BRPI0408700B1 - Processo para a preparação de poliamidas, seus oligômeros ou suas misturas - Google Patents
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Description
“PROCESSO PARA A PREPARAÇÃO DE POLIAMIDAS, SEUS OLIGÔMEROS OU SUAS MISTURAS” A presente invenção se refere a um processo para a preparação de poliamidas, seus oligômeros ou suas misturas, se requerido com ainda produtos de reação, por reação de aminonitrilas ou de dinitrilas e diaminas ou de uma mistura contendo aminonitrila, dinitrila e diamina e, se requerido, ainda monômeros formando poliamida e/ou oligômeros com água.
Processos para a preparação de poliamidas, seus oligômeros ou suas misturas, se requerido com ainda produtos de reação, por reação de aminonitrilas ou de dinitrilas e diaminas ou de uma mistura contendo aminonitrila, dinitrila e diamina e, se requerido, ainda monômeros formando poliamida e/ou oligômeros com água, em particular, processos contínuos desse tipo, são conhecidos.
Dessa forma, WO 99/43732 descreve o procedimento para tais processos, em particular aqueles contínuos, em um aparelho de destilação reativa, calor sendo introduzido dentro da parte inferior do aparelho de destilação reativa. Os produtos de reação são removidos do fundo do aparelho de destilação reativa, e amônia formada na reação, quaisquer outros compostos de baixo peso molecular formados e água são removidos via o topo. Colunas de bandeja, colunas de bolha e colunas de parede de separação são mencionadas como possíveis colunas de destilação reativa. US 6.201.096 descreve o procedimento para tais processos, em particular aqueles contínuos, em um aparelho de destilação reativa, vapor sendo introduzido na parte inferior do aparelho de destilação reativa.
Compostos de alto peso molecular obtidos como produto são removidos do fundo do aparelho de destilação reativa. Colunas de bandeja, tais como aquelas tendo bandejas perfuradas, são mencionadas como possíveis colunas de destilação reativa. De acordo com US 6.437.089, uma mistura de 6- aminocapronitrila e caprolactama pode ser usada como monômero de partida no processo descrito na US 6.201.096.
De modo a assegurar uma temperatura uniforme, de acordo com US 6.201.096 e US 6.437.089, todas ou a maioria das bandejas da coluna deve ser equipada com auxiliares para regulação independente da temperatura das bandejas, por exemplo com elementos de aquecimento.
De acordo com WO 99/43732, mistura de fase é limitada devido aos pequenos obstáculos líquidos nas bandejas em ditos processos. De modo a melhorar a mistura de fase, obstáculo líquido nas bandejas podería ser aumentado. Entretanto, isso leva a uma queda na pressão maior no lado do gás acima das bandejas. Isso resulta em uma temperatura maior espalhada sobre as bandejas e conseqüentemente muitas taxas de reação diferentes. Isso pode levar a decomposições do produto na parte inferior do reator, enquanto a reação cessa na parte superior do reator devido a temperatura excessivamente baixa.
Além disso, é o objeto dos ditos processos efetuar uma separação da mistura de água e amônia e de produtos poliméricos por retificação no produto de topo e de fundo. Isso requer um gradiente temperatura acima da altura do aparelho de modo a alcançar o efeito de separação desejado.
Dessa forma, de acordo com WO 00/24808, na parte superior do reator de múltiplos estágios descrito, a temperatura e além disso, teor de água devem ser estabilizados em tal um meio que por um lado hidrólise suficiente é assegurada, mas por outro lado, escapamento de produtos de reação de baixo peso molecular em forma gasosa é evitado. A polimerização em dito reator de múltiplos estágios dessa forma tem uma desvantagem que a temperatura baixa requerida para limitar o escapamento dos compostos orgânicos de baixo peso molecular em forma gasosa na parte superior do aparelho não permite ótima hidrólise dos grupos nitrila e grupos amido em um tempo de residência apropriado. Na parte inferior do reator de múltiplos estágios, tal teor baixo de água está presente em altas temperaturas que a viscosidade do produto fundido é aumentada de forma que altas perdas de fluxo resultam no lado do gás e conseqüentemente energia externa na forma de energia de agitação tem que ser suprida de modo a assegurar mistura eficiente. Além disso, o produto é danificado em altas temperaturas. O que é desejável nesses processos é alcançar um perfil de temperatura mais uniforme sob o eixo longitudinal do reator e melhorar a mistura dos componentes de reação, a qual leva a uma redução no tempo de reação médio e dessa forma permite o processo de preparação de poliamidas ser realizado em uma maneira tecnicamente simples e econômica evitando de ditas desvantagens.
Conseqüentemente, revelou-se um processo para a preparação de poliamidas seus oligômeros ou suas misturas, se requerido com outros produtos de reação, por reação com aminonitrilas ou dinitrilas e diaminas ou uma mistura contendo aminonitrila, dinitrila e diamina, e, se requerido, outros monômeros contendo poliamida e/ou oligômeros com água em um reator (1) tendo um eixo longitudinal verticalmente orientado, no qual, no reator (1), o produto de reação é descarregado do fundo e amônia formada e quaisquer outros compostos de baixo peso molecular formados e água são removidos por meio do topo, onde o reator (1) - tem pelo menos duas câmaras (4) dispostas uma no topo da outra na direção longitudinal, - as câmaras (4) sendo separadas uma outra por bandejas herméticas ao líquido (5), - cada câmara (4) sendo conectada por um fluxo transbordado de líquido (6) para a câmara (4) diretamente debaixo e um fluxo líquido do produto sendo retirado do fluxo transbordado de líquido (6) da câmara mais inferior (4), o espaço de gás (7) acima do nível do líquido em cada câmara (4) sendo conectado à câmara (4) disposta diretamente acima em cada caso por um ou mais tubos de condução (8) os quais em cada caso abrem ou abre dentro de um distribuidor de gás (9) tendo orifícios (11) para saída de gás abaixo do nível do líquido, e compreendendo em cada caso pelo menos um placa defletora (12) a qual é disposta verticalmente em volta de cada distribuidor de gás (9) e cuja extremidade superior termina abaixo do nível do líquido e cuja extremidade inferior termina acima da bandeja hermética ao líquido (5) da câmara (4) e que se separa cada câmara (4) em um ou mais espaços gaseificados (13) e um ou mais espaços não gaseificados (14). 0 processo pode de preferência ser realizado continuamente. O processo pode vantajosamente ser realizado adiabaticamente por meio de um reator (1), de preferência por meio das câmaras (4), em particular por meio das câmaras (4) com a exceção das câmara mais inferior (4).
