BE702045A

BE702045A -

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Publication number: BE702045A
Authority: BE
Priority date: 1966-07-28
Filing date: 1967-07-28
Publication date: 1968-01-02
Also published as: NL6710456A

Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  Procédé de conversion catalytique. 



   La présente invention concerne la conversion catalytique d'hydrocarbures du pétrole. Plus spécialement, elle concerne un procédé perfectionné en un stade pour l'hydrocracking do fractions hydrocarbonées du pétrole à point   d'ébullition   relativement élevé qui contiennent des composés   azotés   en fractions pour essence à indice d'octane élevé. 



   Par"hydrocracking",on entend de manière g6nérale des procédés de raffinage du pétrole suivant lesquels les alimen- tations hydrocarbonées de poids moléculaire relativement élevé 

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 sont converties en   hydrocarbures de   poids moléculaire moindre à une température et sous   uno   pression   élevées   en présence d'un catalyseur' 
 EMI2.1 
 d'hydrocrûc/.1r.c et d'un gaz contenant de 1-'hydrogène.

   De l'hydrogé-1 ne est conso:.4 au cours de la conversion de l'azote et du soufre orz iiçue en onic et acide sulfhydrique respectivement et au cours du divise des composas de poids noléculaire élevé en compo-   ss   de pois   moléculaire moindre,de   même qu'au cours de la satura- tion des   oléfines   et autres composés non. satures.

   Par   hydrocracking,   on convertit des alimentations hydrocarbonées, telles que des gas- 
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 oils ayant uii :Li4ver,.--,Ile d'ebullition 'd'environ 176,7 à 537,8 C et trs.çue;:ant des huiles de recyclage catalytique ayant un in- terr,ille -41bu7lition d'environ 176,7 â 454,4 C en composés de poids ;moléculaire moins élevé tels que des fractions tombant dans l'intervalle d'ébullition des essences et des fractions de distil- lation légères. 
 EMI2.3 
 



  Les alinéntations hydrocarbonées normales contiennent des composes azotes en quantité telle que l'azote représente plus 
 EMI2.4 
 de 20 parties par il1ion. L'azote tend à atténuer l'activité du catalyseur utilisé pour l'hydrocraèking. Cette atténuation de 1'actiyit catalytique conduit à une exécution Inefficace de la réaction de ême qu'à un spectre de production et à un rendement médiocre.   A   mesure que la teneur en azote augmente, les   températu-   res de réaction requises pour entretenir un taux de conversion 
 EMI2.5 
 dtcr:..z5 stlvent. De manière générale, on peut réduire la te- neur en azote des alimentations hydrocaroonÓes en soumettant celles- ci ax une ;:par.tio:z convenable. Dans ce cas, on convertit les com- posés azotés en ammoniac.

   De   plus,   on convertit le soufre en acide 
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 sulfhydrique. De manière générale, l'hydroérac3ing à basse tempé- rature   visant   à la production maximum de fractions tombant dans 
 EMI2.7 
 l'intervalle da ;b u.7.3. tion des essences se fait en deux stades. 

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  Au premier stade qui est la préparation de l'alimentation, celle-ci subit un traitement   hydrogénant   visant à l'élimination de l'azote et du soufre existant   normalement   dans les alimentations, Au second stade qui est 1'hydrocracking, le courant   d'hydrocarbu-   resayant subi le traitement préalable est converti en produits à point d'ébullition moins élevé. 



   Il existe également des procédés d'hydrocracking en un stade. Dans un procédé en un stade, les éliminations de   l'azo-   te et du soufre ont lieu dans la première partie du lit catalyti- que ou dans le premier réacteur. Par conséquent, l'élimination de 1'azote, l'élimination du soufre et l'hydrocracking peuvent être exécutés par le même catalyseur dans   le.   cas   d'un   procédé en un stade. toutefois, on peut utiliser deux catalyseurs diffé- rents, le premier pour l'élimination de l'azote et du soufre et le second pour l'hydrocracking.

