<EMI ID=1.1>
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la plus élevée de déchets constitués uniquement 'de papier
<EMI ID=3.1>
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d'ignifugation telles que du borax et de l'acide borique sont mélangées avec les fibres de cellulose hachées afin de former
<EMI ID=5.1>
<EMI ID=6.1>
Une grande quantité d'énergie est nécessaire pour hacher les
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ses" coûteuses" fragiles et commandées. par des moteurs ayant
une puissance de plusieurs centaines de kilowatts. Le procédé
dégage de la poussière pouvant aisément atteindre des niveaux
explosifs" et les fibres de cellulose sont hachées en longueurs
<EMI ID=8.1>
poussière pulvérulente. Les matières d'ignifugation sont
<EMI ID=9.1>
<EMI ID=10.1>
rique assurant 1 ' ignifugation se décomposent et perdent l'eau d'hydratation" en particulier lorsqu'ils sont exposés pendant
des durées prolongées à des températures supérieures à la- température ambiante. Ceci affecte leur capacité d'ignifugation
qui dépend de l'eau d'hydratation. De plus ces matières qui
agissent en restituant leur eau d'hydratation à la température'
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trop tôt ou trop tard pour être efficaces dans la lutte contre
des incendies particuliers. En outre, les fibres de cellulose
hachées ont une forte tendance à se déposer sous l'effet des
vibrations et ne permettent pas de conserver la hauteur totale d'isolation dans un mur vertical. -Le procédé est également coûteux et exige l'utilisation de la qualité la plus coûteuse de
papier journal résiduel et l'utilisation de matières d'ignifugation de plus en plus rares.
L'invention résulte d'une recherche portant- sur le
meilleur moyen . de produire des fibres de cellulose - résistant au
<EMI ID=12.1> sentant de nombreux avantages pouvant, être utilisés sous nombreuses formes* L'invention concerne donc des produits
base de fibres de cellulose présentant une résistance accrue;-
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L'invention -concerne donc un procédé pour., revêtir individuellement des fibres de cellulose résiduelles avec
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insoluble dans l'eau. Les fibres de cellulose résiduelles sont ¯ mouillées avec une quantité d'eau suffisante pour affaiblir les liaisons entre fibres qui maintiennent les fibres résiduelles
<EMI ID=16.1>
<EMI ID=17.1>
<EMI ID=18.1>
<EMI ID=19.1>
<EMI ID=20.1>
dans l'eau mouillant les fibres et elle raffiné les fibres et répartit la matière minérale dans la totalité du mélange* La
<EMI ID=21.1>
'la matière minérale sur lesdites fibres sans quantité excessive :
d'eau risquant d'éliminer la matière minérale des fibres par lavage. L'eau fournit l'hydrogène assurant la liaison ferme de
la matière minérale avec les fibres qui sont ainsi revêtues de ladite matière minérale lorsqu'elles sèchent. Les fibres revê- tues sont alors mises au contact de l'air afin qu'une partie de
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silicate de sodium" est de préférence ajouté" pendant l'opéra-
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améliorer leur résistance au feu dans un produit à faible den- sité. Les fibres revêtues ou gainées sont de préférence séparées et mélangées avec de l'air avant de sécher" puis elles.-sont' avantageusement feutrées en formant une plaque flexible.
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tir de fibres de Cellulose gainées séparément avec une matière minérale telle que de l'argile.
L'invention sera décrite plus en détail en regard du dessin annexé à titre d'exemple nullement limitatif et sur lequel :
- la figure 1 est un diagramme schématique d'un. cycle avantageux d'opérations entrant dans le procédé de l'invention ; et
- la figure 2 est un schéma d'un appareillage de peluchage de fibres gainées pour former une plaque flexible suivant une forme préférée du procédé de l'invention.
Le procédé de l'invention utilise de préférence des fibres de cellulose recyclées à partir de déchets de papier. Il n'est pas nécessaire d'utiliser de la pâte fraîche qui est relativement coûteuse et qui convient mieux à la fabrication
du papier. Les déchets de papier sont relativement abondants, mais ils ne conviennent pas, dans de nombreuses formes, aux opérations de recyclage selon le procédé de l'invention. Par exemple, le papier des magazines contient-de l'argile et d'autres impuretés telles que de l'amidon et de la caséine, et sa valeur marchande pour les recyclages est actuellement faible. Les déchets de boites de carton et de carton ondulé ont également des utilisations limitées, et la plus grande partie des déchets de papier contiennent des corps étrangers qui sont mis au rebut avec le papier et qui soulèvent de nombreux problèmes lors des opérations de recyclage.
Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3 775 525 décrit un procédé de traitement de déchets de papier pour former dès produits de fibres de cellulose à trois dimensions. Le procédé de l'invention peut utiliser les opérations initiales
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feutrer les fibres résiduelles.
Le procédé de l'invention permet le gainage de fibres de cellulose avec pratiquement toute forme de papier résiduel utilisé.comme source de matière première, y compris le papier des.magazines et des journaux, le carton lisse, le carton ondulé et les mélanges de différents déchets de papier.
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vention-tolère relativement de petits corps étrangers. Les grandes boites en carton ondulé sont de préférence déchiquetées afin de faciliter la production de la balle et le traitement,
et les boites de carton grossièrement déchiquetées constituent une excellente source de fibres de cellulose utilisées comme matière première. Cependant, le déchiquetage n'est pas essentiel et de nombreux déchets de papier tels que des journaux et des magasines peuvent être traités directement, sans déchiquetage.
Au lieu d'être hachés à sec en une poudre fine.et
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feutrés sans que les fibres soient sensiblement brisées', de manière que l'on obtienne des fibres à peu près entières et séparées les unes des autres, c'est-à-dire non liées les unes aux autres. Le défeutrage est effectué à l'état mouillée en présence d'une quantité d'eau suffisante pour mouiller les fibres et affaiblir les liaisons hydrogénées entre fibres et au moyen desquelles les fibres forment un feutre lorsque le papier est sec. Le défeutrage des fibres mouillées, destiné à supprimer les liaisons entre fibres, demande... beaucoup moins d'énergie que le hâchage du papier sec et il permet également d'obtenir des fibres non brisées, ayant sensiblement leur longueur maximale, ce qui améliore la qualité du matériau isolant produit.
Les fibres de cellulose résiduelles à recycler sont avantageusement plongées dans une cuve d'eau afin d'être suffisamment imbibées d'eau pour que la teneur solide" obtenue après égouttage des déchets de papier mouillés,soit comprise entre 30 et 40 % en poids de fibres. Cette eau est suffisante pour faiblir les liaisons hydrogénées entre les fibres formant un feutre et elle permet aux liaisons d'être rompues avec -une énergie relativement faible et sans briser sensiblement les fi-
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que les fibres elles-mêmes et la séparation de ces dernières
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ture desdites fibres en petits fragments. La quantité d'eau absorbée par les fibres résiduelles peut être aisément déterminée <EMI ID=31.1>
la durée de !*.égouttages 1: eau chaude s'imbibant plus aisément que l'eau froide. Il est avantageux que, dans la plage préférée de 30 à 40 %t en poids, de fibres indiquée ci-dessus, la teneur en matières solides soit comprise plus particulièrement entre
33 et 37 % en poids de fibres.
Le papier résiduel est de préférence malaxé ou agité dans la cuve d'imbibition afin que les corps étrangers lourds se séparent du papier et se déposent. Après l'égouttage, le papier résiduel mouillé est défeutré ou dissocié par une machine de séparation des fibres qui détache sensiblement les fibres les unes des autres sans les briser en fragments. Il n'est pas nécessaire que les fibres soient totalement séparées les unes des autres, mais cette séparation doit être suffisamment poussée pour que les fibres mouillées puissent être dosées au moyen d'un équipement d'alimentation. La consistance préférée des fibres résultant du défeutrage est friable et humide. Bien que de nombreuses fibres puissent adhérer les unes aux autres
à ce stade du procédé, la séparation des fibres se poursuit dans le mélangeur.
Une forme préférée de machine destinée à rompre les liaisons entre fibres et à défeutrer le papier résiduel mouillé est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique
n[deg.] 3 806 050. Une telle machine sépare en continu, de manière très efficace, des fibres de cellulose non brisées provenant d'un papier résiduel mouillé, afin de fournir un produit sous une forme utilisable dans le procédé de l'invention. Un autre avantage résultant de l'utilisation de cette machine est son aptitude à fonctionner même en présence d'impuretés telles que des morceaux de matière plastique, des adhésifs, de petits objets étrangers sans que ladite machine ou le produit finalement
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cellulose en laissant les plus gros objets intacts, de manière qu'il soit possible de séparer les corps étrangers du produit obtenu.
