BG64353B1 - Метод и инсталация за изсушаване и последваща кондензация на поликондензат в твърда фаза - Google Patents

Метод и инсталация за изсушаване и последваща кондензация на поликондензат в твърда фаза Download PDF

Info

Publication number
BG64353B1
BG64353B1 BG106744A BG10674402A BG64353B1 BG 64353 B1 BG64353 B1 BG 64353B1 BG 106744 A BG106744 A BG 106744A BG 10674402 A BG10674402 A BG 10674402A BG 64353 B1 BG64353 B1 BG 64353B1
Authority
BG
Bulgaria
Prior art keywords
inert gas
granulate
main body
flow
drying
Prior art date
Application number
BG106744A
Other languages
English (en)
Other versions
BG106744A (bg
Inventor
Alfons Ludwig
Ragnhild Pille
Gunter Pipper
Original Assignee
Basf Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Basf Aktiengesellschaft filed Critical Basf Aktiengesellschaft
Publication of BG106744A publication Critical patent/BG106744A/bg
Publication of BG64353B1 publication Critical patent/BG64353B1/bg

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B21/00—Arrangements for supplying or controlling air or other gases for drying solid materials or objects
    • F26B21/40—Arrangements for supplying or controlling air or other gases for drying solid materials or objects using gases other than air
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B13/00—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped
    • B29B13/06—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by drying
    • B29B13/065—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by drying of powder or pellets
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/12—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft
    • F26B17/122—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft the material moving through a cross-flow of drying gas; the drying enclosure, e.g. shaft, consisting of substantially vertical, perforated walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/16—Auxiliary treatment of granules
    • B29B2009/168—Removing undesirable residual components, e.g. solvents, unreacted monomers; Degassing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2077/00—Use of PA, i.e. polyamides, e.g. polyesteramides or derivatives thereof, as moulding material

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)
  • Polyesters Or Polycarbonates (AREA)

Abstract

Методът и инсталацията намират приложение при изсушаване и последваща кондензация на поликондензатен гранулат, по-специално на полиестерен или полиамиден гранулат, за предпочитане на полиамид 6-гранулат. По метода в един или повече апарати се изсушава поликондензатът и се загрява до температура в диапазона между минимална температура от 105 до 1200С и максимална температура от 20С под температурата му на размекване, обработва се в задържащ апарат и се охлажда в охладителен апарат. Инсталацията включва поне едно устройство (1) за изсушаване и термична обработка на гранулат с поток инертен газ. То има основно тяло (2) с форма на паралелепипед със захранващ отвор (3) за гранулата в горната част и изпускателен отвор (4) в долната част. Устройството има входящ отвор (5) върху странична повърхнина и изпускателен отвор (6) върху срещуположната странична повърхнина на основното тяло (2) с форма на паралелепипед за инертния газ. Разпределително и обратно задържащо устройство (7, 8) са разположени в зоната на отворите (5 и 6) за потока инертен газ, като се простират по същество по цялото вертикално напречно сечение на тялото (2). а