   Toutefois, 1'ammoniac et l'acide sulfhydrique formés au cours de 1'élimination de l'azote et du sou-; fre   respectivement passent   sur le second catalyseur en même   teraps   que les hydrocarbures qui doivent être soumit à l'hydrocracking par ce, second catalyseur. Entre le   premier   lit catalytique et le second aucune séparation de l'ammoniac et de l'acide sulfhydrique d'une part et des hydrocarbures d'autre part n'a lieu. 



   L'invention a pour objet un procédé perfectionné d'hy-   drocracking   en un stade, suivant lequel on combine une alimenta- tion d'hydrocarburesdu pétrole contenant plus de 10 parties par million d'azote avec un gaz contenant de l'hydrogène peur former un célange d'hydrogène et d'hydrocarbures, on   chauffe   ce mélange      d'hydrogène et d'hydrocarbures,

   on fait passer le   mélange   d'hydrogène et d'hydrocarbureschauffé dans une zone de   réaction   dans des condi- tions d'hydrocrackingpour le mettre en contact avec un catalyseur ! d'hydrocracking qui comprend un constituant catalytique d'hydrogéna-   .   

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 tion déposé sur un support cocatalytique comprenant un tamis moló- culaire zéolitique d'aluminsiicate cristallin de type Y   stabilisé,   décationisé en dispersion dans une matrice de silice-alumine amporphe pour former des produits de poids moléculaire moins élevé,

   on intro- duit dans la zone   d'hydrocracking   en au moins un point de sa lon- gueur une petite quantité de vapeur d'eau pour augmenter la quanti- té de composés aromatiques dans les produits et on recueille les produits hydrocarbonés utiles. 



   En effet, on a découvert avec surprise que la présence d'une petite quantité de vapeur   d'eau   dans la zone d'hydrocracking   où   les hydrocarbures entrent en contact avec un catalyseur d'hy- drocracking comprenant un constituant catalytique d'hydrogénation sur un support cocatalytique comprenant un tamis moléculaire zéoli- tique d'aluminosilicate cristallin de type Y stabilisé, décationisé en dispersion dans une matrice poreuse de silice-alumine amorphe provoque une augmentation de la quantité de composés aromatiques dans le courant prélevé au sortir de la zone d'hydrocaracking La petite quantité de vapeur d'eau est comprise entre environ 0,25 et 
5 % sur la base du poids des hydrocarbures passant dans la zone d'hydrocracking. On préfère une quantité de vapeur d'eau d'environ 
2 à 5 % en poids. 



   L'invention est davantage illustrée par la descrip- tion et l'exemple ci-après, 
Des conditions de travail typiques pour l'hydro- cracking dans la zone de réaction sont une température d'environ 
232,2 à   440,6 C,   une pression d'environ   14,1 à   211 kg/cm2 au ma- nomètre, une vitesse spatiale horaire liquide d'environ   0,2 à 5   volumes d'hydrocarburespar heure par volume de catalyseur et un rapport hydrogène :

   hydrocarburesd'environ 356 à 3560 m3 normaux d'hydrogène par m3 d'hydrocarbures.De préférence,la température 

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 est d'environ   343,3   à 426,7 C, la pression d'environ   70,3   à   126,5     kg/cm   au manomètre, la vitesse spatiale.horaire liquide d'environ 1 à 3 volumes d'hydrocarbures par heure par volume de catalyseur, et le rapport   hydrogène !  hydrocarbures d'environ 24   à   2136 m3 normaux d'hydrogène par m3 d'hydrocarbures. ' 11 est intéressant de recourir à une pression partielle d'hydrogène élevée parce qu'elle prolonge l'activité du catalyseur. 



