BRPI0621421A2

BRPI0621421A2 - chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em conformabilidade em perfis e capacidade de conformação em chapas e métodos de produção e equipamentos para produção das mesmas

Info

Publication number: BRPI0621421A2
Application number: BRPI0621421-5A
Authority: BR
Inventors: Kazuhiko Honda; Tetsuo Nishiyama; Yoshihiro Suemune; Takeo Itoh; Koki Tanaka; Yoichi Ikematsu
Original assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2006-01-30
Filing date: 2006-07-31
Publication date: 2011-12-13
Also published as: CA2640646C; US20100304183A1; EP1980638B2; BRPI0621421B8; ES2441959T3; PL1980638T3; TWI354706B; CN101336308B; CA2640646A1; WO2007086158A1; EP1980638A4; US8592049B2; EP1980638B1; BRPI0621421B1; TW200728474A; CN101336308A; KR20080080416A; ES2441959T5; EP1980638A1; KR101016526B1

Abstract

CHAPA DE AçO GALVANIZADA POR IMERSãO A QUENTE DE ALTA RESISTêNCIA E CHAPA DE AçO GALVANIZADA E RECOZIDA DE ALTA RESISTêNCIA EXCELENTES EM CONFORMABILIDADE EM PERFIS E CAPACIDADE DE CONFORMAçãO EM CHAPAS E MéTODOS DE PRODUçãO E EQUIPAMENTOS PARA PRODUçãO DAS MESMAS. A presente invenção refere-se a uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas compreendido de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em massa: C : 0,05 a 0,25%, Si: 0,3 a2,5%, Mn: 1,5a2,8%, P : 0,03% ou menos, S : 0,02% ou menos, AI: 0,005 a 0,5%, N : 0,0060% ou menos e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, nas quais há uma camada galvanizada contendo AI: 0,05 a 10% em massa e Fe: 0,05 a 3% em massa e o saido sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizada pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal no lado da chapa de aço a 5 <109>m ou menos a partir da interface entre a chapa de aço de alta resistência e a camada de revestimento e pela presença da liga Fe-Zn com um tamanho médio de grão de 0,5 a 3 pm no lado do revestimento.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "CHAPA DE AÇO GALVANIZADA POR IMERSÃO A QUENTE DE ALTA RESISTÊNCIA E CHAPA DE AÇO GALVANIZADA E RECOZIDA DE ALTA RESISTÊN- CIA EXCELENTES EM CONFORMABILIDADE EM PERFIS E CAPACIDA- DE DE CONFORMAÇÃO EM CHAPAS E MÉTODOS DE PRODUÇÃO E EQUIPAMENTOS PARA PRODUÇÃO DAS MESMAS".

Campo Técnico

A presente invenção refere-se a chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência e métodos de produção da mesma, mais particularmente refere-se a chapa de aço revestida tendo uma boa aparência livre de falhas no revestimento e excelentes adesão do revestimento e capacidade de con- formação em perfis e resistência à corrosão, e capaz de ser usada para vá- rias aplicações tais como chapa de aço para materiais de construção ou automóveis.

Antecedente da Técnica

A chapa de aço mais usada como chapa de aço revestida com boa resistência à corrosão é a chapa de aço galvanizada por imersão a quente. Essa chapa de aço galvanizada por imersão a quente é geralmente produzida pelo desengorduramento da chapa de aço, então pré-aquecendo- se a mesma em um forno não-oxidante, aplicar à mesma o recozimento de redução em um forno de redução para limpar a superfície e garantir a quali- dade, mergulhá-la em um banho de imersão a quente de zinco, e controlar a quantidade de deposição. Isto caracteriza excelente capacidade de confor- mação em perfis, resistência à corrosão, adesão do revestimento, etc., então está sendo amplamente utilizada para automóveis, aplicações em materiais de construção, etc.

Em particular, em anos recentes, no setor automobilístico, tanto para garantir a função de proteção dos passageiros no momento de um im- pacto e reduzir o peso para melhorar a economia de combustível, estão sendo necessárias chapas de aço revestidas com maior resistência.

Para aumentar a resistência da chapa de aço sem reduzir a sua capacidade de trabalho, é eficaz adicionar-se elementos tais como Si, Mn, e P. Entre esses, o Si é particularmente facilmente oxidado mesmo em compa- ração com o Fe, então é sabido que se se revestir a chapa contendo Si sob condições normais de galvanização por imersão a quente, durante o proces- so de revestimento o Si no aço se concentrará na superfície e provocará fa- chas de revestimento e uma queda na adesão do revestimento. Além disso, a adição desses elementos atrasa a ligação, então quanto mais alta a tem- peratura, mais longo o tempo de ligação necessário comparado com aço doce. Esta temperatura mais alta e esse tempo mais longo de ligação provo- cam a permanência da austenita na chapa de aço para se transformar em perlita e diminui a capacidade de trabalho, então como resultado os efeitos dos elementos adicionados são cancelados.

Como tecnologia para suprimir os defeitos de falha de revesti- mento na chapa de aço contendo Si, a Pedido de Patente Japonesa (A) nQ 55-122865 descreve o método de oxidar-se o aço de modo que a superfície seja formada com uma película oxida de uma espessura de 400 a 10000Á, e então recozendo-a e revestindo-a em uma atmosfera contendo hidrogênio. Entretanto, nessa técnica, o ajuste do tempo de redução da película de oxido de ferro é difícil na prática. Se o tempo de redução for muito longo, é provo- cada a concentração de Si na superfície, enquanto se for muito curto, a pelí- cula de oxido de ferro permanece na superfície do aço, então há o problema de que isto não elimina completamente os defeitos de revestimento e o pro- blema de que se a película de oxido de ferro na superfície se tornar muito espessa, os óxidos descascados aderirão aos cilindros e provocarão falhas na aparência.

Para lidar com esses problemas, os inventores propuseram na Pedido de Patente Japonesa (A) ns 2001-323355 e na Pedido de Patente Japonesa (A) ns 2003-105516 um método de produção evitando a concen- tração de Si na superfície pela oxidação da superfície da chapa de aço, e então reduzindo-a em um forno de redução com atmosfera controlada.

Além disso, eles propuseram na Pedido de Patente Japonesa (A) ne 2001-295018 uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência contendo Si excelente em resistência à corrosão compreen- dida de uma chapa de aço tendo um teor de Si de 0,2 a 2,0% em massa formado em sua superfície com uma camada de revestimento de Zn-Al-Mg por imersão a quente compreendida de Al: 2 a 19% em massa, Mg: 1 a 10% em massa, e o saldo sendo Zn e as inevitáveis impurezas e também, na Pe- dido de Patente Japonesa (A) n° 2004-323970, uma chapa de aço galvani- zada por imersão a quente de alta resistência excelente em capacidade de conformação em chapas compreendendo uma chapa de aço tendo um teor de Si de 0,2 a 3,0% em massa contendo dentro de sua superfície partículas de oxido de um óu mais entre óxidos de Si, óxidos de Mn ou óxidos compos- tos de Si e de Mn.

Além disso, a Pedido de Patente Japonesa (A) n° 56-33463 e a Pedido de Patente Japonesa (A) n° 57-79160 descrevem métodos de su- pressão de defeitos de falha no revestimento pelo pré-revestimento da su- perfície da chapa de aço com Cr, Ni, Fe, etc. Além disso, a Pedido de Paten- te Japonesa (A) n° 2002-161315 descreve um método de formação de uma camada de óxido interna diretamente sob a superfície da chapa de aço em uma linha de recozimento contínuo, removendo os óxidos de superfície for- mados simultaneamente por decapagem, e então revestindo-se a chapa em uma linha contínua de galvanização por imersão a quente.

Descrição da Invenção

Entretanto, a tecnologia de produção descrita acima e em outros locais não pode prever completamente a falha no recozimento e a adesão deficiente. Na Pedido de Patente Japonesa (A) n° 55-122865, ajustar-se o tempo de redução da película de óxido de ferro é difícil na prática. Se o tem- po de redução for muito longo, é provocada a concentração de Si na superfí- cie, enquanto se for muito curto a película de óxido de ferro permanece na superfície do aço, então isto não consegue eliminar os defeitos de falha no revestimento.

Então, a Pedido de Patente Japonesa (A) nQ 2001-323355 e a Pedido de Patente Japonesa (A) n° 2003-105516 controlam a atmosfera de redução e fazem do S1O2 um estado de oxidação interno de modo a suprimir os defeitos de falha de revestimento formados devido à concentração de Si na superfície. Esse método permite que os defeitos de falha na superfície oriundos da concentração de Si na superfície sejam reduzidos considera- velmente, mas mesmo assim defeitos de falha no revestimento e de adesão deficiente não podem ser completamente evitados.

Isto se dá porque mesmo se os métodos descritos nas patentes acima puserem evitar a concentração de Si na superfície devido à oxidação externa, a exposição de SiO2 na superfície da chapa de aço não pode ser completamente evitada. Portanto, para evitar problemas de falha de revesti- mento ou de adesão deficiente, torna-se necessário o controle estrito do Si- O2.

Além disso, a Pedido de Patente Japonesa (A) ns 2004-323970 controla a atmosfera de redução para introduzir pelo menos um tipo de partí- culas de oxido selecionadas entre óxidos de Si, óxidos de Mn, e óxidos com- postos de Si e Mn na superfície da chapa de aço de modo a melhorar a ca- pacidade de conformação em chapas, mas enquanto esse método pode re- duzir consideravelmente os defeitos de falha no revestimento provocados pela concentração de Si na superfície, ele não pode evitar completamente a exposição do SiO2 na superfície da chapa de aço, então não pode evitar completamente os defeitos de falha no revestimento e de adesão deficiente.

Não se pode esperar que a chapa de aço galvanizada por imer- são a quente seja melhorada em adesão devido a ligações como com as chapas de aço galvanizadas e recozidas, então é difícil melhorar a adesão do revestimento de uma chapa de aço como a chapa de aço contendo Si onde a adesão da interface revestimento/chapa de aço cai facilmente. Por esta razão, mesmo na Pedido de Patente Japonesa (A) n8 2001 -323355, na Pedido de Patente Japonesa (A) n- 2001-105516, e na Pedido de Patente Japonesa (A) ns 2004-323970, enquanto é assegurada uma adesão de re- vestimento de uma extensão onde o revestimento não se descasca em um teste de dobramento, uma adesão de revestimento com base na avaliação estrita tal como o teste de impacto Dupont não pode ser suficientemente ga- rantida. Além disso, com o método de pré-revestimento tal como na Pe- dido de Patente Japonesa (A) n9 56-33463 e na Pedido de Patente Japone- sa (A) n9 57-79160, tornam-se necessários equipamentos de revestimento, então esse método não pode ser empregado quando não houver espaço para eles. Além disso, há também o problema de que a instalação de equi- pamentos de pré-revestimento faz com que os custos de produção aumen- tem. Aíém disso, recozimento duplo como na Pedido de Patente Japonesa (A) n9 2002-161315 também provoca o problema de aumento no custo de produção.

Alérri disso, a tecnologia para produção de chapa de aço con- tendo Si descrita até agora focalizou em garantir a capacidade de conforma- ção em chapas e não considerou a melhoria da capacidade de conformação em perfis e vários outros aspectos de performance no momento do uso co- mo chapa de aço revestida.

Portanto, a presente invenção resolve os problemas acima e propõe uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resis- tência e uma chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência boas em aparência e excelentes em adesão do revestimento, capacidade de con- formação em perfis, e resistência à corrosão e métodos para produção da mesma.

Os inventores se engajaram em pesquisas extensivas no reves- timento de chapas de aço de alta resistência e como resultado descobriram que revestindo-se o aço ao qual Si e Mn foram adicionados em certas quan- tidades ou mais por um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente otimizado em condições de tratamento térmico e condições de re- vestimento, é possível controlar-se os tipos e posições dos óxidos de Si e produzir-se chapas de aço galvanizadas por imersão a quente de alta resis- tência e chapas de aço galvanizadas e recozidas de alta resistência boas em aparência e excelentes em adesão do revestimento, capacidade de confor- mação em perfis, e resistência à corrosão e, portanto, completaram a pre- sente invenção. Isto é, a essência da presente invenção é como segue:

(1) Chapa de aço galvanizada por imersão a quente excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas compreendido de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em massa:

C: 0,05 a 0,25%, Si: 0,3 a 2,5%, Mn: 1,5 a 2,8%, P: 0,03% ou menos, S: 0,02% ou menos, Al: 0,005 a 0,5%, N: 0,0060% ou menos e

o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, nas quais há uma camada galvanizada contendo Al: 0,05 a 10% em massa e Fe: 0,05 a 3% em massa e o saldo sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizada pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal no lado da chapa de aço a 5 μιτι ou menos a partir da interface entre a chapa de aço de alta resistência e a ca- mada de revestimento e pela presença da liga Fe-Zn com um tamanho mé- dio de grão de 0,5 a 3 μιτι no lado do revestimento. (2) Chapa de aço galvanizada por imersão a quente excelente em capacidade de conformação em perfis e capacidade de conformação em chapas compreendida de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em massa,

C:0,05 a 0,25%, Si:0,3 a 2,5%, Mn: 1,5 a 2,8%, P:0,03% ou menos, S:0,02% ou menos, Al: 0,005 a 0,5%, N:0,0060% ou menos e

o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, nas quais há uma camada galvanizada contendo Al: 0,05 a 10% em massa e Fe: 0,05 a 3% em massa e o saldo sendo Zn θ as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizada pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos de cristal no lado da chapa de aço a 5 μηι ou menos a partir da inter- face entre a chapa de aço de alta resistência e a camada de revestimento e pela presença da liga Fe-Zn comum tamanho médio de grão de 0,5 no lado do revestimento em uma razão de 1 grão/500 μιη ou mais.

(3) Chapa de aço galvanizada por imersão a quente excelente em capacidade de conformação em perfis e capacidade de conformação em chapas compreendida de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em massa,

C: 0,05 a 0,25%,

Si: 0,3 a 2,5%,

Mn: 1,5 a 2,8%,

P:0,03% ou menos,

S: 0,02% ou menos,

Al: 0,005 a 0,5%,

N: 0,0060% ou menos, e

o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, nas quais há uma camada galvanizada contendo Al: 0,05 a 10% em massa e Mg: 0,01 a 5% em massa e o saldo sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizada pela presença de óxi- dos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos dos cristais e nos grãos de cristais no lado da chapa de aço a 5 μη ou menos a partir da interface entre a chapa de aço de alta resistência e a ca- mada de revestimento.

(4) Chapa de aço galvanizado por imersão a quente excelente em capacidade de conformação em perfis e capacidade de conformação em chapas compreendido de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em massa,

C:0,05 a 0,25%,

Si:0,3 a 2,5%, Μη:1,5 a 2,8%,

Ρ:0,03% ou menos,

S:0,02% ou menos,

Al:0,005 a 0,5%,

N:0,0060% ou menos, e

o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, nas quais há uma camada galvanizada contendo Al: 4 a 20% em massa, Mg: 2 a 5% em mas- sa, e Si: O a 0,5% em massa e o saldo sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizada pela presença de óxidos contendo Si no teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos dos cristais e nos grãos dos cristais no lado da chapa de aço a 5 μm ou menos a partir da interface entre a chapa de aço de alta resis- tência e a camada de revestimento.

(5) Chapa de aço galvanizada e recozida excelente em capaci- dade de conformação em perfis e capacidade de conformação em chapas compreendida de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em mas- sa,

camada de revestimento de liga de zinco contendo Fe e o saldo sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço caracterizada pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos dos cristais e nos grãos dos cristais no lado da chapa de aço a 5 μm ou menos a partir da interface entre a chapa de aço de alta resistência e a camada de revestimento e pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,5 a 1,5% em massa na camada de revestimento.

C:0,05 a 0,25%,

Si:0,3 a 2,5%,

Mn:1,5 a 2,8%

P:0,03% ou menos,

S:0,02% ou menos,

Al:0,005 a 0,5%,

N:0,0060% ou menos, e

o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, a qual tem uma (6) Chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta re- sistência excelente em conformação em perfis e em conformação em cha- pas conforme apresentada em qualquer um dos itens (1) a (5), caracterizada pelo fato de que os mencionados óxidos contendo Si são de um ou mais ti- pos selecionados entre SiO2, FeSiO3, Fe2SiO4, MnSi03, e Mn2SiO4.

(7) Chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência ex- celente em capacidade de conformação em perfis e de conformação em chapas conforme apresentada no item (5), caracterizada pela presença de pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado entre FeSi03, Fe2SiO4, Mn- SiO3, e Mn2SiO4 na camada de revestimento e na superfície da chapa de aço e pela presença de SiO2 no lado interno da superfície da chapa de aço.

(8) Chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência ex- celente em capacidade de conformação em perfis e de conformação em chapas conforme apresentada no item (5), caracterizada pela presença de pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, Mn- SiO3, e Mn2SiO4 na camada de revestimento e pela presença de SiO2 no lado da chapa de aço da camada de revestimento e na chapa de aço.

(9) Chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta re- sistência excelente em capacidade de conformação em perfis e de confor- mação em chapas conforme apresentada em qualquer um dos itens (1) a (4), caracterizada pela presença de pelo menos um tipo de óxido de Si sele- cionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 na superfície da chapa de aço ou no lado da superfície e pela presença de SiO2 no lado interno da superfície da chapa de aço.

(10) Chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e de conformação em chapas conforme apresentada em qualquer um dos itens (1) a (9), caracteri- zada pelo fato de que a relação entre o limite de resistência à tração F (MPa) e o alongamento L (%) satisfaz

L ≥ 51 - 0,035 χ F

(11) Um método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência excelente em capacidade de conforma- ção em perfis e de conformação em chapas caracterizada pela galvanização contínua por imersão a quente da chapa de aço de alta resistência contendo Si e Mn durante a qual é provocada a presença de pelo menos um tipo de óxidos de Si selecionados entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3 e Mn2SiO4 na su- perfície do aço ou na interface da chapa de aço com o revestimento e provo- cando a presença de óxidos de SiO2 no lado da superfície interna da chapa de aço de modo a formar uma camada galvanizada ou uma camada de re- vestimento de liga de zinco na chapa de aço de alta resistência.

(12) Um método de produção de chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas caracterizada pela gal- vanização contínua por imersão a quente da chapa de aço de alta resistên- cia contendo Si e Mn durante a qual é provocada a presença de pelo menos um tipo de oxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 na superfície do aço ou na interface da chapa de aço com o reves- timento e provocando a presença de óxidos de SiO2 na superfície do lado interno da chapa de aço de modo a formar uma camada galvanizada na chapa de aço de alta resistência e então galvanizando e recozendo a mes- ma.

(13) Um método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência excelente em capacidade de conforma- ção em perfiz e em capacidade de conformação em chapas caracterizado pela galvanização contínua por imersão a quente de uma chapa de aço de alta resistência contendo C, Si, e Mn durante o que é provocada a presença de pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado do grupo consistindo de FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3 e Mn2SiO4 na superfície do aço ou na interface da chapa de aço com o revestimento provocando a presença de óxidos de SiO2 no lado interno da superfície da chapa de aço de modo a formar uma cama- da galvanizada ou formar uma camada de revestimento de liga de zinco na chapa de aço de alta resistência.

(14) Um método de produção de chapa de aço galvanizada de recozida de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas caracterizado pela gal- vanização contínua por imersão a quente da chapa de aço de alta resistên- cia contendo C, Si, e Mn durante a qual é provocada a presença de pelo menos um tipo de oxido de Si selecionado entre FeSiO3, FeaSiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 na superfície do aço ou na interface da chapa de aço com o reves- timento e provocando a presença de óxidos de SiO2 no lado interno da su- perfície da chapa de aço de modo a formar uma camada galvanizada, e en- tão galvanizando-se e recozendo-se a mesma.