Reator (1) é um aparelho a qual assegura excelente mistura de fase em reações de múltiplas fases e uma composição virtualmente constante da mistura da reação em cada caso sob o volume total em cada câmara, isto é, ambos sob sua seção transversal e em particular sob o altura do líquido, sem mover partes do aparelho, por circulação por levantamento do ar do líquido, com separação simples simultânea entre a fase líquida e gasosa após a reação estar completa. Por meio da saída de gás do distribuidor de gás dentro do espaço de líquido entre distribuidor de gás e a placa defletora ou placas defletoras dispostas verticalmente em volta do distribuidor de gás, a pressão hidrostática nesse espaço de líquido é reduzida comparada com o espaço de líquido não gaseificado, resultando em um gradiente de pressão a qual é convertido em energia cinemática. Esse gradiente de pressão coloca a circulação por levantamento do ar em operação na forma de um fluxo a qual é direcionado para cima no espaço gaseificado, isto é, no espaço ente o distribuidor de gás e a placa defletora ou placas defletoras dispostas em volta do distribuidor de gás, é defletido pela placa defletora ou placas defletoras na região acima da extremidade mais alta da placa defletora ou placas defletoras e abaixo do nível do líquido, flui do topo ao fundo através do espaço de líquido não gaseificado fora do placa defletora ou placas defletoras e é defletido de novo acima da bandeja hermética ao líquido da câmara e abaixo da extremidade mais baixa da placa defletora ou placas defletoras em um fluxo direcionado do fundo ao topo, com o resultado que o movimento do circuito completo é fechado. O reator é um aparelho que compreende um eixo longitudinal verticalmente orientado, isto é, um aparelho ereto com alimentação de uma ou mais correntes de eduto líquidas, líquidas/sólidas, gasosas/líquidas ou gasosas/líquidas/sólidas em sua região superior e uma corrente gasosa - eduto e/ou gás inerte - em sua região inferior, isto é, com alimentação de contra corrente da corrente líquida, líquida/sólida ou gasosa.
Além disso, uma ou mais correntes líquidas, líquidas/sólidas, gasosas/líquidas ou gasosas/líquidas/sólidas - eduto, intermediário, produto ou gás inerte ou misturas de uma pluralidade ou de todas tais substâncias - podem ser alimentadas na região do meio ou inferior do reator (1). Compostos os quais têm nenhum grupo nitrila, de preferência diaminas, são vantajosos para tal uma alimentação na região do meio ou inferior do reator (1), em particular na preparação de poliamidas de dinitrilas e diaminas ou de uma mistura contendo aminonitrila, dinitrila e diamina. O reator (1) compreende uma pluralidade de câmaras de preferência dispostas uma acima da outra. O número de câmaras pode vantajosamente ser não mais que 200, de preferência não mais que 50, em particular não mais que 10. O número de câmaras pode vantajosamente ser pelo menos 2, em particular pelo menos 3. A geometria do reator é ffeqüentemente cilíndrica, mas outras geometrias são também possíveis.
As câmaras são separadas uma da outra por bandejas herméticas ao líquido, cada câmara sendo conectada por um fluxo transbordado de líquido cada para a câmara localizada diretamente abaixo. O fluxo transbordado de liquido pode estar, por exemplo, na forma de um tubo ou de uma haste e pode ser disposta ambas dentro e fora do reator. Em particular, os fluxos transbordados de líquido de duas câmaras sucessivas podem ser dispostos em cada caso nos lados opostos do reator, Uma corrente de produto líquido é removida da câmara mais baixa por meio de seu fluxo transbordado de líquido. A câmara mais baixa do reator (1), isto é, a região do fundo, pode ser divida em pelo menos duas câmaras. Essas pelo menos duas câmaras podem ser dispostas lado a lado ou uma no topo da outra ou uma no topo da outra e lado a lado, Em uma modalidade preferida, uma parte da corrente de produto removida do fundo da região do reator (1) pode ser alimentada em forma de líquido para um trocador de calor, alguma ou todas da água contida na corrente de produto pode ser convertida no estado gasoso com o auxílio desse trocador de calor e a mistura deixando o trocador de calor pode ser alimentada para o reator (1). Poliamidas, oligômeros ou suas misturas obtidas de acordo com o processo podem de preferência ser removidos do reator (1) como produto na forma líquida, em particular na região de fundo.
Em outra modalidade preferida, uma parte ou a totalidade da corrente de produto removida da região de fundo do reator (1) pode ser alimentada na forma líquida para um trocador de calor, alguma ou toda da água contida na corrente de produto pode ser convertida para o estado gasoso com o auxílio desse trocador de calor, a água gasosa pode ser alimentada para o reator (1) e o produto líquido deixando o trocador de calor pode ser obtido como produto desejado.
Em outra modalidade preferida, produto na forma líquida pode ser alimentado de pelo menos uma das câmaras presentes na região fundo de reator (1) para um trocador de calor, alguma ou toda da água contida na corrente de produto pode ser convertida para o estado gasoso com o auxílio desse trocador de calor, a água gasosa pode ser alimentada para o reator (1) e o produto líquido deixando o trocador de calor pode ser obtido como produto desejado.