   De manière générale, un catalyseur d'hydrocracking com- prend un constituant catalytique d'hydrogénation sur un constituant acide de cracking. Divers constituants d'hydrogénation peuvent être   incorpores   à des catalyseurs d'hydrocracking. Ces constituants cata- lytiques d'hydrogénation ont un effet d'hydrogénation-déshydrogéna- tion et peuvent exister à l'état élémentaire. Ils peuvent exister également à l'état d'oxydes ou de sulfures de ces mêmes éléments ou même à l'état de mélanges des oxydes et/ou des sulfures.

   Les mé- taux du constituant catalytique d'hydrogénation peuvent être choisis      parmi les métaux du groupe VI-B du Tableau Périodique des Eléments cornue le molybdène et le   tungstène.   Ils peuvent être choisis égale- ment parmi les métaux du groupe VIII du Tableau Périodique des Eléments comme le cobalt, le nickel et le platine. Le constituant catalytique d'hydrogénation peut   être   Introduit dans le support choi- si, à savoir le constituant acide de cracking par imprégnation de ce support au moyen d'un ou plusieurs composés instables à la chaleur du ou des métaux catalytiques d'hydrogénation choisis. Le produit obtenu est alors calciné.. 



   . Pour le procédé d'hydrccracking en un stade perfection- né faisant l'objet de l'invention,   on   utilise un catalyseur qui com- prend un tamis moléculaire zéolitique d'aluminosciliqcate cristallin de type Y stabilisé, décationisé en dispersion dans une matrice po- reuse de silice-alumine amorphe. Le constituant catalytique d'hydro- génation comprend un mélange   d'oxyde de   cobalt et de trioxyde de molybdène. 

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  La quantité d'oxyde de cobalt peut   t'échelonner   d'environ. 2 à 5% en poids et la quantité de trioxyde de   molybdène   d'environ   4   à 15% en poids, sur la base du poids total du catalyseur. 



   Certains tamis moléculaires zéolitiques d'aluminosilica- te cristallin naturels et synthétiques disponibles dans le commerce sont des constituants de cracking efficaces. Pour cette raison, on peut utiliser des tamis moléculaires synthétiques ou naturels dans un catalyseur d'hydrocrackin.g Des exemple de tamis moléculai res naturels sont l'érionite, la mordénite, la   chabazite,   la fau- jasite, la gmélinite et 1'analcite calcique. Des exemples de tamis moléculaires zéolitiques d'aluminoscilicate cristallin synthétiques; sont les tamis moléculaires de type X, Y.D,   L,   R, S et T. 



  Ces tamis moléculaires zéolitiques   d'aluminosilicate   cris- tallin peuvent être activés par élimination de la majeure par- tie de l'eau d'hydratation qui peut s'y trouver. Ces composés se distinguent les uns des autres par leur diagramme de diffraction des rayons X et par leur composition qui permettent leur défini- tion adéquate. Les propriétés des tamis moléculaires tant synthéti- ques que naturels et les procédés pour les préparer ont déjà été décrits. 



   Pour l'hydrocracking, on préfère des tamis   moléculai-   res zéolitiques d'aluminosilicate cristallin à pores de grand diamètre. Normalement, ces tamis moléculaires d'aluminosilicate cristallin sont des aluminosilicates de sodium dont les pores ont des diamètres relativement uniformes. Les pores de ces tamis mo-   léculaires   zéolitiques peuvent avoir d'environ 2,5 à 20   angstrôms.   



  Habiteullement, ces pores uniformes ont des diamètres d'environ 4   à 15   angströms Les tamis moléculaires utilisés pour l'hydro- cracking doivent d'habitude avoir des pores de plus de 8 angströ ms. 



  De préférence, ils présentent des pores d'environ 13 à 17   angstrôms.   

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   Chaque tamis moléculaire zéolitique d'aluminosilicate cristallin constitué par des aluminosilicates métalliques cristal- lins poreux présente un rapport   silice:  alumine caractéristique. 