Description

Област на техниката
Изобретението се отнася до метод за изсушаване на поликондензатен гранулат в твърда фаза, при който се използва устройство за изсушаване и термична обработка на гранулат с поток инертен газ, до инсталация за изсушаване и последваща кондензация на поликондензатен гранулат в твърда фаза с поне едно такова устройство, както и до използване на метода и инсталацията за изсушаване и последваща кондензация на поликондензатен гранулат, по-специално на полиестерен или полиамиден гранулат, особено за предпочитане на полиамид 6 - гранулат.
Предшестващо състояние на техниката
Създаваните преобладаващо поликондензати от поликондензация при топене трябва да се изсушат и обикновено се подлагат на допълнителна обработка за отстраняване на мономери и олигомери, както и за повишаване на молекулярното тегло.
Подходящ апарат за изсушаване и последваща кондензация на полиамиден гранулат е например описаната в DE-A 2 530 304 шахтова сушилня. Шахтовата сушилня е висок цилиндричен апарат, чрез който се пропуска отгоре надолу поликондензатен гранулат и в насрещен поток се пропуска горещ инертен газ, често азот. Поликондензатният гранулат обикновено е влажен, тъй като в предходен етап на процеса се подлага на водно измиване с оглед редуциране на съдържанието на олигомери и мономери. В шахтовата сушилня гранулатът се изсушава и се нагрява до специфична температура за продукта за кондензация на твърда фаза. Излизащият в горната част (главата) на шахтовата пещ поток инертен газ се обезпрашава и чрез охлаждане под точката на оросяване се изсушава. След загряване и в някои случаи отстраняване на следи от кислород, той отново се въвежда в шахтовата сушилня. Мястото, в което се въвежда инертния газ в шахтовата пещ, предимно е функция на диаметъра на шахтата: по-точно височината на насипване над входа за газ трябва да бъде достатъчна, за да се осигури достатъчно равномерно разпределение на потока инертен газ. На практика долната граница за съотношението на височината на насипване към диаметъра на шахтата е в диапазона от 1,3 до
2. До голяма степен равномерното разпределение на потока инертен газ е предпоставка за една възможно равномерна степен на изсушаване на гранулата, което от своя страна е от значение за възможно малкото изменение на стойността на вискозитета от зърно към зърно. Обусловената от необходимата значителна равномерност на разпределението голяма относителна височина на насипването спрямо диаметъра на шахтата в зоната на изсушаване се отразява на времената за престой на гранулата, които особено при високи температури на изсушаване, респ. темпероване, са многократно по-големи от необходимото от гледна точка на кинетиката на изсушаване време за престой. Освен това поради голямата загуба на налягане трябва да се настройва съответна мощност на вдухване с относително високи енергийни разходи. Друг недостатък на шахтовата сушилня е ограничението на количеството инертен газ от точката на завихряне на гранулата. За да не се прескочи точката на завихряне, е необходимо инсталацията да се конструира за висок капацитет със съответстващи големи диаметри на шахтата. Тези големи диаметри на шахтата обаче затрудняват надеждността на капковидния поток в шахтовата сушилня, който е съществен за ниското изменение на степента на вискозитет от зърно на зърно, и повишава освен това вече споменатите енергийни разходи във връзка с равномерното разпределение на потока инертен газ. Осъществяването на сушене и темпериране в един отделен апарат, например в шахтова сушилня, както описаната в DE-A 2 530 304, има освен това недостатъка на по-ниска гъвкавост по отношение на изменение на производителността и времето на престой, както и по отношение на изготвянето на продукти с различни моларни маси, респ. при различни температурни условия. Ето защо в съответствие с предложението в DE-A 4 326 105 е включен апарат за предварително загряване и изсушаване преди шахтовата сушилня, чрез което процесите на сушене и темпериране се развързват. В съответствие с това пред шахтовия апарат са предвидени два апарата за завихрен слой, от които първият съдържа фонтаниращ завихрен слой, а вторият съдържа кипящ слой с характеристики на бутален поток. В непрекъснатия завихрен слой се подава материал за изсушаване, обикновено върху обдухвано дъно, често перфорирана ламарина, сито с прорези или специално дъно, и там се продухва отдолу нагоре с горещ изсушаващ газ. Скоростта на газа при това се настройва така, че материалът се задържа в равновесие и не се транспортира пневматично и разтоварва. Намиращият се в движение материал има поведение като на течност. Ако материалът се подава непрекъснато върху едната страна, то той изтича върху другата страна от разтоварващия отвор. По този начин газът изпълнява няколко задачи: от една страна той предизвиква флуидизирането и от друга страна служи като средство за обмен на топлина и материал. Устройствата за завихрен слой поради интензивния топло и масообмен са подходящи за бързото нагряване и изсушаване. За продукти с бавна кинетика на изсушаване, например към които се причислява полиамид 6, необходимият за транспортиране на продукта поток газ обаче не е достатъчно използван, и по този начин използването на устройства за завихрен слой в такива случаи е малко икономично.
Устройствата със завихрен слой имат друг недостатък, че поради засиленото флуидизиране времето за престой на продукта в сравнение с шахтовата сушилня е относително голямо. Това означава неравномерно съдържание на влага на продукта на изхода на устройството със завихрен слой и по този начин на входа на допълнително включеното задържащо устройство. Кондензацията на твърда фаза за допълнително създаване на моларна маса в задържащото устройство реагира възприемчиво с неравномерното влагосъдържание на постъпващия гранулат. Това води до изменения в относителния вискозитет от зърно към зърно, които влошават качеството на продукта, например при бързо въртене. Един допълнителен недостатък на устройството със завихрен слой е солното механично натоварване на гранулата поради флуидизирането, и по този начин образуването на прах.
Техническа същност на изобретението
Цел на изобретението е да се осигури метод, при който да се развържат процесите на изсушаване и темпериране и да се избегнат недостатъците на известните методи.
Друга цел на изобретението е да се създаде инсталация за осъществяване на метода, включваща устройство за изсушаване и термична обработка на гранулат с поток инертен газ, което да се отличава с висока ефективност, да осигурява съкратено време за престой на продукта, явно повишено количество на потока инертен газ поради независимостта на точката на завихряне и вследствие на повишения капацитет.
Съгласно изобретението е създаден метод за изсушаване на поликондезатен гранулат в твърда фаза, при който:
a. В един от многото апарати се изсушава поликондензатен гранулат и се загрява до температура в диапазона между една минимална температура от 105 до 120®С и една максимална температура от 2°С под неговата температура на размекване.
b. След това се обработва в апарат за задържане и
c. След това се охлажда в охладителен апарат и при това като апарат (и) поне в етап “а” се избира устройство, чието тяло е с форма на паралелепипед, със захранващ отвор в горната част и изпускателен отвор в долната част, със захранващ отвор в страничната повърхнина и изпускателен отвор в срещулежащата странична повърхнина на основното тяло с форма на паралелепипед за потока инертен газ, както и с разпределително и обратно задържащо устройство в зоната на захранването и отвеждането на потока инертен газ, които се простират по същество по цялото вертикално напречно сечение на основното тяло с форма на паралелепипед.
Гранулатите обикновено се намират във форма на зърна размер на частиците в диапазона от 1,5 до 5 mm, по-специално от 2 до 3 mm. Гранулатьт може да има цилиндрична, сферична или лещообразна форма. Зарежданият гранулат за предпочитане е поликондензатен, по-специално полиестерен или полиамиден.
Поликондензатите са полимери, които се създават посредством кондензация от мономери при разкъсване на нискомолекулярни съединения. Поликондензатите, за предпочитане полиестери и полиамиди, са известни на специалиста в областта и са описвани многократно в литературата, така че тук са спестени подробни сведения.
За предпочитане се използва полукристален поликондензат.
Предпочитани полиамиди са поликапролактан (Полиамид 6), полихексаметиленадипин кисел амид (Полиамид 6,6), негови кополимери, както и полиароматни полиамиди на базата на терафталова киселина, ако е необходимо, изофталова кисеина, 5-сулфоизофталова киселина, адипинова киселина, хексаметилендиамин и капролактан.
Предпочитани полиестери са полиалкилентерефталат, по-специално полиетилентерефталат (РЕТР) и полибутилентерефталат (РВТР).
В едно предпочитано примерно изпълнение се използват поликондензати, които съдържат пълнители, усилващи средства и обикновени добавки,и обработващи средства в количество в диапазон от 0,1 до 90, за предпочитане от 10 до 75 и особено за предпочитане от 20 до 70% тегл. по отношение на поликондензата.
Като поликондензати могат да се използват както нискомолекулярни полимери, които могат да се превърнат във високомолекулярни полимери, по-специално когато тези високомолекулярни полимери вече съдържат пълнители и/други допълнителни вещества (директно конфекциониране). Също така са достъпни високомолекулярни полимери, при които поспециално след етапа на вторично конфекциониране може да настрои желаното (крайно) молекулярно тегло. По време на етапа на конфекциониране могат да се осъществят изменения на моларното тегло, например реакция по синтезиране и разпадане, например посредством внасяне на енергия, срязване или чрез друга химическа реакция с въведени добавки.
