cations nous forme hydrogène et une résine fortement basique échangouse d'anions nous forme hydroxyde.
Ce traitement a ; tendance à donner un sol aqueux définitif dane lequel la
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phase aqueuse continue du sol et les particules de eilioe sont considérées coo ..t.nt\.xempte. de sels". Les sole de silice disponibles dans le commerce et pouvant être dextio- nisés pour former des solo de silice "exempte de sels* mont ceux décrits dans le tableau i ci-dessus Ce* sols aqueux de silice *exempts de sels" peuvent être utilisée tels quel.
en combinaison avec une ou plusieurs des matières réfractai- res précitées pour former une bouillie d'une matière de re- vêtement ou ils peuvent être modifiés de façon que la phase aqueuse soit échangée complètement ou partiellement contre un liquide polaire hydrophile tel qu'un alcool!on peut éga- lement mélanger l'alcool avec le sol aqueux dans les propor- tions désirées* Les sole aqueux-alcooliques de silice ou les
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8.100801,.
pure "exempts de aela" peuvent être ensuite combinés aisément avec une matière réfractaire et la bouillie obtenue peut être employée pour revêtir les plaques de coulée en source
Lorsque la granulométrie des sols de silice dé- crits ci-dessus se situe dans les intervalles spécifiés le particules de silice présentes dans les sols aqueux ou orga- niques do départ ont des surfaces spécifiques d'au moins
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20 m2/g et habituellement, des surfaces spécifiques 8up"ri.u-
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rets à 100 m2/g, De plus, lorsqu'on emploie dee sols désloni- nés comme liants, lia ont généralement une teneur en sels (exprimée en Na 2$04) intérieure à 0#01%, Comme on lla mentionné ci-dessus,
les matières ré. fxa.,o préférées sont celles généralement connues sous le nom de silices vitreuses". Il s'agit la de modifications vltff'susss do silice, obtenues par la fusion de forme* cris- taillas choisies à basse température ai elleo mont frequeM"
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ment désignées par les termes verre de quartz" ou verre
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do silice"* Les milices vitreuses spécifiques comprennent des particules formas s a partir de verres de quarts fondus, do vo-0xaea de silicates, de verres de milice tels que les ma tiares "Vyoor" bien connues et les verrou de silice fondue.
Eu se qui concerne toutes ces matières les coefficient* de
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dilatation thermique sont relativement faibles par rapport
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à d'autres matières refraotaireo, par exemple celle* des
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typas de la chaux de soude et de verre au plomb. En règle
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nâala, elles ont des coefficients de dilatation thermique <ax"iaura 5 x 10-6 c'ni/oni/00.
De même, la teneur en silice du ces matières réfractaires siliceuses granulaires est gène" s'alomant supérieure à 96% de silice, exprimée en SiOx et elle pont atteindre 99@8% de S10 Dès lors, par le terme "silice p.t:oase", on entend un matière réfractaire comprenant un ,
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verra de silice ayant un coefficient de dilatation thermique
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ot une teneur en SiO 2 se situant dans l'intervalle ni-dessus, On a déterminé que, pour obtenir les meilleurs rd- sultata lors du revêtement des plaques de coulée en source,
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la matière réfractaire utilisée dans la bouillie de silice devait pouvoir résister à d'importants chocs thermiques.
Eu égard à la haute température du métal fondu, comparée à celle ,
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de la plaque de coulée en source, môme lorsque cette demie" re est chauffée, il se produit un très brusque changement
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de température lorsque le métal entre en contact avec la plu-
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que de coulée en source* Le revêtement lui-même doit pouvoir résister à ce choc thermique afin de conférer la protection nécessaire à la plaque de coulée en source, fin théorie, on a constaté que la défaillance de certaines matières de la technique antérieure était due, du moins en partie, à leur inaptitude à résister à cette brusque élévation de températu- re, entraînant ainsi la formation de craquelures dans le re- vêtement,
ainsi qu'une exposition ultérieure de la surface métallique au métal fondu déversé en cascade dans le moule. compte tenu de ce qui précède, on estime généra- lement que les matière. réfractaires préférées sont celles ayant les pureté. les plus élevées en compatibilité avec un coefficient de dilatation thermique minimum. Ce* propriété* se rencontrent en particulier dans les milices vitreuses et, plus parti'fièrement, celles des types de silice fondue, Ces dernières matières ont une teneur en silice supérieure à 97%, exprimée en Sio2' ainsi qu'un coefficient de dilata tion thermique ne dépassant pas environ 6 x 10-7 cm/cm/ C.
Une silice fondue du type décrit ci-dessus, extrê- mement utile dans la mire en oeuvre de l'invention et ayant un coefficient de dilatation thermique d'environ 5 x 10-7 cm/ cm/ C répond à l'analyse typique suivante :
Tableau II
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<tb> Ingrédients <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> SiO2 <SEP> 97,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> A12O3 <SEP> 1,7
<tb>
<tb>
<tb> Sous-oxydes <SEP> de <SEP> silice <SEP> 1,0
<tb>
On prépare aisément lee produite de silice du type ci-dessus en broyant des verres de silice fondue très purs.