(15) Um método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas conforme apresentado em qual- quer um dos itens (11) a (14), caracterizado pelo fato de que a chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e a chapa de aço gal- vanizada e recozida de alta resistência são compreendidas, em % em mas- sa, de C: 0,05 a 0,25%, Si: 0,3 a 2,5%, Mn: 1,5 a 2,8%, P: 0,03% ou menos, S: 0,02% ou menos, Al: 0,005 a 0,5%, N: 0,0060% ou menos, e o saldo sen- do Fe e as inevitáveis impurezas.

(16) Um método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas caracterizado pela galvanização contínua por imersão a quente da chapa de aço de alta resistência contendo C, Si e Mn durante o qual se reduz a mesma em uma zona de redução com uma atmosfera compreendida de H2 em 1 a 60% em volume, e o saldo de um ou mais entre N2, H2O1 O2, CO2 e CO e as inevitáveis impurezas e con- trolada até um IogPO2 de pressão parcial de oxigênio na atmosfera de:

-0,000034T2 + 0,105T - 0,2[Si%]2 + 2,1[Si%] - 98,8 ≤

logPO2 ≤ -0,000038T2 + 0,107T - 90,4 (equação 1)

923 ≤ T ≤ 1173 (equação 2)

onde,

T: temperatura máxima de pico (K) da chapa de aço [Si%]: teor de Si na chapa de aço (% em massa)

(17)Um método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em perfis e capacidade de conformação em chapas conforme apresentada no item (16), o mencionado método de produção de chapa de aço galvanizada por imer- são a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência caracterizado pela oxidação da chapa em uma zona de oxi- dação antes da zona de redução em uma atmosfera de uma razão de ar de combustão de 0,9 a 1,2 , e então reduzindo a mesma na zona de redução.

(18)Um método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas conforme apresentadas no item (16), o mencionado método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência caracterizado pela oxidação da chapa em uma zona de oxidação antes da zona de redução em uma atmosfera com um ponto de condensação de 0°C (273K) ou mais, e então reduzindo-se a mesma em uma zona de redução.

(19)um método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência excelente em capacidade de conforma- ção em perfis e em capacidade de conformação em chapas compreendendo a laminação final de uma placa de aço contendo C, Si, e Mn a um ponto Ar3 ou maior em temperatura, laminação a frio da chapa em 50 a 85%, e então galvanizando-se a mesma por imersão a quente durante o que se usa um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente tendo uma zo- na de redução com uma atmosfera compreendida de H2 em 1 a 60% em vo- lume e o saldo de um ou mais entre N2, H2O, O2, CO2 e CO e as inevitáveis impurezas e controlada até um IogPO2 de pressão parcial de oxigênio na atmosfera de:

-0,000034T2 + 0,105T - 0,2[Si%]2 + 2,1 [Si%] - 98,8 < logPO2 ≤ -0.000038Τ2 + 0,107Τ - 90,4 (equação 1)

923 ≤ T ≤ 1173 (equação 2)

onde,

T: temperatura máxima de pico (K) da chapa de aço

[Si%]: teor de Si na chapa de aço (% em massa),

recozendo-se a mesma em uma faixa de temperatura de coexis- tência de duas fases ferrita e austenita de 750°C (1023K) a 880°C (1153K), resfriando-se a mesma da temperatura máxima de pico até 650°C (923K) a uma taxa média de resfriamento de 0,5 a 10 graus/segundo, e então resfri- ando-a de 650°C a 500°C (923K a 773 K) a uma taxa média de resfriamento de 3 graus/segundo ou mais e também a partir de 500°C (773 K) a uma taxa média de resfriamento de 0,5 graus/segundo ou mais para galvanização por imersão a quente de forma a assim formar uma camada galvanizada por imersão a quente na superfície da dita chapa de aço laminada a frio, o men- cionado método de produção caracterizado pelo controle do tempo a partir de 500°C (773 K) até 350°C (623 K) após o revestimento para 25 segundos até 240 segundos.

(20)Um método de produção de chapa de aço galvanizada e re- cozida de alta resistência excelente em capacidade de conformação em per- fis e em capacidade de conformação em chapas compreendendo a Iamina- ção final de uma placa contendo C, Si, e Mn a uma temperatura do ponto Ar3 ou maior, laminando-se a chapa a frio de 50 a 85%, e então galvanizando a mesma por imersão a quente para o que se usa um equipamento de galva- nização contínua por imersão a quente tendo uma zona de redução com uma atmosfera compreendida de H2 em 1 a 60% em volume e o saldo de um ou mais entre N2, H2O, O2, CO2 e CO e as inevitáveis impurezas e controla- das até um logPO2 de pressão parcial de oxigênio na atmosfera de:

-0,000034T2 + 0,105T - 0,2[Si%]2 + 2,1 [Si%] - 98,8 ≤

logPO2 ≤ -0,000038T2 + 0,107T-90,4 (equação 1)

923 ≤ T ≤ 1173 (equação 2)

onde,

T: temperatura máxima de pico (K) da chapa de aço [Si%]: teor de Si na chapa de aço (% em massa), recozendo-se a mesma em uma faixa de temperaturas de coe- xistência de duas fases ferrita e austenita de 750°C a 880°C (1023K a 1153K), resfriando-se a mesma da temperatura máxima de pico até 650°C (923K) a uma taxa média de resfriamento de 0,5 a 10 graus/segundo, e en- tão resfriando-a de 650°C a 500°C (923K a 773K) a uma taxa média de res- friamento de 3 graus/segundo ou mais e também a partir de 500°C (773 K) a uma taxa média de resfriamento de 0,5 graus/segundo ou mais até 420°C a 460°C (693 K a 733 K) e mantendo-a de 460°C (773 K) até o banho de re- vestimento por 25 segundos até 240 segundos, e então galvanizando-se a mesma por imersão a quente de modo a assim formar uma camada galvani- zada por imersão a quente na superfície da dita chapa de aço laminada a frio, e então ligando a dita chapa de aço na qual a dita camada galvanizada é formada de modo a formar uma camada de revestimento de liga de zinco na superfície da dita chapa de aço, o mencionado método de produção de chapa de aço galvanizada e recozida caracterizado pela execução da dita galvanização por imersão a quente em um banho de galvanização por imer- são a quente de uma composição compreendida de um banho efetivo com concentração de Al de 0,07 a 0,105% em peso e o saldo de Zn e as inevitá- veis impurezas e executando a dita galvanização e recozimento a uma tem- peratura T (K) satisfazendo

720 ≤ T ≤ 690 χ exp(1,35 χ [Al%])

onde [Al%]: concentração efetiva de Al no banho de galvaniza- ção (% em peso).

(21)Um método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas conforme apresentada em qual- quer um dos itens (16), (19) e (20), caracterizado pelo fato de que a chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência são compreendidas, em % em massa, de C: 0,05 a 0,25%, Si: 0,3 a 2,5%, Mn: 1,5 a 2,8%, P: 0,03% ou menos, S: 0,02% ou menos, Al: 0,005 a 0,5%, N: 0,0060% ou menos, e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas.

(22)Um método de produção de chapa de aço galvanizada e re- cozida de alta resistência excelente em capacidade de conformação em per- fis e em capacidade de conformação em chapas conforme apresentada no item (20), o mencionado método de produção de chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência, caracterizado pelo recozimento da chapa, res- friamento da mesma até 400°C a 450°C (673K a 723K), e então reaqueci- mento da chapa até 430°C (703K) para galvanização e recozimento.

(23)Um método de produção de chapa de aço galvanizada e re- cozida de alta resistência excelente em capacidade de conformação em per- fis e de conformação em chapas conforme apresentada nos itens (20) ou (22), o mencionado método de produção de chapa de aço galvanizada e re- cozida de alta resistência sendo caracterizado pelo controle do tempo desde o revestimento até o resfriamento até 400°C (673K) ou menos de temperatu- ra para 30 segundos até 120 segundos.

(24)Um equipamento de produção para chapa de aço galvani- zada por imersão a quente tendo um forno não-oxidante ou forno de aque- cimento direto e galvanizando-se continuamente a chapa de aço por imersão a quente, o mencionado equipamento de produção para chapa de aço gal- vanizada por imersão a quente caracterizado pela instalação em um forno de redução de um dispositivo para introdução de um gás compreendido de CO2 em 1 a 100% em volume e o saldo de N2, H2O1 O2, CO e as inevitáveis impu- rezas.

(25)Um equipamento para produção de chapa de aço galvani- zada por imersão a quente tendo um forno não-oxidante ou um forno de a- quecimento direto e galvanizando-se continuamente a chapa de aço por i- mersão a quente, o mencionado equipamento de produção para chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizado pela instalação em um forno de redução de um dispositivo para geração de um gás compreendido de CO2 em 1 a 100% em volume, e o saldo sendo N2, H2O, O2, CO e as ine- vitáveis impurezas. Breve Descrição dos Desenhos

A figüra 1 é uma vista mostrando os resultados da incrustação e polimento e causticação da chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência com boa capacidade de conformação em chapa e con- servação da seção transversal em uma imagem de microscópio SEM.

A figura 2 mostra os resultados da incrustação e polimento da seção transversal da chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência com boa capacidade de conformação em chapas inclinada de 10 graus e a observação daquela seção transversal na imagem de um micros- cópio SEM.

A figura 3 mostra os resultados da incrustação e polimento da seção transversal da chapa de aço galvanizada (revestida de Zn-AI-Mg-Si) por imersão a quente de alta resistência com boa capacidade de conforma- ção em chapas inclinada de 10 graus e a observação dessa seção transver- sal na imagem de um microscópio SEM.

A figura 4 mostra os resultados da incrustação e polimento da seção transversal da chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistên- cia com boa capacidade de conformação em chapas inclinada de 10 graus e a observação daquela seção transversal na imagem de um microscópio SEM.

• A figura 5 é uma vista lateral mostrando um exemplo de um e- quipamento de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente conforme a presente invenção.

A figura 6 é uma vista lateral mostrando um exemplo de equi- pamento de produção para chapa de aço galvanizada por imersão a quente conforme a presente invenção. Melhor Forma para Realização da Invenção

A presente invenção será explicada abaixo em maiores deta- lhes.

Inicialmente, serão explicadas as razões para as limitações nu- méricas de C, Si, Mn, P, S, Al e Ν. O C é um elemento essencial quando se tenta aumentar a resistência da chapa de aço pelo fortalecimento da estrutu- ra pela martensita ou pela austenita retida. A razão para fazer o teor de C 0,05% ou maior é que se o C for menor que 0,05%, a cementita ou a perlita se formam com facilidade em uma linha de galvanização por imersão a quente e então é difícil resfriar rapidamente a chapa a partir da temperatura de recozimento usando-se uma névoa de água pulverizada como meio de resfriamento e é difícil garantir-se a resistência à tração necessária. Por ou- tro lado, a razão para fazer o teor de C 0,25% ou menor é que se o teor de C exceder 0,25%, é difícil formar-se zonas de soldagem estáveis na soldagem por pontos e simultaneamente o C se torna notavelmente segregado e a ca- pacidade de trabalho é degradada.

O Si é adicionado em uma quantidade de 0,3 a 2,5% como um elemento que aumenta a capacidade de trabalho da chapa de aço, particu- larmente a resistência, sem prejudicar grandemente o alongamento. A razão para fazer o teor de Si 0,3% ou maior é que se o teor de Si for menor que 0,3%, é difícil garantir-se a resistência à tração necessária. A razão para fa- zer o teor de Si 2,5% ou menor é que se o teor de Si exceder 2,5%, o efeito de aumentar a resistência torna-se saturado e ocorre uma queda na ductili- dade. Preferivelmente1 fazendo-se este um % em massa que seja quatro vezes ou mais o teor de C, o progresso da transformação da perlita ou da bainita devido ao reaquecimento para a ligação executado logo após o re- vestimento é notavelmente retardado e é possível obter-se uma estrutura metálica com 3 a 20% em volume de martensita e austenita retida mistura- das na ferrita mesmo após o resfriamento até a temperatura ambiente.

O Mn, juntamente com o C, diminui a energia livre da austenita, então ele é adicionado em uma quantidade de 1,5% ou mais com o propósi- to de estabilizar a austenita até a tira de aço ser imersa no banho de reves- timento. Além disso, adicionando-se em um % em massa de 12 vezes ou mais o teor de C, o avanço da transformação da perlita e da bainita devido ao reaquecimento para ligação executado logo após o revestimento é nota- velmente retardado e, mesmo após o resfriamento até a temperatura ambi- ente, é formada uma estrutura metálica na qual 3 a 20% em volume de mar- tensita e de austenita retida são misturados na ferrita. Entretanto, se a quan- tidade adicionada tornar-se excessiva, a placa se fratura com facilidade e a capacidade de soldagem por pontos também se deteriora, então 2,8% é tor- nado o limite superior.

O P é, em geral, incluído como uma impureza inevitável. Se a quantidade exceder 0,03%, a capacidade de soldagem por pontos se deteri- ora notavelmente. Além disso, com chapas de aço de alta resistência tendo um limite de resistência à tração que excede 490 MPa como na presente invenção, a tenacidade e a capacidade de laminação a frio também se dete- rioram notavelmente, então o teor é feito 0,03% ou menor. O S é também, em geral, incluído no aço como uma impureza inevitável. Se a quantidade exceder 0,02%, MnS alisado na direção de laminação torna-se conspicua- mente presente e tem efeito prejudicial na capacidade de dobramento da chapa de aço, então o teor é feito 0,02% ou menor.

O Al é um elemento desoxidante do aço e age para aumentar o refino do grão do material laminado a quente pelo AIN e suprimir o embrute- cimento dos grãos de cristal nas séries de processos de tratamentos térmi- cos de modo a melhorar a qualidade, então 0,005% ou mais têm que ser adicionados. Entretanto, se exceder 0,5%, não apenas o custo torna-se alto, mas também as propriedades da superfície são degradadas, então o teor é feito 0,5% ou menor. O N é também, em geral, incluído no aço como uma impureza inevitável. Se a quantidade exceder 0,006%, o alongamento e a fragilidade são degradados, então o ter é feito 0,006% ou menor.

Além disso, mesmo se um aço tendo esses elementos como principais ingredientes contiver Nb, Ti, B, Mo, Cu, Ni, Sn, Zn, Zr, W, Co, Ca, elementos terras raras (inclusive Υ), V, Ta, Hf, Pb, Mg, As, Sb, e Si em um total de 1% ou menos, os efeitos da presente invenção não são prejudica- dos. Dependendo da quantidade, a resistência à corrosão e a capacidade de trabalho serão melhoradas ou surgirão outros casos preferidos.

A seguir será explicada a camada de revestimento.

A razão para se limitar o teor de Al na camada galvanizada por imersão a quente para 0,05 a 10% em massa é que, se o teor de Al exceder 10% em massa, a reação de ligação Fe-Al continuará por muito tempo e se- rá observada uma queda na adesão do revestimento. Além disso, a razão para limitar-se o teor de Al para 0,05% em massa ou maior é que com me- nos de 0,05% em massa de Al, quando se executa o revestimento por imer- são usual, a reação de ligação Zn-Fe continuará por muito tempo no mo- mento do revestimento, uma camada de liga frágil se desenvolverá na inter- face do ferro base, e a adesão do revestimento será degradada.

A razão para limitar-se o teor de Fe para 0,01 a 3% em massa é que se ele for menor que 0,01% em massa, o efeito de melhoria da adesão de revestimento Será insuficiente, enquanto se for maior que 3% em massa, uma camada dé liga frágil se desenvolverá na interface do ferro base, e a adesão do revestimento será degradada.

Mesmo se a camada de revestimento contiver adicionalmente Sb, Pb, Bi, Ca, Be, Ti, Cu, Ni, Co, Cr, Μη, Ρ, B, Sn, Zr, Hf, Sr, V, Se ou um metal terra rara sozinhos ou em combinação em uma quantidade de 0,5% em massa ou menos, os efeitos da presente invenção não serão prejudica- dos. Dependendo da quantidade, a aparência pode ser também melhorada ou outros resultados preferíveis surgirão.

A quantidade de deposição da galvanização por imersão a quente não é particularmente limitada, mas do ponto de vista de resistência à corrosão, ela é de 10 g/m2 ou mais, enquanto do ponto de vista de capaci- dade de trabalho, ela é de 350 g/m2 ou menos.

Além disso, a chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência da presente invenção pode melhorar a adesão do reves- timento pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites do grão de cristal entre a chapa de aço de alta resistência e a camada de revestimento e nos grãos de cristal e pela pre- sença de liga de Fe-Zn de um tamanho médio de grão de 0,5 a 3 μm no lado do revestimento. Acredita-se que a razão porque a adesão do revestimento é melhorada se óxidos contendo Si estiverem presentes nos limites dos grãos de cristal da chapa de aço de alta resistência seja porque não há mais qualquer exposição do SiO2 na superfície da chapa de aço provocando a queda na adesão do revestimento devido à formação de óxidos contendo Si na chapa de aço no processo de recozimento.

Além disso, acredita-se que a razão porque a adesão de reves- timento é melhorada devido à formação de liga Fe-Zn de tamanho médio de grão de 0,5 a 3 μηι no lado do revestimento a partir da interface entre a cha- pa de aço de alta resistência e a camada de revestimento seja que a adesão é melhorada pela reação entre a chapa de aço e o banho de revestimento.

Em geral, em chapas de aço tendo um teor de Si de menos de 0,3%, é sabido que a chapa de aço e o banho de revestimento reagem para formar compostos intermetálicos à base de Fe-Al-Zn que melhoram a ade- são. Os inventores fizeram várias experiências e como resultado esclarece- ram que na chapa de aço com um teor de Si de 0,3% ou maior a formação de compostos intermetálicos à base de Fe-Zn melhora a adesão do revesti- mento. Portanto, quando S1O2 é exposto na superfície da chapa de aço, a- credita-se que isto inibe a reação entre a chapa de aço e o banho de reves- timento, então a liga Fe-Zn não é formada e simultaneamente a adesão do revestimento diminui.

A figura 1 mostra os resultados da incrustação e polimento e causticação de uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência com boa adesão de revestimento e a observação da seção transversal na imagem de um microscópio SEM. Como será entendido desta figura, os compostos intermetálicos à base de Fe-Zn presentes na camada de revestimento podem ser claramente diferenciados pela observação em um microscópio. Se analisar a % de Fe dos compostos intermetálicos, ele é aproximadamente de 7%, então acredita-se que os compostos intermetálicos à base de Fe-Zn sejam a fase ζ.

A fase ζ tem uma estrutura metálica monoclínica, então se ob- servada a partir da seção transversal, toma uma forma retangular ou de pa- ralelogramo conforme mostrado na figura 1. portanto, o tamanho médio de grão desses compostos intermetálicos à base de Fe-Zn é a média das medi- das do eixo maior e do eixo menor das formas retangulares ou de paralelo- gramos.

A razão para limitar o tamanho médio do grão dos compostos in- termetálicos à base de Fe-Zn a 0,5 a 3 μητι é que se ele for menor que 0,5 μm, o efeito de melhoria da adesão do revestimento não é suficiente. Se a- cima de 3 μm, a reação de ligação Zn-Fe continua por muito tempo, uma camada de liga frágil se desenvolve na interface do ferro base, e a adesão do revestimento é degradada.

Os inventores investigaram os compostos intermetálicos à base de Fe-Zn em numerosos revestimentos e como resultado confirmaram que, em chapas de aço galvanizadas por imersão a quente de alta resistência com boa adesão do revestimento, os compostos intermetálicos à base de Fe-Zn estão presentes em uma taxa de 1 grão/500 μm ou mais em qualquer seção transversal.

Além disso, os óxidos contendo Si presentes nos mencionados limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal podem ser claramente dife- renciados sob observação em um microscópio. Como exemplo de óxidos contendo Si nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço a 5 μm ou menos da interface da chapa de aço de alta resistência com a camada de revestimento, os resultados da observação das seções transversais estão mostrados na figura 2. A figura 2 mostra os resultados da incrustação e do polimento da seção transversal da chapa de aço galvaniza- da por imersão a quente de alta resistência com boa adesão de revestimento inclinada de 10 graus e a observação daquela seção transversal na imagem de um microscópio SEM. Conforme será entendido dessa figura, óxidos con- tendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço de alta resistência podem, ser claramente diferenciados pela observação em um microscópio.