  La structure zéolitique est constituée par un réseau   àcavités   re- lativement petites qui communique par de nombreux pores   plus   pe- tits. Ces pores ont un diamètre sensiblement uniforme à la partie la plus étroite. Fondamentalement, le réseau de cavités est un ré- seau tridimensionnel ionique fixe de tétraèdres de silice et   d'lu--   mine. Ces tétraèdres sont assemblés par la mise en commun d'atomes d'oxygène. Des cations faisant partie intégrante de la structure du cristal équilibrent l'électrovalence des tétraèdres. Des exem- ples de ces cations sont les ions métalliques, l'ion ammonium et l'ion hydrogène. Les cations peuvent être échangés partiellement ou complètement contre un autre. Cet échange de cations est exécuté de manière avantageuse par des procédés classiques. 



   Les aluminosilicates cristallins argileux et les alu-   minosilicates   amorphes peuvent être distingués facilement des zéolites. Les aluminosilicates cristallins argileux, par exemple la bentonite, ont une structure   dimensionnalle.   Les aluminosilicates amorphes, par exemple les catalyseurs de crackine de silice-alu- mine synthétique ont une structure non ordonnée. 



  Dans le cas d'un tamis rolécuaire zéolitique particulier on peut modifier la dimension des pores   intracristallins   en rem- plaçant au moins une partie des cations échangeables par d'autres ions appropriés. On peut préparer de telles zéolites permettant le   séchage,des   réactions catalytiques ou des séparations   d'hydro-   carbures. 



   Les tamis moléculaires zéolitiques d'aluminosilicate cristallin de type Y   décationisés   peuvent être utilisés avantage:- sement dans un catalyseur d'hydrocracking. Dans un tel tamis mo- 

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 léculaire décationisé, les ions sodium, de même que les autres cations de métaux alcalins peuvent être éliminés par échange contre d'autres ions augmentant le nombre de sites acides accessibles pour les hydrocarbures subissant le cracking. 



  On peut utiliser des ions, tels que les ions hydrogène, les ions   ammonium,   les ions aluminium, les ions calcium et les ions des terres rares pour remplacer 90% et de préférence plus de 98% des ions de métaux alcalins. 



   De manière avantageuse, on peut mettre les tamis molé- culaires zéolitiques d'aluminosilicate cristallin de type Y déca- tionisés en dispersion dans une matrice poreuse constituant un support de cracking supérieur. Le tamis moléculaire est dispersé ou réparti dans une matrice poreuse formée par des compositions organiques ou inorganiques. Les oxydes inor-   ganiques   appropriés conviennent pour cette matrice poreuse. Des exemples en sont l'alumine et la silice-alumine amorphe. Un catalyseur de cracking silice-alumine constitue une matrice   poreu-   se typique. Le tamis moléculaire peut représenter environ 5 à 
30% en poids du support catalytique.. 



   Le support catalytique comprenant un certain pourcentage de tamls moléculaire zéolitique d'aluminoslicate cristallin de type Y décationisé dans une matrice poreuse de silice-alumine amor- phe peut être préparé par division du tamis moléculaire en fines particules et mélange intime avec la silica-elumine Par exemple, le tamis moléculaire peut être mélangé avec la silice-alumine, tandis que celle-ci se trouve à l'état d'hydrosol ou d'hydrogel. 



    Après   le mélange, l'hydrosol ou 1'hydrogel contenant le tamis moléculaire est séché et façonné à la forme requise,par exemple en pastilles. Les pastilles peuvent être ensuite lavées en vue de 1)élimination des sels solubles puis   séchées et/ou   calcinées. 

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  Les constituants catalytiques d'hydrgogénation peuvent être alors introduits dans les particules de support par imprégnation au moyen de solutions des sels appropriés. 



  EXEMPLE 
L'essai suivant fait ressortir les avantages qu'offre le procédé perfectionné de l'invention. 



   On utilise un catalyseur comprenant 2,5% en poids d'oxyde de cobalt et 5,0% en poids de   trioxyde.de   molybdène déposés sur un support cocatalytique comprenant un tamis moléculaire zéolitique d'aluminosilicate cristallin de type Y, ayant subi un échange de cations, dans une matrice de silice-alumine amorphe. 



