BRPI0616343B1

BRPI0616343B1 - Sintered refractory product and use of a refractory product

Info

Publication number: BRPI0616343B1
Application number: BRPI0616343-2A
Authority: BR
Inventors: Avedikian Richard; Bobo Michel; Champion Thibault; His Christian
Original assignee: Saint-Gobain Centre De Recherches Et D'etudes Europeen
Priority date: 2005-09-26
Filing date: 2006-09-25
Publication date: 2017-12-12
Also published as: ZA200802686B; EP1928805B1; PL1928805T3; US20090221415A1; BRPI0616343A2; EA200800644A1; FR2891271A1; CA2623510C; HUE030531T2; EA013699B1; UA91236C2; JP5879414B2; CN101300207A; US7943541B2; EP1928805A1; JP2015038031A; AU2006293837A1; JP2009509898A; KR20080058353A; CA2623510A1

Abstract

produto refratário sinterizado e utilização de um produto refratário. produto refratário sinterizado apresentando a análise química média seguinte, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos: 20% < ai~ 2~o~ 3~< 90%; - 6%<sym>sio~ 2~ <30%; -3% <z~ r~o~ 2~ < 50%; - 0% cr~ 2~o~ 3~ <50%, o produto de acordo com a invenção é notável pelo fato de que comporta de 17 a 85% em peso de grãos de mulita-zircônia.

Description

“PRODUTO REFRATÁRIO SINTERIZADO E UTILIZAÇÃO DE UM PRODUTO REFRATÁRIO” A invenção se refere a novos produtos refratários sinterizados que apresentam uma resistência aos choques térmicos melhorada.

Dentre os produtos refratários, se distinguem os produtos fundidos e vazados e os produtos sinterizados.

Ao contrário dos produtos sinterizados, os produtos fundidos e vazados comportam muito frequentemente uma fase vítrea intergranular que liga grãos cristalizados. Os problemas colocados pelos produtos sinterizados e pelos produtos fundidos e vazados, e as soluções técnicas adotadas para resolvê-los, são, então, geralmente diferentes. Uma mistura desenvolvida para fabricar um produto fundido e vazado não é, conseqüentemente, utilizável a priori tal qual para fabricar um produto sinterizado e reciprocamente.

Os produtos sinterizados, de acordo com a sua composição química e o seu modo de preparação, são destinados à indústrias muito variadas.

Dentre os produtos sinterizados, se conhece notadamente os produtos alumina zircônia-sílica, correntemente denominados AZS, assim como os produtos ditos aluminosos, utilizados em particular em certas zonas dos fomos de vidro.

Os produtos tais como esses descritos em FR 2.552.756 em nome de Emhart Industries convêm geralmente bem nesta aplicação. Produtos tais como o BPAL, ο ZA33 ou o ZIRAL, produzidos e comercializados por Saint-Gobain SefPro são, do mesmo modo, particularmente bem adaptados e atualmente muito largamente utilizados em certas zonas dos fomos de vidro.

Conhece-se igualmente de EP 0.404.610 misturas refratárias que contêm zircônia monoclínica que permite obter produtos com uma resistência aos choques térmicos notável.

Contudo, as indústrias para a produção de vidro ou de energia têm necessidade de materiais refratários cada vez mais eficientes. O objetivo da presente invenção é, conseqüentemente, fornecer um produto refratário que apresente uma resistência aos choques térmicos melhorada, e propriedades de resistência mecânica a quente, resistência à corrosão e porosidade similares ou superiores à estas dos produtos refratários atualmente utilizados.

De acordo com a invenção, atinge-se este objetivo através de um produto refratário sinterizado que apresenta a análise química média seguinte, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos: 20 % < A1203 < 90 % 2 % < Si02 < 30 % 3 % < Zr02 < 50 % 0%<Cr203 <50%, notável pelo fato de que comporta de 17 a 85% de grãos de mulita-zircônia, em porcentagem em peso sobre a base dos óxidos.

Como se verá mais a frente, de maneira surpreendente, o produto refratário sinterizado de acordo com a invenção apresenta uma resistência aos choques térmicos melhorada.

