CA2302845A1 - Alliage magnetique doux pour horlogerie - Google Patents
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Abstract
Alliage magnétique doux du type fer-nickel dont la composition chimique comprends, en % en poids: 34 % ~ Ni ~ 40 %; 7 % ~ Cr ~ 10 %; 0,5 % ~ Co ~ 3 %;0,1 % ~ Mn ~ 1 %; O ~ 0,007 %; S ~ 0,002 %; N ~ 0,004 %; avec N + S + O ~ 0,01 %; le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration. Utilisation pour des circuits magnétiques de moteurs d'horlogerie.
Description
ALLIAGE MAGNETIQUE DOUX POUR HORLOGERIE
L'invention est relative à un alliage magnétique doux économique ayant une bonne stabilité en température de la perméabilité magnétique et une bonne résistance à l'oxydation en atmosphère humide. Cet alliage est utilisable, s notamment, pour la fabrication du stator d'un micro moteur électrique pas à
pas pour horlogerie.
Les micro moteurs électriques pour horlogerie comportent un stator généralement fabriqué en alliage magnétique doux contenant environ 80 % de nickel, quelques % de molybdène ou de cuivre, le reste étant du fer. Un tel io alliage a une perméabilité magnétique maximale de 200 000 à 300 000 sur toute la plage de température de fonctionnement (- 20 °C, + 60 °C), de ce fait, les micro moteurs ainsi fabriqués ont une très faible consommation d'énergie.
Mais, les alliages à 80 % de nickel sont coûteux et s'oxydent facilement dans des atmosphères humides, ce qui présente plusieurs inconvénients : leur is utilisation est délicate dans certaines régions chaudes et humides ; ils sont mal adaptés à la fabrication de montres dont le mécanisme est visible ; ils sont trop coûteux pour la fabrication de montres bon marché.
Afin de remédier à ces inconvénients, il a été proposé de remplacer les alliages à 80 % de nickel par des alliages du type fer-nickel-chrome contenant 2o moins de 50 % de nickel et quelques % de chrome pour la fabrication des moteurs de montre. Mais, les alliages proposés ont, en général, une perméabilité magnétique à la fois insuffisante et trop sensible à la température.
Cette trop grande sensibilité de la perméabilité magnétique à la température est un inconvénient. En effet, un moteur de montre doit fonctionner de façon 2s satisfaisante entre - 20 °C et + 60 °C, ce qui suppose que la perméabilité
magnétique ne varie pas trop sur cette plage de température.
Compte tenu de toutes les contraintes qui s'imposent à un micro moteur pas à pas pour horlogerie, pour fabriquer le stator d'un tel moteur qui soit économique, il est souhaitable de disposer d'un alliage magnétique doux qui a 3o une induction à saturation Bs supérieure ou égale à 5000 Gauss (0,5 tesla), une perméabilité maximale relative en courant continu N~,max supérieure à
70000, une résistivité p suffisante pour que p~c,max x P > 0,05 S2.m, une stabilité
L'invention est relative à un alliage magnétique doux économique ayant une bonne stabilité en température de la perméabilité magnétique et une bonne résistance à l'oxydation en atmosphère humide. Cet alliage est utilisable, s notamment, pour la fabrication du stator d'un micro moteur électrique pas à
pas pour horlogerie.
Les micro moteurs électriques pour horlogerie comportent un stator généralement fabriqué en alliage magnétique doux contenant environ 80 % de nickel, quelques % de molybdène ou de cuivre, le reste étant du fer. Un tel io alliage a une perméabilité magnétique maximale de 200 000 à 300 000 sur toute la plage de température de fonctionnement (- 20 °C, + 60 °C), de ce fait, les micro moteurs ainsi fabriqués ont une très faible consommation d'énergie.
Mais, les alliages à 80 % de nickel sont coûteux et s'oxydent facilement dans des atmosphères humides, ce qui présente plusieurs inconvénients : leur is utilisation est délicate dans certaines régions chaudes et humides ; ils sont mal adaptés à la fabrication de montres dont le mécanisme est visible ; ils sont trop coûteux pour la fabrication de montres bon marché.
