BE726288A - - Google Patents

Description

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  "Matiére plastique de fusion pour les pièces   -de   fusées subis- sant des   sollicitations   thermiques" 
Lorsqu'ion soumet des combustibles de fusées   à   des   essaie courants   au banc   d'épreuve,   on enregistre des frais éle- vés par suite de T'usure rapide des pièces de fusées subissant des sollicitations thermiques, principalement les tuyères des chambres   de-   combustion de test. Cet-   inconvénient ---Se  -manifeste en particulier pour   le   bombardement de poudres à. combustion rapide   .et:   à hautes calories, par exemple les combustibles solides composites.

   Une des causes essentielles de ce phéno- mène résidé -dans -le fait que, lorsque les combustibles   contien-   nent des métaux tels que, par exemple, l'aluminium sous forme finement divisée, par exemple, les pièces en manière-dure des tuyères, réalisées en tungstène, en   molybdène,   en titane, en 

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 graphite, etc., sont exposées à une corrosion rapide par suite d'une formation d'alliages ou de composés non métalliques* cette formation-étant provoquée par le choc des particules métalliques- fondues et non brûlées du combustible sur la tuyère chauffée à haute température. A cela,   vient   encore s'ajouter éventuellement l'action corrosive de produits de combustion chauds et agressifs tels que. par exemple, l'acide chlorhydrique. 



   Suivant l'invention, on évite ces phénomènes désavan-   tageux   ou   1,!.on   prolonge sensiblement la durée de vie des pièces- de fusées en prévoyant, sur les pièces de fusées subissant des sollicitations thermiques, une couche superficielle   d'un   liant de résine synthétique organique auto-durcisseur et adhérant aux-   métaux,-par   exemple une/résine époxy ou une résine de   polyuréthane;   ainsi qu'une matière de refroidissement se   décomposant   par voie endothermique ou se sublimant sous l'influence de la température et avec consommation de   chaleur,   par exemple l'oxamide. 



     On   a constaté qu'il était particulièrement avantageux d'employer une couche superficielle de 70 à 50 parties en poids d'un liant de résine   synthétique   et de   30   à   50   parties en poids d'une matière de refroidissement. Dans ce cas, pour le liant de résine synthétique, on envisage en particulier le polyuréthane et, notamment, un polyuréthane constitué d'un diisocyanate prépoly- mérisé d'un poids moléculaire moyen de   2000   et d'une teneur moyen- ne en isocyanate de 4%, ainsi que de méthyléne-bis-o-chloraniline comme durcisseur aminé et contenant environ 20% de "Palationol 0 comme   plastifiant.   



   Pour appliquer le revêtement superficiel à une tuyère de fusée, suivant une autre forme de réalisation avantageuse de l'invention, dans la section intérieure de la tuyère, on introduit-   -tout   d'abord un noyau constitué, en particulier,¯d'une matière pleine de polyéthylène, ce noyau fermant hermétiquement la tuyère à l'endroit le plus étroit tandis que, par ailleurs, il forme, avec la paroi de la tuyère, un espace libre correspondant à l'épaisseur prévue de la couche durevétement superficiel puis, dansl'espace   @   

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 libre formé entre le noyar et la paroi de la tuyère, on coule la masse de revêtement superficiel, on la laisse durcir, puis fina- lement, on retire le noyau. 



   La matière plastique de fusion adhère très fermement au métal de la tuyère, pour autant que ce métal ait-été préala-- blement poli et dégraisse. 



   L'invention est illustrée dans le dessin annexé par un exemple de réalisation et elle sera. décrite ci-après d'une manière plus détaillée,en se référant à ce dessin.   - - ¯   
Dans le corps de tuyère 1, comportant, dans la zone de sa section intérieure la plus étroite, une   pièce   rapportée réa- lisée en une matière résistant à-de hautes températures telle que le grap ite, le molybdène, le tunstgéne, une matiére cérami- que ou analogues, on introduit-le noyau 3 réalisé àpartir des disques 4 à 12 en une construction en sandwich en polyéthylène. 