Além disso, se analisar-se os óxidos nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal por EDX, são observados picos de Si, Mn, Fe e O, então acredita-se que os óxidos observados sejam SiO2, FeSi03, Fe2SiO4,MnSiOs e Mn2SiO4.

A seguir, a razão para limitação do teor de Al na camada de re- vestimento à base de Zn-Al-Mg para 0,05 a 10% em massa é que se o teor de Al excede 10% em massa, é vista uma queda na adesão do revestimen- to, então o teor de Al em uma camada de revestimento à qual o Si não é a- dicionado deve ser reduzida para 10% em massa ou menos, Além disso, a razão para limitar o teor de Al para 0,05% em massa ou mais é que com menos de 0,05% em massa de uma quantidade de Al, quando se executa o revestimento usual por imersão a quente, uma reação de ligação Zn-Fe o- correrá no momento do revestimento, uma camada de liga frágil se desen- volverá na interface do ferro base, e a adesão do revestimento será degra- dada.

Portanto, no material de aço revestido por imersão a quente na presente invenção, em particular no caso em que a concentração de Al é uma concentração alta tal como de mais de 10% em massa, o Si deve ser adicionado na camada de revestimento para garantir a adesão do revesti- mento.

Por outro lado, a razão para limitação do teor de Al na camada de revestimento à base de Zn-Al-Mg-Si para 4 a 22% em massa é que 4% em massa ou mais de Al devem ser adicionados para melhorar notavelmen- te a resistência à corrosão da camada de revestimento, enquanto se forem adicionados mais de 22% em massa, o efeito de melhoria da resistência à corrosão torna-se saturado.

A razão para limitação do teor de Si para 0,5% em massa ou menos (excluindo, no entanto, 0% em massa) é que o Si tem o efeito de me- lhorar a adesão, mas se exceder 0,5% em massa o efeito de melhoria da adesão torna-se saturado. Preferivelmente o teor de Si é 0,00001 a 0,5% em massa, mais preferivelmente 0,0001 a 0,5% em massa.

A adição de Si é essencial em uma camada de revestimento que tenha um teor de Al de mais de 10% em massa, mas mesmo em uma cama- da de revestimento com um teor de Al de 10% ou menos há um grande efei- to na melhoria da adesão do revestimento, então quando usado para um membro difícil de ser trabalhado etc. e for necessária uma alta adesão de revestimento, é eficaz adicionar-se Si. Além disso, devido à adição de Si1 uma [fase Mg2Si] se precipita na estrutura solidificada da camada de reves- timento. Esta [fase Mg2Si] tem o efeito de melhorar a resistência à corrosão, então é mais desejável aumentar a quantidade de Si e preparar uma estrutu- ra metálica na qual a estrutura de solidificação da camada de revestimento inclui a [fase Mg2Si] nela misturada.

A razão para a limitação do teor de Mg para 0,01 a 5% em mas- sa é que se ele for menor que 0,01% em massa o efeito de melhoria da re- sistência à corrosão é insuficiente, enquanto se for maior que 5% em massa a camada de revestimento torna-se frágil e a adesão diminui. A resistência à corrosão é melhorada quanto maior for a quantidade de adição de Mg, então para melhorar grandemente a resistência à corrosão da camada de revesti- mento o teor de Mg é preferivelmente feito 2 a 5% em massa. Além disso, a [fase Mg2Si] acima mencionada se precipita mais facilmente quanto maior for a quantidade de adição de Mg, então é mais preferível aumentar a quantida- de de adição de Mg e preparar uma estrutura metálica com uma [fase Mg2Si] misturada na estrutura solidificada da camada de revestimento.

Mesmo se a camada de revestimento contiver adicionalmente Fe, Sb, Pb, Bi, Ca, Be, Ti, Cu, Ni, Co, Cr, Μη, Ρ, B, Sn, Zr, Hf, Sr, V, Sc ou um metal terras raras sozinhos ou juntos em uma quantidade de até 0,5% em massa, os efeitos da presente invenção não serão prejudicados. Depen- dendo da quantidade, a aparência será ainda mais melhorada etc., ou outros casos preferíveis podem ocorrer. A quantidade de deposição da galvaniza- ção por imersão a quente não é particularmente limitada, mas do ponto de vista da resistência à corrosão, 10 g/m2 ou mais é preferível, enquanto do ponto de vista de capacidade de trabalho, 350 g/m2 ou menos é preferível.

Além disso, a chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência da presente invenção pode ter os defeitos de falha de re- vestimento eliminados da mesma pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal no lado da chapa de aço a 5 μm ou menos da interface entre a chapa de aço de alta resistência e a camada de revestimento. A razão porque os defeitos de falha de revestimento podem ser eliminados se óxidos contendo Si estiverem presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço de alta resistência é que os grãos de SiO2 que provocam o defeito de falha no revestimento não são mais expostos na su- perfície da chapa devido à formação de óxidos contendo Si na chapa de aço no processo de recozimento.

Os óxidos contendo Si presentes nos mencionados limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal podem ser claramente diferenciados sob observação em um microscópio. Como exemplo de óxidos contendo Si nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço a 5 μm ou menos da interface da chapa de aço de alta resistência com a cama- da de revestimento, os resultados da observação da seção transversal estão mostrados na figura 3. A figura 3 mostra os resultados da incrustação e po- limento da seção transversal da chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência sem falha de revestimento inclinada de 10 graus e a observação daquela seção transversal por uma imagem de microscópio SEM. Como será entendido desta figura, óxidos contendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço de alta resistência podem ser claramente diferenciados pela observação em um mi- croscópio.

Além disso, se forem analisados os óxidos nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal por EDX, os picos de Si, Mn, Fe e O são ob- servados, então acredita-se que os óxidos observados sejam SiO2, FeSiOs, • Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4.

Além disso, na presente invenção a "camada de revestimento de liga de zinco" significa a camada de revestimento compreendida princi- palmente de liga Fe-Zn formada pela difusão do Fe do aço no revestimento de Zn devido a uma reação de ligação. O teor de Fe não é particularmente limitado, mas com um teor de Fe no revestimento de menos de 7% em mas- sa, uma fase η suave permanece na superfície do revestimento e a capaci- dade de conformação por pressão é degradada, enquanto se o teor de Fe exceder 15% em massa, uma camada de liga frágil se desenvolverá por mui- to tempo na interface do ferro base e a adesão de revestimento se degrada- rá, então 7 a 15% em massa é adequado.

Além disso, em geral quando se aplica continuamente galvani- zação por imersão a quente, o Al é adicionado ao banho de revestimento com o propósito de controlar a reação de ligação no banho de revestimento, então o revestimento contém 0,05 a 0,5% em massa de Al. Além disso, no processo de ligação, simultâneo com a difusão do Fe, os elementos adicio- nados ao aço também se difundem, então o revestimento também contém esses elementos.

Mesmo se a chapa de aço da presente invenção contém ou tem misturados nela um ou mais elementos entre Pb, Sb, Si, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e elementos terras raras no banho de galvanização por imersão a quente ou durante a galvanização, os efeitos da presente inven- ção não serão prejudicados. Dependendo da quantidade, a resistência à cor- rosão e a capacidade de trabalho serão até mesmo melhoradas ou outros casos preferíveis surgirão. A quantidade de deposição da galvanização e recozimento não é particularmente limitada, mas do ponto de vista de resis- tência à corrosão é preferivelmente 20 g/m2 ou mais e do ponto de vista de economia é de 150 g/m2 ou menos.

A chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência da presente invenção pode ter defeitos de falha de revestimento eliminados pe- la presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em mas- sa nos limites dos grãos de cristal no lado da chapa de aço a 5 μηι ou me- nos da interface entre a chapa de aço de alta resistência e a camada de re- vestimento e a presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,05 a 1,5% em massa na camada de revestimento. A razão porque defeitos de falha de revestimento podem ser eliminados se óxidos contendo Si estive- rem presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da cha- pa de aço de alta resistência é que o Si que provoca o defeito de falha de revestimento não está mais exposto na superfície da chapa devido à forma- ção de óxidos contendo Si na chapa de aço no processo de recozimento.

Além disso, os óxidos na camada de revestimento se difundem no revestimento durante a difusão dos óxidos contendo Si formados na cha- pa de aço no processo de recozimento durante o processo de ligação.

Os óxidos contendo Si presentes nos mencionados limites dos grãos de cristal θ nos grãos de cristal podem ser claramente diferenciados sob observação em um microscópio. Como exemplo de óxidos contendo Si nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal no lado da chapa de aço 8δμπιου menos da interface da chapa de aço de alta resistência e a camada de revestimento, os resultados da observação da seção transversal estão mostrados na figura 4. A figura 4 mostra os resultados da incrustação e polimento da seção transversal da chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência sem nenhuma falha de revestimento inclinado de 10 graus e a observação daquela seção transversal pela imagem de um microscópio SEM. Como será entendido dessa figura, óxidos contendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal da chapa de aço de alta resistência podem ser claramente diferenciados pela observação em um microscópio.

Além disso, os óxidos contendo Si presentes na camada de re- vestimento podem também ser claramente diferenciados pela observação em um microscópio.

Além disso, se analisar-se os óxidos nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal e os óxidos na camada de revestimento por EDX, os picos de Si, Mn, Fe, e O são observados, então acredita-se que os óxidos observados sejam SiO2, FeSi02, Fe2SiO3, MnSi03, e Mn2SiO4.

Na presente invenção, a "camada de aço contendo óxidos con- tendo Si" é uma camada na qual óxidos contendo Si são observados sob observação em um microscópio. Além disso, o "teor médio de óxidos con- tendo Si" indica o teor dos óxidos contidos nessa camada de aço, enquanto a "espessura da camada de aço contendo os óxidos contendo Si" indica a distância da superfície da chapa de aço até a parte onde esses óxidos são observados.

O teor de óxidos contendo Si pode ser medido por qualquer tipo de método contanto que a % em massa dos óxidos possa ser medido, mas o método de dissolver-se a camada contendo os óxidos contendo Si por um ácido, separar-se os óxidos contendo Si, e então medir-se o peso é confiá- vel. Além disso, o método de medição da espessura da camada de aço con- tendo os óxidos contendo Si não é também particularmente limitado, mas o método de medição a partir da seção transversal por observação em um mi- croscópio é confiável.

Na presente invenção, a razão porque o teor médio dos óxidos contendo Si é limitado a 0,6 a 10% em massa é que com menos de 0,6% em massa a supressão da película externa de oxido é insuficiente e não é visto nenhum efeito de prevenção de defeitos de falha no revestimento, enquanto se for maior que 10% em massa o efeito de prevenção de defeitos de falha de revestimento é saturado.

Além disso, a razão para limitar a espessura da camada de aço contendo os óxidos contendo Si para 5 μm ou menos é que se for acima de 5 μm efeito de melhorar a adesão do revestimento torna-se saturado.

Além disso, a razão para limitarem-se os óxidos contendo Si na camada de galvanização e recozimento até um teor médio de 0,05 a 1,5% em massa é que se for menor que 0,05% em massa, a supressão da película de óxido externa é insuficiente e nenhum efeito de prevenção de defeitos de falha de revestimento pode ser visto, enquanto se for maior que 1,5% em massa o efeito de prevenção de defeito de falha no revestimento torna-se saturado.

O teor dos óxidos contendo Si na camada de revestimento pode ser também medido por qualquer tipo de método contanto que a % em mas- sa dos óxidos possa ser medido, mas o método de dissolver-se apenas a camada de revestimento com ácido, separando-se os óxidos contendo Si, e então medindo-se o peso é confiável.

Na presente invenção a "chapa de aço de revestimento de alta resistência excelente em capacidade de trabalho" significa uma chapa de aço tendo uma performance de limite de resistência à tração de 490 MPa ou mais e uma relação da resistência à tração F (MPa) e o alongamento L (%) que satisfaça

L ≥ 51 -0,035 χ F

A razão para limitar-se o alongamento L a [51 - 0,035 χ F]% ou mais é que quando L for menor que [51 - 0,035 χ F] a chapa se fratura no momento da estampagem profunda ou outros trabalhos extremos e a capa- cidade de trabalho é, por sua vez, insuficiente. A seguir serão explicadas as razões para limitação das condi- ções de produção. Na presente invenção, para formar positivamente a ca- mada de aço contendo os óxidos contendo Si, o método de provocar a oxi- dação interna dos óxidos contendo Si no processo de recozimento na linha de revestimento contínuo por imersão a quente é eficaz.

Aqui a "oxidação interna dos óxidos contendo Si" é o fenômeno onde o oxigênio difundido na chapa de aço reage com o Si próximo da su- perfície da liga e o óxido se precipita. O fenômeno de oxidação interna ocorre quando a velocidade de difusão do oxigênio na direção do interior é mais rá- pida que a velocidade de difusão do Si na direção do exterior, isto é, quando o potencial de oxigênio na atmosfera é relativamente alto ou a concentração de Si é baixa. Nesse momento, o Si não se move muito e é oxidado no local, en- tão a concentração de óxidos de Si na superfície da chapa de aço - que é a causa da queda da adesão do revestimento - pode ser evitada.

Entretanto, mesmo na chapa de aço ajustada pelo método de oxidação interna, a subseqüente capacidade de conformação em chapas difere dependendo do tipo de óxido de Si e de sua relação de posição, então os óxidos de Si são definidos como um estado onde pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 está pre- sente na superfície da chapa de aço ou no lado da superfície e SiO2 está presente no lado interno da superfície da chapa de aço. Isto se dá porque mesmo se o SiO2 for um estado de oxidação interna, se presente na superfí- cie da chapa de aço, ele diminui a capacidade de conformação em chapas.

FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 são estáveis na região on- de o potencial de oxigênio é maior que SiO2, então para se obter um estado onde pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 estão presentes na superfície da chapa ou no lado da superfície e onde SiO2 está presente no lado interno da superfície da chapa de aço, o potencial de oxigênio tem que ser tornado maior que o caso de oxidação interna de SiO2 sozinho.

O potencial de oxigênio no aço diminui da superfície da chapa de aço para o seu interior, então se controlar-se a superfície da chapa de aço para um potencial de oxigênio onde pelo menos um tipo de oxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 é formado na super- fície da chapa de aço ou no lado da superfície, pelo menos um tipo de oxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 será formado na superfície da chapa de aço ou no lado da superfície e SiO2 será formado no lado interno da superfície da chapa de aço onde o potencial de oxigênio é reduzido.

Usando-se os tipos de óxidos de Si e sua relação de posição de- finida acima, é possível evitar-se defeitos de falha de revestimento decido ao SiO2 no processo seguinte de imersão em um banho de galvanização por imersão a quente.

Além disso, galvanizando-se e ligando-se as chapas de aço as- sim preparadas nas quais pelo menos um tipo de oxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 é formado na superfície da chapa de aço ou no lado da superfície, pelo menos um tipo de oxido de Si selecio- nado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 é difundido na camada de revestimento.

O estado de oxidação do Si é determinado pelo potencial de o- xigênio na atmosfera, de modo a formar os óxidos definidos na presente in- venção sob as condições desejadas, é necessário obter-se diretamente o PO2 na atmosfera.

Quando o gás na atmosfera for H2, H2O, O2 e um saldo de N2, acredita-se que ocorra a equação de equilíbrio a seguir. PH20/PH2 é propor- cional a Vz da energia de PO2 e a constante de equilíbrio 1/K1.

Η20=Η2+1/202: K1=P(H2)P(O2)172ZP(H2O)

A constante de equilíbrio K1 é uma variável dependente da tem- peratura, então quando a temperatura muda, P(H20)/P(H2) e PO2 mudam separadamente. Isto é, mesmo uma região de uma razão de pressão parcial de água e pressão parcial de hidrogênio correspondente à pressão parcial do oxigênio da região de oxidação interna do Si em uma certa faixa de tem- peraturas corresponderá, em outra faixa de temperaturas, ao potencial de oxigênio da região onde o ferro se oxida ou corresponderá ao potencial de oxigênio da região de oxidação externa do Si.

Portanto, mesmo se se gerenciar PH20/PH2, os óxidos definidos na presente invenção não podem ser formados.

Além disso, quando o gás na atmosfera é compreendido de H2, CO2, CO, O2 e o saldo sendo N2, acredita-se que ocorra a equação de equi- líbrio a seguir. P(C02)/P(C0) é proporcional a Vz da energia de PO2 e à constante de equilíbrio 1/K2.

C02=C0+1/2 O2: K2=P(CO). P(02)1/2/P(C02)

Além disso, ao mesmo tempo, ocorre a equação de equilíbrio a seguir, de forma que se acredita que H2O seja formada na atmosfera.

C02+H2=C0+H20: K3=P(CO)-P(H2O)ZP(CO2)-P(H2)

Portanto, PO2 não é determinado a menos que PH2O, PH2, PCO2, PCO e a temperatura sejam determinados, de modo a formar os óxi- dos definidos na presente invenção, é necessário definir-se PO2 ou definir todos os valores.

Especificamente, para reduzir o ferro enquanto se suprime a o- xidação externa do Si na zona de redução e se forma pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado entre FeSi03, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 na su- perfície da chapa de aço ou no lado da superfície, a redução é executada em uma zona de redução com uma atmosfera compreendida de H2 em 1 a 60% em volume e o saldo de um ou mais entre N2, H2O, O2, CO2 e CO e as inevitáveis impurezas e controlado para um IogPO2 de pressão parcial de oxigênio na atmosfera de:

<formula>formula see original document page 31</formula>

<formula>formula see original document page 31</formula> (equação 1)

<formula>formula see original document page 31</formula> (equação 2)

onde,

T: temperatura máxima de pico (K) da chapa de aço

[Si%]: teor de Si na chapa de aço (% em massa).

Aqui, na presente invenção, os Iogs são todos Iogaritmos co- muns.

A razão para limitar H2 para 1 a 60% em volume é que se for menor que 1%, a película oxida formada na superfície da chapa de aço não pode ser suficientemente reduzida e a capacidade de umedecimento do re- vestimento não pode ser garantida, enquanto se for maior que 60%, nenhu- ma melhoria na ação de redução é vista e o custo aumenta.

A razão para limitar o IogPO2 para -0,000038T2+0,107T-90,4 é reduzir os óxidos de ferro na zona de redução. Se IogPO2 for maior que -0,000038T2+0,107T-90.4 , a região de oxidação do ferro é penetrada, então a película de oxido de ferro se forma na superfície da chapa de aço e ocor- rem defeitos de falha de revestimento.

A razão para limitar IogPO2 para -0,000034T2+0,105T- 0,2[Si]2+2,1 [Si%]-98,8 ou mais é que se IogPO2 for menor que -0,000034T2+0,105T-0,2[Si]2+2,1[Si%]-98,8 , os óxidos de Si, SiO2, são ex- postos na superfície e provocar defeitos de falha de revestimento e uma queda na adesão do revestimento.

Fazendo-se IogPO2 igual o maior que -0,000034T2+0,105T- 0,2[Si]2+2,1 [Si%]-98,8 , é obtido um estado oxidado no qual um ou mais ti- pos de óxidos de Si selecionados entre FeSi03, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 estão presentes na superfície da chapa de aço ou no lado da superfície e SiO2 está presente no lado interno da superfície da chapa de aço.

Além disso, em uma atmosfera com um outro IogPO2 menor, a região de oxidação externa do Si é penetrada, então a adesão do revesti- mento cai notavelmente.

Na presente invenção, o pico máximo da temperatura T da cha- pa de aço que define o IogPO2 da pressão parcial de oxigênio na atmosfera é definido como 650°C (923K) a 900°C (1173K).