Afin de remédier à ces inconvénients, il a été proposé de remplacer les alliages à 80 % de nickel par des alliages du type fer-nickel-chrome contenant 2o moins de 50 % de nickel et quelques % de chrome pour la fabrication des moteurs de montre. Mais, les alliages proposés ont, en général, une perméabilité magnétique à la fois insuffisante et trop sensible à la température.
Cette trop grande sensibilité de la perméabilité magnétique à la température est un inconvénient. En effet, un moteur de montre doit fonctionner de façon 2s satisfaisante entre - 20 °C et + 60 °C, ce qui suppose que la perméabilité
magnétique ne varie pas trop sur cette plage de température.
Compte tenu de toutes les contraintes qui s'imposent à un micro moteur pas à pas pour horlogerie, pour fabriquer le stator d'un tel moteur qui soit économique, il est souhaitable de disposer d'un alliage magnétique doux qui a 3o une induction à saturation Bs supérieure ou égale à 5000 Gauss (0,5 tesla), une perméabilité maximale relative en courant continu N~,max supérieure à
70000, une résistivité p suffisante pour que p~c,max x P > 0,05 S2.m, une stabilité
2 suffisante de la perméabilité magnétique N~c,max entre - 20 °C et + 60 °C, une résistance améliorée à l'oxydation, et une teneur en nickel relativement faible.
Pour que la perméabilité magnétique ait une stabilité suffisante, il est souhaitable que sa variation en valeur relative, par rapport à sa valeur à 20 °C, s reste inférieure à 30 % sur la plage de température considérée.
Le but de la présente invention est de proposer un alliage qui réponde à
ces exigences.
A cet effet, l'invention a pour objet un alliage magnétique doux dont la composition chimique comprends, en % en poids 34%<Ni<40%
7%<Cr<10%
0,5%<CO< 3%
0,1 %<Mn< 1 le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
is De préférence, les impuretés que sont O, S, N sont telles que O < 0,007 S < 0,002 N < 0,004%
et N+S+O<0,01%
II est également préférable que les impuretés Si, AI, Ca, Mg soient telles que Si~ < 0,3 2s AI < 0,05 Ca < 0,03 Mg < 0,03 et, que Si+AI+Ca+Mg+Mn<1%
3o Cet alliage peut être utilisé pour la fabrication d'une culasse magnétique, et en particulier, pour fabriquer le stator d'un micro moteur électrique pas à
pas pour horlogerie.
Pour que la perméabilité magnétique ait une stabilité suffisante, il est souhaitable que sa variation en valeur relative, par rapport à sa valeur à 20 °C, s reste inférieure à 30 % sur la plage de température considérée.
Le but de la présente invention est de proposer un alliage qui réponde à
ces exigences.
A cet effet, l'invention a pour objet un alliage magnétique doux dont la composition chimique comprends, en % en poids 34%<Ni<40%
7%<Cr<10%
0,5%<CO< 3%
0,1 %<Mn< 1 le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
is De préférence, les impuretés que sont O, S, N sont telles que O < 0,007 S < 0,002 N < 0,004%
et N+S+O<0,01%
II est également préférable que les impuretés Si, AI, Ca, Mg soient telles que Si~ < 0,3 2s AI < 0,05 Ca < 0,03 Mg < 0,03 et, que Si+AI+Ca+Mg+Mn<1%
3o Cet alliage peut être utilisé pour la fabrication d'une culasse magnétique, et en particulier, pour fabriquer le stator d'un micro moteur électrique pas à
pas pour horlogerie.
3 L'invention va maintenant être décrite plus en détails et illustrée par des exemples.
La composition chimique de l'alliage magnétique doux comprend, en en poids s - plus de 34 % de nickel pour obtenir une induction à saturation et perméabilité
magnétique suffisantes. Mais, pour obtenir un alliage économique, et compte tenu notamment d'une addition de chrome, la teneur en nickel doit rester inférieure à 40 %.
- de 7 % à 10 % de chrome pour améliorer la résistance à l'oxydation et io augmenter la perméabilité magnétique à basse température ; lorsque la teneur en nickel est comprise entre 34 % et 40 %, une telle teneur en chrome améliore sensiblement la perméabilité magnétique entre - 40 °C et 0 °C.