Preferivelmente, o produto de acordo com a invenção comporta ainda uma ou várias das características opcionais seguintes: - A soma dos teores AI2O3, Si02, Zr02 e Cr203 é superior ou igual a 94%, de preferência 98%, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos. Considera-se que, nestas condições, a presença de outros óxidos não modifica sensivelmente os resultados obtidos. - O produto de acordo com a invenção comporta mais de 19%, de preferência mais de 24%, de preferência ainda mais de 30%, e/ou menos de 60%, preferivelmente menos de 50%, de grãos de mulita-zircônia, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos. - O produto de acordo com a invenção comporta pelo menos 10% e/ou no máximo 33% de Ζ1Ό2, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos. - O produto de acordo com a invenção comporta, pelo menos, 6% e/ou no máximo 18% de S1O2, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos. - O produto de acordo com a invenção comporta, pelo menos, 50% e/ou no máximo 80% de AI2O3, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos. - O produto de acordo com a invenção é constituído de mais de 99%, de preferência sensivelmente de 100% em peso de óxidos. Para esse efeito, de preferência, todas as matérias primas utilizadas na carga de partida são óxidos, excluídos as adições necessárias para a conformação. - Em um modo de realização, de preferência, 0 produto de acordo com a invenção comporta menos de 0,5% de Cr2C>3, de preferência não comporta Cr203, ou apenas sob a forma de traços. Este óxido é, com efeito, uma impureza indesejável em certas aplicações, notadamente quando o bloco de acordo com a invenção está em contato com certos vidros fundidos. Ele pode, com efeito, ser a origem de uma diminuição da qualidade do vidro fundido por fenômenos de borbulhamento ou de coloração. - Pelo menos se o produto de acordo com a invenção for destinado à aplicações vítreas, nem a carga de partida, nem o produto de acordo com a invenção não comportam silício metal, o silício metal sendo incompatível com estas aplicações. Pela mesma razão, de preferência, o produto de acordo com a invenção não contém fibras metálicas. - O tamanho de grãos de mulita-zircônia está compreendida entre 0 a 3 mm. - O produto de acordo com a invenção comporta, de preferência, peío menos, 3%, de preferência, pelo menos, 4%, e, preferivelmente ainda, menos de 22%, de preferência, menos de 10%, preferivelmente menos de 6%, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos, de grãos de mulita-zircônia que apresentam um tamanho inferior ou igual a 0,7 mm. - O produto de acordo com a invenção comporta de preferência pelo menos 1%, de preferência pelo menos 1, 5%, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos, de grãos de mulita-zircônia que apresentam um tamanho inferior ou igual a 0,3 mm. Resulta disso uma melhoria notável da resistência aos choques térmicos. - O produto de acordo com a invenção contém menos de 1% em peso de MgO, sobre a base de óxidos, de preferência ainda, não contém MgO, exceto sob a forma de impurezas, ou seja com teores inferiores a 0,5%, de preferência inferiores a 0,2%. - O produto de acordo com a invenção já é sinterizado antes da colocação em posição de serviço ou instalação, ou seja não é sinterizado in situ. A invenção se refere igualmente à utilização de um produto refratário de acordo com a invenção como peça de forma para a conformação do vidro fundido como consumível ou como revestimento refratário, em particular, em uma câmara de combustão de uma instalação industrial.

Por “grão mulita-zircônia”, entende-se um grão refratário obtido por sinterização ou por fusão e cuja análise química revela a presença majoritária de alumina (AI2O3), de sílica (Si02) e zircônia (Zr02), a sílica e a alumina estando presentes sob a forma 2 Si02- 3 AI2O3 (mulita). A alumina (A1203), a sílica (S1O2) e zircônia (Zr02) são, então, os três constituintes principais, em peso, de um grão mulita-zircônia.

Chama-se “tamanho de um grão” sua maior dimensão. Considera-se que, por definição, “um grão” tem um tamanho inferior a 4 mm.

Para fabricar um produto refratário de acordo com a invenção sob a forma de um bloco sinterizado, ou seja, de uma peça dada modelada sinterizada antes da colocação em serviço, pode-se empregar um processo de fabricação que comporta as seguintes etapas sucessivas: a) preparação de uma carga de partida, b) vazamento da referida carga em um molde ou compactação por vibração e/ou prensagem e/ou socagem da referida carga no interior do molde de maneira formar uma pré-forma, c) desmoldagem da pré-forma, d) secagem da referida pré-forma, de preferência, sob ar ou atmosfera controlada em umidade, de preferência, de modo que a umidade residual da pré-forma continue a ser compreendida entre 0 e 0,5%, e) cozimento da referida pré-forma sob atmosfera oxidante a uma temperatura compreendida entre 1300 a 1800°C de maneira a formar um bloco refratário sinterizado de acordo com a invenção.