D'autres machines de défeutrage de fibres de cellulose mouillées comprennent des broyeurs à marteaux et, le
cas échéant d'autres machines produisant une action d'arrachage.
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des rouleaux de compression est nécessaire pour exprimer l'eau en excès afin que les fibres séparées soient comprises dans la plage préférée de 30 à 40 % en poids de solides. Toute machine permettant de séparer les fibres selon l'invention travaille de préférence sur des fibres mouillées car le mouillage des fibres de cellulose affaiblit leurs liaisons et permet à ces fibres
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avec beaucoup moins d'énergie que celle nécessaire au hachage des fibres à sec.
Les fibres de cellulose mouillées et sensiblement séparées, constituant d'environ 30 à 40 % en poids des.solides, et de préférence entre environ 33 et 37 % en poids des solides, sont introduites dans un mélangeur 10 à un débit prédéterminée au moyen d'un dispositif 11 d'alimentation dosé. Le mélangeur
10 est également, de préférence, un mélangeur-raffineur tel que celui décrit dans le brevet n[deg.] 3 806 050 précité, en raison.de son aptitude à traiter les fibres de cellulose à l'état mouillé* à raffiner ces fibres et à effectuer le mélange demandé pour la mise en oeuvre de l'invention. Il est également.possible de défeutrer les fibres au moyen du même mélangeur que celui les gainant, afin que le procédé soit effectué totalement à l'aide d'un seul mélangeur.
L'autre matière principale introduite dans le mélangeur 10 par le dispositif 12 d'alimentation dosée est une matière minérale ininflammable, finement divisée, insoluble dans l'eau et peu coûteuse. La matière minérale préférée est de l'ar-
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critères demandés. De plus, elle peut se fixer solidement sur des fibres de cellulose raffinées. L'argile est ininflammable. chimiquement inertes disponible naturellement à l'état finement divisé et insoluble dans l'eau, de sorte qu'elle peut être mélangée avec des fibres de cellulose en présence d'eau et dispersée dans la totalité du mélange sans se dissoudre.
Le département américain de l'agriculture a défini l'argile comme étant un silicate d'aluminium hydraté ayant une structure stratifiée et constitué de particules d'une dimension <EMI ID=36.1>
types d'argiles sont basées sur la présence d'impuretés à
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tance du vieillissement de l'argile aux conditions atmosphéri-
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donne satisfaction avec une argile relativement vieille et altérée par les agents atmosphériques, par exemple des argiles
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nables sont commercialisées sous une forme légèrement traitée.. Ces argiles sont suffisamment séchées et divisées pour pouvoir être transportées et dosées. Il est également possible d'utiliser une argile calcinée dans la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Cependant, cette argile est beaucoup plus coûteuse que les autres argiles et elle n'est donc pas préférée. L'eau d'hydratation présente dans l'argile légèrement traitée n'est pas essentielle à la mise en oeuvre de l'invention, et l'argile seule convient au gainage de fibres de cellulose par
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pouvant être combinée avec l'argile.
D'autres matières minérales donnent également satisfaction lorsqu'elles sont utilisées dans le procédé de l'invention. Toute matière convenable doit être insoluble dans l'eau* ininflammable aux températures rencontrées dans les incendies de bâtiments, et elle doit également être finement divisée en particules ayant une dimension de préférence inférieure à 10 micromètres. Le cotit constitue évidemment un facteur important pour le choix,d'une matière, et l'invention est de préférence mise
en oeuvre avec des matières si peu coûteuses que leur transport constitue une partie importante de leur prix. L'insolubilité
de la matière minérale utilisée est également importante, car cette matière ne doit pas se dissoudre ni migrer avec le mouvement de l'eau présente. Des matières solubles tendent à migrer vers les surfaces d'évaporation de l'eau" lorsque le produit final sèche, et elles ne peuvent se.déposer régulièrement sur les surfaces des fibres.
Le domaine le plus propice à la recherche de matières convenables est le domaine des déchets industriels. On peut trouver du sulfate de calcium (CaS04.2H20) comme déchet <EMI ID=41.1>
tats. Une autre source possible de matière minérale convenable est constituée par les déchets de combustion ou charbon qui
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sayée, mais elle répond aux critères généraux demandés et elle peut s'avérer utile.