  Le support contient environ   10   à   12%   en poids de tamis moléculaire. 



   On utilise une alimentation qui est un mélange de 70 % en volume d'huile de recyclage catalytique légère et de 305 en volume de gas-oil vierge léger. Les propriétés dé l'alimentation sont les   suivantes:   
TABLEAU 1 Propriétés d'un mélange de 70% en volume d'huile de recyclage cata - lytique légère et de 30% en volume de gas-cil vierge 
 EMI9.1 
 ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯.

   ¯¯¯¯ r 
 EMI9.2 
 
<tb> Densité,, <SEP> API <SEP> 28,2
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Distillation <SEP> ASTM <SEP> (D-86), <SEP>  C
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Point <SEP> d'ébullition <SEP> initial <SEP> 203,9
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 10% <SEP> 246,1
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 20 <SEP> 258,3
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 30 <SEP> ' <SEP> 265,6
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 40 <SEP> 272,8
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 50 <SEP> 279,4
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 60 <SEP> 287,2
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 70 <SEP> 295,6
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 80 <SEP> 306,1
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 90 <SEP> 320,0
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Max.

   <SEP> 342,8
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Volume <SEP> perdu, <SEP> % <SEP> 0,0
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Volume <SEP> résiduel, <SEP> % <SEP> -' <SEP> 1,5
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Volume <SEP> recueilli, <SEP> % <SEP> 98,5
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 10> 

 TABLEAD I   (imite)   
 EMI10.1 
 
<tb> Azote, <SEP> ppm <SEP> 128
<tb> 
<tb> Soufre, <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> 0,35
<tb> 
<tb> Poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> 207
<tb> 
<tb> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> à <SEP> 20 C <SEP> 1,5014
<tb> 
<tb> Analyse <SEP> par <SEP> adsorption <SEP> en <SEP> présence
<tb> d'indicateurs <SEP> fluorescents,

  
<tb> volume <SEP> % <SEP> 
<tb> 
<tb> Paraffines <SEP> et <SEP> naphtènes <SEP> 53
<tb> Oléfines <SEP> 2
<tb> Composés <SEP> aromatiques <SEP> 40
<tb> 
 
On exécute les essais dans un réacteur fait de tubes de 12,7 mm n 40 Le réacteur a une longueur d'environ 76,2 cm et est chauffé en deux sections de 38,1 cm. La première section de 38,1 cm constitue le préchauffeur. Une   gaine à   thermocouple axiale d'un diamètre extérieur de 1,6 mm s'étend sur toute la longueur du réacteur. On introduit de l'eau dans l'alimentation au sommet du réacteur. Le lit catalytique est formé par environ 16 ml de catalyseur (10 g) à la partie supérieure de'la seconde sec- tion de 38,1 cm du réacteur. Tous les produits quittant le lit catalytique sont collectés et analysés par chromatographie en phase gazeuse. 



   On fait fonctionner l'appareil pendant environ 30 jours sans introduire d'eau dans l'alimentation. On fait fonctionner l'appareil ensuite pendant environ 30   jours,   tandis qu'on ajoute . de l'eau dans l'alimentation. Les conditions de service assurent et entretiennent une   'conversion   de   75%.   La pression est de 87,9   kg/em2   au manomètre. La température moyenne du lit catalyti- que pendant le fonctionnement en l'absence d'eau est de 395,0 à 397,8 C et de   410,0   à 414,4 C au cours du travail en présence de vapeur d'eau. 



   On prélève des échantillons au cours du-travail en 

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 l'absence de vapeur d'eau et au cours du travail en présence de vapeur   d'eau.   On analyse les   échantillons.   Les résultats des ana- lyses sont indiques dans le tableau   II..   