As razões para limitar T para 650°C (923K) ou mais é que se T for menor que Τ, o potencial de oxigênio para oxidação externa do Si é me- nor e torna-se a região de oxidação de Fe com a faixa industrialmente pro- vável de potencial de oxigênio e é formado FeO na superfície da chapa de aço, então a adesão de revestimento cai. Por outro lado, a razão para limi- tar-se T para 900°C (1173K) ou menos é que o recozimento a uma tempera- tura acima de 900°C (1173K) requer uma tremenda energia e é antieconô- mico. Se o objetivo for obter as propriedades mecânicas da chapa de aço, conforme explicado mais tarde, um pico de temperatura máximo de 880°C (1153K) ou menos é suficiente.

Além disso, quanto maior a temperatura da atmosfera no forno, mais fácil é aumentar a temperatura da chapa de aço e portanto mais vanta- joso, mas se a temperatura da atmosfera for muito alta, a vida útil dos refra- tários no forno torna-se mais curta e o custo aumenta, então IOOO0C (1273K) ou menos é preferível.

Na presente invenção, PO2 é controlada pela introdução de um ou mais entre H2O, O2, CO2, e CO. Nas equações de reação de equilíbrio acima mencionadas, a constante de equilíbrio é determinada e, com base na constante de equilíbrio, a pressão parcial de oxigênio, isto é, o potencial de oxigênio, é determinada. A uma temperatura da atmosfera de 500°C (773K) a 1000°C (1273K) a reação de um gás atinge o estado de equilíbrio em um curto espaço de tempo, então o PO2 é determinado se o PH2, PH2O, PCO2, PCO e a temperatura da atmosfera no forno forem determinados.

O2 e CO não têm que ser intencionalmente introduzidos, mas quando se introduz H2O e CO2 na temperatura de recozimento em um forno contendo H2 a 1% em volume ou mais, O2 e CO são formados devido a uma equação de equilíbrio com parte deles com o H2. Enquanto as quantidades necessárias de H2O e CO2 podem ser introduzidas, o método de introdução não é particularmente limitado, mas, por exemplo, o método de queima de um gás compreendido de uma mistura de CO e H2 e a introdução de H2O e CO2 produzidos, o método de queima de CH4, C2H6, C3H8, ou outro gás hi- drocarboneto e LNG ou outra mistura de hidrocarbonetos e a introdução de H2O e CO2 produzidos, o método de queima de gasolina, diesel combustível, óleo pesado, ou outra mistura líquida de hidrocarbonetos e a introdução de H2O e CO2 produzidos, o método de queima de CH3OH, C2H5OH, ou outro álcool e suas misturas e a introdução de H2O e CO2, etc., podem ser men- cionados.

O método de queima apenas de CO e a introdução de CO2 pro- duzido pode também ser considerado, mas se se introduzir CO2 na tempera- tura de recozimento principal no forno dessa atmosfera, parte será reduzida pelo H2 e CO e será produzida H2O, então não há diferença inerente do caso de introdução de H2O e CO2.

Além disso, em adição aos métodos de queima de substâncias e introdução de H2O e CO2 produzidos, o método pode também ser usado pa- ra introduzir um gás de uma mistura de CO e H2, CH4, C2H6, C3H8, ou outro gás hidrocarboneto, LNG ou outra mistura de hidrocarbonetos, gasolina, die- sel combustível, óleo pesado, ou outra mistura líquida de hidrocarbonetos, CH3OH, C2H5OH, ou outro álcool e suas misturas, vários tipos de solventes orgânicos, etc., simultaneamente com o oxigênio no forno de recozimento e queimando-o no forno para produzir H2O e CO2.

Esse método é mais simples e superior em capacidade de con- trole comparado com o método de usar-se N2 saturado com vapor d'água ou N2 elevado ao ponto de condensação para fornecer vapor d'água. Além dis- so, na há também nenhuma preocupação sobre a condensação na tubula- ção, então o trabalho de isolamento da tubulação, etc. pode também ser eli- minado.

Na presente invenção, o tempo de redução no PO2 e na tempe- ratura definidos nas reivindicações não é particularmente limitado, mas é preferivelmente de 10 segundos a 3 minutos. Se se aumentar o PO2 no forno de redução, durante o processo de aumento da temperatura, a chapa passa através de uma região onde IogPO2 excede -0,000038T2 + 0,107T - 90,4 ou menos, então a película de óxido de ferro produzida primeiramente é re- duzida. Para se obter a chapa de aço desejada tendo pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 presente na superfície da chapa de aço ou do lado da superfície e tendo SiO2 presen- te no lado interno da superfície da chapa de aço, a chapa é preferivelmente mantida ali por 10 segundos ou mais. Entretanto, mesmo se mantida por mais de 3 minutos, não apenas é perda de energia, mas também uma queda na produtividade é provocada em uma linha contínua, então isto não é prefe- rível.

Além disso, se o PO2 e a temperatura da atmosfera de redução estiverem na faixa da presente invenção, podem ser usados o método de revestimento por imersão a quente em forno não-oxidante usual ou o reves- timento por imersão a quente usando um forno de recozimento do tipo tubo radiante. Qualquer que seja o método usado, no processo de aumento da temperatura a chapa passa através de uma região onde IogPO2 excede - 0.000038T2 + 0107T - 90,4 até a temperatura da chapa exceder 650°C (923K) e a película de óxido de ferro é formada na superfície da chapa de aço, então para reduzir isso e suprimir a oxidação externa do Si e formar pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado entre FeSiOs, Fe2SiO4, Mn- SiO3, e Mn2SiO4 na superfície da chapa de aço ou no lado da superfície, é suficiente controlar adequadamente o PO2 e a temperatura da atmosfera na zona de redução para dentro da faixa da presente invenção.

Por exemplo, conforme descrito no Pedido de Patente Japonesa (A) ns 55-122865 e no Pedido de Patente Japonesa (A) n9 5-271891, pode ser usado o método de formação antecipada de uma película de óxido na superfície da chapa de aço, e então recozer-se a chapa e reduzir a película de óxido de ferro.

Como método para formar a película de óxido de ferro, por e- xemplo, podem ser usados o método de controlar a razão do ar de combus- tão para 0,9 a 1,2 na zona de oxidação de modo a formar uma película de óxido de ferro ou o método de controlar o ponto de condensação da zona de oxidação para O0C (273K) ou mais para formar uma película de óxido de fer- ro.

A razão para ajustar-se a razão de ar de combustão para a faixa de 0,9 a 1,2 é que a formação de uma película de óxido de ferro suficiente para suprimir a oxidação externa do Si requer uma razão de ar de combus- tão de 0,9 ou maior. Se for menor que 0,9 , uma película suficiente de óxido de ferro não pode ser formada. Além disso, se a razão de ar de combustão exceder 1,2 , a película de óxido de ferro formada na zona de oxidação é muito espessa e óxidos descascados aderirão aos cilindros resultando em falhas na aparência.

Além disso, a razão para controlar o ponto de condensação da zona de oxidação para 0°C (273K) ou maior é que a formação de uma pelí- cula de oxido de ferro suficiente para suprimir a oxidação externa do Si re- quer um ponto de condensação de 0°C (273K) ou maior. Se for menor que 0°C (273K), uma película de óxido de ferro suficiente não pode ser formada.

O limite superior do ponto de condensação não é particularmente ajustado, mas considerando-se os efeitos na deterioração do equipamento, etc., 100°C (373K) ou menos é desejável.

A espessura da película de óxido é afetada não apenas pela ra- zão do ar de combustão e pelo ponto de condensação, mas também pela velocidade da Iihha e pelo pico de temperatura, etc., então esses são prefe- rivelmente controlados adequadamente para passagem sob condições que dêem uma espessura da película de óxido de 200 a 2000Á.

Entretanto, para terminar a redução da película de óxido forma- da, o tempo de redução no PO2 e na temperatura definida nas reivindicações é feita preferivelmente 20 segundos ou mais.

O método de produção acima é tornado possível pela instalação no forno de redução no equipamento de revestimento contínuo por imersão a quente de um dispositivo para introduzir m gás compreendido de CO2 em 1 a 100% em volume e o saldo de N2, H2O, O2, CO, e as inevitáveis impurezas desta forma ou instalando-se no forno de redução um dispositivo para quei- mar CO ou hidrocarbonetos e gerando um gás compreendido de CO2 em 1 a 100% em volume e o saldo sendo N2, H2O, O2, CO e as inevitáveis impure- zas. Exemplos específicos de um equipamento de produção estão mostra- dos na figura 5 e na figura 6 instalando-se no forno de redução um dispositi- vo para introduzir um gás compreendido de CO2 em 1 a 100% em volume e o saldo sendo N2, H2O, O2, CO e as inevitáveis impurezas desta forma ou instalando-se no forno de redução um dispositivo para queima de CO ou de hidrocarbonetos e gerando um gás compreendido de CO2 e das inevitáveis impurezas permitiria o controle do forno de redução para uma atmosfera que desse a camada de óxido direcionada.

A seguir serão explicadas as razões para limitação de outras condições de produção. O objetivo é obter-se uma estrutura metálica con- tendo martensita e austenita retida em uma quantidade de 3 a 20% e alcan- çar tanto a alta resistência quanto uma boa capacidade de trabalho de pren- sagem. Se a porcentagem em volume da martensita e da austenita retida for menor que 3%, uma alta resistência não será obtida. Por outro lado, se a porcentagem em volume da martensita e da austenita retida exceder 20%, embora a resistência seja alta a chapa de aço deteriorará em capacidade de trabalho e o objetivo da presente invenção não será alcançado.

A placa usada para a laminação a quente não é particularmente limitada. Ela pode ser uma placa de Iingotamento contínuo ou uma placa produzida por um Iaminador de placas finas, etc. Além disso, ela pode ser usada para um processo como Iingotamento contínuo-laminação direta (CC- DR) onde a chapa é Iingotada e então imediatamente laminada a quente.

A temperatura final da laminação a quente tem que ser o ponto Ar3 ou maior do ponto de vista de garantir a capacidade de conformação por prensagem da chapa de aço. As condições de resfriamento após a lamina- ção a quente e a temperatura de resfriamento não são particularmente limi- tadas, mas a temperatura de bobinamento é preferivelmente feita 750°C (1023K) ou menos de modo a evitar maiores flutuações nas propriedades nas duas extremidades da bobina e evitar a deterioração da capacidade de decapagem devido ao aumento da espessura da escala e também é preferi- velmente tornada 550°C (823K) ou mais uma vez que se bainita ou martensi- ta forem parcialmente formadas, quebras de borda ocorrerão facilmente no momento da laminação a frio e em casos extremos a chapa até mesmo se fraturará. A laminação a frio pode ser executada sob as condições usuais. Do ponto de vista de prevenção de que a ferrita trabalhe facilmente para en- durecer pela dispersão fina da martensita e da austenita retida e obtenção da melhoria máxima na capacidade de trabalho, a taxa de laminação é tor- nada 50% ou maior. Por outro lado, a laminação a frio a uma taxa acima de 85% requer uma tremenda carga de laminação a frio, então não é prática.

Quando se faz o recozimento através de um equipamento de galvanização por imersão a quente contínua do tipo com recozimento na linha, a temperatura do recozimento é feita a região de fase dual coexisten- tes de ferrita e austenita de 750°C (1023K) a 880°C (1153K). Se a tempera- tura de recozimento for menor que 750°C (1023K), a recristalização é insufi- ciente e não pode ser dada à chapa de aço a capacidade de trabalho por prensagem necessária. Recozer-se a uma temperatura acima de 880°C (1153K) provoca um amento no custo de produção e apressa a deterioração do equipamento, então não é preferível. Além disso, mesmo se se resfriar gradualmente até 650°C (923K) no processo de imersão no banho de reves- timento e resfriar, um percentual em volume insuficiente de ferrita não cres- ceria, então seria difícil atingir tanto a alta resistência quanto a boa capaci- dade de trabalho por prensagem.

A tira de aço é resfriada após o recozimento no processo de i- mersão no banho de revestimento. A taxa de resfriamento nesse caso é o resfriamento da temperatura de pico máximo até 650°C (923K) a uma média de 0,5 a 10 graus/segundo, e então resfriar de 650°C (923K) até 500°C (773K) a uma taxa média de resfriamento de 3 graus/segundo ou mais, tam- bém resfriando a partir de 500°C (773K) a uma taxa média de resfriamento de 0,5 grau/segundo ou mais através da galvanização por imersão a quente até 354°C (627K) e mantendo o tempo de 500°C (773K) até alcançar 350°C (623K) após o revestimento em 25 segundos a 240 segundos.

A taxa para 650°C (923K) é feita uma média de 0,5 a 10 graus por segundo de forma a melhorar a capacidade de trabalho pelo aumento da porcentagem em volume da ferrita e simultaneamente aumentar a concen- tração de C na austenita de modo a diminuir a energia livre produzida e di- minuir a temperatura para iniciar a transformação da martensita até a tempe- ratura do banho de revestimento ou menor. Fazer-se a taxa de resfriamento média para 650°C (923K) menor que 0,5 grau/segundo necessitaria que a linha no equipamento de galvanização contínua por imersão a quente fosse aumentada no comprimento e aumentaria os custos, então a taxa de resfri- amento média para 650°C (923K) é feita 0,5 grau/segundo.

Para fazer a taxa de resfriamento média para 650°C (923K) menos que 0,5 grau/segundo, pode ser considerado diminuir-se a tempera- tura máxima de pico e recozer-se a chapa a uma temperatura com uma pe- quena porcentagem em volume de austenita, mas nesse caso a faixa de temperaturas adequada tomar-se-ia mais estreita em comparação com a faixa de temperatura permitida nas operações atuais. Se a temperatura de recozimento for ainda levemente mais baixa, a austenita não seria formada e o objetivo não seria alcançado.

Por outro lado, se se fizer a taxa média de resfriamento para 650°C (923K) maior que 10 graus/segundo, não apenas o aumento no per- centual em volume seria insuficiente, mas também o aumento na concentra- ção de C na austenita seria pequeno, então seria difícil alcançar tanto a alta resistência quanto a boa capacidade de trabalho.

A taxa média de resfriamento para 650°C (923K) a 500°C (773K) é feito 3 graus/segundo ou mais, de modo a evitar que a austenita se transforme em perlita no meio do resfriamento. Se a taxa de resfriamento for menor que 3 graus/segundo, mesmo se recozer à temperatura definida na presente invenção ou resfriar até 650°C (923K), a formação de perlita não poderá ser evitada. O limite superior da taxa de resfriamento média não é particularmente ajustado, mas resfriar a tira de aço a uma taxa de resfria- mento média de mais de 20 graus/segundo seria difícil em uma atmosfera seca.

A taxa média de resfriamento partir de 500°C (773K) é feita 0,5 grau/segundo ou maior para evitar que a austenita se transforme em perlita no meio do resfriamento. Se a taxa de resfriamento for menor que 0,5 grau/segundo, mesmo se recozer à temperatura definida na presente inven- ção ou resfriar até 500°C (773K), a formação de perlita não pode ser evitada. O limite superior da taxa média de resfriamento não é particularmente ajus- tado, mas resfriar a tira de aço a uma taxa média de resfriamento de mais de 20 graus/segundo seria difícil em uma atmosfera seca.

A razão para manter o tempo de 500°C (773K) até atingir 350°C (623K) após o recozimento em 25 segundos a 240 segundos é promover a concentração de C na austenita e obter uma excelente capacidade de traba- lho na galvanização por imersão a quente de alta resistência. Se o tempo de 500°C (773K) a 350°C (623K) após o recozimento é de menos de 25 segun- dos, a concentração de C na austenita torna-se insuficiente e a concentra- ção de C na austenita não alcançará o nível que permita a formação de aus- tenita retida à temperatura ambiente, enquanto acima de 240 segundos a transformação da bainita prosseguirá por muito tempo, a quantidade de aus- tenita se tornará pequena, e uma quantidade suficiente de austenita retida não poderá ser formada.

Na galvanização por imersão a quente sem ligação, a chapa passa através do banho de galvanização por imersão a quente enquanto resfria de 500°C a 350°C (773K a 623K). A taxa média de resfriamento e o tempo de 500°C a 350°C (773K a 623K) não são problemas uma vez que eles estão dentro da faixa da presente invenção. A temperatura do banho de galvanização por imersão a quente difere dependendo da composição do banho, mas com a faixa da composição do banho da presente invenção, 400°C (673K) a 480°C (753K) é adequada.

A composição do banho de revestimento pode ser qualquer composição desde que a chapa de aço revestida direcionada possa ser obti- da, mas em geral é usado um banho de revestimento de uma composição próxima à da composição de revestimento direcionada.

Por outro lado, na galvanização e recozimento, se se aquecer para ligação enquanto a concentração de C na austenita for insuficiente, a quantidade de austenita se tornará pequena e alcançar tanto a alta resistên- cia quanto a boa capacidade de trabalho por prensagem se tornarão difíceis, então a temperatura final de resfriamento antes do revestimento é feita 420°C (693K) a 460°C (733K) e o tempo de 500°C (773K) para o banho de revestimento é feito 25 segundos a 240 segundos.

A temperatura final do resfriamento foi tornada 420°C (693K) a 460°C (733K) para promover a concentração de C na austenita e obter exce- lente capacidade de trabalho com galvanização e recozimento de alta resis- tência.

A razão para fazer o tempo de 500°C (773K) para o banho de revestimento 25 segundos a 240 segundos é que se for menos de 25 se- gundos, a concentração de C na austenita torna-se insuficiente e portanto a concentração de C na austenita não alcançará o nível que permita a austeni- ta retida à temperatura ambiente, enquanto se for maior que 240 segundos, a transformação da bainita prossegue por muito tempo, a quantidade de aus- tenita torna-se menor, e uma quantidade suficiente de austenita retida não pode ser formada.

Além disso, no período de manutenção de 500°C (773K) até o banho de revestimento, se resfriar e manter uma vez de 400°C (673K) a 450°C (723K) de temperatura, a concentração de C na austenita é promovi- da e uma excelente capacidade de trabalho na galvanização e recozimento de alta resistência é obtida. Entretanto, se continuar imergindo a chapa em um banho de revestimento a 430°C (703K) ou menos, a chapa será resfriada pelo banho de revestimento e solidificará, então é necessário reaquecê-la até 430 (703) a 470°C (743K) de temperatura, e então executar a galvaniza- ção por imersão a quente.

Na produção da chapa de aço galvanizada e recozida da pre- sente invenção, o banho de galvanização por imersão a quente usado é a- justado na concentração de Al para dar uma concentração eficaz de Al no banho de 0,07 a 0,105% em peso. Aqui, essa concentração efetiva de Al no banho de revestimento significa a concentração de Al no banho menos a concentração de Fe no banho.

A razão para limitar a concentração efetiva de Al para 0,07 a 0,105% em peso é que se a concentração eficaz de Al for menor que 0,07%, a fase Fe-Al-Zn que forma a barreira de ligação no início do revestimento será formada insuficientemente e uma fase Γ será espessamente formada na interface da chapa de aço revestida no momento do revestimento, então apenas uma chapa de aço galvanizada e recozida inferior em adesão de revestimento no momento do trabalho será capaz de ser obtida. Por outro lado, se a concentração efetiva de Al for maior que 0,105%, uma alta tempe- ratura e um longo tempo de ligação serão necessários e a austenita rema- nescente no aço se transformará em perlita, então alcançar tanto a alta re- sistência quanto à boa capacidade de trabalho será difícil. Preferivelmente, a concentração é de 0,099% em peso ou menos. Além disso, na presente invenção, a ligação é preferivelmente executada a uma temperatura de galvanização e recozimento T (K) que sa- tisfaça:

720 ≤ T ≤ 690 χ exp(1,35 χ [% de Al])

onde [% de Al]: concentração efetiva de Al no banho de galvani- zação (% em, peso)

A razão para limitação da temperatura de ligação T em 446°C (720K) até 690 χ exp(1,35 χ [% de AI])K é que se a temperatura de galvani- zação e recozimento T for menor que 446°C (720K), ou a ligação não pros- seguirá ou a ligação prosseguirá insuficientemente resultando em partes não-ligadas e a superfície de recozimento sendo coberta por uma fase η de- gradando a capacidade de conformação em chapas. Além disso, se T for maior que 690 χ exp(1,35 χ [% de AI])K a ligação prosseguirá por muito tem- po e uma frase Γ frágil é formada espessamente na interface da chapa de aço revestida, então a adesão do revestimento no momento do trabalho cai.