As etapas a) a e) são etapas classicamente empregadas para fabricar produtos sinterizados.

Na etapa a), a carga de partida é constituída a partir de diferentes matérias primas cuja composição química e granulometria são variáveis. De acordo com a invenção, ela comporta de 17 a 85% de grãos de mulita-zircônia, em porcentagem em peso sobre a base de óxidos refratários, e de todos os materiais refratários permitindo atingir a composição global desejada, por exemplo a alumina tabular, o corindo eletrofundido, o zircônio, o óxido de cromo, notadamente sinterizado sob a forma de chamote, os materiais eletrofundidos, notadamente a base de AI2O3-Z1O2-SÍO2, a alumina, a síüca defumada, a zircônia monoclínica e/ou estabilizada, o óxido de cromo pigmentar, etc. A carga de partida é determinada de modo que o produto obtido ao final da etapa e) seja conforme a invenção e apresente, além disso, uma ou, de preferência, várias das características preferidas do produto de acordo com a invenção. A Carga de partida comporta, de preferência, pelo menos, 1%, de preferência, pelo menos, 1,5%, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos, de grãos de mulita-zircônia que apresentam um tamanho inferior ou igual a 0,3 mm. Estes grãos podem ser introduzidos por uma classe granulométrica qualquer adaptada, por exemplo, de maneira não limitativa, 0-0,7mm, por 0-0,3 mm, ou 0-0,15mm. A Carga de partida pode igualmente conter um ou vários aditivos, sob forma particular ou não, para assegurar a carga de partida uma plasticidade suficiente durante a etapa b) de conformação e para conferir uma resistência mecânica suficiente à pré-forma obtida ao final da etapa d). As quantidades de aditivos não são limitativas. Em particular, as quantidades classicamente empregadas nos processo sinterização conhecidos são apropriadas.

Certos óxidos podem ser levados pelos aditivos.

Como exemplos de aditivos utilizáveis, pode-se citar, de maneira não limitativa: - ligantes temporários orgânicos (ou seja, eliminados totalmente ou em parte durante as etapas secagem e de cozimento), tais como resinas, derivados da celulose ou da lignona, como carboximetilcelulose, a dextrina, polivinila álcoois, etc. Preferivelmente, a quantidade do ligante temporário é compreendida entre 0,1 e 6% em peso em relação ao peso da mistura de óxidos particulares de carga de partida. - ligantes químicos, tais como o ácido fosfórico, o monofosfato de alumínio, etc.; - ligantes hidráulicos, tais como cimentos aluminosos como o cimento SECAR 71, ou de tipo aluminato de CAD; - defloculantes, como polifosfatos de metais alcalinos ou derivados metacrilatos; - promotores de sinterização tais como o dióxido de titânio (em uma proporção que não exceda cerca de 2% do peso da composição) ou o hidróxido de magnésio; - agentes de conformação como os estearatos de magnésio ou de cálcio; - adições de tipo argilosas que irão facilitar a aplicação e ajudar à sinterização. Estas adições trazem a alumina e sílica, e alguns óxidos de metais alcalinos ou alcalino terrosos, ou mesmo o óxido de ferro, de acordo com o tipo de argila.

Quando a mistura refratária contém um ligante químico ou hidráulico, constitui então um concreto, podendo ser empregado, por exemplo, por vibração.

Preferivelmente, carga de partida contém menos de 1% em peso de MgO, sobre a base de óxidos, de preferência ainda, não contém MgO, exceto sob a forma de impurezas, ou seja, com teores inferiores s 0,5%, de preferência, inferiores a 0,2%. O processo é simplificado.

Para se obter um produto reffatário de acordo com a invenção ao final da etapa e), a carga de partida apresenta a análise química média seguinte, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos refratários: 20 % < A1203 < 90 % 2 % < S1O2 < 30 % 3 % < ZrC>2 < 50 % 0 % < Cr203 < 50 %, e compreende de 17 a 85% de grãos de mulita-zircônia, em porcentagem em peso sobre a base de óxidos refratários.

Na carga de partida, a água é acrescentada do mesmo modo que classicamente. A mistura dos diferentes constituintes de carga de partida se prossegue até a obtenção de uma carga de partida sensivelmente homogênea.

Na etapa b), a carga é formatada e disposta em um molde.