   TABLEAU I 
Analyse des produits formes. 
 EMI11.1 
 
<tb> 



  Constituant <SEP> Travail <SEP> en <SEP> Travail <SEP> en
<tb> 
<tb> 
<tb> l'absence <SEP> de <SEP> présence <SEP> de
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> vapeur <SEP> d'eau <SEP> vapeur <SEP> d'eau
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> hydrogène <SEP> -3,0+ <SEP> -3,0+
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> méthane <SEP> 0,1+ <SEP> 0,1+
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> fraction <SEP> C2 <SEP> 0,5 <SEP> 0,8
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> fraction <SEP> C3 <SEP> 4,2 <SEP> 6,8
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> fraction <SEP> C4 <SEP> 10,1 <SEP> 11,2
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> fraction <SEP> C5 <SEP> 10,9 <SEP> 12,8
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> fraction <SEP> C6 <SEP> 82 C <SEP> 16,1 <SEP> ' <SEP> 14,8
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 82 <SEP> - <SEP> 182,2 C <SEP> 60,9 <SEP> 56,

  1
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> * <SEP> estimé
<tb> 
 L'échantillon obtenu en l'absence de vapeur d'eau contient   34,6 %   en poids de composés aromatiques, L'échantillon obtenu par travail en présence de vapeur d'eau contient 58,5% en poids de composés aromatiques. 



   Ces résultats montrent que la quantité de composés aromatiques est augmentée sensiblement par le travail en présence de vapeur   d'eau   sans accroissement important de 1-*abondance des compo- sés en C3 et C4 à laquelle on pouvait s'attendre. Les résultats des essais montrent que l'introduction d'une petite quantité de vapeur d'eau dans la zone   d'hydrocracking   conformément à l'invention se traduit par une augmentation de la concentration en composés arona-   tiques   dans les produits. 



   Bien que divers modes et détails de réalisation aient été décrits pour illustrer l'invention, il va de soi que celle-ci est susceptible de nombreuses variantes et modifications sans sor- tir de son cadre.

Claims

R E V E N D C A T ION 8 1 Procédé perfectionné d'hyrocracking en un stade suivant lequel on combine une alimentation d'hydrocarbures du pétrole contenant plus de 10 parties par million d'azote avec un gaz contenant de l'hydrogène pour former un mélange ' d'hydrogène et d'hydrocarbures, puis on met ce mélange d'hydro- gène et d'hydrocarbures en contact dans une zone de réaction dans des conditions d'hydrocracking avec un catalyseur comprenant de l'oxyde de cobalt et'du trioxyde de molydbène déposés sur un support cocatalytique comprenant un tamis moléculaire zéolitique d'alwninosilicate cristallin de type Y stabilisé,décationisé en dispersion dans une matrice de silice-alumine amorphe pour for- mer des produits de poids moléculaire moindre,

caractérisé en ce qu'on introduit une petite quantité de vapeur d'eau dans la zone d'hydrocracking pour augmenter sensiblement la teneur en composés aromatiques des produits.

2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité de vapeur d'eau entretient dans la zone d'hydrocracking une concentration en vapeur d'eau d'environ 0,25 à 5% du poids de l'alimentation.

3 - Procédé suivant la revendication l, caractérisé en ce que la quantité de vapeur d'eau entretient dans la zone d'hydrocracking une concentration en vapeur d'eau d'environ 2 à 5% du poids de l'alimentation.

4 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'oxyde de cobalt est présent à raison d'environ 2 à 5% et le trioxyde de molybdène à raison d'environ 4 à 15% du poids total du catalyseur.

5 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'oxyde de cobalt est présent à raison d'environ 2,5% <Desc/Clms Page number 13> et le trioxyde de molybdène à raison d'environ 5% du poids total du catalyseur.

6 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le support cocatalytique du catalyseur contient un tamis moléculaire à raison d'environ 5 à 30% de son propre poids.

7 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le support cocatalytique du catalyseur contient un tamis moléculaire à raison d'environ 10 à 12%de son propre poids.