A razão para limitar o tempo para resfriar desde após o revesti- mento por imersão a quente até uma temperatura de 400°C (673K) ou me- nos em 30 segundos a 120 segundos é que se for menor que 30 segundos, a ligação é insuficiente resultando em partes não ligadas e a superfície do revestimento sendo coberta por uma fase η degradando a capacidade de conformação em perfis, enquanto s for maior que 120 segundos, a transfor- mação da bainita prossegue por muito tempo, a quantidade de austenita tor- na-se menor, e uma quantidade suficiente de austenita retida não pode ser formada.

O método de aquecimento no forno de galvanização e recozi- mento na presente invenção não é particularmente limitada. Enquanto a temperatura da presente invenção puder ser garantida, o aquecimento radi- ante por um forno a gás usual ou por aquecimento por indução de alta fre- qüência podem ser ambos usados. Além disso, o método de resfriamento a partir do pico máximo de temperatura após o aquecimento de ligação não é problema. Enquanto o bloqueio do calor após a ligação por um selo de ar etc., mesmo o resfriamento permanente é suficiente. O resfriamento a gás, etc., para resfriamento mais rápido também não é problema.

Exemplos

(Exemplo 1)

Uma placa compreendida de cada uma das composições da Tabela 1 foi aquecida até 1150°C (1423K) e laminada a quente até uma temperatura final de 9100C a 930°C (1183 a 1203K) para obter uma chapa laminada a quente de 4,5 mm que foi então bobinada a 580°C a 680°C (853K a 953K). Ela foi decapada, e então laminada a frio para obter uma chapa de aço laminada a frio de 1,6 mm , então foi revestida usando-se um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente com recozi- mento na linha sob as condições mostradas na Tabela 2 para produzir chapa de aço galvanizada. O equipamento de galvanização contínua por imersão a quente usado foi um que aquece a chapa em um forno não-oxidante, e então reduzindo-a e recozendo-a em uma zona de redução. O forno não-oxidante foi ajustado para uma razão de ar de combustão de 1,0 para uso como uma zona de oxidação. A zona de redução foi fornecida com um dispositivo para queimar uma mistura gasosa de CO e H2 e introduzir H2O e CO2 produzido no gás N2 contendo 10% em volume de H2.

A chapa foi recozida enquanto ajustada para dar o valor mostra- do na Tabela 2, encharcado à temperatura de encharque (faixa a partir da temperatura de pico máxima de -20 graus até a temperatura de pico máxi- ma) para um tempo de encharque de 60 segundos, e então resfriada da temperatura de pico máxima até 650°C (923K) a uma taxa média de resfri- amento de 1 grau/segundo, e então de 650°C a 500°C (923K a 773K) a uma taxa média de resfriamento de 4 graus/segundo e também resfriada a partir de 500°C (773K) a uma taxa média de resfriamento de 1,7 grau/segundo ou mais até 450°C (723K), foi mantido até o banho de revestimento a 450°C (723K),foi transportado a 500°C (773K) para o banho de revestimento em 30 segundos, e então foi galvanizada por imersão a quente e ligada a 500°C (773K).

O PO2 no forno de redução foi descoberto usando-se a concen- tração de hidrogênio no forno, a concentração de vapor d'água a concentra- ção de CO2 e a concentração de CO, o valor medido da temperatura da at- mosfera, e as constantes de equilíbrio K1 e K2 das reações de equilíbrio: H2O = H2 + 1/2 O2 CO2 = CO + 1/2 O2

O limite de resistência à tração (TS) e o alongamento (EI) foram descobertos cortando-se um corpo de prova JIS n9 5 da chapa de aço e e- xecutando-se um teste de tensão a uma temperatura comum.

A quantidade de deposição do revestimento foi medida dissol- vendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor e então usando-se o método do peso para medição. A % de Fe no revestimento foi determinado dissolvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor e medindo-se por ICP.

Os óxidos contendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço foram avaliados pela observação da seção transversal da chapa de aço incrustada e polida por um microscópio SEM. O estado da camada de oxido interna foi observado por uma imagem de microscópio SEM. Chapas com óxidos contendo Si observadas nos limi- tes dos grãos de cristal e nos grãos de cristal foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem óxidos contendo Si foram avaliadas como Insuficien- tes. A espessura da camada interna de óxido foi similarmente observada por uma imagem de microscópio SEM. A espessura da interface da chapa de aço com a camada de revestimento até a parte onde os óxidos foram obser- vados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal foi medida. A composição da camada de óxidos interna foi analisada usando-se um EDX anexado a um microscópio SEM. Chapas com picos de Si e de O observa- dos foram consideradas como Boas, enquanto aquelas onde os mesmos não foram observados foram avaliadas como Insuficientes.

O teor de óxidos contendo Si na chapa de aço foi medido dissol- vendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor, e então dissolvendo-se a camada contendo os óxidos contendo Si na chapa de aço por um ácido para separar os óxidos contendo Si, e então medindo-se a massa. A presença de FeO foi determinada pela medição por XRD a partir da superfície da chapa de aço. Chapas onde nenhum pico de difração de FeO foi observado foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas onde aquele pico de difração foi observado foram avaliadas como Insuficientes.

As posições de (Fe,Mn)SiO3, (Fe,Mn)2SiO4, e SiO2 foram avalia- das pelos seguintes critérios pela observação dos óxidos contendo Si a partir da seção transversal de uma chapa de aço revestida incrustada e polida por uma imagem de CMA:

Posição de (Fe,Mn)SiO3 e (Fe,Mn)2SiO4

Boa: chapas com óxidos onde Fe ou Mn e Si, O, são observa- dos na mesma posição observada na superfície da chapa de aço.

Insuficiente: chapas com óxidos onde Fe ou Mn, Si, O, são ob- servados nas mesmas posições não-observadas.

Posição de SiO2

Boa: chapas com óxidos onde Si e O são observados nas mes- mas posições observadas no interior da chapa de aço

Insuficiente: chapas com óxidos onde Si e O são observados nas mesmas posições não-observadas na chapa de aço

Os óxidos contendo Si presentes na camada de revestimento fo- ram avaliados por observação da chapa incrustada e polida por uma imagem

• de microscópio SEM a partir de sua seção transversal. O estado dos óxidos foi observado pela imagem do microscópio SEM. Chapas onde os óxidos contendo Si foram observados na camada de revestimento foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas onde nenhum óxido foi observado foram ava- liadas como Insuficientes.

O teor dos óxidos contendo Si na camada de revestimento foi medido dissolvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um ini- bidor, e então separando-se os óxidos contendo Si, e então medindo-se o peso.

As posições de (Fe,Mn)SiO3, (Fe,Mn)2Si04, e SiO2 foram avali- adas pela observação da seção transversal das chapas incrustadas e poli- das quanto aos óxidos contendo Si por uma imagem CMA. Chapas com óxi- dos, onde Fe ou Mn e Si, O, são observados nas mesmas posições onde foram observados na superfície da chapa de aço foram avaliadas como Bo- as, enquanto chapas com óxidos, onde Fe ou Mn e Si, O, não foram obser- vados nas mesmas posições, não foram observados foram avaliadas como Insuficientes.

A aparência do revestimento foi julgada pela observação visual de todo o comprimento da bobina e marcando-se a porcentagem de área de falha no revestimento como segue. Marcação de 3 ou mais foram considera- das aceitáveis.

4: porcentagem de área de falha de revestimento menor que 1%

3: porcentagem de ares de falha de revestimento 1 % a 5%

2: porcentagem de ares de falha de revestimento 5% a menos de 10%

1: porcentagem de área de falha de revestimento 10% ou mais

Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 2. Os nos 5, 9, 12, 15, 17, 20, 23, 26, 30, 32, 35, 38, 42, e 45 têm IogPO2 do forno fora da faixa da presente invenção, então óxidos de Si se concentraram na su- perfície da chapa de aço e ocorreu falha de revestimento levando ao julga- mento de falha na aparência. Os nos 6, 8, 11, 14, 18, 21, 24, 27, 29, 33, 36, 39, 41 e 44 tiveram IogPO2 do forno fora da faixa da presente invenção, en- tão os óxidos de Fe na superfície da chapa de aço não puderam ser reduzi- dos e ocorreu falha de revestimento levando ao julgamento de falha na apa- rência. As outras chapas de aço preparadas pelo método da presente inven ção foram chapas de aço galvanizadas e recozidas de alta resistência e ex- celente aparência. Tabela 1

<table>table see original document page 47</column></row><table> tabela 2

<table>table see original document page 48</column></row><table> Tabela 2 (continuacao)

<table>table see original document page 49</column></row><table> Tabela 2 (continuacao)

<table>table see original document page 50</column></row><table> tabela 2

<table>table see original document page 51</column></row><table> (Exemplo 2)

Uma placa compreendida de cada uma das composições da Tabela 1 foi aquecida até 1150°C (1423K) e laminada a quente a uma tem- peratura final de 910°C a 930°C (1183 a 1203K) para se obter uma chapa laminada a quente de 4,5 mm que foi então bobinada a 580°C a 680°C (853K a 953K). Esta foi decapada, e então laminada a frio para se obter uma tira de aço laminada a frio com espessura de 1,6 mm, e então foi revestida usando-se um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente sob as condições mostradas na Tabela 3 para produzir uma chapa de aço galvanizada e récozida. O equipamento de galvanização contínua por imer- são a quente usado foi um que aqueceu a chapa em um forno não-oxidante, e então reduzindo-a e recozendo-a em uma zona de redução. O forno não- oxidante e a zona de aumento da temperatura usando sua sobra de calor foram ajustados para um ponto de condensação de 283K para uso como uma zona de oxidação. A zona de redução foi fornecida com um equipamen- to para queimar uma mistura de gás de CO e H2 e introduzir a H2O e o CO2 produzidos em gás N2 contendo 10% em volume de H2.

A chapa foi recozida enquanto era ajustada para dar o valor mostrado na Tabela 3, enxaguado na temperatura de enxágüe (faixa de temperatura máxima de pico -20 graus a temperatura máxima de pico) para um tempo de enxágüe de 60 segundos, e então foi resfriado da temperatura máxima de pico até 650°C (923K) a uma taxa média de resfriamento de 1 grau/segundo, então de 650°C a 500°C (923K a 773K) a uma taxa média de resfriamento de 4 graus/segundo e também resfriado de 500°C (773K) a uma taxa média de resfriamento de 1,7 graus/segundo ou mais até 450°C (723K), foi mantido no banho de revestimento a 450°C (723K), foi transpor- tado a 500°C (773K) até o banho de revestimento em 30 segundos, e então foi galvanizada por imersão a quente e ligada a 500°C (773K).

O PO2 no forno de redução foi descoberto usando-se a concen- tração de hidrogênio no forno, concentração de vapor d'água, concentração de CO2, e concentração de CO, o valor medido da temperatura da atmosfe- ra, e as constantes de equilíbrio K1 e K2 das reações de equilíbrio: H2O = H2 + 1/2 O2

CO2 = CO + 1/2 O2

O limite de resistência à tração (TS) e o alongamento (El) foram descobertos cortando-se uma um corpo de prova JIS n° 5 da chapa de aço e executando-se um teste de tração a uma temperatura comum.

Os óxidos contendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço foram avaliados pela observação da chapa de aço revestida incrustada e polida por uma imagem de microscópio SEM a partir de sua seção transversal. O estado da camada de oxido interna foi observado por uma imagem de microscópio SEM. Folhas com óxidos contendo Si observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cris- tal foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas onde os mesmos não fo- ram observados foram avaliadas como Insuficientes. A espessura da cama- da de óxido interna foi similarmente observada na imagem de um microscó- pio SEM. A espessura da interface da chapa de aço e da camada de reves- timento até a parte onde os óxidos foram observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal foi medida. A composição da camada de óxi- do interna foi analisada usando-se um EDX anexado a um SEM. Chapas com picos de Si e de O observados foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas onde os mesmos não foram observados foram avaliadas como Insu- ficientes.

O teor dos óxidos contendo Si na chapa de aço foi medido dis- solvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor, então dissolvendo-se a camada contendo os óxidos contendo Si na chapa de aço por um ácido para separar os óxidos contendo Si, e então medindo-se o pe- so.

A presença de FeO foi determinada pela medição por XRD a partir da superfície da chapa de aço. Chapas onde nenhum pico de difração de FeO foi observado foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas onde o pico de difração foi observado foram avaliadas como Insuficientes.

As posições de (Fe, Mn)Si03, (Fe, Mn)2Si04, e SiO2 foram avali- ados pelo seguinte critério pela observação de óxidos contendo Si a partir da seção transversal de uma chapa de aço revestida incrustada e polida por uma imagem CMA:

Posições de (Fe, Mn)Si03 e (Fe, MnJ2SiO4 Boas: chapas com óxidos onde Fe ou Mn e Si, O, são observa- dos nas mesmas posições observadas na superfície da chapa de aço.

Insuficiente: chapas com óxidos onde Fe ou Mn e Si, O, são ob- servados nas mesmas posições não-observadas. Posição de SiO2

Boas: chapas com óxidos onde Si e O são observados nas mesmas posições observadas no interior da chapa de aço

Insuficientes: chapas com óxidos onde Si e O são observados nas mesmas posições não-observadas no interior da chapa de aço

Os óxidos contendo Si presentes na camada de revestimento fo- ram avaliados pela observação de chapas de aço revestidas incrustadas e polidas por uma imagem de microscópio SEM a partir de sua seção trans- versal. O estado dos óxidos foi observado pela imagem do microscópio SEM. Chapas onde os óxidos contendo Si foram observados na camada de revestimento foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem óxidos contendo Si observados foram avaliadas como Insuficientes.

O teor dos óxidos contendo Si na camada de revestimento foi medido dissolvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um ini- bidor, e então separando-se os óxidos contendo Si, e então medindo-se a massa.

As posições de (fe, Mn)Si03, (Fe, MnJ2SiO4, e SiO2 foram avali- ados pelos seguintes critérios pela observação dos óxidos contendo Si a partir da seção transversal de uma chapa de aço revestida incrustada e poli- da por uma imagem CMA. Chapas com óxidos onde Fe ou Mn e Si, O, foram bservados nas mesmas posições foram observadas na superfície da chapa de aço foram avaliadas como Boas, enquanto chapas com óxidos onde Fe ou Mn e Si, O, foram observados nas mesmas posições não foram observa- das foram avaliadas como Insuficientes.

A aparência do revestimento foi julgada observando-se visual- mente todo o comprimento da bobina e marcando-se o percentual das áreas de falha de revestimento como segue. Marcações de 3 ou mais foram consi- deradas aceitáveis.

4: porcentagem de área de falha de revestimento menor que 1%

3: porcentagem de ares de falha de revestimento 1 % a 5%

2: porcentagem de ares de falha de revestimento 5% a menos de 10%

1: porcentagem de ares de falha de revestimento 10% ou mais

Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 3. Os nos 5, 9, 12, 15, 17, 20, 23, 26, 30, 32, 35, 38, 42, e 45 tinham logPO2 do forno fora da faixa da presente invenção, então os óxidos de Si concentrados na superfície da chapa de aço e ocorreram falhas de revestimento levando ao julgamento da falha na aparência. Os nos 6, 8, 11, 14, 18, 21, 24, 27, 29, 33, 36, 39, 41, e 44 tinham logPO2 do forno fora da faixa da presente invenção, então os óxidos de Fe na superfície da chapa de aço não puderam ser redu- zidos e ocorreram falhas de revestimento levando ao julgamento de falha na aparência. As outras chapas de aço preparadas pelo método da presente invenção foram chapas de aço galvanizada e recozida de alta resistência de excelente aparência. Tabela 3

<table>table see original document page 56</column></row><table> Tabela 3 (continuacao)

<table>table see original document page 57</column></row><table> <table>table see original document page 58</column></row><table> Tabela 3 (continuacao)

<table>table see original document page 59</column></row><table> (Exemplo 3)

Uma placa de cada composição mostrada na Tabela 1 foi aque- cida até 1150°C (1423K) e laminada a quente a uma temperatura final de 910°C a 930°C (1183 a 1203K) para se obter uma chapa de aço laminada a quente com espessura de 4,5 mm que foi então bobinada a 580°C a 680°C (853K a 953K). Ela foi decapada, e então laminada a frio para se obter uma tira de aço laminada a frio com espessura de 1,6 mm, e então foi revestida usando-se um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente do tipo com recozimento na linha sob as condições mostradas na Tabela 3 para produzir chapa de aço galvanizada por imersão a quente. O equipa- mento de galvanização contínua por imersão a quente usado foi um que a- quece a chapa em um forno não-oxidante, e então reduzindo e recozendo a mesma em uma zona de redução. O forno não-oxidante e a zona que au- menta a sua temperatura usando o seu resíduo de calor foram ajustados para um ponto de condensação de 10°C (283K) para uso como uma zona de oxidação, enquanto o forno não-oxidante foi ajustado para uma razão de ar de combustão de 1,0 para uso como zona de oxidação. A zona de redução foi fornecida com um dispositivo para queimar uma mistura de gás de Co e H2 e introduzir a H2O e o CO2 produzidos no gás N2 contendo 10% em volu- me de H2. O logPO2 do potencial de oxigênio no forno foi ajustado para dar o valor mostrado na Tabela 3.

A chapa foi recozida enquanto ajustada para dar o valor mostra- do na Tabela 3 e foi enxaguado a uma temperatura de enxágüe (faixa do pico máximo de temperatura -20 graus até o pico máximo de temperatura) por um tempo de enxágüe de 60 segundos.

O PO2 no forno de redução foi descoberto usando-se a concen- tração de hidrogênio no forno, a concentração de vapor d'água, a concentra- ção de CO2, e a concentração de CO, o valor medido da temperatura da at- mosfera, e as constantes de equilíbrio Ki e K2 das reações de equilíbrio:

H2O = H2 + 1/2 O2

CO2 = CO+ Y2 O2

O limite de resistência à tração (TS) e o alongamento (El) foram descobertos cortando-se um corpo de prova JIS nQ 5 da chapa de aço e e- xecutando-se um teste de tensão a uma temperatura comum.

A quantidade de deposição do revestimento foi medida dissol- vendo-se o revestimento em ácido clorídrico contento um inibidor e então usando-se o método de pesagem para medição. A % de Fe no revestimento foi determinado pela dissolução do revestimento em ácido clorídrico conten- do um inibidor e a medição por ICP.

Os óxidos contendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço foram avaliados pela observação da chapa de aço revestida incrustada e polida em uma imagem de microscópio SEM a partir de sua seção transversal. O estado da camada de oxido interna foi observado por uma imagem de microscopio SEM. Chapas com oxidos contendo Si observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cris- tal foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem óxidos observados foram avaliadas como Insuficientes. A espessura da camada interna de oxi- do foi similarmente observada pela imagem de um microscópio SEM. A es- pessura da interface da chapa de aço com a camada de revestimento até a parte onde os óxidos foram observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal foi medida. A composição da camada de óxido interna foi analisada usando-se um EDX anexado a um microscópio SEM. Chapas com picos de Si e O observados foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem essa observação foram avaliadas como Insuficientes.

O teor dos óxidos contendo Si na chapa de aço foi medido dis- solvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor, e en- tão dissolvendo-se a camada contendo os óxidos contendo Si na chapa de aço por um ácido para separar os óxidos contendo Si, e então medindo-se o peso.

Os óxidos contendo Si presentes na camada de revestimento fo- ram avaliados pela observação da chapa de aço revestida incrustada e poli- da por uma imagem de microscópio SEM a partir de sua seção transversal. O estado dos óxidos foi observado pela imagem de um microscópio SEM. Chapas onde os óxidos contendo Si foram observados na camada de reves- timento foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas onde os mesmos não foram observados foram avaliadas como Insuficientes.