Изсушаването и термичната обработка се осъществява с поток инертен газ. Като инертни газове понастоящем могат да се използват по-специално азот или прегрята водна пара. От енергетични съображения за предпочи тане се използва прегрята пара, т.е. прегрята пара с температура в диапазона от 120 до 230°С. За предпочитане инертният газ се въвежда в кръг, при което излизащият от устройството поток инертен газ се въвежда през прахоотделително устройство, например циклон или филтър, и след повторно нагряване се вкарва в устройството. При използването на водна пара като инертен газ, излишната водна пара се изпуска (частично изпускане). При използване на азот целият поток инертен газ преминава в обменен охладител или през очистваща колона, чрез което се охлажда, и съдържащата се вода декондензира.
Устройството съдържа основно тяло с форма на паралелепипед, чиято геометрия е определена чрез атакувана от инертен газ странична повърхнина и от дебелината на устройството, измерена перпендикулярно спрямо тази странична повърхнина. Дебелината, в комбинация с потока инертен газ, влияе непосредствено на получаващите чрез зареждането с гранулат загуби в налягането в устройството и по този начин на необходимите енергийни разходи. Дебелината на апарата при валидните технически пропускателни способности за гранулат обикновено е по-голяма от 0,1 ш, за предпочитане по-голяма от 0,2 т. Според посоченото по-горе, дебелината се ограничава от получаващите енергийни разходи и възлиза обикновено максимално на 1 т, за предпочитане 0,6 m и най-вече за предпочитане 0,4 т.
Геометричните размери на устройството (дебелина на устройството и атакувана от инертен газ странична повърхнина), както и пропускането на инертен газ от устройството, могат да се разглеждат като три независими променливи при предварително зададена производителност за гранулат, както и предварително зададено ниво на влажност в устройството. Критерии, които играят важна роля при тяхното определяне, са по-специално оптимизацията по отношение на енергийните разходи и изискванията към конструктивната даденост, както и необходимото за последващата кондензация на твърдата фаза, респ. преследвано температурно ниво.
За технически валидни производителности за гранулат, обикновено в диапазона от 300 до 12000 kg/h, и за предварително зададено ниво на влажност, което по-специално при полиамиден гранулат обикновено от една начална влажност от около 11 до 15% тегл. възлиза до по-малко от 1 % тегл., по-специално около 0,2% тегл., при технически валидни пропускателни способности за инертен газ в диапазона от около 2000 до 100 000 Nm3/h и дебелина на устройството, ограничена от вложените енергийни разходи в диапазона от 0,1 до 1 т, за предпочитане от 0,2 до 0,6 m и особено за предпочитане от 0,2 до 0,4 т, размерите за атакуваната с инертен газ странична повърхнина на основното тяло с форма на паралелепипед възлизат в диапазона от 1 до 50 т2, за предпочитане от 1 до 30 ш2. При повисоки пропускателни способности се получават съответно по-големи количества инертен газ, както и в някои случаи по-големи странични повърхнини на основните тела с форма на паралелепипед.
По-долу примерно се изяснява оразмеряването на устройството в зависимост от зададена задача за изсушаване:
Изхождайки от една производителност за гранулат от 4000 kg/h и понижение на влагосъдържанието от 11 на 0,2% тегл., при температура на изсушаване от 180°С, при пропускателна способност за инертен газ от 25 000 Nm3/h и предварително избрана дебелина на устройството от 0,3 ш, необходимата повърхнина за обтичане с инертен газ се получава 18 т2. Получаващото се от производителността за гранулат и обема на устройството време за престой възлиза на 53 min. Ако количеството газ се повиши до 40 000 Nm3/h, при което останалите параметри се запазят непроменени, то необходимата повърхнина на обтичане с газ възлиза само на 10 т2 и времето за престой се намалява на около 30 min.
Ако дебелината на устройството се снижи, то необходимата повърхнина на обтичане с газ се покачва драстично: така при дебелина на устройството от 0,1 ти при неизменни параметри на изсушаване, необходимите повърхнини за обтичане са 150 т2 (при пропускателна способност за инертен газ от 25 000 Nm3/h, респ. 95 т2 (при пропускателна способност за газ 40 000 Nm3/h).
Количеството поток инертен газ при икономически изгодно подаване на прегрята водна пара обикновено се настройва в диапазона от около 2 до 8 kg за kg гранулат, за предпо читане в диапазона от около 4 до 6 kg пара за kg гранулат. По-ниското подаване на пара води до изходящи температури на парата в началния диапазон за продукта под 100°С, което води до кондензация на вода в продукта и не е желателно.
Разпределителното и обратно задържащото устройство в зоната на вкарване и изпускане на поток инертен газ служат за равномерното разпределение на газ, както и за обратното задържане на гранулата. Те се простират по същество по цялото напречно сечение на основното тяло с форма на паралелепипед и за предпочитане са изпълнени като вертикални плочи с проходни отвори. Вертикалните плочи с проходни отвори за предпочитане са перфорирани ламарини или разделителни сита. Могат да се използват например CONIDUI^-фино перфорирани ламарини или RIMA®, респ. разделителни сита CORIMA® на Hein, Lehmann и Foerdertechnik GmbH. Разпределителното и обратно задържащото устройство в зоната на подаване на поток инертен газ се конструират така, че загубата на налягане възлиза на около 10 до 50 mbar и по този начин е явно над 10% от загубите на налягане на целия пълнеж от гранулат. Второто разпределително и обратно задържащо устройство, което е монтирано в зоната на отвеждане на потока инертен газ, може да бъде конструирано за по-ниски загуби на налягане, за да се избегне пропадането на гранулат. При обичайни размери на зърната на гранулата в диапазона от около 2 до 3 mm, се избират плоскости с проходни отвори в диапазона от 0,5 до 1 mm, докато при по-фини гранулата се използват съответно плоскости с по-малки проходни отвори.
Съгласно един предпочитан вариант на изпълнение количеството на потока инертен газ се настройва да отслабва отгоре надолу по вертикалното напречно сечение на основното тяло с форма на паралелепипед. Количеството поток инертен газ при това може да се настройва да спада, както безстепенно, така също за предпочитане степенно. Посредством редуциране на количеството поток инертен газ отгоре надолу при еднакви задания за изсушаване се редуцира необходимото количество поток инертен газ със съответно подобряване на икономичността. Това се изяснява в след ващия пример: изхождайки от производителност на гранулат 4000 kg/h и снижаване на влагосъдържанието от 11 на 0,2% тегл. при температура на изсушаване 180°С е необходим константен поток инертен газ от 25 000 Nm3/h, при дебелина на сушилнята 0,4 m и повърхнина на обтичане 10 т2. Същото задание за изсушаване може да бъде постигнато също така с 3 вторични потока инертен газ, които по височината на устройството намаляват отгоре надолу и в действителност един първи поток инертен газ в горния участък от 10 800 Nm’/h скорост от 1,16 m/s, един втори поток инертен газ от 4000 Nm3/h и скорост от 0,65 m/s в средния участък и един трети поток инертен газ от 3600 Nm3/h и скорост от 0,58 m/s в долния участък на устройството. По този начин цялото необходимо количество поток газ може да се редуцира от 25 000 Nm3/h на 18 400 Nm3/h. От това се получава икономия на енергия около 10%.
Съгласно друг предпочитан вариант на изпълнение, потокът инертен газ през разпределително и обратно задържащо устройство се подава на две или повече паралелно включени основни тела с форма на паралелепипед върху страничната повърхнина на същите и във всеки случай през разпределително и обратно задържащо устройство се отвежда върху срещуположната странична повърхнина. Посредством паралелно разполагане на поне две основни тела с форма на паралелепипед е възможно да се раздели потокът гранулат и по този начин да се постигне компактна конструкция на устройството. Потокът инертен газ се разпределя върху атакуваното с гранулат основно тяло с форма на паралелепипед, след което потоците насипки от гранулат отново се събират и след това се насочват през общо прахоотделяне, например посредством циклон, през въздуховдухвател и нагревател.
Обект на изобретението също така е непрекъснат метод за изсушаване на поликондензатен гранулат в твърда фаза, при който:
a. В един или няколко апарата се изсушава поликондезатният гранулат и се загрява до температура в диапазона между минимална температура от 105 до 120°С и максимална температура от 2°С под неговата температура на размекване;
b. След това се обработва в задържащ апарат и
с. Веднага след това се охлажда в охладителен апарат, при което поне като апарат в етап “а” се избира апарат (и), чието тяло е с форма на паралелепипед, със захранващ отвор в горната част и изпускателен отвор в долната част, със захранваш отвор страничната повърхнина и изпускателен отвор в срещулежащата странична повърхнина на основното тяло с форма на паралелепипед за потока инертен газ, както и с разпределително и обратно задържащо устройство в зоната на захранването и отвеждането на потока инертен газ, които се простират по същество по цялото вертикално напречно сечение на основното тяло с форма на паралелепипед.