- de 0,5 % à 3 % de cobalt pour obtenir une stabilité en température suffisante de la perméabilité magnétique. En effet, les inventeurs ont constaté de façon is inattendue que, pour des teneurs en nickel comprises entre 34 % et 40 % et des teneurs en chrome comprises entre 7 % et 10 %, une addition modérée de cobalt améliorait sensiblement la stabilité en température de la perméabilité
magnétique, entre - 20 °C et + 60 °C.
- de 0,1 % à 1 % de manganèse, et de préférence plus de 0,2 %, pour 2o désoxyder l'alliage et fixer le soufre.
- le reste de la composition est constitué de fer et d'impuretés résultant de l'élaboration.
Les impuretés sont, notamment, l'oxygène, le soufre, l'azote, le silicium, l'aluminium, le calcium et le magnésium.
2s Toutes ces impuretés ont un effet défavorable sur les propriétés magnétiques, aussi, afin d'obtenir des propriétés magnétiques satisfaisantes, il est préférable que - la teneur en oxygène reste inférieure ou égale à 0,007 %, la teneur en azote reste inférieure ou égale à 0,004 %, la teneur en soufre reste inférieure ou 3o égale à 0,002 %, et la somme O + N + S des teneurs en oxygène, azote et soufre, reste inférieure ou égale à 0,01 % ;
La composition chimique de l'alliage magnétique doux comprend, en en poids s - plus de 34 % de nickel pour obtenir une induction à saturation et perméabilité
magnétique suffisantes. Mais, pour obtenir un alliage économique, et compte tenu notamment d'une addition de chrome, la teneur en nickel doit rester inférieure à 40 %.
- de 7 % à 10 % de chrome pour améliorer la résistance à l'oxydation et io augmenter la perméabilité magnétique à basse température ; lorsque la teneur en nickel est comprise entre 34 % et 40 %, une telle teneur en chrome améliore sensiblement la perméabilité magnétique entre - 40 °C et 0 °C.
- de 0,5 % à 3 % de cobalt pour obtenir une stabilité en température suffisante de la perméabilité magnétique. En effet, les inventeurs ont constaté de façon is inattendue que, pour des teneurs en nickel comprises entre 34 % et 40 % et des teneurs en chrome comprises entre 7 % et 10 %, une addition modérée de cobalt améliorait sensiblement la stabilité en température de la perméabilité
magnétique, entre - 20 °C et + 60 °C.
- de 0,1 % à 1 % de manganèse, et de préférence plus de 0,2 %, pour 2o désoxyder l'alliage et fixer le soufre.
- le reste de la composition est constitué de fer et d'impuretés résultant de l'élaboration.
Les impuretés sont, notamment, l'oxygène, le soufre, l'azote, le silicium, l'aluminium, le calcium et le magnésium.
2s Toutes ces impuretés ont un effet défavorable sur les propriétés magnétiques, aussi, afin d'obtenir des propriétés magnétiques satisfaisantes, il est préférable que - la teneur en oxygène reste inférieure ou égale à 0,007 %, la teneur en azote reste inférieure ou égale à 0,004 %, la teneur en soufre reste inférieure ou 3o égale à 0,002 %, et la somme O + N + S des teneurs en oxygène, azote et soufre, reste inférieure ou égale à 0,01 % ;
4 - les teneurs résiduelles en éléments désoxydants tels que Si, AI, Ca, Mg restent inférieures ou égales à 0,3 % pour le silicium, 0,05 % pour l'aluminium, et 0,03 % pour le calcium ou pour le magnésium ; le calcium et le magnésium ont I"avantage de permettre la formation de petits oxydes qui rendent l'alliage s plus facilement découpable.
De plus, il est préférable que la somme Mn + Si + AI + Ca + Mg des teneurs en manganèse, silicium, aluminium, calcium et magnésium, reste inférieure ou égale à 1 %.
Les teneurs en d'autres impuretés comme le phosphore et le bore, io doivent, également, rester les plus faibles possibles.
L'alliage ainsi défini, qui est du type Fe-Ni- Cr- Co, peut étre laminé à
chaud, puis à froid, et, éventuellement, soumis à un recuit sous hydrogène à
une température supérieure ou égale à 900 °C pendant plus d'une heure, et de préfërence entre 1100 °C et 1200 °C pendant 1 à 4 heures. Le recuit à haute is température sous hydrogène a l'avantage d'éliminer, au moins partiellement, certains précipités de sulfures ou de nitrures qui ont un effet défavorable sur les propriétés magnétiques.