8 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'oxyde de cobalt est présent à raison d'environ 2,5% et le trioxyde de molybdène à raison d'environ 5% du poids total du catalyseur et le support cocatalytique du catalyseur contient le tamis moléculaire à raison d'environ 10 à 12% de son propre poids.

9 - Procédé en un stade pour l'hydrocracking d'une ali- mentation d'hydrocarbures de pétrole comprenant plus de 10 parties par million d'azote, caractérisé en ce qu'on combine l'alimentation avec un gaz contenant de l'hydrogène pour former un mélange d'hydro- gène et d'hydrocarbures,on chauffe ce mélange d'hydrogène et d'hy- drocarbures,on fait passer le mélange d'hydrogène et d'hydrocarbu- res chauffé dans une zone de réaction dans des condititions d'hydro- cracking pour le mettre en contact avec un catalyseur d'hydrocracking qui comprend un constituant.catalytique d'hydrogénation déposé sur un support coatalytique comprenant un tamis moléculaire zéoliqique d'a- lumino-silicate cristallin de type Y stabilisé,

décatioisé en dis- persion dans une masse poreuse de silice-alumine 'amorphe pour former des produits de poids moléculaire moindre, on introduit dans la zone d'hydrocracking enau moins un point de sa longueur une petite quantité de vapeur d'eau afin d'augmenter la quantité de composés aromatiques dans les produits et on recueille les produits <Desc/Clms Page number 14> hydrocabonés utiles.

10 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le constituant catalytique d'hydrogénation comprend un mélange d'oxyde de cobalt et de trioxyde de molybdène* 11 - Procédé suivant la revendication 10 caractérisé en ce que l'oxyde de cobalt est présent à. raison d'environ 2 à 5% et le trioxyde de molybdène à raison d'environ 4 à 15 % du poids total du catalyseur.

12 -,Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que l'oxyde de cobalt est présent à raison d'environ 2,5$ et le trioxyde de molybdène à raison d'environ 5% du poids total du catalyseur.

13 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le support cocatalytique du catalyseur comprend un tamis moléculaire à raison d'environ 5 à 30% de son propre poids.

14 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le support cocatalytique du catalyseur comprend un tamis moléculaire à raison d'environ 10 à 12% de son propre poids.

15 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le catalyseur d'hydrocracking comprend un mélange d'oxyde de cobalt et de trioxyde de molybdène déposé sur un support co- catalytique comprenant un tamis moléculaire zéolitique d'alumino- silicate cristallin de type Y stabilisé, décationisé en dispersion dans une matrice poreuse de silice-alumine -amorphe, l'oxyde de cobalt étant présent à raison d'environ 2,5% et le trioxyde de molybdène à raison d'environ 5% du poids total du catalyseur et le support cocatalytique contenant le tamis moléculaire à raison d'environ 10 à 12% de son propre poids.

16 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la quantité de vapeur d'eau entretient dans la zone d'hy- <Desc/Clms Page number 15> drocracking une concentration en vapeur d'eau d'environ 0,25 à 5% du .poids .de l'alimentation.

17 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la quantité de vapeur d'eau entretient dans la zone d'hydrocracking une concentration en vapeur d'eau d'environ EMI15.1 2 à 5% du poids de l'alimen,tation.

18 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la quantité de vapeur d'eau entretient dans la zone d'hydrocracking une concentration en vapeur d'eau d'environ 2 à 5% du poids de l'alimentation et le catalyseur d'hydrocracking comprend un mélange d'oxyde de cobalt et de trioxyde de molybdène déposé sur un support cocatalytiquo comprenant un tamis moléculai- re zéolitique d'aluminosilicate cristallin de type Y stabilisé, décationisé, en dispersion dr.ns une matrice poreuse de silice-alu- mine amorphe, l'oxyde de cobalt représentant environ 2,5 % et le trioxyde de molybdène environ 5 % du poids total du catalyseur et le support concatytique contenant le tamis moléculaire à raison d'environ 10 à 12% de son propre poids.

19 - Procédé en substance comme décrit ci-dessus.