Поликондензатите, по-специално полиамидните кондензати, след производството все още съдържат остатъчни мономери, както и линейни и циклични олигомери. Съдържанието на остатъчните мономери и олигомери обикновено е по-малко от 2%, но в отделен случай може да бъде съществено по-високо, при което, по-специално при хидролитична топилна полимеризация, фракциите по правило са от 9 до 12%. Тъй като остатъчните мономери и олигомери предизвикват проблеми в следващите етапи на обработка, по-специално от образуването на отлагания и налепи върху апаратите, е необходимо да се отстранят остатъчните мономери и олигомери, обикновено посредством екстракция, по-специално посредством екстракция с насрещен поток с вода. След етапа на екстракция поради това се получава влажен гранулат, който в случая на полиамид 6 - гранулат има водосъдържание от 11 до 15% тегл., по-специално от 12 до 14% тегл. За да се избегне хидролитично разграждане при следващата обработка, е необходимо влажният поликондезатен гранулат да се изсуши допълнително, при което целта е влагосъдържанието да остане максимално около 0,1 % тегл.
Установено е, че изсушаването на влажен поликондензатен гранулат в твърда фаза може да се осъществява с поток инертен газ в устройство съгласно изобретението, при което гранулатът и инертният газ се въвеждат в кръстосано движение. Влажният поликондензатен гранулат при това се загрява и изсушава до температура в диапазона между една минимална температура от 105 до 120°С и една максимална температура от 2°С под неговата температура на размекване, при което като температура на размекване се приема тази температура, при която повече от 2% от всички частици агломерират, синтероват или свързват с горните повърхности. Точката на размекване на поликондензат по същество зависи от неговата химическа структура, кристална решетка, както и от вида и количеството на добавъчните вещества. В случая на полиамид 6, точката на размекване по правило започва при около 190 до 195°С. Предварително зададеното отнемане на влагата се постига, като времето за престой на гранулата в апарата с кръстосан поток съгласно изобретението се настройва съответно. Полиамид 6-гранулат може например от едно начално влагосъдържание от 11 до 15% тегл. да бъде изсушен в апарат с кръстосан поток съгласно изобретението за около 30 min при температура от 180 до 195°С до влагосъдържание от около 1% тегл. При подълго време на престой могат да се постигнат съответно по-ниски влагосъдържания. Кинетиката на изсушаване е температурно зависима: по-ниските температури изискват по-дълго време на престой.
По-специално при големи съоръжения може да бъде за предпочитане да се свържат няколко апарата с кръстосан поток последователно един зад друг при междинно загряване на потока инертен газ, чрез което разпределението на инертен газ се подобрява и загряването и изсушаването на гранулата се изравнява допълнително.
По-нататък изсушеният и загрят гранулат след това преминава в апарат за задържане, където се осъществява допълнително създаване на моларна маса посредством кондензация в твърда фаза и допълнително изсушаване на гранулата, в случай на полиамид 7, по-специално до остатъчна влажност, по-малка от 0,06% тегл.
Като задържащ апарат за предпочитане може да се използва шахтова сушилня, където поликондензатът протича от силата на тежестта. За състоянието на гранулата в шахтата могат да се настроят различни времена на престой и по този начин продуктите се произвеждат при различни молекулярни тегла при високо температурно ниво.
Целесъобразно е в шахтовата сушилня да се изключи атмосферния кислород, като се въведе слаб поток свеж азот в противоток през апарата.
Възможно е обаче също така освен този начин на работа с така наречената неактивна шахта, т.е. само с малък поток азот, да се използва така наречената активна шахта, с допълнителен кръстосан поток инертен газ. При това е възможно както да се свържат кръстосаните потоци инертен газ и шахтовия апарат един с друг, така също и те да работят поотделно.
Този вариант на метода с активна шахтова сушилня е икономически интересен особено при увеличаване капацитета на съществуващи шахтови сушилни чрез допълнително предварително включена сушилня с кръстосан поток.
След това на сушилнята с кръстосан поток се пада единствено задачата да се изсуши гранулатът от първоначална влажност от около 12% до влажност от около 6%.
В следващата шахтова сушилня със собствен кръг на обтичане с газ (или свързан към сушилня с кръстосан поток) след това се осъществява допълнително изсушаване до влагосъдържание по-малко от 0,06% тегл.
Оразмеряването на сушилня с кръстосан поток за такова задание за изсушаване може да бъда изяснено в следния пример.
Нека да вземем шахтова сушилня с производителност за гранулат 4000 kg/h, начална влажност на гранулата 12% тегл. и крайна влажност 0,06% тегл. Посредством допълнително включване на сушилня с кръстосан поток може да се повиши производителността през шахтовата сушилня при еднаква начална и крайна влажност до 8000 kg/h. Сушилнята с кръстосан поток при това има дебелина 0,4 т, повърхнина на обтичане 5 т2 и обемен поток на пара 11,000 Nm3/h, при входяща температура на парата 180°С. В сушилнята с кръстосан поток влагосъдържанието на гранулата се понижава от 12 на 6% тегл.
Напускащият апарата за задържане поликондензатен гранулат след това се охлажда в охладителен апарат (етап “с” на метода), при което съгласно изобретението се използва апарат с кръстосан поток. При това температурата на поликондензатния гранулат обикновено се понижава до една стойност в диапазо на от 30 до 60°С, за предпочитане от 40 до 50°С. Като охлаждащ газ може да се използва всеки обичаен газ или газова смес, по-специално азот или въздух, за предпочитане въздух.
Обект на изобретението е също така инсталация за изсушаване и последваща кондензация на поликондензатен гранулат в твърда фаза с поне един апарат с кръстосан поток за изсушаване и нагряване на зареждания поликондензатен гранулат със свързания за тази цел апарат за задържане, по-специално шахтова сушилня, както и охладителен апарат, който по-специално е изпълнен като апарат с кръстосан поток.
Методът и инсталацията са особено подходящи за изсушаване и последваща кондензация на поликондензатни гранулата, по-специално на полиестерен или полиамиден гранулат, особено за предпочитане на полиамид 6 гранулат.
Апаратът с кръстосан поток обединява предимството на известния шахтов апарат и апарат със завихрен пълнеж: така аналогично, като при шахтата съществува едно стеснено време на престой. Освен това дебеливата на слоевете (шихтата) гранулат се избират много малко по-ниски, отколкото при конвенционална шахтова сушилня, тъй като равномерно разпределение на газ се постига посредством вграденото разпределително и обратно задържащо устройство. По този начин загубите в налягане са съществено по-ниски и с това и необходимата мощност на вдухване, а накрая и енергийните разходи.
Освен това потокът инертен газ се изменя в широки граници, тъй като за разлика от апарата със завихрен пълнеж, транспортирането на гранулата не се осъществява посредством инертния газ чрез силата на теглото. Долната граница на количеството инертен газ при това е зависима от избраната дебелина на слоя гранулат, производителността за гранулата, предварително зададеното ниво на влажност и загряването на гранулата.
Потокът от инертен газ, за разлика от известните шахтови апарати и апарати със завихрен пълнеж, не е ограничен от точката на завихряне на гранулата.
Увеличаването на количеството инертен газ над свързаното с точката на завихряне на гранулата количество инертен газ е възможно извън това, което е следствие на конструктивните дадености, по-специално на устройството за разпределение и обратно задържащото устройство.
Развързването на изсушаването и последващата кондензация и интензивния обмен на вещество и топлина в апарата с кръстосан поток позволява двата етапа на метода, както и изсушаване, така също и последващата кондензация, да се осъществяват при много високо температурно ниво. Поради променливо настройваното време на престой в задържащия апарат, това също така е възможно при ниско молекулярни влакнести първични продукти със следните предимства: на първо място, изсушаването и последващата кондензация в сравнение с предшестващото състояние на техниката могат значително да се ускорят, по-специално също при нискомолекулярните влакнести първични продукти. За разлика от метода в известните шахтови апарати, с време за престой в диапазона от 20 до 30 h, времето за изсушаване и последваща кондензация може да се редуцира на около 5 до 12 h. Така може да се постигне по-голяма производителност на гранулат, без да е необходимо диаметърът на шахтовия апарат за последваща кондензация да се увеличава. По този начин е по-лесно да се гарантира запушващия поток от гранулат и с това се повишава качеството на продукта като следствие от по-слабите вариации на вискозитета от зърно към зърно.
Драстичните температурни условия в апарата с кръстосан поток, при които влажният гранулат в рамките на няколко минути се загрява до много високи температури, както и в задържащия апарат, който работи при високо температурно ниво, предизвикват едно изненадващо силно понижение на съдържанието на олигомери в поликондензатния гранулат. Това понижение преобладава вече в апарата с кръстосан поток. Тъй като след многомесечна работа също така не се установяват никакви олигомерни отлагания по апаратите, тръбопроводите и машините на инсталацията, може да се предполага, че се е получило понижение на съдържанието на олигомери от реакция с полимерната верига.