Cet alliage a une induction à saturation Bs supérieure à 5000 Gauss, à
70 °C, une perméabilité magnétique relative maximale en courant continu p°c,max 2o supérieure à 70000 à 20 °C, une résistivité électrique p supérieure à 70 pS2.cm à 20 °C, et une stabilité en température de la perméabilité magnétique relative maximale définie pour une température T, par ONcc.max~T) ~ Ncc,max~2~°C') ~ ~ 30 Dans cette formule, Op~~,maX(T) représente la variation de N~°,maX
entre 20 2s °C et T, et p~~,max(20 °C) représente la perméabilité en courant continu à 20 °C. , De plus, compte tenu de sa teneur en chrome, l'alliage a une bonne résistance à l'oxydation en atmosphère humide.
' A titre d'exemple on a fabriqué des rondelles de 20 mm de diamètre intérieur et 30 mm de diamètre extérieur, découpées dans des bandes 30 laminées à froid de 0,6 mm d'épaisseur en alliages selon l'invention et en alliages donnés à titre de comparaison, élaborés par fusion sous vide de matières premières pures. Les rondelles ont été recuites sous hydrogène à
S
1170 °C pendant 4 heures. On a mesuré l'induction à saturation Bs à 70 °C, le champ coercitif Hc à 20 °C, la résistivité électrique p à 20 °C, la perméabilité
magnétique relative maximale en courant continu p~c,max à 20 °C et la valeur maximale de sa variation relative ( Op~,maX(T)~N~.max(20 °C) ~ sur la plage de s température - 20 °C, + 60 °C (en abrégé, cette valeur maximale de variation est appelée ~~/~).
Les compositions chimiques des alliages 1 à 4, correspondant à
l'invention, et 5 à 17 donnés à titre de comparaison, sont indiquées au tableau 1 et les caractéristiques magnétiques, au tableau 2.
lo Tableau 1 rep Ni Cr Co Mn C Si P N O S N++s 1 35,798,92 3,03 0,29 0,009, 0,002, 0,00690,0005.
0,03 0,001 0,0084 .
2 37,458,72 3,06 0,3 0,00890,03 0;0020,00120,00680,00050,0085 3 37,759,54 1,02 0,3 0,00910,03 0,0020,00070,00620,00050,0074 4 39,499,6 1,02 0,2870,00960,0210,0030,00290,00290,0010,0068 35,8 9,05 1,04 0,3 0,00830,03 0,0020,00050,0090,00050,0100 6 37,639,31 0,5 0,2930,00860,01 0,0030,00270,0090,00080,0125 7 37,959,56 1,42 0,2890,00830,0170,0030,0030,00840,00090,0123 8 36,549,03 0,0960,3060,0060,1640,0070,00270,0080,00140,0121 9 36,979,02 0,04 0,2930,00460,15 0,00570,00270,0100,0020,0147 37,828,95 0,0020,48 0,0050,013' 0,00420,00660,00420,0150 0,004 11 35,855,89 2,85 0,3080,00830,0310,00340,00060,00520,00050,0063 12 37,693,14 1,06 0,2960,0090,0310,00350,00050,00570,00050,0067 13 37,745,76 0,97 0,3080,00920,0330,00380,00080,00580,00050,0071 14 35,775,6 1,01 0,3060,00940,0350,0040,00080,00750,00050,0088 37,775,8 2,87 0,2870,00690,0330,00370,00090,00830,00050,0097 16 33,962,64 1,96 0,2590,00890,0320,00350,00510,00850,00050,0141 17 37,8610,55 0,96 0,2990,00490,0190,0030,00270,0140,0010,0177 Tableau 2 rep Bs ~c~ Hc ~oe)p ~N~.cm)hcc,max0~/~
1 5800 27,4 92 92700 c%>
2 6800 24,5 94,4 87500 16 3 6000 21,9 93,2 95400 9 4 6500 20,6 98,5 72000 2 4800 23,9 91,1 70000 16 6 5500 22 92,9 67000 4 7 5800 25,7 93,5 67000 12 ' 8 4300 23,3 95 78400 55 5400 15,5 95 76500 48 11 8400 45,4 90,9 53200 53 12 11000 54,3 82,6 54200 33 13 8700 33,9 90,2 83600 54 14 7600 44,5 90,5 49700 65 9400 44,2 90,9 57900 61 16 9200 85 83,5 20200 60 17 4700 21,9 96,2 62000 57 La comparaison des échantillons 1 à 7 d'une part et 8 à 17 d'autre part, montre que une addition de 0,5 % à 3 % de cobalt combinée avec une teneur s en nickel comprise entre 34 % et 40 % et une teneur en chrome comprise entre 7 % et 10 %, améliore très sensiblement la stabilité en température ~p/p de la perméabilité magnétique en courant continu. En particulier, les échantillons 8 à
10, qui ont des teneurs en nickel et chrome conformes à l'invention, mais qui ne contiennent pratiquement pas de cobalt, ont toujours une valeur de Op/p.