La.partie restante du procédé selon l'invention sera décrite, pour plus de clarté, dans sa mise en oeuvre avec de l'argile comme matière minérale préférée. On utilise de pré- férence de l'argile légèrement traitée, séchée et finement divisée de manière à former une poudre'pouvant être dosée avec précision. L'argile sèche tend à former de petits agglomérats qui ne soulèvent cependant pas de problème. Il est même possible d'introduire dans le mélangeur 10 de l'argile brute et mouillée, bien que cette argile soit difficile à manipuler et
à doser à l'état mouillé. On utilise également, de préférence, une argile relativement altérée par les agents atmosphériques
et présentant des sites actifs qui facilitent sa liaison sur
des fibres de cellulose raffinées.
Les proportions optimales d'argile et de fibres
de cellulose pour différents produits finis n'ont pas encore
été totalement établies. On sait que des parties égales, en poids, de fibres de cellulose et d'argile permettent d'obtenir des fibres gainées très résistantes au feu, mais qu'une proportion d'argile égale à seulement la moitié du poids des fibres
de cellulose donne également des résultats presque aussi bons. La densité et la résistance soihaitées du produit fini affectent les proportions d'argile et de fibres de cellulose utilisées, car il faut moins d'argile pour obtenir un produit dense, résistant au feu, et l'argile tend à affaiblir la solidité structurelle d'un produit fini ayant une densité suffisante pour constituer un panneau. En général* la plus.faible quantité d'argile permettant d'obtenir la résistance au feu souhaitée est préférée pour le gainage des fibres car un excès d'argile n'ap- <EMI ID=44.1>
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de fibres de cellulose mouillées avec environ 100 kg d'eau et auxquelles 25 kg d'argile sèche sont ajoutés. On obtient ainsi environ 43% de solides, en poids.
Les fibres de cellulose mouillées par l'eau intro- duisent une quantité convenable d'eau dans le mélange de sorte que l'argile partage l'eau avec les fibres et que l'eau ne peut s'écouler librement. La tension superficielle maintient l'eau
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les fibres et l'argile divisée dont les particules sont disper- ,
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malaxage / qui fait entrer en contact intime les fibres mouillées et les particules d'argile finement divisées provoque également un raffinement des fibres, de manière qu'elles se lient aisément avec les particules d'argile. La tension superficielle de l'eau mouillant les fibres maintient également les particules d'argile sur les fibres mouillées" de sorte que lesdites particules d'argile adhèrent aux fibres séparées et les gainent d'un revêtement.
Les proportions entre les solides et les liquides peuvent varier quelque peu, suivant les résultats souhaités et suivant l'eau nécessaire pour mouiller les particules d'une argile particulière. Les solides constituent généralement de
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lisée en quantité excessive, elle risque de s'écouler librement et de rendre les particules d'argile suffisamment mobiles pour .que, l'eau en excès puisse les éliminer des fibres par lavage. Ces particules ne sont donc pas maintenues sur la surface des fibres mouillées par la tension superficielle de l'eau; comme <EMI ID=50.1>
<EMI ID=51.1> <EMI ID=52.1> <EMI ID=53.1>
et une matière minérale telle que l'argile produit un effet
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constituant à elles seules des proportions de: solides supérieures
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cacement car elles tendent à être trop pelucheuses ou légères et elles volent ou se déplacent aisément et ne peuvent donc être travaillées de manière satisfaisante" Lorsque l'argile capte une partie.-de l'eau mouillant les fibres et que les pro-
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favorise la retenue des :fibres, car ces dernières ne peuvent se déplacer aisément et sont raffinées complètement et mélangées intimement- avec l'argile. En effets -l'eau disponible est divisée ou partagée entre l'argile et les fibres de cellulose" de sorte que ces dernières peuvent être travaillées et mélangées"
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différents stades du procédé de l'invention est importante pour plusieurs raisons et apporte de nombreux avantages. La présence d'une quantité d'eau suffisante pour que les fibres de cellulose
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en affaiblissant les liaisons entre fibres" de sorte que ces dernières peuvent être séparées les unes Ses autres avec une énergie relativement faible et sans se briser sensiblement en petits fragments. On obtient ainsi des fibres défeutrées et mouillées avec suffisamment d'eau pour qu'elles introduisent la quantité d'eau nécessaire dans le mélangeur
où elles sont mélangées avec de l'argile sèche. L'eau présente sur les fibres mouillées convient au mouillage, à la division et à la dispersion de l'argile dans le mélangeurs car l'argile et les fibres se partagent l'eau disponible, comme décrit précédemment. Les fibres et l'argile mouillées prennent dans le mélangeur la consistance convenable, de sorte que les fibres peuvent être raffinées pour que leur liaison avec l'argile soit facilitée. Les fibres de cellulose ne peuvent être raffinées à l'état sec. L'eau présente dans le mélangeur fournit également l'hydrogène nécessaire aux liaisons hydrogénées de l'argile sur les fibres, comme décrit plus en détail ciaprès, et la quantité d'eau présente est suffisante pour mouiller les particules d'argile divisées et pour permettre leur dispersion dans l'eau.