No caso de uma conformação por prensagem, uma pressão específica de 400 a 800 kg/cm2 é apropriada para uma massa não plástica. A prensagem de preferência, é efetuada de maneira uniaxial ou isostática, por exemplo, através de uma prensa hidráulica. Pode ser precedido vantajosamente de uma operação de calçamento manual ou pneumático e/ou de vibração. A secagem da etapa d) pode ser efetuada a uma temperatura moderadamente elevada. Preferivelmente é efetuada a uma temperatura compreendida entre a temperatura ambiente e 200°C. Dura classicamente entre 10 horas e uma semana de acordo com o formato da pré-forma, até que a umidade residual da pré-forma seja inferior a 0,5%. A pré-forma secada então é colocada para cozer (etapa e)) de maneira a ser sinterizado. A operação de sinterização é bem conhecida do especialista. A sinterização corresponde à consolidação térmica do material. Isso é acompanhado, geralmente, de uma diminuição da porosidade e de uma retração dimensional. A temperatura de sinterização é em função da composição da mistura de partida, mas uma temperatura compreendida entre 1300 e 1800°C é apropriada na maior parte dos casos. A sinterização é, de preferência, efetuada sob atmosfera oxidante, preferivelmente, ainda sob ar, de preferência, à pressão atmosférica. A duração do cozimento, compreendida entre cerca de 1 e 15 dias de frio a frio, é variável em função dos materiais, mas também do tamanho e da forma dos produtos refratários a serem fabricados. A etapa e) transforma a pré-forma em um produto refratário de acordo com a invenção, particularmente útil sob a forma de uma peça de forma para a conformação do vidro fundido ou como telha refratária de câmara de combustão de uma instalação industrial.

Classicamente, a cozimento da pré-forma é efetuada em um fomo de cozimento.

Ao contrário dos produtos sinterizados in situ, ou seja sinterizados após terem sido colocados na sua posição de serviço, por exemplo, após ter sido projetado sobre uma parede a proteger, o bloco de acordo com a invenção resulta de uma sinterização em um forno de cozimento, de modo que cada uma de suas faces seja aquecida sensivelmente da mesma maneira, antes de ser colocado em posição de serviço. Evita-se assim que o gradiente de temperaturas dependa do ponto considerado sobre a superfície externa do bloco. Ao contrário dos produtos sinterizados in situ, o produto de acordo com a invenção apresenta assim uma densidade e uma microestrutura homogêneas em todo o produto, o que tem, por conseqüência, melhorar a resistência aos choques térmicos, a resistência à corrosão pelo vapor d’água e a resistência à corrosão pelo vidro fundido.

Os produtos refratários de acordo com a invenção podem, então, ser utilizado diretamente ou montados por meio de juntas de dilatação apropriadas, de acordo com técnicas bem conhecidas pelo especialista. A maneira de determinar as quantidades dos constituintes do produto refratário é conhecida perfeitamente pelo especialista. Em particular, o especialista sabe que os grãos de mulita-zircônia assim como os óxidos AI2O3, SÍO2, Zr02 e Cr203 presentes em carga de partida se encontram no produto refratário sinterizado. Para uma mesma quantidade dos constituintes do produto refratário sinterizado, a composição de carga de partida pode contudo variar, notadamente em fimção das quantidades e da natureza dos aditivos presentes nesta carga.

Os exemplos seguintes não limitativos são dados com o objetivo de ilustrar a invenção.