O teor de óxidos contendo Si na camada de revestimento foi medida dissolvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um Ini- bidor, então separando-se os óxidos contendo Si, e então medindo-se o pe- so.

A aparência do revestimento foi julgada marcando-se o percen- tual de área da bobina com falha de revestimento como segue: Marcações de 3 ou mais foram consideradas aceitáveis.

4: porcentagem de área de falha de revestimento menor que 1%

3: porcentagem de área de falha de revestimento 1% a menos de 5%

2: porcentagem de área de falha de revestimento 5% a menos de 10%

1: porcentagem de área de falha de revestimento 10% ou mais

Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 3. O método da presente invenção permite a produção de uma chapa de aço galvanizada e recozida por imersão a quente de alta resistên- cia excelente em capacidade de umedecimento do revestimento.

Em particular, os métodos de produção mostrados em 1, 2, 3, 4, 6, 7, 9, 10, 11, 12, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 24, 25, 26, 28, 29, e 30 são ade- quados quanto à taxa de resfriamento no forno de recozimento, concentra- ção efetiva de Al no banho de galvanização por imersão a quente, e tempe- ratura de ligação, então pode produzir uma chapa de aço galvanizada e re- cozida de alta resistência e excelente em capacidade de trabalho. Tabela 4

<table>table see original document page 63</column></row><table> tabela 4

<table>table see original document page 64</column></row><table> Tabela 4 (continuacao)

<table>table see original document page 65</column></row><table> Tabela 4 (continuacao)

<table>table see original document page 66</column></row><table> (Exemplo 4)

Uma placa com a composição mostrada por E na Tabela 1 foi aquecida até 1150°C (1423K) e laminada a quente até uma temperatura final de 910ºC a 930°C (1183 a 1203K) para se obter uma chapa de aço Iamina- da a quente com uma espessura de 4,5 mm que foi então bobinada a 580°C a 680°C (853K a 953K). Ela foi decapada, então laminada a frio para se ob- ter uma tira de aço laminada a frio com espessura de 1,6 mm, e então foi revestida usando-se um forno de recozimento do tipo tubo radiante sob as condições mostradas na Tabela 5 para produzir-se uma chapa de aço gal- vanizada e recozida. A zona de redução foi fornecida com um equipamento para queimar uma mistura de gás de CO e H2 e introduzir a H2O e o CO2 produzidos e introduzir a H2O e o CO2 em um gás N2 contendo 10% em vo- lume de H2.

A chapa foi recozida enquanto ajustada para dar o valor mostra- do na Tabela 5, enxaguada a uma temperatura de enxágüe de (da tempera- tura máxima de pico -20 graus até a temperatura máxima de pico) por um tempo de enxágüe de 60 segundos, e então foi resfriado da temperatura máxima de pico até 650°C (923K) a uma taxa média de resfriamento de 1 grau/segundo, e então de 650°C a 500°C (923K a 773Κ) por uma taxa média de resfriamento de 4 graus/segundo e também resfriado a partir de 500°C (773K) a uma taxa média de resfriamento de 1,7 graus/segundo ou mais até 450°C (723K), foi mantido até o banho de revestimento a 450°C (723K), foi transportada de 500°C (773K) até o banho de revestimento em 30 segun- dos, e então foi galvanizada por imersão a quente e ligado a 500°C (773K).

H2O = H2 + 1/2 O2

CO2 = CO + 1/2 O2

O limite de resistência à tração (TS) e o alongamento (El) foram descobertos cortando-se um corpo de teste JIS nº 5 da chapa de aço e exe- cutando-se um este de tração a uma temperatura comum.

A quantidade de deposição do revestimento foi medida dissol- vendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor e então usando-se o método de peso para medição. A % de Fe no revestimento foi determinado dissolvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor e medindo-se por ICP.

Os óxidos contendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço foram avaliados pela observação de chapa de aço incrustada e polida por uma imagem de microscópio SEM em sua seção transversal. O estado da camada de oxido interna foi observado por uma imagem de microscópio SEM. Chapas com óxidos contendo Si ob- servados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal foram avalia- das como Boas, enquanto aquelas sem observação dos mesmos foram ava- liadas como Insuficientes. A espessura interna de óxido foi similarmente ob- servada por uma imagem de microscópio SEM. A espessura da interface da chapa de aço com o revestimento até a parte onde os óxidos foram obser- vados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal foi medida. A composição da camada interna de óxido foi analisada usando-se um EDX anexado a um microscópio SEM. Chapas com picos de Si e O observados foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem observação dos mes- mos foram avaliadas como Insuficientes.

O teor dos óxidos contendo Si na chapa de aço foi medido dis- solvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor, e en- tão dissolvendo-se a camada contendo óxidos contendo Si na chapa de aço em um ácido para separar os óxidos contendo Si, e então medindo-se o pe- so.

A presença de FeO é determinada pela medição por XRD a par- tir da superfície da chapa de aço. Chapas onde nenhum pico de difração de FeO foi observado foram avaliadas como Boas, enquanto aqueles onde a- quele pico de difração foi observado foram avaliadas como Insuficientes.

As posições de (Fe, Mn)Si03, (Fe, Mn)2Si04, e SiO2 foram avali- adas pelos seguintes critérios pela observação de óxidos contendo Si a par- tir da seção transversal de uma chapa de aço revestida incrustada e polida por uma imagem CMA:

Posição de (Fe1Mn)SiO3 e (Fe1Mn)2SiO4

Posição de SiO2

Insuficiente: chapas com óxidos onde Si e O são observados nas mesmas posições não-observadas na chapa de aço O teor dos óxidos contendo Si na camada de revestimento foi medido dissolvendo-se o reves- timento em ácido clorídrico contendo um inibidor, e então separando-se os óxidos contendo Si, e então medindo-se o peso.

As posições de (Fe,Mn)Si03, (Fe,Mn)2Si04, e SiO2 foram avali- adas pela observação da seção transversal das chapas incrustadas e poli- das quanto aos óxidos contendo Si por uma imagem CMA. Chapas com óxi- dos, onde Fe ou Mn e Si, O, são observados nas mesmas posições onde foram observados na superfície da chapa de aço foram avaliadas como Bo- as, enquanto chapas com óxidos, onde Fe ou Mn e Si, O, não foram obser- vados nas mesmas posições, não foram observados foram avaliadas como Insuficientes.

4: porcentagem de área de falha de revestimento menor que 1%

3: porcentagem de ares de falha de revestimento 1% a menos de 5%

2: porcentagem de ares de falha de revestimento 5% a menos de 10% 1: porcentagem de área de falha de revestimento 10% ou mais Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 5. O ne 5 teve um IogPO2 do forno fora da faixa da presente invenção, então óxidos de Si se concentraram na superfície da chapa de aço e ocorreu falha de reves- timento levando ao julgamento de falha na aparência. O n9 6 teve um IogPO2 do forno fora da faixa da presente invenção, óxidos de Fe se formaram na superfície da chapa de aço e ocorreu falha de revestimento levando ao jul- gamento de falha na aparência. As outras chapas de aço preparadas pelo método da presente invenção foram chapas de aço galvanizadas e recozi- das de alta resistência com excelente aparência. Tabela 5

<table>table see original document page 71</column></row><table> tabela 5

<table>table see original document page 72</column></row><table> (Exemplo 5)

Uma placa de cada uma das composições da Tabela 6 foi aque- cida até 1150°C (1423K) e laminada a quente até uma temperatura final de 910°C a 930°C (1183 a 1203K) para se obter uma chapa de aço laminada a quente com espessura de 4,5 mm que foi então bobinada a 580 a 680°C (853 a 953K). Ela foi decapada, e então laminada a frio para se obter uma tira de aço laminada a frio com 1,6 mm de espessura, e então executada usando-se um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente do tipo com recozimento na linha sob as condições mostradas na Tabela 7 para produzir uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente. O equi- pamento de galvanização contínua por imersão a quente usado foi um que aquece a chapa em um forno não-oxidante, então executa a redução e o recozimento da mesma em uma zona de redução. O forno não-oxidante foi ajustado para uma razão de ar de combustão de 1,0 para uso como uma zona de oxidação. A zona de redução foi fornecida com um dispositivo para queimar uma mistura de gases CO e H2 e introduzir H2O e CO2 produzidos no gás N2 contendo 10% em volume de H2.

A chapa foi recozida enquanto era ajustada para dar os valores mostrados na Tabela 7, enxaguada a uma temperatura de enxágüe (faixa de temperatura máxima de pico - 20 graus até a temperatura máxima de pico) por um tempo de enxágüe de 60 segundos, e então foi resfriada da temperatura máxima de pico até 650°C (923K) a uma taxa média de resfriamento de 1 grau/segundo, e então de 650°C a 500°C (923K a 773K) a uma taxa média de resfriamento de 4 graus/segundo e também resfriado a partir de 500°C (773K) a uma taxa média de resfriamento de 1,7 graus/segundo ou mais até 450°C (723K), foi mantido até o banho de revestimento a 450°C (723K), foi transporta- da de 500°C (773K) até o banho de revestimento em 30 segundos, e então foi revestida por imersão a quente em um banho de revestimento de Zn-Mg-Al-Si a uma temperatura de banho de 450°C (723K) por 3 segundos, foi seca com N2 para ajustar a quantidade de deposição do revestimento, e foi então resfriada até 350°C (623K) por 20 segundos. A composição da camada de revestimento de cada chapa de aço revestida obtida foi Mg: 3%, Al: 11%, e Si: 0,15%. O PO2 no forno de redução foi descoberto usando-se a concen- tração de hidrogênio no forno, a concentração de vapor d'água, a concentra- ção de CO2, e a concentração de CO, o valor medido da temperatura da at- mosfera, e as constantes de equilíbrio K1 e K2 das reações de equilíbrio:

H2O = H2 + 1/2 O2

CO2 = CO + 1/2 O2

O limite de resistência à tração (TS) e o alongamento (El) foram descobertos cortando-se um corpo de prova JIS n9 5 da chapa de aço e e- xecutando-se um teste de tensão a uma temperatura comum.

A quantidade de deposição do revestimento foi medida dissol- vendo-se o revestimento em ácido clorídrico contento um inibidor e então usando-se o método de pesagem para medição da massa.

Os óxidos contendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço foram avaliados pela observação da chapa de aço revestida incrustada e polida em uma imagem de microscópio SEM a partir de sua seção transversal. O estado da camada de oxido interna foi observado por uma imagem de microscópio SEM. Chapas com óxidos contendo Si observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cris- tal foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem óxidos observados foram avaliadas como Insuficientes. A espessura da camada interna de oxi- do foi similarmente observada pela imagem de um microscópio SEM. A es- pessura da interface da chapa de aço com a camada de revestimento até a parte onde os óxidos foram observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal foi medida. A composição da camada de oxido interna foi analisada usando-se um EDX anexado a um microscópio SEM. Chapas com picos de Si e O observados foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem essa observação foram avaliadas como Insuficientes.

O teor dos óxidos contendo Si na chapa de aço foi medido dis- solvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor, e en- tão dissolvendo-se a camada contendo os óxidos contendo Si na chapa de aço por um ácido para separar os óxidos contendo Si, e então medindo-se a massa. A presença de FeO foi determinada medindo-se por XRD a par- tir da superfície da chapa de aço. Chapas onde nenhum pico de difração de FeO foi observado foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas onde pi- cos de difração foram observados foram avaliadas como Insuficientes.

As posições de (Fe1Mn)SiO3, (Fe,Mn)2Si04, e SiO2 foram avali- adas pelos seguintes critérios pela observação dos óxidos contendo Si na seção transversal de uma chapa de aço revestida incrustada e polida por uma imagem CMA:

Posições de (Fe, Mn)Si03 e (Fe, Mn)2Si04

Posição de SiO2

Boa: chapas com óxidos onde Si e O são observados nas mes- mas posições observadas nas chapas de aço também no interior onde óxi- dos de Fe ou Mn e Si, O são observados nas mesmas posições.

Regular: Chapas com óxidos onde Si e O são observados nas mesmas posições observadas no interior da chapa de aço.

Insuficiente: Chapas com óxidos onde Si e O são observados nas mesmas posições não-observadas dentro da chapa de aço.

A aparência do revestimento foi julgada observando-se visual- mente o comprimento total da bobina e marcando-se o percentual de área com falha de revestimento como segue. Marcações de 3 ou mais foram con- sideradas aceitáveis.

4: porcentagem de área de falha de revestimento menor que 1 %

3: porcentagem de área de falha de revestimento 1% a menos de 5%

2: porcentagem de área de falha de revestimento 5% a menos de 10%

1: porcentagem de área de falha de revestimento 10% ou mais

A adesão foi avaliada colando-se fita adesiva à chapa de aço revestida por imersão a quente após o teste de impacto Dupont, e então reti- rando-se a mesma. Chapas sem descascamento do revestimento foram ava- liadas como Boas, enquanto chapas com descascamento do revestimento foram avaliadas como Insuficientes. O teste Dupont foi executado usando-se um cabeçote de impacto com 12,7 mm (Vz polegada) de circunferência em sua extremidade frontal e deixando-se cair um peso de 1 kg de uma altura de 1 m.

Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 7 e na Tabela 8 (continuação da Tabela 7). Os nos 3, 6, 9, 12, 17, 20, 23, 26, 29, 33, 35, 38, 41, 45, 48 tiveram IogPO2 do forno fora da faixa da presente inven- ção, então ocorreram óxidos de Si concentrados na superfície da chapa de aço e falha no revestimento e uma queda na adesão levando ao julgamento de falha. Os nos 2, 5, 8, 11, 18, 21, 24, 27, 30, 32, 36, 39, 42, 44 e 47 tiveram logPO2 do forno fora da faixa da presente invenção, então óxidos de Fe na superfície da chapa de aço não puderam ser reduzidos e ocorreram uma falha no revestimento e uma queda na adesão levando a um julgamento de falha. As outras chapas de aço preparadas pelo método da presente inven- ção foram chapas de aço galvanizadas por imersão a quente que tiveram excelente capacidade de conformação em chapas, adesão, capacidade de conformação em perfis, alta resistência e resistência à corrosão. Tabela 6

<table>table see original document page 77</column></row><table> Tabela 7

<table>table see original document page 78</column></row><table> Tabela 8 (Continuação da Tabela 7)

<table>table see original document page 79</column></row><table> Tabela 8 (Continuação da Tabela 7)

<table>table see original document page 80</column></row><table>

(Exemplo 6)

Uma placa de cada uma das composições da Tabela 6 foi aque- cida até 1150°C (1423K) e laminada a quente até uma temperatura final de 910°C a 930°C (1183 a 1203K) para se obter uma chapa de aço laminada a quente com espessura de 4,5 mm que foi então bobinada a 580 a 680°C (853 a 953K). Ela foi decapada, e então laminada a frio para se obter uma tira de aço laminada a frio com 1,6 mm de espessura, e então revestida u- sando-se um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente do tipo com recozimento na linha sob as condições mostradas na Tabela 9 para produzir uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente. O equi- pamento de galvanização contínua por imersão a quente usado foi um que aquece a chapa em um forno não-oxidante, então executa a redução e o recozimento da mesma em uma zona de redução. O forno não-oxidante foi ajustado para uma razão de ar de combustão de 1,0 para uso como uma zona de oxidação. A zona de redução foi fornecida com um dispositivo para queimar uma mistura de gases CO e H2 e introduzir H2O e CO2 produzidos no gás N2 contendo 10% em volume de H2. O logPO2 do potencial de oxigê- nio no forno foi ajustado para dar o valor mostrado na Tabela 9.

A chapa foi recozida enquanto ajustada para dar o valor mostra- do na Tabela 9, e enxaguada a uma temperatura de enxágüe (faixa de tem- peratura máxima de pico - 20 graus até a temperatura máxima de pico) por um tempo de enxágüe de 60 segundos, e então foi resfriada da temperatura máxima de pico até 650°C (923K) a uma taxa média de resfriamento de 1 grau/segundo, e então de 650°C a 500°C (923K a 773K) a uma taxa média de resfriamento de 4 graus/segundo e também resfriado a partir de 500°C (773K) a uma taxa média de resfriamento de 1,7 graus/segundo ou mais até 450°C (723K), foi mantido até o banho de revestimento a 450°C (723K), foi transportada de 500°C (773K) até o banho de revestimento em 30 segun- dos, e então foi revestida por imersão a quente em um banho de revestimen- to de Zn-Mg-Al ou em um banho de revestimento de Zn-Mg-Al-Si a uma temperatura de banho de 450°C (723K) por 3 segundos, foi seca com N2 para ajustar a quantidade de deposição do revestimento, e foi então resfria- da até 350°C (623K) por 20 segundos. A composição da camada de reves- timento de cada chapa de aço revestida obtida foi conforme mostrado na Tabela 10 (continuação da Tabela 9). O PO2 no forno de redução foi descoberto usando-se a concen- tração de hidrogênio no forno, a concentração de vapor d'água, a concentra- ção de CO2, e a concentração de CO, o valor medido da temperatura da at- mosfera, e as constantes de equilíbrio K1 e K2 das reações de equilíbrio:

H2O = H2 + 1/2 O2

CO2 = CO + 1/2 O2

O limite de resistência à tração (TS) e o alongamento (El) foram descobertos cortando-se um corpo de prova JIS n° 5 da chapa de aço e e- xecutando-se um teste de tensão a uma temperatura comum.

A qúantidade de deposição do revestimento foi medida dissol- vendo-se o revestimento em ácido clorídrico contento um inibidor e medindo- se a massa pelo método de pesagem. A composição da camada de revesti- mento foi determinada dissolvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor e medindo-se a mesma por análise química.

Os óxidos contendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço foram avaliados pela observação da chapa de aço revestida incrustada e polida em uma imagem de microscópio SEM a partir de sua seção transversal. O estado da camada interna de oxido foi observado por uma imagem de microscópio SEM. Chapas com óxidos contendo Si observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cris- tal foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem óxidos observados foram avaliadas como Insuficientes. A espessura da camada interna de oxi- do foi similarmente observada pela imagem de um microscópio SEM. A es- pessura da interface da chapa de aço com a camada de revestimento até a parte onde os óxidos foram observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal foi medida. A composição da camada interna de óxido foi analisada usando-se um EDX anexado a um microscópio SEM. Chapas com picos de Si e O observados foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem essa observação foram avaliadas como Insuficientes.

O teor dos óxidos contendo Si na chapa de aço foi medido dis- solvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor, e en- tão dissolvendo-se a camada contendo os óxidos contendo Si na chapa de aço por um ácido para separar os óxidos contendo Si, e então medindo-se a massa.

A presença de FeO foi determinada medindo-se por XRD a par- tir da superfície da chapa de aço. Chapas onde nenhum pico de difração de FeO foi observado foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas onde pi- cos de difração foram observados foram avaliadas como Insuficientes.

As posições de (FejMn)SiO3, (Fe,Mn)2Si04, e SiO2 foram avali- adas pelos seguintes critérios pela observação dos óxidos contendo Si na seção transversal de uma chapa de aço revestida incrustada e polida por uma imagem CMA:

Posições de (Fe, Mn)Si03 e (Fe, Mn)2Si04

Posição de SiO2

4: porcentagem de área de falha de revestimento menor que 1%

3: porcentagem de área de falha de revestimento 1% a menos de 5%

2: porcentagem de área de falha de revestimento 5% a menos de 10% 1: porcentagem de área de falha de revestimento 10% ou mais

A adesão foi avaliada colando-se fita adesiva à chapa de aço revestida por imersão a quente após o teste de impacto Dupont1 e então reti- rando-se a mesma. Chapas sem descascamento do revestimento foram ava- liadas como Boas, enquanto chapas com descascamento do revestimento foram avaliadas como Insuficientes. O teste Dupont foi executado usando-se um cabeçote de impacto com 12,7 mm (V2 polegada) de circunferência em sua extremidade frontal e deixando-se cair um peso de 1 kg de uma altura de 1 m.

Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 10 (con- tinuação da Tabela 9). O nQ 1 teve uma concentração de Al na camada de revestimento fora da faixa da presente invenção, então ocorreu uma reação de ligação Zn-Fe e a adesão do revestimento caiu levando ao julgamento de falha. O nQ 16 teve uma concentração de Al e uma concentração de Si na camada de revestimento fora da presente invenção, então a adesão do re- vestimento caiu levando ao julgamento de falha das amostras. As outras chapas de aço preparadas pelo método da presente invenção foram chapas de aço galvanizadas por imersão a quente de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em chapas e adesão. Tabela 9

<table>table see original document page 85</column></row><table> Tabela 10

<table>table see original document page 86</column></row><table> tabela 10

<table>table see original document page 87</column></row><table> <table>table see original document page 88</column></row><table> <table>table see original document page 89</column></row><table> (Exemplo 7)

Uma placa de cada uma das composições da Tabela 6 foi aque- cida até 1150°C (1423K) e laminada a quente até uma temperatura final de 910°C a 930°C (1183 a 1203K) para se obter uma chapa de aço laminada a quente com espessura de 4,5 mm que foi então bobinada a 580 a 680°C (853 a 953K). Ela foi decapada, e então laminada a frio para se obter uma tira de aço laminada a frio com 1,6 mm de espessura, e então revestida u- sando-se um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente do tipo com recozimento na linha sob as condições mostradas na Tabela 11 para produzir uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente. O equi- pamento de galvanização contínua por imersão a quente usado foi um que aquece a chapa em um forno não-oxidante, então executa a redução e o recozimento da mesma em uma zona de redução. O forno não-oxidante foi ajustado para uma razão de ar de combustão de 1,0 para uso como uma zona de oxidação. A zona de redução foi fornecida com um dispositivo para queimar uma mistura de gases CO e H2 e introduzir H2O e CO2 produzidos no gás N2 contendo 10% em volume de H2. O IogPO2 do potencial de oxigê- nio no forno foi ajustado para dar o valor mostrado na Tabela 11.

A chapa foi recozida enquanto ajustada para dar o valor mostra- do na Tabela 11, e enxaguada a uma temperatura de enxágüe (faixa de temperatura máxima de pico - 20 graus até a temperatura máxima de pico) por um tempo de enxágüe de 60 segundos.

H2O = H2 + 1/2 O2

CO2 = CO + 1/2 O2

A chapa foi revestida por imersão a quente em um banho de re- vestimento de Zn-Mg-Al-Si por 3 segundos e seca com N2 para ajustar a quantidade de deposição do revestimento para 100 g/m2 por lado. A compo- sição da camada de revestimento da chapa de aço revestida obtida foi Mg: 3%, Al: 11%, e Si: 0,15%.

As posições de (Fe,Mn)SiO3, (Fe,Mn)2Si04, e SiO2 foram avali- adas pelos seguintes critérios pela observação dos óxidos contendo Si na seção transversal de uma chapa de aço revestida incrustada e polida por uma imagem CMA: Posições de (Fe, Mn)Si03 e (Fe, Mn)2Si04

Boa: chapas com óxidos onde Fe ou Mn e Si, O1 são observa- dos na mesma posição observada na superfície da chapa de aço.

Posição de SiO2

4: porcentagem de área de falha de revestimento menor que 1%

3: porcentagem de área de falha de revestimento 1% a menos de 5%

2: porcentagem de área de falha de revestimento 5% a menos de 10%

1: porcentagem de área de falha de revestimento 10% ou mais

A adesão foi avaliada colando-se fita adesiva à chapa de aço revestida por imersão a quente após o teste de impacto Dupont, e então reti- rando-se a mesma. Chapas sem descascamento do revestimento foram ava- liadas como Boas, enquanto chapas com descascamento do revestimento foram avaliadas como Insuficientes. O teste Dupont foi executado usando-se um cabeçote de impacto com 12,7 mm (Υς polegada) de circunferência em sua extremidade frontal e deixando-se cair um peso de 1 kg de uma altura de 1 m.

Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 11. O método da presente invenção permitiu a produção de chapas de aço galva- nizadas por imersão a quente de alta resistência excelentes em conforma- ção em chapas e adesão. Tabela 11

<formula>formula see original document page 94</formula> Tabela 11

<table>table see original document page 95</column></row><table> Tabela 11(continuacao)

<table>table see original document page 96</column></row><table> Tabela 11

<table>table see original document page 97</column></row><table> (Exemplo 8)

Uma placa de cada uma das composições da Tabela 12 foi aquecida até 1150°C (1423K) e laminada a quente até uma temperatura final de 910°C a 930°C (1183 a 1203K) para se obter uma chapa de aço lamina- da a quente com espessura de 4,5 mm que foi então bobinada a 580 a 680°C (853 a 953K). Ela foi decapada, e então laminada a frio para se obter uma tira de aço laminada a frio com 1,6 mm de espessura, e então revestida usando-se um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente do tipo com recozímento na linha sob as condições mostradas na Tabela 13 para produzir uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente. O equi- pamento de galvanização contínua por imersão a quente usado foi um que aquece a chapa em um forno não-oxidante, então executa a redução e o recozimento da mesma em uma zona de redução. O forno não-oxidante foi ajustado para uma razão de ar de combustão de 1,0 para uso como uma zona de oxidação. A zona de redução foi fornecida com um dispositivo para queimar uma mistura de gases CO e H2 e introduzir H2O e CO2 produzidos no gás N2 contendo 10% em volume de H2.

A chapa foi recozida enquanto ajustada para dar o valor mostra- do na Tabela 13, e enxaguada a uma temperatura de enxágüe (faixa de temperatura máxima de pico - 20 graus até a temperatura máxima de pico) por um tempo de enxágüe de 60 segundos, então foi resfriada da temperatu- ra máxima de pico até 650°C (923K) a uma taxa média de resfriamento de 1 grau/segundo, então de 650°C (923K) até 500°C (773K) a uma taxa de res- friamento médio de 4 graus/segundo e posteriormente resfriada de 500°C (773K) a uma taxa média de resfriamento de 1,7 graus/segundo ou mais até 450°C (723K) e foi mantida a 450°C (723K) até o banho de resfriamento, foi transportada de 500°C (773K) até o banho de resfriamento em 30 segundos, e então foi revestida por imersão a quente em um banho de revestimento de Zn-Al a uma temperatura do banho de 450°C (723K) por 3 segundos, foi se- ca com N2 para ajustar a quantidade de deposição do revestimento, e então foi resfriada até 350°C (623K) por mais de 20 segundos. A composição da camada de revestimento de cada chapa de aço revestida obtida foi conforme mostrado na Tabela 13 e na Tabela 14 (continuação da Tabela 13).

H20 = H2 + 1/202

CO2 = CO + 1/2 O2

A quantidade de deposição do revestimento foi medida dissol- vendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor e então usando-se o método do peso para medição.

O teor dos óxidos contendo Si na chapa de aço foi medido dissol- vendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor, e então dissolvendo-se a camada contendo os óxidos contendo Si na chapa de aço por um ácido para separar os óxidos contendo Si, e então medindo-se o peso. A presença de FeO foi determinada medindo-se por XRD a par- tir da superfície da chapa de aço. Chapas onde nenhum pico de difração de FeO foi observado foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas onde pi- cos de difração foram observados foram avaliadas como Insuficientes.

As posições de (Fe1Mn)SiO3, (Fe,Mn)2Si04, e SiO2 foram avali- adas pelos seguintes critérios pela observação dos óxidos contendo Si na seção transversal de uma chapa de aço revestida e incrustada e polida por uma imagem CMA:

Posições de (Fe, Mn)Si03 e (Fe, Mn)2Si04

Boa: chapas com óxidos onde Fe ou Mn e Si1 O, são observa- dos na mesma posição observada na superfície da chapa de aço.

Posição de SiO2

Os compostos intermetálicos à base de Fe-Zn presentes na ca- mada de revestimento foram avaliados incrustando-se uma seção transver- sal da chapa de aço revestida em uma direção perpendicular à laminação até uma profundidade de 2 cm, polindo-se a mesma, e então observando-se a seção transversal pela imagem de um microscópio SEM. O tamanho de grão dos compostos intermetálicos à base de Fe-Zn foi a média das medidas do eixo maior e do eixo menor do cristal observado. O tamanho médio de grão foi a média dos valores de 4 a 10 cristais selecionados dos cristais ob- servados com grandes tamanhos de grão. Para as chapas observadas da invenção desta vez, quatro ou mais cristais foram examinados em cada ca- so. A aparência do revestimento foi julgada observando-se visual- mente o comprimento total da bobina e marcando-se o percentual de área com falha de revestimento como segue. Marcações de 3 ou mais foram con- sideradas aceitáveis.

4: porcentagem de área de falha de revestimento menor que 1%

3: porcentagem de área de falha de revestimento 1% a menos de 5%

2: porcentagem de área de falha de revestimento 5% a menos de 10%

1: porcentagem de área de falha de revestimento 10% ou mais

A propriedade de pulverização foi avaliada anexando-se uma fita adesiva à chapa de aço revestida, e então dobrando-se a chapa a 180 graus, dobrando-se a mesma de volta, removendo-se a fita, e avaliando-se a largura do revestimento aderido à tira como largura de descascamento. Chapas com uma largura de descascamento de 3 mm ou menos foram ava- liadas como Boas, enquanto aquelas com uma largura de descascamento de mais de 3 mm foram avaliadas como Insuficientes.

A adesão do revestimento foi avaliada colando-se fita adesiva à chapa de aço revestida por imersão a quente após o teste de impacto Du- pont, e então retirando-se a mesma. Chapas sem descascamento do reves- timento foram avaliadas como Boas, enquanto chapas com descascamento do revestimento foram avaliadas como Insuficientes. O teste Dupont foi exe- cutado usando-se um cabeçote de impacto com 12,7 mm (Vè polegada) de circunferência em sua extremidade frontal e deixando-se cair um peso de 3 kg de uma altura de 1 m.

Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 13 e na Tabela 14 (continuação da Tabela 13). Os nos 3, 6, 9, 12, 17, 20, 23, 26, 29, 33, 35, 38, 41, 45, e 48 tiveram o IogPO2 do forno fora da faixa da invenção, então os óxidos de Si concentrados na superfície da chapa de aço resultan- do em falha de revestimento e uma queda na adesão do revestimento le- vando ao julgamento de falha das amostras nos 2, 5, 8, 11, 18, 21, 24, 27, 30, 32, 36, 39, 42, 44, e 47 tiveram IogPO2 do forno fora da faixa da presente invenção, então os óxidos de Fe na superfície da chapa de aço não puderam ser reduzidos resultando em falha no revestimento e uma queda na adesão do revestimento levando a um julgamento de falha das amostras. As outras chapas de aço preparadas pelo método da presente invenção foram chapas de aço galvanizadas por imersão a quente de alta resistência excelente em capacidade de conformação em chapas e adesão.

Tabela 12

<table>table see original document page 102</column></row><table> Tabela 13

<table>table see original document page 103</column></row><table> Tabela 14 (continuacao da Tabela 13)

<table>table see original document page 104</column></row><table> Tabela 14

<table>table see original document page 105</column></row><table> (Exemplo 9)

Uma placa de cada uma das composições da Tabela 12 foi a- quecida até 1150°C (1423K) e laminada a quente até uma temperatura final de 910°C a 930°C (1183 a 1203K) para se obter uma chapa de aço Iamina- da a quente com espessura de 4,5 mm que foi então bobinada a 580 a 680°C (853 a 953K). Ela foi decapada, e então laminada a frio para se obter uma tira de aço laminada a frio com 1,6 mm de espessura, e então revestida usando-se um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente do tipo com recozlmento na linha sob as condições mostradas na Tabela 15 para produzir unia chapa de aço galvanizada por imersão a quente. O equi- pamento de galvanização contínua por imersão a quente usado foi um que aquece a chapa em um forno não-oxidante, então executa a redução e o recozimento da mesma em uma zona de redução. O forno não-oxidante foi ajustado para uma razão de ar de combustão de 1,0 para uso como uma zona de oxidação. A zona de redução foi fornecida com um dispositivo para queimar uma mistura de gases CO e H2 e introduzir H2O e CO2 produzidos no gás N2 contendo 10% em volume de H2. O IogPO2 do potencial de oxigê- nio no forno foi ajustado para dar o valor mostrado na Tabela 15.

A chapa foi recozida enquanto ajustada para dar o valor mostra- do na Tabela 3, e enxaguada a uma temperatura de enxágüe (faixa de tem- peratura máxima de pico - 20 graus até a temperatura máxima de pico) por um tempo de enxágüe de 60 segundos, então foi resfriada da temperatura máxima de pico até 650°C (923K) a uma taxa média de resfriamento de 1 grau/segundo, então de 650°C (923K) até 500°C (773K) a uma taxa de res- friamento médio de 4 graus/segundo e posteriormente resfriada de 500°C (773K) a uma taxa média de resfriamento de 1,7 graus/segundo ou mais até 450°C (723K) e foi mantida a 450°C (723K) até o banho de resfriamento, foi transportada de 500°C (773K) até o banho de resfriamento em 30 segundos, e então foi revestida por imersão a quente em um banho de revestimento de Zn-Al por 3 segundos, foi seca com N2 para ajustar a quantidade de deposi- ção do revestimento, e então foi resfriada até 350°C (623K) por mais de 20 segundos. A composição da camada de revestimento de cada chapa de aço revestida obtida foi conforme mostrado na Tabela 15 e na Tabela 16 (conti- nuação da Tabela 15).

O PO2 no forno de redução foi descoberto usando-se a concen- tração de hidrogênio no forno, a concentração de vapor d'água, a concentra- ção de CO2, e a concentração de CO, o valor medido da temperatura da at- mosfera, e as constantes de equilíbrio K1 e K2 das reações de equilíbrio:

H2O = H2 + Vz O2

CO2 = COVteO2

O limite de resistência à tração (TS) e o alongamento (El) foram descobertos cortando-se um corpo de prova JIS ne 5 da chapa de aço e e- xecutando-se um teste de tensão a uma temperatura comum. A quantidade de deposição do revestimento foi medida dissolvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor e então usando-se o método do peso para medição. A composição da camada de revestimento foi determinada dissolvendo-se o revestimento em ácido clorídrico contendo um inibidor e medindo-se pela análise química.

Os óxidos contendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço foram avaliados pela observação da chapa de aço revestida incrustada e polida em uma imagem de microscópio SEM a partir de sua seção transversal. O estado da camada interna de oxido 1 foi observado por uma imagem de microscópio SEM. Chapas com óxidos contendo Si observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cris- tal foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem óxidos observados foram avaliadas como Insuficientes. A espessura da camada interna de óxi- do foi similarmente observada pela imagem de um microscópio SEM. A es- pessura da interface da chapa de aço com a camada de revestimento até a parte onde os óxidos foram observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal foi medida. A composição da camada interna de óxido foi analisada usando-se um EDX anexado a um microscópio SEM. Chapas com picos de Si e O observados foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem essa observação foram avaliadas como Insuficientes.

As posições de (Fe1Mn)SiO3, (Fe,Mn)2Si04, e SiO2 foram avali- adas pelos segúintes critérios pela observação dos óxidos contendo Si na seção transversal de uma chapa de aço revestida e incrustada e polida por uma imagem CMA:

Posições de (Fe, Mn)Si03 e (Fe, MnJ2SiO4

Posição de SiO2

Os compostos intermetálicos à base de Fe-Zn presentes na ca- mada de revestimento foram avaliados incrustando-se uma seção transver- sal da chapa de aço revestida em uma direção perpendicular à laminação até uma profundidade de 2 cm, polindo-se a mesma, e então observando-se a seção transversal pela imagem de um microscópio SEM. O tamanho mé- dio de grão dos compostos intermetálicos à base de Fe-Zn foi a média das medidas do eixo maior e do eixo menor do cristal observado. O tamanho médio de grão foi a média dos valores de 4 a 10 cristais selecionados dos cristais observados com grandes tamanhos de grão. Para as chapas obser- vadas da invenção desta vez, quatro ou mais cristais foram examinados em cada caso. Além disso, no exemplo comparativo de n9 11, não foi observado nenhum composto intermetálico à base de Fe-Zn, mas compostos intermetá- Iicos grossos à base de Fe-Al foram observados.

4: porcentagem de área de falha de revestimento menor que 1 %

3: porcentagem de área de falha de revestimento 1% a menos de 5%

2: porcentagem de área de falha de revestimento 5% a menos de 10%

1: porcentagem de área de falha de revestimento 10% ou mais

A adesão do revestimento foi avaliada colando-se fita adesiva à chapa de aço revestida por imersão a quente após o teste de impacto Du- pont, e então retirando-se a mesma. Chapas sem descascamento do reves- timento foram avaliadas como Boas, enquanto chapas com descascamento do revestimento foram avaliadas como Insuficientes. O teste Dupont foi exe- cutado usando-se um cabeçote de impacto com 12,7 mm (Vz polegada) de circunferência em sua extremidade frontal e deixando-se cair um peso de 3 kg de uma altura de 1 m.

Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 15 e na

Tabela 16 (continuação da Tabela 15). O n° 1 teve uma concentração de Al na camada de revestimento fora da faixa da presente invenção, então a rea- ção de ligação Zn-Fe prosseguiu por muito tempo, uma camada frágil de liga se desenvolveu na interface do ferro base, e a adesão do revestimento caiu, levando a um julgamento de falha da amostra. O n° 11 teve uma concentra- ção de Al na camada de revestimento fora da faixa da presente invenção, então a reação de ligação Fe-Al prosseguiu por muito tempo e a adesão do revestimento caiu levando ao julgamento de falha da amostra. As outras chapas de aço preparadas pelo método da presente invenção foram chapas de aço galvanizadas por imersão a quente de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em chapas e adesão. Tabela 15

<table>table see original document page 111</column></row><table> Tabela 15

<table>table see original document page 112</column></row><table> Tabela 16 (continuacao da Tabela 15)

<table>table see original document page 113</column></row><table> (Exemplo 10)

Uma placa de cada uma das composições da Tabela 12 foi a- quecida até 1150°C (1423K) e laminada a quente até uma temperatura final de 910°C a 930°C (1183 a 1203K) para se obter uma chapa de aço Iamina- da a quente com espessura de 4,5 mm que foi então bobinada a 580 a 680°C (853 a 953K). Ela foi decapada, e então laminada a frio para se obter uma tira de aço laminada a frio com 1,6 mm de espessura, e então revestida usando-se um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente do tipo com recozimento na linha sob as condições mostradas na Tabela 17 para produzir unia chapa de aço galvanizada por imersão a quente. O equi- pamento de galvanização contínua por imersão a quente usado foi um que aquece a chapa em um forno não-oxidante, então executa a redução e o recozimento da mesma em uma zona de redução. O forno não-oxidante foi ajustado para uma razão de ar de combustão de 1,0 para uso como uma zona de oxidação. A zona de redução foi fornecida com um dispositivo para queimar uma mistura de gases CO e H2 e introduzir H2O e CO2 produzidos no gás N2 contendo 10% em volume de H2. O IogPO2 do potencial de oxigê- nio no forno foi ajustado para dar o valor mostrado na Tabela 17.

A chapa foi recozida enquanto ajustada para dar o valor mostra- do na Tabela 17, e enxaguada a uma temperatura de enxágüe (faixa de temperatura máxima de pico - 20 graus até a temperatura máxima de pico) por um tempo de enxágüe de 60 segundos.

H2O = H2 + 1/2 O2

CO2 = CO + 1/2 O2

O limite de resistência à tração (TS) e o alongamento (El) foram descobertos cortando-se um corpo de prova JIS ne 5 da chapa de aço e e- xecutando-se um teste de tensão a uma temperatura comum.