L'eau présente également une tension superficielle maintenant les particules d'argile sur les fibres gainées pendant le séchage du produit mouillé, de manière qu'une liaison sèche et ferme soit obtenue entre l'argile et les fibres. Une trop grande quantité d'eau permettrait à l'argile de migrer ou d'être entraînée par un effet de lavage l'empêchant d'adhérer aux fibres sous l'effet de la tension superficielles comme souhaité, pour produire une liaison sèche. Enfin, la quantité d'eau préférée présente dans le mélangeur permet d'obtenir des fibres gainées qui peuvent être peluchées ou mélangées avec de l'air avant d'être séchées, ce qui présente des avantages importants, comme décrit plus en détail ci-après.
,Il. est connu que le raffinage mécanique des fibres de cellulose est nécessaire à la formation de liaisons dites hydrogénées entre ces fibres. Cependant, l'aptitude des fibres de cellulose raffinées à former une liaison analogue avec des particules d'argile ou de toute autre matière minérale finement divisée n'est pas évidente. L'argile a été floculée de manière à former de petites agglomérations mélangées avec les fibres de cellulose dans les procédés de fabrication du papier, de sorte <EMI ID=64.1>
les nappes de fibres lors de la formation du papier. L'argile est alors fixée dans le papier, mais aucune liaison directe entre les particules d'argile et les fibres de cellulose séparées n'est relevée. Ceci est dû au fait, entre autre, que la quantité d'eau en présence avec les fibres de cellulose, utilisée dans les procédés de fabrication du papier, est si importante qu'une grande partie de l'argile est évacuée par lavage. Ainsi, un procédé de fabrication du papier par voie humide ne permet pas de revêtir directement des fibres de cellulose avec des particules d'argile et donc de lier ces particules sur les fibres.
Cependant, une liaison entre l'argile et les fibres se produit lorsque de l'argile finement divisée est mélangée complètement.et intimement avec des fibres de cellulose raffinées en présence de l'eau de mouillage des fibres. Les particules d'argile sont séparées totalement les unes des autres et dispersées uniformément dans toute la masse de fibres, et elles revêtent ou s'appliquent régulièrement sur les surfaces des fibres de cellulose afin que lesdites fibres, séparées et individuelles, soient gainées uniformément de particules d'argile.
L'argile reste en place sur les fibres mouillées en raison de la tension superficielle de l'eau présente, de sorte que la gaine d'argile formée sur les fibres reste intacte pendant le séchage. Lorsque les fibres gainées sont sèches, une liaison solide est réalisée entre elles et la matière minérale ou l'ar-
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bres. Cette matière gaine ou entoure efficacement chacune des fibres avec un revêtement donnant à cette fibre une grande résistance au feu.
Un autre phénomène important apparaissant dans le mélangeur 10 lorsque les fibres de cellulose et l'argile sont mélangées ensemble est que d'autres impuretés se répartissent
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ou supprimé. Par exemple, des matières organiques telles que des adhésifs à base d'amidon ou de caséine et de petites quantités de déchets organiques contenues dans le papier résiduel sont finement divisées et réparties de manière si clairsemée dans les fibres et l'argile que le mélange obtenu ne peut plus <EMI ID=67.1>
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avec l'utilisation de déchets de cellulose pour l'isolation.
L'aptitude des fibres gainées à résister au feu
et aux flammes, en particulier dans des matériaux isolants à faible densité, peut être améliorée par l'addition d'un adhésif soluble ou dispersible dans l'eau au mélange d'argile et
de fibres. Un adhésif préféré est le silicate de sodium qui recouvre les fibres gainées et donne au produit fini une bonne résistance à la combustion sans flamme ainsi qu'une bonne résis-
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feu. Le silicate de sodium est notamment préféré lorsque le produit fini est d'une densité relativement faible et ne nécessite pas de résine de liaison pour assurer sa résistance struc-
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telles résines. Ces dernières sont en général avantageuses dans de nombreux panneaux à structure plus dense, présentant une résistance convenable au feu obtenue au moyen d'un gainage d'argile, mais sans utilisation de silicate de sodium.