По този начин се открива възможността за осигуряване на продукти с особено ниско олигомерно съдържание, по-специално също така със съдържание капролактам-димер, със съответни предимства за техническо приложение, по-специално редуциране или избягване на образуване на дим при производството на нишки, образуването на налеп върху формовъчни детайли при процес на шприцване или налепи по валците при производство на фолио.
Освен това се открива възможността да се повиши производителността в предходния етап на екстракция, тъй като в сравнение с известния метод се допуска по-високо съдържание по-специално на капролактам-олигомери, поради това че тези олигомери по време на осъществяваното съгласно изобретението изсушаване и последваща кондензация се понижават допълнително. Понижаването на съдържание на капролактам-олигомери в действителност е обусловено от скоростта на процеса на екстракция, тъй като олигомерите в сравнение с мономерите имат явно по-нисък коефициент на дифузия и разтворимост.
Допълнително предимство на апарата с кръстосан поток в сравнение с известните от предшестващото състояние на техниката апарати е в подчертано по-ниските енергийни разходи. Това може да се изясни в следващия пример.
За да се изсуши поток гранулат от 7 t/h от начална влажност 12 до около 0,2% тегл., в шахтов апарат с диаметър 4,2 m и насипка от гранулат с 5 m височина над входа за газ с поток от инертен газ около 28 kg/h през насипката от гранулат, се предизвиква загуба в налягане от около 300 mbar, което изисква мощност на вдухване от около 400 kW.
В сравнение с това същото задание за изсушаване в апарат с кръстосан поток се постига с например дебелина 0,3 т, повърхнина за обтичане от 36 ш2 и поток от инертен газ около 50 000 kg/h, при което получаващата се загуба в налягане през насипката от гранулат и разпределителното и обратно задържащото устройство възлиза само на 60 mbar. Тогава необходимата мощност на вдухване е около 200 kW, по-точно енергийните разходи в сравнение с процеса в конвенционален апарат намаляват наполовина.
Пояснения на приложените фигури
По-нататък изобретението се разяснява по-подробно във връзка с чертежа, както и от примерните изпълнения.
Показани са поотделно:
фигура 1 представлява апарат с кръстосан поток съгласно изобретението;
фигура 2 - последователно свързване на 3 апарата с кръстосан поток като схематично изображение;
фигура 3 - инсталация за изсушаване и последваща кондензация на поликондензатен гранулат в твърда фаза съгласно изобретението като схематично изображение;
фигура 4а - паралелно свързване на два апарата с кръстосан поток;
фигура 4Ь - паралелно свързване на три апарата с кръстосан поток.
Примери за изпълнение на изобретението
Примерно изобразеният на фиг. 1 апарат с кръстосан поток 1 притежава основно тяло 2 с форма на паралелепипед, с входен отвор 3 за гранулат в горната част и изпускателен отвор 4 в долната част, както и с входен отвор 5 в страничната повърхнина и изпускателен отвор 6 в срещуположната странична повърхнина на основното тяло 2 с форма на паралелепипед 2 за потока инертен газ.
Фиг. 2 показва схематично последователно свързване на апарати с кръстосан поток 1, при което примерно са изобразени три апарата. В схематичното изображение в разрез на фиг. 2 могат да се видят допълнително разпределителното и обратно задържащото устройство 7 и 8 в зоната на входния отвор 5, респ. изпускателния отвор 6 за поток инертен газ, които не се виждат на фиг. 1. Гранулатът се подава в първия апарат с кръстосан поток, неговата горна част (обозначителен номер 3), преминава под действие на силата на тежестта през първия апарат с кръстосан поток и след това през допълнително включените последователно апарати с кръстосан поток, винаги отгоре надолу, и напуска последния апарат с кръстосан поток в неговата долна част, в изпускателния отвор за гранулат 4. Инертният газ, по-специално прегрята водна пара, за предпочитане в кръг, преминава през включените един след друг апарати с кръстосан поток, при което в подходящи места в кръговата циркулация са включени междинни подгреватели и излишната пара според нуждите се отстранява от кръговата циркулация.
Фиг. 3 показва схематично инсталация за изсушаване и последваща кондензация на поликондензатен гранулат в твърда фаза: влажният гранулат постъпва в горната част на апарата с кръгов поток 10 и се изсушава и загрява при кръстосана циркулация с поток инертен газ, за предпочитане прегрята водна пара. Излизащата от сушилнята с кръстосан поток водна пара се очиства от прах, например през циклон Z, и след ново загряване в топлообменник се връща в кръга на апарата с кръстосан поток 10. Излишната водна пара се отделя от циркулационния кръг на инертния газ и кондензира.
След това изсушеният гранулат достига до шахтовия апарат 20 и се придвижва през него под действие на теглото на тежестта отгоре надолу в противоток срещу по-слабия поток азот. Към шахтовия апарат 20 се съединява охладителен апарат 30, изпълнен също така като апарат с кръстосан поток. Гранулатът преминава през охладителния апарат 30 под действие на силата на тежестта отгоре надолу и се охлажда в противоток с охладителен газ, по-специално въздух.
Фиг. 4а показва в схематично изображение паралелно включване на два апарат с кръстосан поток. Гранулатът се подава на двете основни тела 2 с форма на паралелепипед винаги в тяхната горна част и се отвежда в долната част. Двата апарата с кръстосан поток имат общо захранване 5 за потока инертен газ. Инертният газ протича през разпределителните и обратно задържащите устройства 7 в гранулата и изтича през разпределителните и обратно задържащи устройства 8 от гранулата. Изтичащите от гранулата вторични потоци инертен газ се изтеглят винаги през изпускателния отвор 6 и след това по непоказан начин за предпочитане се обединяват.
Фиг. 4Ь показва паралелно включване на три апарата с кръстосан поток в схематичен вид. Потокът инертен газ се разделя на три отделни входа 5 за всяко от захранваните с гранулат основни тела 2. Аналогично трите изпускателни отвора 6 за потока инертен газ се обединяват в един общ поток.
Примери
Примери за изследване са осъществени в апарат с кръгов поток съгласно фиг. 1 със следните размери на основното тяло с форма на паралелепипед: дебелина 250 mm, височина 500 mm, по-точно със захранвани с инертен газ странични повърхнини от 0,125 т2.
Като разпределително и обратно задържащо устройство са използвани Conidur*, с фино перфорирани плочи на “Hein, Lehmann Trenn-und Foerdertechnik GmbH”, при което фино перфорираната плоча в зоната на подаване на поток инертен газ (обозначителен номер 7 на фиг. 2) има размери:
Дебелина на плочата: 0,5 mm,
Отвор на решетката: 0,6 mm и Свободна повърхност: около 14%, и фино перфорираната плоча в зоната на отвеждане на потока инертен газ (обозначителен номер 8 на фиг. 2) има размерите:
Дебелина на плочата: 0,75 mm, Отвор на решетката: 0,8 mm и Свободна повърхнина: около 15%.
Обемът на основното тяло с форма на паралелепипед в съответствие с приведените по-горе размери възлиза на 35 1. При тегло на насипката гранулат от 650 kg/qm3 по този начин съдържанието на гранулат на основното тяло с форма на паралелепипед възлиза на около 23 kg.
В този апарат с кръстосан поток се прокарва непрекъснато отгоре екстрахиран полиамид 6-гранулат в цилиндрична форма, с височина от около 3 mm и диаметър от около 2 mm, със средно тегло на зърната 12,5 до 14,5 mg, с начално влагосъдържание от 13% тегл. и относителен вискозитет 2,05. Производителността за гранулат е изменяна в диапазона от 25 до 75 kg/h в съответствие с времето на престой в апарата с кръстосан поток от 55 до 15 min. Чрез въздуховдухвател е вкарвана странично прегрята водна пара с температура от 180°С през разделително решетъчно дъно в апарата с кръстосан поток. Излизащият от другата страна газов поток е насочван през циклон, очистван от прах, и след ново загряване е въвеждан обратно в апарата с кръстосан поток. Прегрятата водна пара се отвежда от кръговата циркулация и кондензира. Количеството газ в кръга се е изменяло от 200 до 700 m3/h. Загубите в налягане по отношение на газа през апарата с кръстосан поток в зависимост от пропускателната способност за газ са от 3 до mbar. Функционалните параметри на апарат с кръстосан поток и свързаните с това аналитични данни са представени в следващата таблица 1.
Таблица 1.
ГрамулатПроиз0о0Шпе л-ност ftx/hl ГранулатВремена престой [mini Количество инертен газ [m’/h] Температура наишрт. гаа (вход) ГС] Температура наинерт. газ (изход) [’С] Температура на гранулат (вход) [•ci Температура ма гранулат (изход) ГС1 ГранулатВлагосъдърж. (вход) [тегл. %1 ГранулатВлагосъдърж. (иаход) [тегл. %1
25 55 164 180 137 25 178 13 0,15-0,18
25 55 140 180 132 25 178 13 0,11-0,17
25 55 102 180 105 25 178 13 0,62-0,67
374 37 200 180 138 25 179 13 0,40 - 0,42
-374 37 162 180 118 25 179 13 0,60-0,63
37,5 37 144 180 115 25 178 13 0,73 - 0,76
50 28 200 180 119 25 175 13 0,92-0,94
50 28 181 180 116 25 174 13 1,02-1,03
75 18 184 180 101 25 168 13 2^0-239
Излизащият от апарата с кръстосан поток гранулат след това се транспортира в шахтов апарат за последващата кондензация при температура от 178°С и време за престой от 6 h. Шахтовият апарат се загрява единствено консервиращо, по-точно отвън не се въвежда никаква допълнителна енергия. За допълнителното изсушаване в конусния участък на шахтовия апарат се подава малко количество свеж азот от около 1 m3/h. Гранулатът след това се подава на втори апарат с кръстосан поток и вътре се охлажда 5 min до 50°С, при което като охладителен газ се използва въздух.
Относителният вискозитет след последващата кондензация в шахтовия апарат е 2,47 и остатъчната влажност 0,01 % тегл.