Trocador de calor usado nessas modalidades preferidas pode estar presente no reator (1) ou fora do reator (1) ou parcialmente dentro e parcialmente fora do reator (1). Além disso, o trocador de calor pode compreender um aparelho ou uma pluralidade de aparelhos de separação. O espaço de gás acima do nível de líquido em cada câmara é conectado à câmara disposta em cada caso imediatamente acima por um ou mais tubos de condução nos quais em cada caso abre ou abrem dentro do distribuidor de gás tendo orifícios para saída de gás abaixo do nível de líquido. Não há em princípio restrições com relação ao número e disposição dos tubos conduíte: da mesma forma possível fornecer um tubo de conduíte central único ou uma pluralidade de tubos de condução distribuídos sob a seção transversal do reator. Em vez de um distribuidor de gás único por câmara, é também possível fornecer uma pluralidade de distribuidores de gás de separação, cada tendo uma alimentação de gás por meio de um ou mais tubos de condução. Uma corrente gasosa é passada dentro do distribuidor de gás da penúltima câmara do reator por meio de um ou mais tubos de condução de fora do reator e/ou da região de fundo. É, portanto, da mesma forma possível fornecer um distribuidor de gás único, com alimentação de gás por meio de um ou mais tubos de condução, e uma pluralidade de distribuidores de gás não conectados um no outro e cada tendo uma alimentação de gás por meio de um ou mais tubos de condução. Não há restrições fundamentais com relação aos distribuidores de gás os quais podem ser usados aqui; o que é importe é que o distribuidor de gás permite o gás alimentado para ele por meio do tubo ou tubos de condução de emergir do espaço de gás da câmara localizada diretamente debaixo, abaixo do nível do líquido da câmara a qual o distribuidor de gás é disposto. A saída de gás deve de preferência ocorrer tão uniformemente quanto possível. Em princípio, um meio de gaseificação comercial pode ser usado como um distribuidor de gás, por exemplo, distribuidores de gás na forma de tubos os quais são equipados com orifícios de saída para o gás e podem ser dispostos, por exemplo, horizontalmente, isto é, em um plano paralelo a bandeja hermética ao líquido da câmara. É também possível fornecer distribuidores de gás anulares. Os orifícios para a saída de gás devem, entretanto, sempre estar presentes abaixo do nível do liquido na câmara, de preferência a uma distância do nível do líquido de pelo menos 10%, de preferência pelo menos 30%, particularmente de preferência pelo menos 50% da altura total do líquido na câmara. Revelou-se que uma profundidade particularmente vantajosa de imersão dos orifícios para saída de gás abaixo do nível do líquido na câmara é pelo menos 50 mm.
Em uma modalidade preferida, o distribuidor ou distribuidores de gás é ou são do tipo sifão, na forma de uma coifa o qual é fechada no topo e tem orifícios para saída de gás na sua parte inferior.
Além das passagens para o tubo ou tubos de condução para a alimentação de gás e os orifícios de saída de gás em sua parte inferior, a coifa pode ser completamente fechada.
Entretanto, é também possível para a coifa ser formada em tal um meio que ela é aberta em sua parte inferior. A extremidade fechada superior da coifa pode terminar abaixo do nível do líquido mas ela pode também se estender além do nível do líquido, dentro do espaço de gás. A coifa do distribuidor de gás do tipo sifão pode em princípio ter qualquer forma geométrica; é possível, por exemplo, para ela compreender uma pluralidade de partes as quais são conectadas uma a outra e são dispostas em seção transversal de preferência transversalmente e/ou paralelo ou concentricamente ou radialmente.
Com relação ao número, seção transversal e distância do nível do líquido na câmara, os orifícios para saída de gás são de preferência formados em tal um meio que a queda de pressão da corrente gasosa no distribuidor de gás é de 0,1 a 50 mbar.
Os orifícios para o distribuidor de gás são de preferência dispostos na mesma altura com relação um ao outro.
Eles podem em princípio ter qualquer forma geométrica e podem ser, por exemplo, circulares, triangulares ou tipo fenda. A linha central dos orifícios está de preferência a uma distância de cerca de 1 a 15 cm da extremidade inferior da coifa.
Altemativamente, é também possível, em vez de orifícios, formar a extremidade inferior da coifa com uma borda dentada. Em outra alternativa, é possível formar a extremidade inferior da coifa na forma de um distribuidor anelar. A disposição dos orifícios em diferentes alturas com relação um a outro pode ser vantajosa para operação com duas ou mais variações de carga. A altura dos orifícios para saída de gás é escolhida de acordo com as exigências como uma função da reação específica a ser realizada no reator em tal um meio que, por um lado, área de transferência de massa suficiente é oferecida para a reação gás/líquido ou gás/líquido/sólido específica e, por outro lado, acionamento suficiente é fornecido para a circulação por levantamento de ar do líquido.
Pelo menos uma placa defletora vertical cuja extremidade superior termina abaixo do nível do líquido na câmara e está a uma distância da bandeja da câmara e a qual separa cada câmara em um ou mais espaços gaseificados e um ou mais espaços não gaseificados é disposta em volta do distribuidor de gás no novo reator.
Em uma modalidade preferida, a placa defletora pode estar na forma de um tubo inserido cilíndrico. Por exemplo, a forma de uma chapa de metal plana simples é entretanto também possível.
Pelo menos uma placa defletora está uma distância do nível do líquido e da bandeja da câmara, de preferência tal que substancialmente nenhuma diminuição do fluxo de líquido pela placa defletora ocorre. As distâncias da placa defletora ou das placas defletoras da superfície do líquido e também da bandeja da câmara deve portanto de preferência ser estabelecida em que a vazão do líquido na deflexão pelo placa defletora é mudada somente levemente, se de modo algum. Não há em princípio restrições com relação a altura total da placa defletora. Isso pode ser apropriadamente dimensionado em particular com função do tempo de residência desejado por câmara, simultaneamente assegurando mistura suficiente.
Em uma modalidade preferida, um catalisador sólido pode ser introduzido em uma ou mais, de preferência em todas, câmaras do reator, em particular como um leito sólido ou na forma de recheios ordenados revestidos por catalisador, por exemplo, monólitos.
Mais preferivelmente, uma resina de troca iônica pode ser introduzida em uma ou mais, de preferência em todas, câmaras. O reator, portanto, tem a vantagem que, para reações gás/líquido ou gás/líquido/sólido, assegura mistura de fase muito boa e então uma alta conversão e, após mistura e reação estarem completas, separação substancial de fase gasosa e líquida. Desde que tudo que seja requerido para acionar circulação por levantamento de ar é que a saída de gás do distribuidor de gás ocorre abaixo do nível do líquido na câmara, sendo possível para a distância da saída do gás para o nível do líquido ser variada em princípio em muitos limites amplos, o novo reator fornece um aparelho na qual tempo de residência do líquido e queda de pressão de gás são substancialmente separados. O reator é explicado em mais detalhe com referência as figuras: Figura 1 mostra uma seção longitudinal através de uma primeira modalidade de uma câmara (4) de um reator (1), com seção transversal na figura la, e Figura 2 mostra uma seção longitudinal através de uma câmara (4) de uma segunda modalidade de um reator (1), com seção transversal na figura 2a, e Figura 3 mostra uma seção longitudinal através de uma câmara (4) de uma terceira modalidade de um reator (1), com seção transversal na figura 3 a.