Nestes exemplos, as matérias primas empregadas foram escolhidas dentre: - grãos de mulita-zircônia fundidos que comportam em peso, mais de 99% de Zr02+Al203+Si02 e 35% de zircônia sob forma principalmente monoclínica cujo tamanho é compreendido entre 0 e 3 mm; - grãos de tamanho compreendido entre 0 e 20 mm, obtidos por trituração de produtos refratários eletrofundidos como a ER-1681 ou a ER-1711, produzidos e comercializados pela Sociedade Européia dos Produtos Refratários. Estes produtos contêm em porcentagem em peso, sobre a base de óxidos: 32 a 54% de ZrC>2, 36 a 51 % de A1203, 2 a 16% de Si02 e 0,2 a 1,5% de Na20 ; - grãos de alumina tabular que contêm mais de 99% de alumina e cujo tamanho é compreendida entre 40 μηι e 3,5 mm; - grãos de mulita derretida ou sinterizada, por exemplo, em um pó que contém 76,5% de A1203 e 22,5% de Si02 e cuja grossura das partículas varia de 0,7 a 3 mm; - produtos com forte teor de zircônia, tais como o CS 10 ou o CC10, comercializados pela Sociedade Européia dos Produtos Refratários. Estes produtos contêm mais de 99% de Zr02 e o diâmetro mediano (D50) das partículas zircônia é de 3,5 μηι; - a alumina reativa, ou uma mistura de aluminas reativas, contendo mais de 99% de A1203, o diâmetro mediano das partículas de alumina reativa que podem variar de 0,5 μηι a 3 μηι; - a alumina eletrofundida cujas partículas têm um tamanho compreendido entre 0,04 e 0,5 mm; - a sílica defumada comercializada pela Sociedade Européia dos Produtos Refratários. Esta sílica vítrea contém mais de 93% de sílica (Si02) e se apresenta sob forma de um pó cujas partículas têm um diâmetro mediano de 1 μηι máximo; - um cimento hidráulico ou uma mistura de diferentes cimentos; prefere-se utilizar um cimento com forte teor de alumina, tal como o CA25 da empresa Almatys. O CA25 contém 78% de A1203 e 18% de CAD; - o zircônio sob a forma de areia ou micronizado e contendo 33% de sílica, - o carbonato de cálcio Na2C03,* - o óxido de cromo 0203, sob forma pígmentar, contendo mais de 99% de óxido de cromo 3 e que se apresenta sob a forma de um pó cujas partículas têm um diâmetro mediano de 2 μιη.

Blocos refratários sinterizados foram fabricados de acordo com 0 processo descrito acima.

Na etapa a), as matérias primas foram dosadas de modo que a carga de partida tivesse a composição química mineral ponderai média desejada, e depois misturadas na presença de água e de pelo menos um dispersante, por exemplo, o fosfato de sódio. A Carga de partida foi, em seguida, derramada em um molde de maneira a formar uma pré-forma crua que tem uma resistência mecânica suficiente para poder ser manipulada. Então foi secada durante 12 horas a 110°C. A pré-forma por fim foi sinterizada a uma temperatura de 1350°C ou 1630°C, de maneira a formar um bloco reffatário.

Sobre os diferentes exemplos de blocos realizados, amostras foram tomadas para realizar provas na forma de barras de 125 x 25 x 25 mm.

Para medir as propriedades de resistência aos choques térmicos, foi adotado o ensaio normalizado PRE III.26/PRE/R.5.1/78. Este ensaio permite determinar o comportamento aos choques térmicos pela perda relativa de resistência à flexão (DELTA MOR) após um ou vários ciclos que consistem cada um em aquecer a prova de ensaio na temperatura ambiente (2°C) até .a uma temperatura máxima T igual a 1200°C, manter a prova a esta temperatura T durante 30 minutos, e depois mergulhar a prova na água fria. O MOR é o módulo de ruptura.

Nas tabelas seguintes, MOR20 corresponde ao valor de MOR da amostra a 20°C antes de qualquer ciclo de choque térmico, MORxciclo corresponde ao valor de MOR após “x” ciclo (s) de choque térmico.

As composições dos produtos testados assim como as suas características são trazidas na tabela 1.

Tabela 1 *: exemplos fora da invenção Os resultados mostram que é necessário ter mais de 17% de grãos de mulita-zircônia na mistura refratária de carga de partida para ter uma melhoria significativa da resistência aos choques térmicos.

Com efeito, para além deste limite, se observa que a perda de MOR é limitada e/ou o valor do MOR a 20°C é mais elevado.

Além disso, ensaios foram efetuados para testar a resistência aos choques térmicos após corrosão ao vapor de água.

As amostras foram assim previamente mantidas em um forno sob uma vazão de vapor de água constante. Proveniente deste tratamento, elas sofreram o teste de resistência aos choques térmicos descrito previamente. Os resultados são dados na tabela 2 onde MORcve é o valor de MOR das amostras após corrosão ao vapor de água, antes de qualquer ciclo de choque térmico.

Tabela 2 Observa-se que os produtos da invenção permitem melhorar a resistência aos choques térmicos mesmo quando os produtos foram submetidos à corrosão pelo vapor de água.

Além disso, os produtos dos exemplos 11 a 17 apresentam uma resistência à corrosão pelo vidro fundido pelo menos equivalente à esta dos produtos de referência. A tabela 3 seguinte ilustra o interesse da presença de grãos de dimensões inferiores a 0,7mm.