Claims (6)

  1. Патентни претенции
    1. Метод за изсушаване и последваща кондензация на поликондензат в твърда фаза, при който:
    a) в един или повече апарати се изсушава поликондензатът и се загрява до температура в диапазона между една минимална температура от 105 до 120°С и една максимална температура от 2°С под неговата температура на размекване;
    b) обработва се в задържащ апарат и
    c) охлажда се в охладителен апарат, характеризиращ се с това, че поне в ета па “а” като апарат (и) се избира едно устройство, което съдържа основно тяло (2) с форма на паралелепипед, със захранващ отвор (3) за поликондензата в горната част и изпускателен отвор (4) в долната част, със захранващ отвор (5) върху една от страничните повърхнини на основното тяло (2) с форма на паралелепипед за потока инертен газ, както и с разпределително и обратно задържащо устройство (7, 8) в зоната на захранващия отвор (5) и изпускателен отвор (6) за потока инертен газ, които по същество винаги се простират по цялото вертикално напречно сечение на основното тяло (2) с форма на паралелепипед и, че като апарат за задържане в етап “Ь” се използва шахтова сушилня с неактивна шахта.
  2. 2. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че като охладителен апарат в етап “с” се използва устройство (1) с основно тяло (2) с форма на паралелепипед (2), със захранващ отвор (3) за поликондензатен гранулат в горната част и изпускателен отвор (4) в долната част, със захранващ отвор (5) върху една от страничните повърхнини и изпускателен отвор (6) върху срещуположната странична повърхнина на основното тяло (2) с форма на паралелепипед за потока инертен газ, както и с разпределително и обратно задържащо устройство (7, 8) в зоната на захранващия (5) и изпускателния (6) отвор за поток инертен газ, които по същество винаги се прости рат по цялото вертикално напречно сечение на основното тяло (2) с форма на паралелепипед.
  3. 3. Инсталация за изсушаване и последваща кондензация на поликондензатен грану- 5 лат в твърда фаза съгласно метода в съответствие с претенция 1 или 2, включваща поне едно устройство (1) с основно тяло (2) с форма на паралелепипед, със захранващ отвор (3) за поликондензатен гранулат в горната част и изпускателен отвор (4) в долната част, със захранващ отвор (5) върху една от страничните повърхнини и изпускателен отвор (6) върху срещулежащата странична повърхнина на основното тяло (2) с форма на паралелепипед за потока инертен газ, както и с разпределително и обратно задържащо устройство (7, 8) в зоната на захранващия отвор (5) и изпускателния отвор (6) за потока инертен газ, които по същество винаги се простират по цялото вертикално напречно сечение на основното тяло (2) с форма на паралелепипед, за изсушаване и загряване на поставяния поликондензатен гранулат, със задържащ апарат, свързан към него, както и с охладителен апарат.
  4. 4. Инсталация съгласно претенция 3, характеризираща се с това, че като охладителен апарат се използва устройство (1) с ос новно тяло (2) с форма на паралелепипед, със захранващ отвор (3) за поликондензатен гранулат в горната част и с изпускателен отвор (4) в долната част, със захранващ отвор (5) върху една от страничните повърхнини и изпускателен отвор (6) върху срещуположната странична повърхнина на основното тяло (2) с форма на паралелепипед за потока инертен газ, както и с разпределително и обратно задържащо устройство (7, 8) в зоната на захранващия отвор (5) и изпускателния отвор (6) за потока инертен газ, които по същество се простират по цялото вертикално напречно сечение на основното тяло (2) с форма на паралелепипед.
  5. 5. Инсталация съгласно една от претенциите 3 или 4, характеризираща се с това, че като задържащ апарат се използва шахтова сушилня с неактивна шахта.
  6. 6. Използване на инсталацията съгласно една от претенциите от 3 до 5 или на метода съгласно една от претенциите 1 или 2 за изсушаване и последваща кондензация на поликондензатен гранулат, по-специално на полиестерен или полиамиден гранулат, особено за предпочитане на полиамид 6-гранулат.
BG106744A 1999-11-30 2002-05-28 Метод и инсталация за изсушаване и последваща кондензация на поликондензат в твърда фаза BG64353B1 (bg)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19957664A DE19957664A1 (de) 1999-11-30 1999-11-30 Vorrichtung zum Trocknen und thermischen Behandeln von Granulat mit einem Inertgasstrom