Figura 1 mostra, por meio de exemplo, uma de uma pluralidade de câmaras 4 de um reator 1 as quais são dispostas uma no topo da outra na direção longitudinal, compreendendo alimentação 2 de uma corrente de eduto líquida ou gás/sólida na região superior e uma corrente gasosa 3 na região inferior do reator 1, compreendendo em cada caso uma bandeja 5 por câmara 4, fluxos transbordados de líquido 6 as quais são mostrados por meio de exemplo intemamente no reator 1, compreendendo em cada caso um espaço de gás 7 acima do nível do líquido em cada câmara 4, a qual espaço é conectado por meio de exemplo por um tubo de conduíte 8 para a câmara 4 localizada acima em cada caso e abre em um distribuidor de gás do tipo sifão 9 na forma de uma coifa 10 fechada no topo e tendo orifícios 11 para saída de gás na sua parte inferior. Dispostos em volta do distribuidor de gás o tipo sifão 9 estão placas defletoras 12 as quais em cada caso estão a uma distância do nível do líquido e da bandeja da câmara 4 e as quais separam a câmara 4 em uma pluralidade de espaços gaseificados 13 e uma pluralidade de espaços não gaseificados 14.
No diagrama de seção transversal na figura la, a forma da coifa 10 do distribuidor de gás 9 é ilustrada, no presente caso, por meio de exemplo, na forma de partes dispostas em paralelo.
Na seção longitudinal de uma outra modalidade ilustrativa na figura 2, números de referência idênticos mostram características idênticas àquelas da figura 1. O catalisador 15 introduzido é adicionalmente indicado na região do espaço não gaseificado 14.
No diagrama de seção transversal na figura 2a, a forma da coifa 10 do distribuidor de gás 9 é ilustrada no presente caso, por meio de exemplo, na forma de partes dispostas em paralelo.
Na seção longitudinal de uma outra modalidade ilustrativa na figura 3, números de referência idênticos mostram características idênticas àquelas na figura 1.
Diagrama de seção transversal na figura 3a ilustra a disposição das partes da coifa 10 do distribuidor de gás do tipo sifão 9, a qual disposição é radial por meio de exemplo.
Em um possível procedimento, por exemplo, aminonitrila ou dinitrila e diamina ou uma mistura contendo aminonitrila, dinitrila e diamina, e água são alimentados na metade superior do reator (1). Os materiais de baixo ponto de ebulição (amônia e água) formados na reação podem então ser enriquecidos no topo do reator (1) e removidos, enquanto o produto desejado compreendendo oligômeros e políamida é obtido como um material de alto ponto de ebulição no fundo.
Em um outro possível procedimento, por exemplo, compostos contendo grupos nitrila, em particular aminonitrila ou dinitrila ou uma mistura contendo aminonitrila e dinitrila, e água são alimentados na metade superior do reator (1) e compostos livres dos grupos nitrila, em particular diaminas, são alimentados na parte do meio ou inferior do reator (1). Os materiais de baixo ponto de ebulição (amônia e água) formados na reação podem ser enriquecidos no topo do reator (1) e removidos, enquanto o produto desejado compreendendo oligômeros e poliamida é obtido como um material de baixo ponto de ebulição no fundo. O procedimento integrado com isolamento de produto contínuo resulta em troca de calor paralela, ideal e transferência de massa com alta eficiência exergértica, a qual, além disso, é caracterizada pelo rápido aquecimento dos edutos e suas misturas uniformes. A reação pode ser realizada sob pressão autógena.
Para o presente sistema de reação, o transporte contra corrente de pré-polímero e amônia do produto da reação, combinados com a remoção contínua de amônia por meio do produto de topo de reator (1), assegura teores de amônia muito baixos nas partes do aparelho a qual contém aminonitrila substancíalmente convertida em produtos desejados.
Revelou-se que conversões maiores para o produto desejado são alcançadas pelo o novo processo que sem remoção contínua de amônia por meio do produto de topo, com o resultado que o tempo de reação é diminuído e a formação dos componentes secundários indesejados é reduzida.
De forma a promover a reação, é possível usar quaisquer catalisadores desejados os quais aceleram a hidrólise e/ou condensação.
Catalisadores preferidos são aqueles os quais ou podem ser introduzidos em forma sólida e conseqüentemente facilmente separados do produto desejado ou estão presentes como um revestimento nas partes do reator. A presente invenção se refere a um processo preferivelmente contínuo para reação hidrolítica de aminonitrilas ou dinitrilas e diaminas ou uma mistura contendo aminonitrila, dinitrila e diamina para dar poliamida e/ou seus precursores e, se requerido, ainda mono e oligômeros formando poliamida para dar poliamida.
Aminonitrila, dinitrila e diamina ou uma mistura contendo aminonitrila, dinitrila e diamina é ou são de preferência medidas em uma bandeja intermediária na parte superior do reator (1). Aminonitrila ou dinitrila e diamina ou uma mistura contendo aminonitrila, dinitrila e diamina então fluem ou fluem a justante através do aparelho sob força gravitacional e reagem continuamente com água. A amônia resultante eleva continuamente para cima devido a sua volatilidade e pode ser separada no topo.
Em outra modalidade preferida, por exemplo, compostos contendo grupos nitrila, em particular aminonitrila ou dinitrila ou uma mistura contendo aminonitrila e dinitrila, podem ser medidos em uma bandeja intermediária na parte superior do reator (1) e compostos livres de grupos nitrila, em particular diaminas, podem ser alimentadas na parte do meio ou inferior do reator (1). Os compostos contendo grupos nitrila então fluem a justante através do aparelho sob força gravitacional. A amônia resultante eleva-se continuamente para cima devido a sua volatilidade e pode ser separada no topo.
Edutos podem, se desejado, ser pré-aquecidos por meio do condensador de topo opcional.
No desenho, figura 4 mostra tal um diagrama ilustrando o princípio do novo processo: Figura 4: Diagrama mostrando o processo para uma reação de aminonitrilas para dar poliamida pelo o uso de um reator (1). A é aminonitrila, D é vapor, N é amônia e P é pré-polímero de poliamida.
Figura 4a: Diagrama mostrando o processo para uma reação de dinitrila e diamina para dar poliamida pelo o uso de um reator (1). Al é dinitrila, A2 é diamina, D é vapor, N é amônia e P é pré-polímero de poliamida.