A chapa foi revestida por imersa a quente em um banho de re- vestimento por 3 segundos e seca com N2 para ajustar a quantidade de de- posição do revestimento para 100 g/m2 por lado. A composição da camada de revestimento de cada chapa de aço obtida foi Al: 0,4 a 0,5% e Fe: 0,4 a 0,6%.

Os óxidos contendo Si presentes nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal da chapa de aço foram avaliados pela observação da chapa de aço revestida incrustada e polida em uma imagem de microscópio SEM a partir de sua seção transversal. O estado da camada interna de óxido foi observado por uma imagem de microscópio SEM. Chapas com óxidos contendo Si observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cris- tal foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem óxidos observados foram avaliadas como Insuficientes. A espessura da camada interna de óxi- do foi similarmente observada pela imagem de um microscópio SEM. A es- pessura da interface da chapa de aço com a camada de revestimento até a parte onde os óxidos foram observados nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal foi medida. A composição da camada interna de óxido foi analisada usando-se um EDX anexado a um microscópio SEM. Chapas com picos de Si e O observados foram avaliadas como Boas, enquanto aquelas sem essa observação foram avaliadas como Insuficientes.

As posições de (FejMn)SiO3, (Fe,Mn)2Si04, e SiO2 foram avali- adas pelos seguintes critérios pela observação dos óxidos contendo Si na seção transversal de uma chapa de aço revestida e incrustada e polida por uma imagem CMA: Posições de (Fe, Mn)Si03 e (Fe, Mn)2Si04

Posição de SiO2

Os compostos intermetálicos à base de Fe-Zn presentes na ca- mada de revestimento foram avaliados incrustando-se uma seção transver- sal da chapa de aço revestida em uma direção perpendicular à laminação até uma profundidade de 2 cm, polindo-se a mesma, e então observando-se a seção transversal pela imagem de um microscópio SEM. O tamanho mé- dio de grão dos compostos intermetálicos à base de Fe-Zn de cada chapa de aço revestida obtida foi de 0,5 3 3μαι. Desta vez, para as chapas obser- vadas da invenção, quatro ou mais cristais foram examinados em cada caso.

4: porcentagem de área de falha de revestimento menor que 1%

3: porcentagem de área de falha de revestimento 1% a menos de 5%

2: porcentagem de área de falha de revestimento 5% a menos de 10%

1: porcentagem de área de falha de revestimento 10% ou mais

A adesão do revestimento foi avaliada colando-se fita adesiva à chapa de aço revestida por imersão a quente após o teste de impacto Du- pont, e então retirando-se a mesma. Chapas sem descascamento do reves- timento foram avaliadas como Boas, enquanto chapas com descascamento do revestimento foram avaliadas como Insuficientes. O teste Dupont foi exe- cutado usando-se um cabeçote de impacto com 12,7 mm (½ polegada) de circunferência em sua extremidade frontal e deixando-se cair um peso de 3 kg de uma altura de 1 m.

Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 17 e na Tabela 18 (continuação da Tabela 17). O método da presente invenção per- mitiu que fossem produzidas chapas de aço galvanizadas por imersão a quente de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em chapas. Tabela 17

<table>table see original document page 118</column></row><table> Tabela 18

<table>table see original document page 119</column></row><table> Aplicabilidade Industrial

A presente invenção pode fornecer chapas de aço galvanizadas por imersão a quente de alta resistência com boa capacidade de conforma- ção em chapas, capacidade de conformação em perfis, e adesão e com ex- celente resistência à corrosão e método para produção da mesma.

Claims

1. Chapa de aço galvanizada por imersão a quente excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas compreendido de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em massa: C:0,05 a 0,25%, Si:0,3 a 2,5%, Mn:1,5 a 2,8%, P:0,03% ou menos, S:0,02% ou menos, Al:0,005 a 0,5%, N:0,0060% ou menos e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, nas quais há uma camada galvanizada contendo Al: 0,05 a 10% em massa e Fe: 0,05 a 3% em massa e o saldo sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizada pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos de cristal e nos grãos de cristal no lado da chapa de aço a 5 μm ou menos a partir da interface entre a chapa de aço de alta resistência e a ca- mada de revestimento e pela presença da liga Fe-Zn com um tamanho mé- dio de grão de 0,5 8 3μm no lado do revestimento.

2. Chapa de aço galvanizada por imersão a quente excelente em capacidade de conformação em perfis e capacidade de conformação em chapas compreendida de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em massa, C:0,05 a 0,25%, Si:0,3 a 2,5%, Mn:1,5 a 2,8%, P:0,03% ou menos, S:0,02% ou menos, Al: 0,005 a 0,5%, N:0,0060% ou menos e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, nas quais há uma camada galvanizada contendo Al: 0,05 a 10% em massa e Fe: 0,05 a 3% em massa e o saldo sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizada pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos de cristal no lado da chapa de aço a5^ou menos a partir da inter- face entre a chapa de aço de alta resistência e a camada de revestimento e pela presença da liga Fe-Zn com um tamanho médio de grão de 0,5 8 3μιτι no lado do revestimento em uma razão de 1 grão/500 μιτι ou mais.

3. Chapa de aço galvanizada por imersão a quente excelente em capacidade de conformação em perfis e capacidade de conformação em chapas compreendida de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em massa, C: 0,05 a 0,25%, Si: 0,3 a 2,5%, Mn: 1,5 a 2,8%, P:0,03% ou menos, S: 0,02% ou menos, Al: 0,005 a 0,5%, N: 0,0060% ou menos, e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, nas quais há uma camada galvanizada contendo Al: 0,05 a 10% em massa e Mg: 0,01 a 5% em massa e o saldo sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizada pela presença de óxi- dos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos dos cristais e nos grãos de cristais no lado da chapa de aço a 5 μιτι ou menos a partir da interface entre a chapa de aço de alta resistência e a ca- mada de revestimento.

4. Chapa de aço galvanizado por imersão a quente excelente em capacidade de conformação em perfis e capacidade de conformação em chapas compreendido de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em massa, C:0,05 a 0,25%, Si:0,3 a 2,5%, Mn:1,5 a 2,8%, P:0,03% ou menos, S:0,02% ou menos, Al:0,005 a 0,5%, N:0,0060% ou menos, e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, nas quais há uma camada galvanizada contendo Al: 4 a 20% em massa, Mg: 2 a 5% em mas- sa, e Si: 0 a 0,5% em massa e o saldo sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizada pela presença de óxidos contendo Si no teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos dos cristais e nos grãos dos cristais no lado da chapa de aço a 5 μm ou menos a partir da interface entre a chapa de aço de alta resis- tência e a camada de revestimento.

5. Chapa de aço galvanizada e recozida excelente em capaci- dade de conformação em perfis e capacidade de conformação em chapas compreendida de chapa de aço de alta resistência contendo, em % em mas- sa, C:0,05 a 0,25%, Si:0,3 a 2,5%, Mn:1,5 a 2,8% P:0,03% ou menos, S:0,02% ou menos, Al:0,005 a 0,5%, N:0,0060% ou menos, e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, a qual tem uma camada de revestimento de liga de zinco contendo Fe e o saldo sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a dita chapa de aço caracterizada pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,6 a 10% em massa nos limites dos grãos dos cristais e nos grãos dos cristais no lado da chapa de aço a 5 μm ou menos a partir da interface entre a chapa de aço de alta resistência e a camada de revestimento e pela presença de óxidos contendo Si em um teor médio de 0,5 a 1,5% em massa na camada de revestimento.

6. Chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resis- tência excelente em conformação em perfis e em conformação em chapas de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pelo fato de que os mencionados óxidos contendo Si são de um ou mais tipos selecionados entre SiO2, FeSiO3, Fe2SiO4, MnSi03, e Mn2SiO4.

7. Chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência ex- celente em capacidade de conformação em perfis e de conformação em chapas de acordo com a reivindicação 5, caracterizada pela presença de pelo menos um tipo de oxido de Si selecionado entre FeSiO3 Fe2SiO4, Mn- SiO3, e Mn2SiO4 na camada de revestimento e na superfície da chapa de aço e pela presença de SiO2 no lado da chapa de aço da camada de reves- timento e na chapa de aço.

8. Chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência ex- celente em capacidade de conformação em perfis e de conformação em chapas de acordo com a reivindicação 5, caracterizada pela presença de pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, Mn- SiO3, e Mn2SiO4 na camada de revestimento e pela presença de SiO2 no lado da chapa de aço da camada de revestimento e na chapa de aço.

9. Chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resis- tência excelente em capacidade de conformação em perfis e de conforma- ção em chapas de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, ca- racterizada pela presença de pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 na superfície da chapa de aço ou no lado da superfície e pela presença de SiO2 no lado interno da superfície da chapa de aço.

10. Chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência ex- celente em capacidade de conformação em perfis e de conformação em chapas de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizada pelo fato de que a relação entre o limite de resistência à tração F (MPa) e o alongamento L (%) satisfaz L ≥ 51 - 0,035 χ F.

11. Método de produção de chapa de aço galvanizada por imer- são a quente de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e de conformação em chapas caracterizada pela galvanização contínua por imersão a quente da chapa de aço de alta resistência contendo Si e Mn durante a qual é provocada a presença de pelo menos um tipo de oxido de Si selecionados entre FeSi03, Fe2SiO4, MnSiO3 e Mn2SiO4 na su- perfície do aço ou na interface da chapa de aço com o revestimento e provo- cando a presença de óxidos de SiO2 no lado da superfície interna da chapa de aço de modo a formar uma camada galvanizada ou uma camada de re- vestimento de liga de zinco na chapa de aço de alta resistência.

12. Método de produção de chapa de aço galvanizada e recozi- da de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas caracterizada pela galvanização contínua por imersão a quente da chapa de aço de alta resistência contendo Si e Mn durante a qual é provocada a presença de pelo menos um tipo de oxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 na su- perfície do aço ou na interface da chapa de aço com o revestimento e provo- cando a presença de óxidos de SiO2 na superfície do lado interno da chapa de aço de modo a formar uma camada galvanizada na chapa de aço de alta resistência e então galvanizando e recozendo a mesma.

13. Método de produção de chapa de aço galvanizada por imer- são a quente de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas caracterizado pela galvanização contínua por imersão a quente de uma chapa de aço de alta resistência contendo C, Si, e Mn durante o que é provocada a presença de pelo menos um tipo de óxido de Si selecionado do grupo consistindo em Fe- SiO3, Fe2SiO4, MnSiO3 e Mn2SiO4 na superfície do aço ou na interface da chapa de aço com o revestimento provocando a presença de óxidos de SiO2 no lado interno da superfície da chapa de aço de modo a formar uma cama- da galvanizada ou formar uma camada de revestimento de liga de zinco na chapa de aço de alta resistência.

14. Método de produção de chapa de aço galvanizada de reco- zida de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas caracterizado pela galvaniza- ção contínua por imersão a quente da chapa de aço de alta resistência con- tendo C, Si, e Mn durante a qual é provocada a presença de pelo menos um tipo de oxido de Si selecionado entre FeSiO3, Fe2SiO4, MnSiO3, e Mn2SiO4 na superfície do aço ou na interface da chapa de aço com o revestimento e provocando a presença de óxidos de SiO2 no lado interno da superfície da chapa de aço de modo a formar uma camada galvanizada, e então galvani- zando-se e recozendo-se a mesma.

15. Método de produção de chapa de aço galvanizada por imer- são a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação como definida em qualquer uma das reivindica- ções 11 a 14, caracterizado pelo fato de que a chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e a chapa de aço galvanizada e recozi- da de alta resistência são compreendidas, em % em massa, de C: 0,05 a 0,25%, Si: 0,3 a 2,5%, Mn: 1,5 a 2,8%, P: 0,03% ou menos, S: 0,02% ou menos, Al: 0,005 a 0,5%, N: 0,0060% ou menos, e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas.

16. Método de produção de chapa de aço galvanizada por imer- são a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas caracterizado pela galvanização contínua por imersão a quente da chapa de aço de alta resistência contendo C, Si e Mn durante o qual se reduz a mesma em uma zona de redução com uma atmosfera compreendida de H2 em 1 a 60% em volume, e o saldo de um ou mais entre N2, H2O, O2, CO2 e CO e as inevitáveis impurezas e con- trolada até um IogPO2 de pressão parcial de oxigênio na atmosfera de: -0,000034T2 + 0,105T - 0,2[Si%]2 + 2,1[Si%] - 98,8 < logPO2 < -0,000038T2 + 0,107T - 90,4 (equação 1) -923 < T < 1173 (equação 2) onde, Τ: temperatura máxima de pico (K) da chapa de aço [Si%]: teor de Si na chapa de aço (% em massa)

17. Método de produção de chapa de aço galvanizada por imer- são a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em perfis e ca- pacidade de conformação em chapas de acordo com a reivindicação 16, o mencionado método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência caracterizado pela oxidação da chapa em uma zona de oxidação antes da zona de redução em uma atmosfera de uma razão de ar de com- bustão de 0,9 a 1,2 , e então reduzindo a mesma na zona de redução.

18. Método de produção de chapa de aço galvanizada por imer- são a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas de acordo com a reivindicação 16, o mencionado método de produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência caracterizado pela oxidação da chapa em uma zona de oxidação antes da zona de redução em uma atmosfera com um ponto de condensa- ção de 0°C (273K) ou mais, e então reduzindo-se a mesma em uma zona de redução.

19. Método de produção de chapa de aço galvanizada por imer- são a quente de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas compreendendo a Iami- nação final de uma placa de aço contendo C, Si, e Mn a um ponto Ar3 ou mai- or em temperatura, laminação a frio da chapa em 50 a 85%, e então galvani- zando-se a mesma por imersão a quente durante o que se usa um equipa- mento de galvanização contínua por imersão a quente tendo uma zona de redução com uma atmosfera compreendida de H2 em 1 a 60% em volume e o saldo de um ou mais entre N2, H2O, O2, CO2 e CO e as inevitáveis impurezas e controlada até um IogPO2 de pressão parcial de oxigênio na atmosfera de: -0,000034Τ2 + 0,105Τ - 0,2[Si%]2 + 2,1[Si%] - 98,8 ≤ OgPO2 ≤-0,000038Τ2 + 0,107Τ-90,4 (equação 1) -923 ≤ T 1173 (equação 2) onde, Τ: temperatura máxima de pico (K) da chapa de aço [Si%]: teor de Si na chapa de aço (% em massa), recozendo-se a mesma em uma faixa de temperatura de coexis- tência de duas fases ferrita e austenita de 750°C a 880°C (1023K a 1153K), resfriando-se a mesma da temperatura máxima de pico até 650°C (923K) a uma taxa média de resfriamento de 0,5 a 10 graus/segundo, e então resfri- ando-a de 650°C a 500°C (923K a 773 K) a uma taxa média de resfriamento de 3 graus/segundo ou mais e também a partir de 500°C (773 K) a uma taxa média de resfriamento de 0,5 graus/segundo ou mais para galvanização por imersão a quente de forma a assim formar uma camada galvanizada por imersão a quente na superfície da dita chapa de aço laminada a frio, o men- cionado método de produção caracterizado pelo controle do tempo a partir de 500°C (773 K) até 350°C (623 K) após o revestimento para 25 segundos até 240 segundos.

20. Método de produção de chapa de aço galvanizada e recozi- da de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas compreendendo a laminação final de uma placa contendo C, Si, e Mn a uma temperatura do ponto Ar3 ou maior, laminando-se a chapa a frio de 50 a 85%, e então galvanizando a mesma por imersão a quente para o que se usa um equipamento de galva- nização contínua por imersão a quente tendo uma zona de redução com uma atmosfera compreendida de H2 em 1 a 60% em volume e o saldo de um ou mais entre N2, H2O1 O2, CO2 e CO e as inevitáveis impurezas e controla- das até um IogPO2 de pressão parcial de oxigênio na atmosfera de: -0,000034T2 + 0,105T - 0,2[Si%]2 + 2,1 [Si%] - 98,8 ≤ logPO2 ≤ -0,000038T2 + 0,107T - 90,4 (equação 1) -923 ≤ T ≤ 1173 (equação 2) onde, Τ: temperatura máxima de pico (K) da chapa de aço [Si%]: teor de Si na chapa de aço (% em massa), recozendo-se a mesma em uma faixa de temperaturas de coe- xistência de duas fases ferrita e austenita de 750°C a 880°C (1023K a 1153K), resfriando-se a mesma da temperatura máxima de pico até 650°C (923K) a uma taxa média de resfriamento de 0,5 a 10 graus/segundo, e en- tão resfriando-a de 650°C a 500°C (923K a 773K) a uma taxa média de res- friamento de 3 graus/segundo ou mais e também a partir de 500°C (773K) a uma taxa média de resfriamento de 0,5 graus/segundo ou mais até 420°C a 460°C (693 K a 733 K) e mantendo-a de 500°C (773 K) até o banho de re- vestimento por 25 segundos até 240 segundos, e então galvanizando-se a mesma por imersão a quente de modo a assim formar uma camada galvani- zada por imersão a quente na superfície da dita chapa de aço laminada a frio, e então ligando a dita chapa de aço na qual a dita camada galvanizada é formada de modo a formar uma camada de revestimento de liga de zinco na superfície da dita chapa de aço, o mencionado método de produção de chapa de aço galvanizada e recozida caracterizado pela execução da dita galvanização por imersão a quente em um banho de galvanização por imer- são a quente de uma composição compreendida de um banho efetivo com concentração de Al de 0,07 a 0,105% em peso e o saldo de Zn e as inevitá- veis impurezas e executando a dita galvanização e recozimento a uma tem- peratura T (K) satisfazendo -720 ≤ T ≤ 690 χ exp(1,35 χ [Al%]) onde [Al%]: concentração efetiva de Al no banho de galvaniza- ção (% em peso).

21. Método de produção de chapa de aço galvanizada por imer- são a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência excelentes em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas de acordo com qualquer uma das reivindicações 16, 19 e 20, caracterizado pelo fato de que a chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galva- nizada e recozida de alta resistência são compreendidas, em % em massa, de C: 0,05 a 0,25%, Si: 0,3 a 2,5%, Mn: 1,5 a 2,8%, P: 0,03% ou menos, S:0,02% ou menos, Al: 0,005 a 0,5%, N: 0,0060 ou menos, e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas.

22. Método de produção de chapa de aço galvanizada e recozi- da de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e em capacidade de conformação em chapas de acordo com a reivindicação 20, o mencionado método de produção de chapa de aço galvanizada e reco- zida de alta resistência, caracterizado pelo recozimento da chapa, resfria- mento da mesma até 400°C a 450°C (673K a 723K), e então reaquecimento da chapa até 430°C (703K) para galvanização e recozimento.

23. Método de produção de chapa de aço galvanizada e recozi- da de alta resistência excelente em capacidade de conformação em perfis e de conformação em chapas de acordo com a reivindicação 20 ou 22, o men- cionado método de produção de chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência sendo caracterizado pelo controle do tempo desde o reves- timento até o resfriamento até 400°C (673K) ou menos de temperatura para 30 segundos até 120 segundos.

24. Equipamento de produção para chapa de aço galvanizada por imersão a quente tendo um forno não-oxidante ou forno de aquecimento direto e galvanizando-se continuamente a chapa de aço por imersão a quen- te, o mencionado equipamento de produção para chapa de aço galvanizada por imersão a quente caracterizado pela instalação em um forno de redução de um dispositivo para introdução de um gás compreendido de CO2 em 1 a 100% em volume e o saldo de N2, H2O, O2, CO e as inevitáveis impurezas.

25. Equipamento para produção de chapa de aço galvanizada por imersão a quente tendo um forno não-oxidante ou um forno de aqueci- mento direto e galvanizando-se continuamente a chapa de aço por imersão a quente, o mencionado equipamento de produção para chapa de aço gal- vanizada por imersão a quente caracterizado pela instalação em um forno de redução de um dispositivo para geração de um gás compreendido de CO2 em 1 a 100% em volume, e o saldo sendo N2, H2O, O2, CO e as inevitáveis impurezas.