Publications (2)

Publication Number Publication Date
BG106744A BG106744A (bg) 2003-04-30
BG64353B1 true BG64353B1 (bg) 2004-11-30

Family

ID=7930905

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BG106744A BG64353B1 (bg) 1999-11-30 2002-05-28 Метод и инсталация за изсушаване и последваща кондензация на поликондензат в твърда фаза

Country Status (25)

Country Link
US (1) US6754979B2 (bg)
EP (1) EP1235671B1 (bg)
JP (1) JP4838472B2 (bg)
KR (1) KR100733098B1 (bg)
CN (1) CN1309544C (bg)
AR (1) AR026553A1 (bg)
AT (1) ATE249326T1 (bg)
AU (1) AU5437601A (bg)
BG (1) BG64353B1 (bg)
BR (1) BR0015991B1 (bg)
CA (1) CA2394013A1 (bg)
CO (1) CO5290281A1 (bg)
CZ (1) CZ301886B6 (bg)
DE (2) DE19957664A1 (bg)
ES (1) ES2207569T3 (bg)
HU (1) HUP0204032A2 (bg)
IL (1) IL149629A0 (bg)
MX (1) MXPA02005044A (bg)
PL (1) PL197246B1 (bg)
SA (1) SA00210581B1 (bg)
SK (1) SK7512002A3 (bg)
TR (1) TR200201445T2 (bg)
TW (1) TW487621B (bg)
WO (1) WO2001039947A1 (bg)
ZA (1) ZA200204231B (bg)

Families Citing this family (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10049263A1 (de) * 2000-09-28 2002-04-11 Buehler Ag Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Nachbehandlung von polymerem Kunststoffmaterial in Granulatform
GB0119616D0 (en) * 2001-08-11 2001-10-03 Heat Win Ltd Method and apparatus for continuous processing of moist organic materials
US6935051B2 (en) * 2002-11-22 2005-08-30 Charles L. Stock Heating and drying apparatus for particulate material
EP1491253A1 (en) * 2003-06-26 2004-12-29 Urea Casale S.A. Fluid bed granulation process and apparatus
ITPD20040037A1 (it) * 2004-02-16 2004-05-16 Plastic Systems Srl Processo di deumidificazione e di iniezione e stampaggio di materie plastiche in granuli ed impianto predisposto per operare secondo tale processo
WO2006020603A2 (en) * 2004-08-11 2006-02-23 Phoenix Technologies International, Llc Method for treating extremely small particles of polyethylene terephthalate
US8079158B2 (en) * 2004-09-02 2011-12-20 Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. Process for separating and drying thermoplastic particles under high pressure
US7730633B2 (en) * 2004-10-12 2010-06-08 Pesco Inc. Agricultural-product production with heat and moisture recovery and control
IL165967A0 (en) * 2004-12-23 2006-01-15 Super Feed Technologies Ltd Apparatus and method for grain treatment
US7875184B2 (en) * 2005-09-22 2011-01-25 Eastman Chemical Company Crystallized pellet/liquid separator
DE102005050106B4 (de) * 2005-10-18 2008-04-30 Josef Meissner Gmbh & Co. Kg Rückgewinnung von Nitriersäuregemischen aus Nitrienprozessen
JP5726406B2 (ja) * 2006-03-09 2015-06-03 ガラ・インダストリーズ・インコーポレイテッドＧａｌａ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ， Ｉｎｃ． ワックス及びワックス状の材料を造粒する装置及び方法
ATE540072T1 (de) * 2008-06-20 2012-01-15 Basf Se Kontinuierliches verfahren zur mehrstufigen trocknung und nachkondensation von polyamidgranulat
DE102009025537A1 (de) 2009-06-19 2010-12-30 Basf Se Copolyamide
FI121927B (fi) * 2009-08-04 2011-06-15 Outotec Oyj Menetelma ja nauhasintrauslaitteisto pelletoidun mineraalimateriaalin jatkuvatoimiseksi sintraamiseksi
CN102190796B (zh) * 2010-03-04 2012-09-05 天华化工机械及自动化研究设计院 一种惰性气体循环的对位芳纶微粉干燥工艺
WO2012068631A1 (en) * 2010-11-26 2012-05-31 Owen Potter A gas-particle processor
WO2012080335A1 (de) 2010-12-17 2012-06-21 Basf Se Verfahren zur trocknung und nachkondensation von polyamidteilchen
KR101175032B1 (ko) * 2011-01-03 2012-08-17 삼성에스디아이 주식회사 극판 건조 장치
EP2570247B1 (de) 2011-09-19 2018-03-28 Uhde Inventa-Fischer GmbH Trocknungs-/Entgasungsvorrichtung sowie Vorrichtung und Verfahren zur direkten Herstellung von Formkörpern aus Polyesterschmelzen
US8629237B2 (en) 2011-11-21 2014-01-14 Basf Se Simplified production of nylon-6
AR088912A1 (es) 2011-11-21 2014-07-16 Basf Se Procedimiento para preparar poliamidas a partir de los correspondientes monomeros y/o prepolimeros
ES2664894T3 (es) 2012-06-05 2018-04-23 Polymetrix Ag Acondicionamiento de poliamidas
EP2682417A1 (de) 2012-07-06 2014-01-08 Basf Se Verfahren zur Reinigung von Polyamidteilchen
US9738756B2 (en) 2013-05-02 2017-08-22 Basf Se Method for producing highly viscous polyamides
CN103264457A (zh) * 2013-05-31 2013-08-28 常熟市金泉化纤织造有限责任公司 一种防止聚苯硫醚切片干燥过程中氧化的连续干燥方法
DE102013219684A1 (de) * 2013-09-30 2015-04-02 Krones Ag Vorrichtung zum Erwärmen von Kunststoffbröckchen
SE539542C2 (en) 2014-09-25 2017-10-10 Husqvarna Ab Floor surfacing machine
CN107030549B (zh) * 2014-09-25 2018-05-08 胡斯华纳有限公司 地板表面加工机
CN115230147B (zh) * 2022-07-22 2025-12-05 南京航空航天大学 一种面向高质量激光增材制造的烘干送粉一体化装置及方法
CN118636331B (zh) * 2024-08-16 2024-11-19 常州市鹏泽塑料有限公司 一种基于电动车塑件原材料生产的智能干燥机