Revelou-se que a introdução de pelotas de catalisador dentro do aparelho faz o fluxo de gás e líquido na coluna mais uniforme, também. A redução de amônia na fusão pode consequentemente ser suportada por extração com gás inerte (tal como nitrogênio) ou vapor. A aminonitrila usada pode em princípio ser qualquer aminonitrila, isto é, um composto a qual tem ambos pelo menos um grupo amino e pelo menos um grupo nitrila. ω-Aminonitrilas são preferidas entre essas, entre as quais em particular ω-aminoalquilnitrilas tendo 4 a 12, mais preferivelmente 4 a 9, átomos de carbono no radical alquileno ou uma aminoalquilarilnitrila de 8 a 13 átomos de carbono sendo usada, entre essas por sua vez de preferência aquelas as quais têm um espaçador de alquila de pelo menos um átomo de carbono entre a unidade aromática e o grupo amino e nitrila. Entre as aminoalquilarilnitrilas, aquelas as quais têm o grupo amino e gmpo nitrila na posição 1,4 com relação uma a outra são particularmente preferidas.
Outras ω-aminoalquilnitrilas preferivelmente usadas são ω- aminoalquilnitrilas lineares, o radical alquileno (-CH2-) de preferência contendo 4 a 12, mais preferivelmente 4 a 9, átomos de carbono, tal como 6- amino-l-cianopentanto (6-aminocapronitrila), 7-amino-l-ciano-hexano, 8- amino-l-ciano-heptano, 9-amino-l-cianooctano ou 10-amino-l-cianononano, particularmente de preferência 6-aminocapronitrila. 6-aminocapronitrila é geralmente obtida hidrogenando a adipodinitrila pelos processos conhecidos, por exemplo, descritos na DE-A 836.938, DE-A 848.654 ouUS 5.151.543.
Certamente, misturas de uma pluralidade de aminonitrilas ou misturas de uma aminonitrila com outros co-monômeros, por exemplo, caprolactama ou a mistura definida abaixo, podem também ser usadas.
Em princípio, todas dinitrilas, isto é, compostos os quais têm pelo menos dois grupos nitrila, podem ser usadas como a dinitrila. Essas α,ω- dinitrilas são preferidas, entre as últimas em particular α,ω -dinitrilas tendo 4 a 12, mais preferivelmente 4 a 9, átomos de carbono no radical alquileno ou uma cianoalquilarilnitrila de 8 a 12 átomos de carbono sendo usada, entre essas por sua vez de preferência aquelas as quais têm um espaçador de alquila de pelo menos um átomo de carbono entre a unidade aromática e os dois grupos nitrila. Entre as cianoalquilarilnitrilas, aquelas as quais têm os dois grupos nitrila na posição 1,4 com relação uma a outra são particularmente preferidas.
Outras α,ω-alquilenodinitrilas preferivelmente usadas são α,ω- alquilenodinitrilas lineares, o radical alquileno (-CH2-) de preferência contendo 3 a 11, mais preferivelmente 3 a 8, átomos de carbono, tais como 1,4-dicianobutano (adipodinitrila), 1,5-dicianopentano, 1,6-diciano-hexano, 1,7-diciano-heptano, 1,8-dicianooctano, 1,9-dicianonano ou 1,10- dicianodecano, particularmente preferivelmente adiponitrila.
Em princípio, todas diaminas, isto é, compostos os quais têm pelo menos dois gmpos amino, podem ser usadas como a diamina. Entre essas α,ω-diaminas são preferidas, entre as quais em particular α, ω-diaminas tendo 4 a 14, mais preferivelmente 4 a 10, átomos de carbono no radical alquileno ou uma aminoalquilarilamina de 7 a 12 átomos de carbono são usadas, entre as quais por sua vez aquelas as quais têm um espaçador de alquila de pelo menos um átomo de carbono entre a unidade aromática e os dois grupos nitrila são preferidos. Entre as aminoalquilarilaminas, aquelas as quais têm os dois grupos amina na posição 1,4 com relação uma a outra são particularmente preferidas.
Outras α,ω-alquilenodiaminas as quais são usadas de preferência α,ω-alquilenodiaminas lineares, o radical alquileno (-CH2-) de preferência contendo 3 a 12, mais preferivelmente 3 a 8, átomos de carbono, tal como 1,4-diaminobutano, 1,5-diaminopentano, 1,6-dimamino-hexano (hexametilenodiamina), 1,7-diamino-heptano, 1,8-diaminooctano, 1,9- diaminononano ou 1,10-diaminodecano, particularmente preferivelmente hexametilenodiamina.
Se desejado, diaminas, dinitrilas e aminonitrilas as quais são derivadas de alquilenos ou arilenos ou alquilarilenos ramificados podem ser usadas, tais como 2-metilghitarodinitrila ou 2-metil-l,5-diaminopentano.
Se, na nova preparação de poliamidas, dinitrilas e diaminas ou uma mistura contendo dinitrila, diamina e aminonitrila é ou são usadas, uma relação molar dos grupos nitrila presente nos edutos e capaz de formar poliamida para grupos amino presentes nos edutos e capazes de formar poliamida de 0,9 a 1,1, de preferência de 0,95 a 1,05, em particular de 0,99 a 1,01, particularmente preferivelmente 1, tem vantagens comprovadas.
Por exemplo, ácidos dicarboxílicos, tais como ácidos alcanodicarboxílicos de 6 a 12, em particular de 6 a 10, átomos de carbono, tais como ácido adípico, ácido pimélico, ácido subérico, ácido azeláico ou ácido sebácico e ácido tereftálico, ácido isoftálico e ácido ciclo- hexanodicarboxílico, ou aminoácidos, tais como ácidos alcanoamino de 5 a 12 átomos de carbono, em particular a,w-C5-Ci2aminoácidos, podem ser usados como outros monômeros formando poliamida. r Acido 5-aminopentanóico, ácido 6-amino-hexanóico, ácido 7- amino-hepatnóico, 8-aminooctanóico, ácido 9-aminononanóico, ácido 10- aminodecanóico, ácido 11-aminoumdecanóico e ácido 12-aminododecanóico, de preferência ácido 6-amino-hexanóico, ou suas amidas internas, isto é, lactamas, em particular, caprolactama, podem ser usados como o ácido α,ω- C5-Ci2aminoácidos.