io supérieure à 30, alors que pour les échantillons 1 à 7, 0~./p, est toujours inférieur à 30.
De méme, les échantillons 11 à 17, qui contiennent du cobalt, mais dont les teneurs en chrome sont en dehors des limites de l'invention, ont des valeurs de ~p/p supérieures à 30.
ts De plus, la comparaison des échantillons 1 à 4 (conformes à l'invention) dont les teneurs en oxygène sont inférieures à 0,007 % et dont les sommes des teneurs en azote, oxygène et soufre sont inférieures à 0,01 %, ont une induction à saturation Bs supérieure à 5000 Gauss, et une perméabilité
magnétique relative maximale en courant continu ~.l~,rt,ax supérieure à 70000 à
20 °C, alors que les échantillons 5 à 7 qui ne satisfont pas aux conditions de teneur en oxygène ou de somme N + O + S, ont soit une induction à saturation inférieure à 5000 Gauss, soit une perméabilité magnétique en courant continu inférieure à 70000 à 20 °C. Dans tous les cas, la résistivité est supérieure à 90 s pS2.cm ; le produit N~~.max x p est supérieur à 0,05 S2.m.
Avec l'alliage selon l'invention, on peut fabriquer des stators de micro moteurs pas à pas pour horlogerie, à la fois économiques, ayant une bonne résistance à l'oxydation par une atmosphère humide, et ayant de bonnes performances.
io Du fait de l'induction à saturation supérieure à 5000 Gauss, le couple électromagnétique appliqué au rotor est toujours très supérieur aux couples résistants.
Du fait de la perméabilité magnétique supérieure à 70000 (à 20 °C), la réluctance magnétique du circuit reste faible, ce qui permet d'utiliser une is bobine pas trop grosse.
Du fait de la résistivité électrique élevée, les courants induits sont limités, ce qui permet d'obtenir des pertes d'énergie faibles.
Du fait de la présence de plus de 7 % de chrome, la résistance à
l'oxydation est bonne.
2o Enfin, cet alliage est sensiblement plus économique que les alliages à
80 % de nickel.
De plus, il est préférable que la somme Mn + Si + AI + Ca + Mg des teneurs en manganèse, silicium, aluminium, calcium et magnésium, reste inférieure ou égale à 1 %.
Les teneurs en d'autres impuretés comme le phosphore et le bore, io doivent, également, rester les plus faibles possibles.
L'alliage ainsi défini, qui est du type Fe-Ni- Cr- Co, peut étre laminé à
chaud, puis à froid, et, éventuellement, soumis à un recuit sous hydrogène à
une température supérieure ou égale à 900 °C pendant plus d'une heure, et de préfërence entre 1100 °C et 1200 °C pendant 1 à 4 heures. Le recuit à haute is température sous hydrogène a l'avantage d'éliminer, au moins partiellement, certains précipités de sulfures ou de nitrures qui ont un effet défavorable sur les propriétés magnétiques.