Tabela 3 *: as porcentagens indicadas são porcentagens mássicas em relação massa à total da composição.

Uma comparação dos exemplos A, B, C e D mostram o efeito positivo da presença de uma fração granulométrica fina (0-0,7mm) sobre o módulo de ruptura após choque térmico e sobre o delta MOR, em particular após uma têmpera. Os exemplos E e F confirmam esta constante, um teor de 5% da referida fração granulométrica preferida.

As misturas de grãos de mulita-zircônia 0-0,7 mm utilizados contêm geralmente entre 30 e 50% em peso de grãos inferiores a 0,3 mm. Assim, o exemplo F comporta entre 1, 5 e 2,5% de grãos de mulita-zircônia, em relação à massa total da composição, cujo tamanho é inferior a 0,3 mm. Preferivelmente, o produto de acordo com a invenção comporta assim, pelo menos, 1%, de preferência, pelo menos 1, 5%, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos, grãos de mulita-zircônia que apresentam um tamanho inferior ou igual a 0,3 mm.

Além disso, outros ensaios mostraram que o efeito favorável da adição dos grãos de mulita-zircônia não é modificado pela presença de menos de 50% de Cr203 (ver os exemplos 20 e 21). Embora isso não seja preferido, o produto de acordo com a invenção tolera, então, vantajosamente, e de maneira surpreendente, teores elevados em Cr203. Além disso, uma adição de Cr203 permite vantajosamente melhorar a resistência à corrosão pelo vidro fundido. É evidente que os modos de realização descritos são apenas exemplos e que se podería modificá-los, notadamente por substituição de equivalentes técnicos, sem sair para isso do quadro da invenção.

REIVINDICAÇÕES

Claims

1. Produto refratário sinterizado, sob forma de bloco, caracterizado pelo fato de que apresenta a análise química média seguinte, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos: 20% < Al203 < 90% 6% < Si02 < 30%· 3% < ZrO, < 50% 0% < Cr203 < 0,5%, este produto contendo de 17 a 85% de grãos de mulita-zircônia, com pelo menos 1 % dos grãos de mulita-zircônía tendo um tamanho de 0,3 mm ou menos, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos, o produto contendo pelo menos 3% e menos de 22% de grãos de mulita-zircônia tendo um tamanho de 0,7 mm ou menos, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos, a soma dos teores de A1203, Si02í Zr02 e Cr203> em porcentagem em peso sobre a base de óxidos, sendo superior ou igual a 94%, e o produto incluindo mais de 99% em peso de óxidos.

2. Produto refratário de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que contém mais de 19%, e menos de 60% de grãos de mulita-zircônia, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos.

3. Produto refratário de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que contém mais de 24% e menos de 50% de grãos de mulita-zircônia, em porcentagens cm peso sobre a base de óxidos.

4. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que contém pelo menos 10% e no máximo 33% de Zr02, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos.

5. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que contém no máximo 18% de Si02, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos.

6. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que contém pelo menos 50% e no máximo 80% de A1203, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos.

7. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que contém, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos, mais de 19% e menos de 50% de grãos de mulita-zircônia, pelo menos 10% de Zr02 e menos do que 0,5% de MgO.

8. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que contém menos de 0,5% de MgO, em porcentagens em peso sobre a base de óxidos.

9. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que é fabricado de acordo com um processo de fabricação que comporta as seguintes etapas sucessivas de: a) preparação de uma carga de partida; b) vazamento da carga em um molde ou compactação por vibração e/ou prensagem e/ou socagem da carga no interior do molde para formar uma pré-forma; c) desmoldagem da pré-forma; d) secagem da pré-forma; e) cozimento da pré-forma sob atmosfera oxidante a uma temperatura compreendida entre 1300 e 1800°C.

10. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que é sinterizado antes da colocação em sua posição de serviço.

11. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pela ausência de silício metálico e/ou fibra de metal.

12. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações l a II, caracterizado pelo fato de que a grunulometria da mulita-zircônia se situa na faixa de 0 a 3 mm.

13. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo falo de que contém menos de 1 % em peso dc MgO, sobre a base de óxidos.

14. Produto refratário de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que já está sinterizado antes de ser colocado ou instalado na sua posição operacional.

15. Utilização de um produto refratário como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizada pelo fato de ser como peça refratária conformada para a conformação do vidro fundido, ou como telha refratária ou como revestimento refratário.