Edutos adequados no novo processo são além disso misturas com compostos de ácido aminocarboxílico da fórmula I
Onde R1 é -OH, -OCi_12 alquila ou NR2R3, independentemente um do outro, são hidrogênio, alquila Ci.]2 e cicloalquilaC5.8, emé 3,4,5, 6, 7, 8,9,10,11 ou 12.
Compostos de ácido aminocarboxílico particularmente preferidos são aqueles em que R1 é OH, -OCm2 alquila tal como -O-metila, - O-etila, -O-n-propila, -O-isopropila, -O-n-butila, -O-sec-butila, -O-terc-butila, e NR2R3, tal como e m é 5. Ácido 6-aminocapróico, 6-aminocaproato de metila, 6- aminocaproato de etila, metilamida de ácido 6-aminocapróico, dimetilamida de ácido 6-aminocapróico, etilamida de ácido 6-aminocapróico, dietilamida de ácido 6-aminocapróico e 6-aminocaproamida são muito particularmente preferidos.
Os compostos de partida estão comercialmente disponíveis ou, por exemplo, podem ser preparados de acordo com EP-A-0. 234. 295 e Ind.
Eng. Chem. Process Des. Dev. 17 (1978), 9-16. r E também possível usar quaisquer misturas desejadas de ditos compostos, compostos de ácido aminocarboxílico, lactamas, diaminas e diácidos e seus sais, Monômeros formando poliamida preferivelmente usados são aminonitrilas e dinitrilas e diaminas ou misturas contendo aminonitrila, dinitrila e diamina, juntas com água, particularmente de preferência em uma relação molar de 1:1 a 1:20 baseado no processo total. Aminocapronitrila, com ACN molar: relação de água de 1:1 a 1:10 no processo total é particularmente preferida, Uma mistura de adipodinitrila e hexametilenodiamina, com uma relação molar da soma de adipodinitrila e hexametilenodiamina à água de 1:1 a 1:10 no processo total é além disso particularmente preferida. Uma mistura de adipodinitrila, hexametilenodiamina e aminocapronitrila, com uma relação molar da soma de adipodinitrila, hexametilenodiamina e aminocapronitrila à água de 1:1 a 1:10 no processo total é além disso particularmente preferida.
Misturas de monômeros formando poliamida e oligômeros podem também ser usadas.
Em adição a aminocapronitrila, se desejados caprolactama e/ou adipato de hexametilenodiamônio (sal AH) são de preferência usados como monômeros formando poliamida.
Em adição a adipodinitrila e hexametilenodiamina, se desejados caprolactama e/ou adipato de hexametilenodiamônio (sal AH) são de preferência usados como monômeros formando poliamida.
Além dos catalisadores ácidos amplamente descritos na literatura, tais como ácido fosfórico, etc., catalisadores adequados são em particular catalisadores heterogêneos. Catalisadores de ácido de Brõnsted, selecionado de um beta-zeólito, silicato em placa ou um catalisador de leito fixo a qual substancialmente compreende Ti02 com 70 a 100% de anatase e de 0 a 30% de rutilo, na qual até 40% de T1O2 pode ser substituído por óxido de tungstênío, são de preferência usados.
Por exemplo, modificações de Ti02 correspondentes, tais como FINNITi SI50 (de Kemira Pigments Ou, Finland) podem ser usadas.
Os catalisadores heterogêneos podem ser introduzidos no aparelho, por exemplo, como uma suspensão, sinterizada sobre recheios ou como recheios de catalisador opcionalmente revestido ou leito ou partes internas. Eles podem também estar presentes como um revestimento de parede ou leito na parede no aparelho de modo que a separação da mistura de reação seja facilmente efetuada. A concentração de água na maioria das câmaras do reator (1) a qual são localizadas debaixo 0 ponto de alimentação das aminonitrilas ou dinitrilas ou diaminas ou da mistura contendo dinitrila, diamina e aminonitrila alcança concentrações muito altas (relação molar de materiais de alto ponto de ebulição para água de cerca de 1:4 a 1:50, de preferência de 1:10 a 1:40), de modo que, mesmo se os componentes são medidos estequiometricamente dentro do aparelho, água pode estar presente em uma quantidade superestequiométrica no próprio aparelho, a qual pode alterar 0 equilíbrio da reação para o lado do produto e pode aumentar a velocidade com a qual equilíbrio é estabelecido. A temperatura para reação na parte de reação do reator (1), isto é, abaixo da alimentação do eduto, deve ser de cerca de 180 a 300°C, de preferência de 200 a 280°C, particularmente de preferência de 220 a 270°C, dependendo da concentração de água, o tempo de residência, o uso de catalisadores e a composição dos edutos ou concentração. As temperaturas nas câmaras (4) do reator (1) devem vantajosamente estar dentro de uma faixa estreita, de preferência cerca de 15°C, de preferência cerca de 10°C, em particular cerca de 8°C. O procedimento de duas fases permite uma redução no nível da pressão requerida para a reação desde que componentes gasosos não necessitem ser mantidos na fase líquida - como no caso de um procedimento de uma fase. De preferência, somente a pressão autógena do sistema é estabelecida como uma função da temperatura. Isso é de cerca de 10 a 60 bar. A complexidade do aparelho é reduzida pela integração das operações do processo, tais como troca de calor e transferência de massa, em um ou o mesmo aparelho.
Com número crescente de câmaras (4), o perfil do fluxo da fase líquida no aparelho aproxima do fluxo de tampão ideal, que leva a um espectro de tempo de residência muito uniforme no aparelho. O produto desejado obtido tem um peso molecular diferente ajustável dentro dos limites amplos e propriedades diferentes dependendo do tempo de residência no reator (1), as temperaturas do processo, as condições de pressão e ainda parâmetros de engenharia do processo. Se desejado, ainda processamento do produto para estabelecer propriedades de produto desejadas podem ser efetuadas após a reação.
Vantajosamente, o produto pode ser submetido a uma policondensação para aumentar o peso molecular. Tal uma condensação pode ser realizada pelos processos conhecidos por si mesmos para a preparação e pós-tratamento de poliamidas, por exemplo em um tubo de fluxo completamente contínuo (tubo VK). A poliamida obtida pode ser desenvolvida, por exemplo, por métodos conhecidos por si mesmos, como descritos em detalhes, por exemplo, em DE-A 43 21 683 (página 3, linha 54 a página 4, linha 3).