Le silicate de sodium est soluble dans l'eau et il est introduit dans le mélangeur avec les fibres mouillées et l'argile. dans une proportion tenant compte de sa dissolution dans l'eau. La proportion totale de silicate de sodium est d'environ 10 % ou légèrement moins, et il est impossible d'utiliser cette substance en proportion très supérieure, car elle est si collante qu'elle rend le mélange difficile à traiter. Une proportion de silicate de sodium légèrement inférieure à
10 % est apparue comme améliorant sensiblement la résistance
au feu des fibres gainées, apparemment par revêtement de ces fibres avec une couche empêchant le passage des gaz et rendant les fibres moins sujettes à une combustion lente après qu'elles ont été soumises à une chaleur intense. Lorsqu'on ajoute du silicate de sodium à un mélange, les proportions préférées sont de 100 kg de fibres de cellulose mouillées avec environ 200 kg d'eau, auxquels 50 kg d'argile sèche sont ajoutés, en même temps que 15 kg de silicate de sodium dissous dans 24 kg d'eau, de manière que l'on obtienne une teneur totale en matières solides d'environ 42 % en poids.
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sont mouillées collantes en raison de la tension superficielle
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convenant pas à une fonction d'isolation. Pour réaliser des produits utilisables avec les fibres gainées d'argile, ces fibres sont de préférence peluchées ou mélangées avec de l'air
et séparées les unes des autres avant d'être séchées. Cette opération est de préférence réalisée mécaniquement par un appareil qui prend les fibres gainées ou les frappe afin de les séparer les unes des autres librement dans de l'air turbulent. Le peluchage est également réalisé avantageusement en continu et rapidement, avec une agitation mécanique minimale, afin que l'argile reste sur les fibres. Le produit ne doit pas être trop mouillé, car il ne peut alors être peluché, et il est préférable, pour le peluchage, que les fibres soient dans un état humide correspondant à environ 50 à 60 % d'eau en poids.
Dans le cas où le produit est trop séché avant que les fibres soient séparées, ces dernières commencent à se lier les unes aux autres et l'agitation mécanique nécessaire à leur peluchage doit être accrue, ce qui provoque une rupture des fibres, la formation de poussière, l'élimination de l'argile et une diminution de l'efficacité du produit fini. Le peluchage s'effectue donc de préférence directement sur le produit sortant du mélangeur et il provoque une séparation et un mélange rapides des fibres avec l'air et leur dépôt sous la forme d'une couche souple, produite en continu par les fibres de cellulose gainées d'argile qui peuvent alors être aisément séchées à l'air.
Une telle couche ou plaque .formée de fibres gainées d'argile se comporte comme un filtre qui retient la poussière de fibres ou les particules d'argile et maintient donc la propreté dans l'installation mettant en oeuvre le procédé de fabrication. La densité d'une telle couche fibreuse peut être ajustée par réglage de l'importance des espaces ou des vides séparant les fibres, de préférence par réglage de la pression de l'air utilisée pour former la couche.
Comme représenté sur la figure 2, l'appareil 15
de peluchage utilise un rotor 16 à grande vitesse commandé par un moteur 17 et destiné à frapper et séparer deux petits amas
de fibres gainées d'argile. Le rotor 16 comporte de préférence un bord extérieur relativement mince afin de ne pas présenter
de zones ou de surfaces planes importantes sur lesquelles des fibres pourraient s'amasser et adhérer au rotor. Tout appareil mécanique à grande vitesse destiné à pelucher des fibres humides, gainées d'argile, d'une manière satisfaisante, doit com- porter des éléments profilés afin que les fibres ne puissent s'accumuler ni se bloquer dans un tel appareil. Un ventilateur
18 produit un courant d'air qui fait passer les fibres gainées dans l'appareil 15 de peluchage, et la forme conique du carter
19 de cet appareil 15 constitue un classificateur qui retient les amas de fibres les plus lourds et permet aux fibres sépa- rées et individuelles d'être entraînées dans le courant d'air
de sortie. Un distributeur rotatif 20 introduit les fibres gai- nées dans le courant d'air produit par le ventilateur 18 afin qu'elles passent dans l'appareil 15 de peluchage.