De môme, lea verres de borosilicates et Ion verre* de silice "Vyoor" peuvent également être broyée pour former de matières réfractaire* extrêmement utiles*
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¯z -La granulome tris de la matière réfractaire peut varier dans un large intervalle.
Toutefois, il est préférable que les particules de matière réfractaire soient suffisamment ' r petites pour que l'on puisse obtenir une dispersion uniforme de la matière réfractaire et du liant, Plus la granulométrie est faible, plus la bouillie formée du liant et de la matière réfractaire reste longtemps à l'état homogène. On a établi que l'on pouvait employer des particules d'une grosseur se situant entre 125 maillot et une fraction de micron* Les ma- tières réfractaires préférées ont une granulométrie moyenne se situant entre 20 et 500 microns de diamètre, les particu- les correspondant aux limites inférieure))
de l'intervalle étant préférées. Les cilices vitreuses spécifiques vendues sous le nom de "Nalcast" tombent dans l'intervalle des granu ' lométries préférées ci-dessus et on les a employées avec beau-! coup de succès pour empêcher l'érosion des parties de base des moules et l'adhérence de ces parties aux lingots formée,
La quantité de liant faisant partie de la bouillie de revêtement doit être calculée de façon qu'elle soit pré- sente en une quantité suffisante pour lier les particule réfractaires ensemble, afin de former un revêtement continu adhérant fermement à la surface de la plaque de coulée en source.
Sans une quantité appropriée du liant par rapport à la matière réfractaire, après application et séchage de la bouillie, le revêtement obtenu manifeste un effet de galetta" avec de nombreux trous inopportune apparaissant dans le revê- tement, exposant ainsi des parties de la plaque de coulée en source ou de la surface de base du moule, A ce propos. on a déterminé que la bouillie devait être constituée, de préfé- ronce, de 10 à 70% en poids de matière réfractaire et de 30 à 90% en poids de liant. Mieux encore, la bouillie con- tient 30 à 70% en poids de matière réfractaire et 70 à 30% en poids de liant.
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L'exemple suivant illustre une forme de réalisa- tion préférée de l'invention. Cet exemple est donné simple- ment à titre d'illustration et l'invention n'y est nullement limitée,
EXEMPLE
On pulvérise une bouillit préparée comme décrit précédemment sur une plaque chaude de coulée en source de fonte d'un moule, soue forme d'une pulvérisation nous haute près ion résultant de la pulvérisation mécoanique de cette bouillie en la pompant à travers une tuyère de 0,040 pouce (1,016 mm) de diamètre avec une pression de pompage de 350 psi manemétriques (24,5 kg/cm2).
La température de la plaque chaude de coulé* en mirée est d'environ 500 F (26000). Par ce procédé d'application la bouillie est projetée moue for- me de fines pa@@@cules qui sèchent presque Instantanément en entrant en contact avec la plaque chaude de coulée on source, Le revêtement pulvérisé N'agglomère en une couche dure, come pacte et adhérente d'une épaisseur de l'ordre de 1/64 à 1/8 pouce (0,397 à 3,175 mm). Certaines zones de la plaque de coulée en source peuvent recevoir un revêtement plus épais que d'autres,
afin d'assurer une protection supplémentaire à l'endroit où le choc du métal chaud est le plus rigoureux.
L'emploi d'une pulvérisation formée par une près* sion de pompe présente des avantages vis-à-vis de l'emploi d'une pulvérisation produite par une pression d'air ou d'un autra gaz. La bouillie peut être pulvérisée avec de l'air ou un autre gaz$ mais il est difficile de maintenir le rap- port correct air/dispersion. S'il y a trop peu d'air, il ce forme des bulle. dans le revêtement et s'il y a trop d'air, les particules de bouillie lèchent avant de heurter la surfa- ce à revêtir.
C'est pourquoi, il est souhaitable d'employer ce que l'on peut appeler une "pulvérisation mécanique".
Il est entendu que, sous non aspects les plus lar-
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ges, l'invention n'est pas limitée au revêtement de plaquée le coulée en source, maie elle eat également applicable à l'autres utilisations dans lesquelles on désire appliquer un revêtement réfractaire, par exemple, le revêtement d'une oiture en briques réfractaires d'un four Siemens-Martin.
'invention est particulièrement utile lorsque la surface à
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'8vêtir est à une température supérieure au point dtébulli ;ion de l'eau.
REVENDICATIONS
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1. prooddd de formation d'un revêtement réfractai re protecteur sur une surface solide, caractérisé en oe qu'il consiste à appliquer, à cette surface, une bouillie pulvéri- sée de particules réfractaires dane un liquide contenant un liant, cette bouillie ayant une viscosité de 1500 à 4500 cen-
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tipoiser à 700P (21r1 C), tout en étant pulvérisée sous une pression d'au moins 200 poi manométrîqueu (14 kg/om), les