Em uma modalidade preferida, o teor de dímero cíclico na poliamida 6 obtida de acordo com a invenção, pode ser reduzido ainda por primeiro extraindo a poliamida com uma solução aquosa de caprolactama e então água e/ou submetê-la a extração de fase de gás (por exemplo, descrita na EP-A 0. 284. 968). Os componentes de baixo peso molecular obtidos nesse pós-tratamento, tais como caprolactama e oligômeros lineares e cíclicos, podem ser reciclados para o novo processo ou para o reator de contra corrente. A poliamida obtida após a extração pode em geral subseqüentemente ser secada em uma maneira conhecida por si mesma.
Vantajosamente, isso pode ser efetuado na presença de gases inertes, tais como nitrogênio ou vapor superaquecido, como um meio de aquecimento, por exemplo, pelo método de contra corrente. Nesse meio, a viscosidade desejada, determinada em concentração de 1% em peso de solução em 96% de ácido sulfúrico a 25°C, pode ser estabelecida aquecendo a temperaturas elevadas, por exemplo, de 150°C a 190°C. O novo processo é distinguido por um procedimento de reação contínuo, custos de energia reduzida e carga de alimentação em uma complexidade comparativamente menor do aparelho. O processo pode então operar mais economicamente que processos conhecidos e pode dar um produto de valor maior.
Os exemplos os quais se segue ilustram a invenção: Exemplo 1 Uma corrente contínua de caprolactama (9,7% em peso) e água (4,6% em peso), o remanescente sendo pré-polímero de náilon 6 como usado no exemplo 1 da US 6.437.089, é alimentada a um reator (1) de acordo com as reivindicações de definição, compreendendo 5 estágios e uma região de fundo, na parte superior do reator.
Essa corrente de alimentação tem um rendimento de 20,4 kg/h e uma temperatura de 250°C. A pressão no reator é regulada e a pressão manométrica é 18,25 bar. A temperatura do fundo é regulada e é 265°C.
Vapor superaquecido (14,5 kg/h) a 250°C é adicionado continuamente ao fundo. A curva de temperatura no reator mostra uma direção adiabática, o modelo matemático calculando a seguinte curva de temperatura: primeira câmara 257,6°C, segunda câmara 257,1°C, terceira câmara 256,8°C, quarta câmara 256,1°C e quinta câmara 254°C. O tempo de residência total no reator é 1,75 h, incluindo o tempo de residência de menos que 10 minutos da região do fundo.
Os resultados do cálculo dão uma corrente de gás de topo do reator com um rendimento de 14,8 kg/h. A corrente de gás compreende 1,8% em peso de NH3, 0,0015% em peso de ACN, 1,2% em peso de caprolactama e cerca de 97% em peso de água. O modelo matemático dá uma corrente de produto de náilon 6 de 20,1 kg/h com 5,5% em peso de água. Os seguintes resultados são obtidos para os gmpos terminais: 241 mmol/kg de amino, 233 mmol/kg de carboxila, 3 mmol/kg de amido e 5 mmol/kg de grupos terminais de nitrila. No produto, 0 número médio de unidades de monômeros por molécula é 24,3.
Consequentemente, um produto desejado tendo a qualidade comparável com aquele no exemplo 1 da US 6.437.089 é obtido em uma maneira mais econômica e tecnicamente mais simples.
Exemplo 2 Um pré-polímero é preparado de uma mistura de 6- aminocapronitrila e água a uma pressão manométrica de 80 bar e uma temperatura de 250°C em um reator tubular. O tempo de residência é escolhido de modo que o pré-polímero compreende 975 mmol/kg de amino, 547 mmol/kg de carboxila, 423 mmol/kg de amido e 5 mmol/kg de grupos terminais de nitrila.
Uma corrente contínua de caprolactama (12,3% em peso), água (22,4% em peso) e NH3 (0,53% em peso), o remanescente sendo pré- polímero de náilon 6 descrito acima, é alimentada para um reator (1) de acordo com as reivindicações de definição, tendo 5 estágios e uma região de fundo, na parte superior do reator. A corrente de alimentação tem um rendimento de 37,7 kg/h e uma temperatura de 235°C. A pressão no reator é regulada e a pressão manométrica e de 28 bar. A temperatura do fundo se regulada é 275°C. A curva de temperatura no reator tem uma direção adiabática, o modelo matemático calculando a seguinte curva de temperatura: primeira câmara 238,2°C, segunda câmara 239,9°C, terceira câmara 240,7°C, quarta câmara 241°C e quinta câmara 241,6°C. O tempo de residência total no reator é 1,65 h, incluindo o tempo de residência de menos que 10 minutos na região do fundo.
Os resultados do cálculo dão uma corrente de gás de topo do reator com um rendimento de 6,3 kg/h. A corrente de gás compreende 7,5% em peso de N% 0,000086% em peso de ACN, 0,077% em peso de caprolactama e cerca de 92,4% em peso de água. O modelo matemático dá uma corrente de produto de náilon 6 de 31,4 kg/h com 8,9% em peso de água. Os resultados são obtidos para os gmpos terminais como se segue: 338,2 mmol/kg de amino, 334,6 mmol/kg de carboxila, 3,3 mmol/kg de amido e 0,3 mmol/kg de grupos terminais de nitrila. No produto, o número médio de unidades de monômeros por molécula é 21,9.
Claims (35)
1. Processo para a preparação de poliamidas, seus oligômeros ou suas misturas, se requerido com outros produtos de reação, pela reação de aminonitrilas ou dinitrilas e diaminas ou uma mistura compreendendo aminonitrila, dinitrila e diamina, e, se requerido, outros monômeros formando poliamida e/ou oligômeros com água em um reator (1) tendo um eixo longitudinal verticalmente orientado, no qual, no reator (1), o produto de reação é descarregado do fundo e amônia formada e quaisquer outros componentes de baixo peso molecular formados e água são removidos pelo topo (2), caracterizado pelo fato de que o reator (1): - tem pelo menos duas câmaras (4) dispostas uma no topo da outra na direção longitudinal, - as câmaras (4) sendo separadas uma da outra por bandejas herméticas ao líquido (5), - cada câmara (4) sendo conectada por um fluxo transbordado de líquido (6) para a câmara (4) diretamente debaixo e uma corrente do produto líquido sendo retirada pelo fluxo transbordado de líquido (6) da câmara mais inferior (4), o espaço de gás (7) acima do nível do líquido em cada câmara (4) sendo conectado à câmara (4) disposta diretamente acima em cada caso por um ou mais tubos de condução (8) os quais em cada caso abre ou abrem dentro de um distribuidor de gás (9) tendo orifícios (11) para saída de gás abaixo do nível do líquido, e compreendendo em cada caso pelo menos uma placa defletora (12) a qual é disposta verticalmente em volta de cada distribuidor de gás (9) e cuja extremidade superior termina abaixo do nível do líquido e cuja extremidade inferior termina acima da bandeja hermética ao líquido (5) da câmara (4) e a qual separar cada câmara (4) em um ou mais espaços gaseificados (13) e um ou mais espaços não gaseificados (14).