Cet alliage a une induction à saturation Bs supérieure à 5000 Gauss, à
70 °C, une perméabilité magnétique relative maximale en courant continu p°c,max 2o supérieure à 70000 à 20 °C, une résistivité électrique p supérieure à 70 pS2.cm à 20 °C, et une stabilité en température de la perméabilité magnétique relative maximale définie pour une température T, par ONcc.max~T) ~ Ncc,max~2~°C') ~ ~ 30 Dans cette formule, Op~~,maX(T) représente la variation de N~°,maX
entre 20 2s °C et T, et p~~,max(20 °C) représente la perméabilité en courant continu à 20 °C. , De plus, compte tenu de sa teneur en chrome, l'alliage a une bonne résistance à l'oxydation en atmosphère humide.
' A titre d'exemple on a fabriqué des rondelles de 20 mm de diamètre intérieur et 30 mm de diamètre extérieur, découpées dans des bandes 30 laminées à froid de 0,6 mm d'épaisseur en alliages selon l'invention et en alliages donnés à titre de comparaison, élaborés par fusion sous vide de matières premières pures. Les rondelles ont été recuites sous hydrogène à
S
1170 °C pendant 4 heures. On a mesuré l'induction à saturation Bs à 70 °C, le champ coercitif Hc à 20 °C, la résistivité électrique p à 20 °C, la perméabilité
magnétique relative maximale en courant continu p~c,max à 20 °C et la valeur maximale de sa variation relative ( Op~,maX(T)~N~.max(20 °C) ~ sur la plage de s température - 20 °C, + 60 °C (en abrégé, cette valeur maximale de variation est appelée ~~/~).
Les compositions chimiques des alliages 1 à 4, correspondant à
l'invention, et 5 à 17 donnés à titre de comparaison, sont indiquées au tableau 1 et les caractéristiques magnétiques, au tableau 2.
lo Tableau 1 rep Ni Cr Co Mn C Si P N O S N++s 1 35,798,92 3,03 0,29 0,009, 0,002, 0,00690,0005.
0,03 0,001 0,0084 .
2 37,458,72 3,06 0,3 0,00890,03 0;0020,00120,00680,00050,0085 3 37,759,54 1,02 0,3 0,00910,03 0,0020,00070,00620,00050,0074 4 39,499,6 1,02 0,2870,00960,0210,0030,00290,00290,0010,0068 35,8 9,05 1,04 0,3 0,00830,03 0,0020,00050,0090,00050,0100 6 37,639,31 0,5 0,2930,00860,01 0,0030,00270,0090,00080,0125 7 37,959,56 1,42 0,2890,00830,0170,0030,0030,00840,00090,0123 8 36,549,03 0,0960,3060,0060,1640,0070,00270,0080,00140,0121 9 36,979,02 0,04 0,2930,00460,15 0,00570,00270,0100,0020,0147 37,828,95 0,0020,48 0,0050,013' 0,00420,00660,00420,0150 0,004 11 35,855,89 2,85 0,3080,00830,0310,00340,00060,00520,00050,0063 12 37,693,14 1,06 0,2960,0090,0310,00350,00050,00570,00050,0067 13 37,745,76 0,97 0,3080,00920,0330,00380,00080,00580,00050,0071 14 35,775,6 1,01 0,3060,00940,0350,0040,00080,00750,00050,0088 37,775,8 2,87 0,2870,00690,0330,00370,00090,00830,00050,0097 16 33,962,64 1,96 0,2590,00890,0320,00350,00510,00850,00050,0141 17 37,8610,55 0,96 0,2990,00490,0190,0030,00270,0140,0010,0177 Tableau 2 rep Bs ~c~ Hc ~oe)p ~N~.cm)hcc,max0~/~
1 5800 27,4 92 92700 c%>
2 6800 24,5 94,4 87500 16 3 6000 21,9 93,2 95400 9 4 6500 20,6 98,5 72000 2 4800 23,9 91,1 70000 16 6 5500 22 92,9 67000 4 7 5800 25,7 93,5 67000 12 ' 8 4300 23,3 95 78400 55 5400 15,5 95 76500 48 11 8400 45,4 90,9 53200 53 12 11000 54,3 82,6 54200 33 13 8700 33,9 90,2 83600 54 14 7600 44,5 90,5 49700 65 9400 44,2 90,9 57900 61 16 9200 85 83,5 20200 60 17 4700 21,9 96,2 62000 57 La comparaison des échantillons 1 à 7 d'une part et 8 à 17 d'autre part, montre que une addition de 0,5 % à 3 % de cobalt combinée avec une teneur s en nickel comprise entre 34 % et 40 % et une teneur en chrome comprise entre 7 % et 10 %, améliore très sensiblement la stabilité en température ~p/p de la perméabilité magnétique en courant continu. En particulier, les échantillons 8 à
10, qui ont des teneurs en nickel et chrome conformes à l'invention, mais qui ne contiennent pratiquement pas de cobalt, ont toujours une valeur de Op/p.