   Le disque 4 est   adapte,   en forme -et en dimensions, à   la   pi-é-ce- rapportée 2 tandis que, par contre, les autres disques 5 à 12 forment l'espace annulaire 13 avec la partie du corps de tuyère 
1 qui   s'élargit.   Les disques 4 à 12 sont maintenus au moyen du --- boulon 14 et de l'écrou   15.   Dans l'espace   13,   est introduite la masse de coulée 16. 



   Après la prise de la masse de coulée 16, on peut reti- rer le noyau 3 en desserrant le -boulon 14 ou plutôt l'écrou 15, puis en retirant les disques 5 à   12   vers l'extrémité de la tuyère qui s'élargit, le disque 4 étant retire vers l'autre extrémité de la tuyère. 



   Si   1*este   du corps de tuyère 1 doit être enduit d'une masse   de   coulée, on peut introduire un noyau de forme   correspon-   dante en sens inverse,   un   élément correspondant à peu près aux disques 5 et 6 jouant alors le rôle du disque 4, c'est-à-dire qu'i.l étanchéifie l'espace libre et/qu centre tout le noyau et, après cet élément, vient à nouveau   un   nombre plus ou moins important de disques formant un espace libre correspondant avec la-paroi intérieure du corps de tyrére. 

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     -On   peut égalementprocéder d'une manière analogue lors du révétement d'autres   pièces 'de   fusées, par exemple la chambre de combustion; dans ce cas, l'épaisseur du revêtement dépend évidemment chaque fois des sollicitations thermiques prévues, c'est-à-dire la durée et la température-des sollicitations; cette épaisseur est, par exemple, comprise entre 1 et 5 mm. 



   Au lieu de la construction en sandwich représentée, on pourrait également réaliser la'partie du noyau correspondant aux disques 5   à   12 sous forme d'un noyau plein ou creux d'une -seule pièce, l'(tanchéification et le centrage du noyau pouvant avoir- de.nouveau lieu par vissage avec le-disque 4. En tout cas, le noyau doit être réalisé en une matière qui,   vis-à-vis de   la mas- se de coulée, fait office d'agent de démoulage, comme c'est par -exemple le   cas--pour   le polyéthylène et le polypropylène. 



   Dans le cas de pièces de fusées de formes simples, par exemple la chambre de combustion, on pourrait également   renoncer-   totalement à employer un noyau et l'on pourrait effectuer   l'enduc-   tion suivant le procédé connu- de coulée centrifuge, dans lequel la masse de coulée est introduite dans le tube de la chambre de combustion mis en rotation sur un dispositif de-roulement., cette masse étant durcie par chauffage simultané du tube   à la   tem- pérature requise. Des pièces de'fusées de formes compliquées pour- raient également être formées par pressage ou par injection dans des moules appropriés. -REVE1UJICATIONS. 



    REVENDICATIONS.   

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims (1)

1. !.- Pièce de fusée subissant des sollicitations thermi- ques, caractérisée en ce que, pour .réduire son usure, elle compor- te.un revêtement superficiel d'un'liant de résine synthétique organique autodurcisseur et adhérant aux métaux,..par exemple une résine époxy ou une-résine de polyuréthane,, ainsi que d'une matière de refroidissement se sublimant sous l'influence de la température avec consommation de chaleur' ou% décomposant comple- tement par voie endothermique en produits de séparation incolores,

   <Desc/Clms Page number 5> par- exemple l'oxamide.

   2. - Pièce de fusée suivant la revendication 1, caracté- risée en ce que le revêtement superficiel est constitué de 70 à 50 parties en poids d'un liant de résine synthétique et de 30 à 50 parties en poids d'une matière de refroidissement.

   3.- Rocédé en vue d'appliquer le revêtement superficiel suivan i les revendications 1 et 2 sur une tuyère de fusée, carac- térisé en ce que, dans la section transversale intérieure de la tuyère (1) on introduit tout-d'abord un noyau (3), en particulier en polyéthylène, fermant hermétiquement la tuyère à son endroit le plus étroit et formant, par ailleurs, avec la paroi de la tuyère un espacerlibre (13) correspondant à l'épaisseur prévue -du revête- ; ment superficiel puis, dans 1*espace libre compris entre le noyau et la paroi de la tuyère, on coule la masse de revêtement super- ficiel (16), on la laisse ensuite durcir et finalement, on retire le noyau.