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o distribuidor de gás (9) do reator (1) é do tipo sifão na forma de uma coifa (10) fechada no topo.
3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a coifa do distribuidor de gás tipo sifão (9) é aberta na parte inferior.
4. Processo de acordo com a reivindicação 2 ou 3, caracterizado pelo fato de que a(s) coifa(s) do distribuidor(es) de gás tipo sifão (9) é ou são formadas de duas ou mais partes as quais são conectadas uma a outra e em seção transversal são dispostas transversalmente e/ou em paralelo ou concentricamente ou radialmente.
5. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o número e o tamanho dos orifícios (11) para saída de gás e a sua distância do nível do líquido na câmara (4) é estabelecido em uma maneira tal que a queda da pressão da corrente gasosa no distribuidor de gás (9) é de 0,5 a 50 mbar.
6. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que os orifícios (11) para saída de gás são dispostos em cada caso à mesma altura com relação um ao outro.
7. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 2 a 5, caracterizado pelo fato de que os orifícios (11) para saída de gás são dispostos na parte inferior da(s) coifa(s) (1) a uma distância de 1 a 15 cm da extremidade mais inferior da(s) coifa(s) (10).
8. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a(s) placa(s) defletora(s) é ou estão em cada caso a uma distância da superfície do líquido e da bandeja da câmara (4) tal que substancialmente nenhum estrangulamento do fluxo do líquido através da placa (s) de chicana defletora (12) ocorre.
9. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de em cada caso pelo menos uma placa defletora (12) disposta verticalmente em volta de cada distribuidor de gás (9) está na forma de um tubo inserido.
10. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a(s) placa(s) defletora(s) e o(s) distribuidor(es) de gás (9) são dispostos em tal um modo que a área de seção transversal não gaseificada é de 10 a 80%, de preferência de 40 a 60%, particularmente de preferência de cerca de 50%, da soma de área de seção transversal não gaseificada e gaseificada.
11. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que um catalisador sólido é introduzido em uma ou mais, de preferência em todas, câmaras (4) do reator (1), em particular como um leito sólido ou na forma de um recheio ordenado revestido de catalisador, por exemplo, de um monólito,
12. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que uma resina de troca de íon é introduzida em uma ou mais, de preferência em todas, câmaras (4).
13. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que é realizado na presença de catalisadores de ácido de Bronsted.
14. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que catalisadores heterogêneos de ácido de Bronsted são usados.
15. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a reação é realizada sob pressão autógena.
16. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de reator (1) tem uma pluralidade de placas teóricas ou reais.
17. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que aminonitrilas e água em uma relação molar de 1:1 a 1:20, baseado no processo total, são usadas como monômeros formando poliamida.
18. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 17, caracterizado pelo fato de que água de vapor é usada.
19. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 28, caracterizado pelo fato de que extração com um gás inerte é também efetuada na reação.
20. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 19, caracterizado pelo fato de que um outro reator é localizado a montante do reator (1).
21. Processo de acordo com a reivindicação 20, cararteriyaHn pelo fato de que o reator a montante é operado usando um procedimento de uma fase
22. Processo de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo fato de que o reator a montante é operado usando um procedimento de duas fases
23. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 20 a 22, caracterizado pelo fato de que um aparelho para separar os produtos de reação por meio da fase de gás está presente entre o outro reator a montante e reator (1).
24. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 23, caracterizado pelo fato de que um outro reator é localizado a jusante do reator (1).
25. Processo de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato de que o outro reator a jusante é operado usando um procedimento de uma fase.
26. Processo de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato de que o outro reator a jusante é operado usando um procedimento de duas fases.
27. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 26, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma das câmaras (4) tem um trocador de calor,
28. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 27, caracterizado pelo fato de que água é alimentada em forma gasosa ou líquida dentro de pelo menos uma das câmaras (4).
29. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 28, caracterizado pelo fato de que a região do fundo do reator (1) é dividida em pelo menos duas câmaras.
30. Processo de acordo com a reivindicação 29, caracterizado pelo fato de que as câmaras são dispostas lado a lado.
31. Processo de acordo com a reivindicação 29 ou 30, caracterizado pelo fato de que as câmaras são dispostas uma no topo da outra,
32. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 31, caracterizado pelo fato de que uma parte da corrente de produto removida da região do fundo do reator (1) é alimentada em forma líquida para um trocador de calor, alguma ou toda a água contida na corrente de produto é convertida no estado gasoso com o auxílio desse trocador de calor e a mistura deixando o trocador de calor é alimentada para o reator (1).
33. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 31, caracterizado pelo fato de que uma parte da corrente de produto removida da região do fundo do reator (1) é alimentada em forma líquida para um trocador de calor, alguma ou toda a água contida na corrente de produto é convertida no estado gasoso com o auxílio do trocador de calor, a água gasosa é alimentada para o reator (1) e o produto líquido deixando o trocador de calor é obtido como produto desejado.
34. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 29 a 31 > caracterizado pelo fato de que produto na forma liquida é alimentado de pelo menos uma das câmaras presentes na região do fundo do reator (1) para um trocador de calor, alguma ou toda água contida na corrente de produto é convertida no estado gasoso com o auxílio desse trocador de calor e a mistura deixando o trocador de calor é alimentada para o reator (1).
35, Processo de acordo com qualquer das reivindicações 29 a 31, caracterizado pelo fato de que produto na forma líquida é alimentado de pelo menos uma das câmaras presentes na região de fundo do reator (1) para um trocador de calor, alguma ou toda água contida na corrente de produto é convertida no estado gasoso com o auxílio desse trocador de calor e a água gasosa é alimentada para o reator (1) e o produto líquido deixando o trocador de calor é obtido como produto desejado.
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