Les fibres séparées sont déposées en continu sur une bande métallique sans fin 21 où elles forment en continu
une couche ou nappe fibreuse et souple 25. Etant donné que l'air
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séchée par de l'air chaud produit par un séchoir soufflant 26. L'entrée du ventilateur 18 est de préférence branchéecomme re- présenté schématiquement et comme indiqué par la flèche revenant à ce ventilateur 18 de manière à aspirer l'air traversant la couche 25. Cette couche -25 présente également une capacité importante de filtration et elle tend à capter et retenir toute poussière de fibres ou d'argile pouvant constituer autrement
un sous-produit indésirable.
La pression d'air différentielle utilisée pour <EMI ID=74.1>
et à mesure que cette dernière est formée en continu, ' peut être de préférence réglée afin qu'il soit possible de déterminer la densité de la couche en fonction de l'utilisation prévue pour cette couche. Un courant d'air à grande vitesse traversant la couche formée en continu tend à rendre cette dernière plus mince et plus dense qu'un courant d'air de plus faible vitesse. Une fois que la couche est formée à la densité souhaitée, elle est prête à être séchée à l'air chaud. L'appareil de peluchage sépare les fibres de manière que leurs surfaces gainées soient mises au contact de 1'air, ce qui permet leur séchage uniforme. Les fibres se lient les unes aux autres à leurs points de contact dans la couche, de manière à former un produit souple à trois dimensions.
Après que les fibres gainées ont séché, la liaison entre l'argile ou toute autre matière minérale et les fibres de cellulose est très solide. Le produit fini présente l'aspect et le toucher de la laine de verre et il constitue une nappe ou une couche fibreuse autoportante et souple, reprenant sa forme après avoir été comprimée. Ce produit ne tend pas à se déposer ou s'affaisser comme c'est le cas des fibres de cellulose hachées à sec et utilisées comme matériau isolant. Les fibres entrecroisées et lâches formant la nappe souple se lient les unes aux autres à leurs points de croisement, de sorte qu'elles ne peuvent se séparer aisément et qu'elles conservent élastiquement leur forme. Des procédés d'essai normalisés, effectués par
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de cellulose gainées d'argile selon l'invention présentent une bonne résistance au feu et peuvent répondre aux normes de résistance au feu demandées aux matériaux isolants. Elles peuvent également être utilisées comme matériau d'isolation, elles ne sont pas mangées par les rats, et elles ne se décomposent pas, comme les matériaux d'isolation à base de cellulose traitée au borax et à l'acide borique. Le produit fini selon l'invention présente de nombreux autres avantages dans son utilisation comme matériau d'isolation, ces avantages comprenant son faible coût de fabrications son aptitude à pouvoir être obtenu à partir de toute sorte de fibres de cellulose résiduelles, l'absence de <EMI ID=76.1>
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ses caractéristiques de résistance au feu indéfiniment et le fait que de petites quantités d'impuretés organiques sont réparties de manière si dispersée dans ce matériau qu'elles n'attirent pas de nuisibles tels que les rongeurs.
Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention.
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reux de cellulose résiduelles avec une matière minérale finement divisée, insoluble dans l'eau et peu coûteuse, ce procédé) qui utilise un mélangeur, étant caractérisé en ce qu'il consis-
<EMI ID=80.1>
ment d'eau pour affaiblir les liaisons les reliant les unes aux autres et au moyen desquelles ces fibres forment un feutre, à défeutrer lesdites, fibres en rompant les liaisons sans briser sensiblement lesdites fibres, à mélanger ladite matière minérale en continu avec les fibres défeutréés et non brisées, dans le mélangeur, en présence de suffisamment d'eau pour que la matière minérale soit divisée et dispersée dans l'eau mouillant les fibres, pour que lesdites fibres soient raffinées et que la matière minérale se répartisse parmi les fibres, pour que la tension superficielle de l'eau mouillant les fibres maintienne la matière minérale sur lesdites fibres sans que de l'eau en excès puisse éliminer des fibres ladite matière minérale par lavage,
et pour que l'eau fournisse l'hydrogène fixant la matière minérale sur les fibres de manière que ces dernières soient gainées de ladite matière minérale lorsqu'elles sont sèches, le procédé consistant également à mettre les fibres gainées au contact de l'air afin qu'elles sèchent par élimination d'une partie de l'eau.