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2530304A1 (de) * 1975-07-08 1977-01-20 Basf Ag Verfahren und vorrichtung zum trocknen und tempern von polyamidgranulat
DE4326105A1 (de) * 1992-08-11 1994-02-17 Buehler Ag Verfahren zum kontinuierlichen Kristallisieren und Polymerisieren von Kunststoffmaterial und Einrichtung hierfür

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB845711A (en) * 1956-02-02 1960-08-24 Inventa Ag Process for the treatment of granular polyamide materials with gaseous agents
FR1327493A (fr) * 1962-06-27 1963-05-17 Borg Warner Procédé et appareil pour le chauffage de granules en matière plastique
SE312771B (bg) * 1964-06-05 1969-07-21 G Bojner
NL140765B (nl) * 1967-03-25 1974-01-15 Stamicarbon Werkwijze voor het afzeven en drogen van door natte granulatie van thermoplastische kunststoffen verkregen granulaat.
DE1810193C3 (de) * 1967-11-22 1975-05-07 Snia Viscosa Societa Nazionale Industria Applicazioni Viscosa, S.P.A., Mailand (Italien) Pneumatische Förderstrecke zwischen einer beheizten Trocknungsanlage für Granalien mit niedrigem Wärmeübertragungskoeffizienten und einer Weiterverarbeitungs- oder Speicheranlage
CH520170A (de) * 1969-07-09 1972-03-15 Inventa Ag Verfahren zur Herstellung hochmolekularer Polyamide
DE2444034C3 (de) * 1974-09-14 1982-10-21 Engelbrecht + Lemmerbrock Gmbh + Co, 4520 Melle Satztrockner für Getreide
DE2520304C2 (de) 1975-05-07 1983-04-14 geb. David Sonja 8069 Rohrbach Engel Gewächshaus
DE2755941A1 (de) * 1977-12-15 1979-06-21 Basf Ag Verfahren zum austragen von granulierten linearen polykondensaten aus einer behandlungszone
DE3213025C2 (de) * 1982-04-02 1997-06-12 Fischer Karl Ind Gmbh Verfahren zur Nachkondensation von Polykondensaten
DE3224903A1 (de) * 1982-07-03 1984-01-05 Wolfgang 6100 Darmstadt Eddigehausen Verfahren zum trocknen von kunststoffgranulat und trockenlufttrockner hierfuer
US4974336A (en) * 1988-02-26 1990-12-04 Permian Research Corporation Drying method
DE3923061C1 (bg) * 1989-07-13 1990-07-26 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen, De
US5558678A (en) * 1992-11-13 1996-09-24 Karl Fischer Industrieanlagen Gmbh Process and apparatus for continuous crystallization of plastic granules
DE4309227A1 (de) * 1993-03-23 1994-09-29 Zimmer Ag Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Polyester für Lebensmittelverpackungen
DE29521563U1 (de) * 1995-01-09 1997-10-30 Bühler AG, Uzwil Vorrichtung zum kontinuierlichen Kristallisieren von Polyestermaterial
DE19709517A1 (de) * 1997-03-10 1998-09-17 Hoechst Trevira Gmbh & Co Kg Vorrichtung zur Kristallisation von Polymergranulaten sowie Verfahren zur Kristallisation von Polymergranulaten
DE19743461A1 (de) * 1997-10-01 1999-04-08 Buehler Ag Trockner-Wärmetauscher

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2530304A1 (de) * 1975-07-08 1977-01-20 Basf Ag Verfahren und vorrichtung zum trocknen und tempern von polyamidgranulat
DE4326105A1 (de) * 1992-08-11 1994-02-17 Buehler Ag Verfahren zum kontinuierlichen Kristallisieren und Polymerisieren von Kunststoffmaterial und Einrichtung hierfür

Also Published As

Publication number Publication date
ES2207569T3 (es) 2004-06-01
HUP0204032A2 (en) 2003-03-28
BG106744A (bg) 2003-04-30
SK7512002A3 (en) 2003-02-04
MXPA02005044A (es) 2002-12-09
CN1402663A (zh) 2003-03-12
BR0015991B1 (pt) 2010-10-19
JP2003515471A (ja) 2003-05-07
CZ301886B6 (cs) 2010-07-21
SA00210581B1 (ar) 2006-05-06
KR100733098B1 (ko) 2007-06-27
US6754979B2 (en) 2004-06-29
EP1235671B1 (de) 2003-09-10
WO2001039947A1 (de) 2001-06-07
CN1309544C (zh) 2007-04-11
DE19957664A1 (de) 2001-05-31
CA2394013A1 (en) 2001-06-07
EP1235671A1 (de) 2002-09-04
AR026553A1 (es) 2003-02-19
CZ20021885A3 (cs) 2002-10-16
CO5290281A1 (es) 2003-06-27
TW487621B (en) 2002-05-21
DE50003676D1 (de) 2003-10-16
BR0015991A (pt) 2002-08-06
IL149629A0 (en) 2002-11-10
ATE249326T1 (de) 2003-09-15
KR20020056953A (ko) 2002-07-10
PL364818A1 (pl) 2004-12-13
US20030000100A1 (en) 2003-01-02
ZA200204231B (en) 2003-05-28
PL197246B1 (pl) 2008-03-31
AU5437601A (en) 2001-06-12
JP4838472B2 (ja) 2011-12-14
TR200201445T2 (tr) 2002-12-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN1309544C (zh) 采用惰性气体流干燥和热处理颗粒的设备
KR101475549B1 (ko) 고점도 폴리에스테르 용융물로부터 저 가수분해 폴리에스테르 과립의 제조 방법 및 폴리에스테르 과립의 제조 장치
US9943817B2 (en) Process and apparatus for direct crystallization of polymers under inert gas
US4584366A (en) Process for the crystallizing, drying and aftercondensation of polycondensates
JP4670241B2 (ja) ポリエステルの固有粘度の増大方法および装置
US5199184A (en) Fluidized-bed or effervescent bed chamber, treatment tower and process in two stages
RU2205844C2 (ru) Способ и установка для получения гранулированного полиэтилентерефталата
KR19980080046A (ko) 폴리머 미립 결정화 방법 및 장치
CN103140337A (zh) 利用聚酯粒料的残余热提高其分子量的方法
JP2004514571A (ja) 融解ポリマーから球状粒子を製造する方法及び装置
CN101605643A (zh) 生产均匀结晶的缩聚物粒料的方法
CN112460921A (zh) 密闭循环式聚碳酸酯絮片深度干燥脱挥装置及工艺
US7683156B2 (en) Production of a high-molecular polycondensate
US7819942B2 (en) Solid-phase polycondensation of polyester with process gas purification
KR100374466B1 (ko) 축중합체,특히폴리아미드6.6의후축합방법
KR20010102993A (ko) 플라스틱 재료를 처리하는 장치 및 방법
CN108453931B (zh) 用于缩聚物的直接结晶的方法和装置
MX2007001578A (es) Policondensacion de poliester en fase solida con limpieza de gas de proceso.