io supérieure à 30, alors que pour les échantillons 1 à 7, 0~./p, est toujours inférieur à 30.
De méme, les échantillons 11 à 17, qui contiennent du cobalt, mais dont les teneurs en chrome sont en dehors des limites de l'invention, ont des valeurs de ~p/p supérieures à 30.
ts De plus, la comparaison des échantillons 1 à 4 (conformes à l'invention) dont les teneurs en oxygène sont inférieures à 0,007 % et dont les sommes des teneurs en azote, oxygène et soufre sont inférieures à 0,01 %, ont une induction à saturation Bs supérieure à 5000 Gauss, et une perméabilité
magnétique relative maximale en courant continu ~.l~,rt,ax supérieure à 70000 à
20 °C, alors que les échantillons 5 à 7 qui ne satisfont pas aux conditions de teneur en oxygène ou de somme N + O + S, ont soit une induction à saturation inférieure à 5000 Gauss, soit une perméabilité magnétique en courant continu inférieure à 70000 à 20 °C. Dans tous les cas, la résistivité est supérieure à 90 s pS2.cm ; le produit N~~.max x p est supérieur à 0,05 S2.m.
Avec l'alliage selon l'invention, on peut fabriquer des stators de micro moteurs pas à pas pour horlogerie, à la fois économiques, ayant une bonne résistance à l'oxydation par une atmosphère humide, et ayant de bonnes performances.
io Du fait de l'induction à saturation supérieure à 5000 Gauss, le couple électromagnétique appliqué au rotor est toujours très supérieur aux couples résistants.
Du fait de la perméabilité magnétique supérieure à 70000 (à 20 °C), la réluctance magnétique du circuit reste faible, ce qui permet d'utiliser une is bobine pas trop grosse.
Du fait de la résistivité électrique élevée, les courants induits sont limités, ce qui permet d'obtenir des pertes d'énergie faibles.
Du fait de la présence de plus de 7 % de chrome, la résistance à
l'oxydation est bonne.
2o Enfin, cet alliage est sensiblement plus économique que les alliages à
80 % de nickel.
Claims (4)
1 - Alliage magnétique doux du type fer-nickel caractérisé en ce que sa composition chimique comprends, en % en poids :
34 % ~ Ni ~ 40 %
7 % ~ Cr ~ 10 %
0,5 % ~ Co ~ 3 %
0,1 % ~ Mn ~ 1 %
O ~ 0,007 %
S ~ 0,002 %
N ~ 0,004 %
avec N + S + O ~ 0,01 %
le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
34 % ~ Ni ~ 40 %
7 % ~ Cr ~ 10 %
0,5 % ~ Co ~ 3 %
0,1 % ~ Mn ~ 1 %
O ~ 0,007 %
S ~ 0,002 %
N ~ 0,004 %
avec N + S + O ~ 0,01 %
le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
2 - Alliage selon la revendication 1 caractérisé en ce que les impuretés que sont Si, Al, Ca, Mg sont telles que :
Si ~ 0,3 %
Al ~ 0,05 %
Ca ~ 0,03 %
Mg ~ 0,03 %
et, Si + Al + Ca + Mg + Mn ~ 1%
Si ~ 0,3 %
Al ~ 0,05 %
Ca ~ 0,03 %
Mg ~ 0,03 %
et, Si + Al + Ca + Mg + Mn ~ 1%
3 - Utilisation d'un alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à
2 pour la fabrication d'une culasse magnétique.
2 pour la fabrication d'une culasse magnétique.
4 - Utilisation selon la revendication 3 caractérisée en ce que la culasse magnétique constitue le stator d'un micro moteur électrique pas à pas pour horlogerie.
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