EP0784100B1 - Alliage fer-cobalt, procédé de fabrication d'une bande en alliage fercobalt et bande obtenue - Google Patents

Alliage fer-cobalt, procédé de fabrication d'une bande en alliage fercobalt et bande obtenue Download PDF

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EP0784100B1
EP0784100B1 EP97400024A EP97400024A EP0784100B1 EP 0784100 B1 EP0784100 B1 EP 0784100B1 EP 97400024 A EP97400024 A EP 97400024A EP 97400024 A EP97400024 A EP 97400024A EP 0784100 B1 EP0784100 B1 EP 0784100B1
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EP
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alloy
strip
iron
heat treatment
alloy according
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EP97400024A
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EP0784100A1 (fr
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Georges Couderchon
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Aperam Stainless Precision SAS
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Imphy Ugine Precision SA
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/10—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing cobalt

Definitions

  • the present invention relates to an Iron-Cobalt alloy for the manufacture of magnetic circuits for electrotechnical machines.
  • electrotechnical machines such as electric motors, transformers or relays have built-in magnetic circuits of stacks of parts cut from alloy strips, the magnetic properties are suitable. These properties should be all the more better than machines with high specific energy, which is the case, for example, for machines on board vehicles such as planes or high speed trains. Indeed, for these applications it is necessary to minimize the weight of the equipment, which involves an increase in specific energy, i.e. power per unit massive.
  • the magnetic circuits of machines with high specific energy are often made of Iron-Cobalt alloy whose chemical composition includes, by weight, about 50% cobalt and 2% vanadium, the balance being iron and impurities.
  • Iron-Cobalt alloy whose chemical composition includes, by weight, about 50% cobalt and 2% vanadium, the balance being iron and impurities.
  • these alloys have several disadvantages because that they all have an ⁇ / ⁇ phase transformation which limits very notably the possibilities of action on the magnetic properties by heat treatment.
  • these alloys generally have a resistivity electric too weak and are too expensive.
  • the object of the present invention is to remedy these drawbacks by proposing an alloy of the Iron-Cobalt type having magnetic properties close to those of known alloys, but with a higher cobalt content low, so as to be less expensive than existing alloys, and which can be cold rolled.
  • the impurities resulting from the preparation can be, in particular, elements such as chromium, titanium, germanium, vanadium and molybdenum, and elements like carbon, oxygen, nitrogen, sulfur and phosphorus.
  • the chemical composition checks one or more more than one of the following relationships: 10% ⁇ Co ⁇ 35%, Si ⁇ 2.5% or Al ⁇ 1.5% or Si + Al ⁇ 1.5%.
  • the coating with an insulating layer can be obtained by covering the strip, or, after the heat treatment, of at least one layer of varnish mineral or organic, i.e., before the heat treatment, at least one layer of magnesium methylate.
  • the coating with an insulating layer can be obtained by applying to the band a milk of magnesia, before the heat treatment.
  • the invention relates to a strip of an alloy according to the invention, coated with at least one electrically insulating layer, preferably having a cubic texture (100) [001] or a texture (110) [001], as well as its use for manufacturing a magnetic circuit of a machine electrical engineering.
  • the inventors have found in a new way that by adding aluminum to an Iron-Cobalt alloy possibly containing silicon, we significantly increased the resistivity of the alloy without dropping too much the saturation magnetization, and, that by choosing the content of this element taking into account the possible silicon content, we could remove the ⁇ / ⁇ phase transformation while obtaining a material sufficiently ductile to be suitable for cold rolling.
  • This provides a strip whose magnetic properties can be improved by a heat treatment and by obtaining a favorable texture.
  • the impurities resulting from processing are, in particular, elements such as chromium, titanium, germanium, vanadium and molybdenum which can be tolerated provided the sum of their contents remains less than 0.5%.
  • Impurities are also elements such as carbon, oxygen, nitrogen, sulfur and phosphorus whose contents must be as low as possible and preferably such that: C ⁇ 0.03%, O ⁇ 0.005 %, N ⁇ 0.003%, S ⁇ 0.003%, P ⁇ 0.003%.
  • the alloy can be produced using vacuum oven or arc furnace followed by a vacuum bag treatment then cast as a semi-finished product.
  • the alloy can be remelted under vacuum or under electroconductive slag.
  • the alloy is cast in the form of a reflow electrode which is remelted under vacuum or under electroconductive slag to obtain the semi-finished product.
  • the semi-finished product is placed still hot in a reheating oven to be brought to rolling temperature, then hot rolled to obtain a hot strip of thickness between approximately 1 mm and approximately 6 mm.
  • the hot strip is then pickled and, if necessary, stretched by heating between 200 ° C and 600 ° C and finally, cold rolled (or warm when the strip is stretched) in several passes with, possibly annealing intermediate between 700 ° C and 1100 ° C, to obtain a cold strip generally between 0.05 mm and 0.5 mm thick.
  • the succession of cold rolling and annealing intermediaries to obtain a cubic texture (100) [001] or a texture (110) [001] very favorable for obtaining good magnetic properties.
  • intermediate annealing should preferably be made under an atmosphere of pure and dry hydrogen.
  • the cold strip is then subjected to a heat treatment by heating and maintaining temperature between 850 ° C and 1200 ° C for a time between 1 hour and 10 hours and coated with at least one insulating layer electrically.
  • the heat treatment which is done under atmosphere pure and dry hydrogen makes it possible to enlarge the grain which improves the magnetic properties.
  • At least one electrically insulating layer may consist of a mineral or organic varnish deposited after heat treatment, or magnesium methylate deposited before heat treatment.
  • At least one electrically insulating layer can be obtained by applying to the strip, before the heat treatment, a milk of magnesia. During the heat treatment, the silicon located on the surface of the tape reacts with magnesia to form an insulating glass.
  • the strips thus obtained can be cut to obtain parts which, after stacking, form magnetic circuits for transformers, electric motors, relays or any other electrotechnical machine.
  • alloys C to D were manufactured (chemical composition by weight in%): alloy Fe Co Yes Al VS NOT O S VS ball 15 - 1.54 0.016 0.0008 0.001 0.0005 D ball 15 - 2.4 0.027 0.0005 0.001 0.0005 E ball 15 - 3.1 0.011 0.0005 0.001 0.0005 F ball 15 0.98 1.55 0.011 0.0012 0.0013 0.0005
  • alloys were produced in a vacuum oven, hot rolled then cold rolled to obtain strips of 0.2 mm thick. The strips were subjected to a heat treatment under hydrogen.
  • the heat treatment conditions and the magnetic characteristics obtained were: alloy ⁇ ° C t (hours) ⁇ ( ⁇ . ⁇ .cm) B to 600Oe (G) Hc (Oe) VS 900 4 35 22100 0.5 VS 1050 4 35 22100 0.53 D 900 4 38 21200 0.53 D 1150 4 38 21200 0.4 E 900 4 40 21000 0.43 E 1150 4 40 21000 0.4 F 900 4 39.5 21500 0.4 F 1000 4 39.5 21500 0.32
  • alloys according to the invention After heat treatment at 900 ° C and 1000 ° C, their characteristics were: alloy ⁇ ° C t (hours) ⁇ ( ⁇ . ⁇ .cm) B to 600Oe (G) Hc (Oe) AT 900 4 30 22500 0.58 AT 1000 4 30 22500 0.71 It can be seen that the alloys according to the invention have a higher resistivity, a lower coercive field and a magnetization comparable to that of alloy A.
  • the iron-cobalt alloys according to the prior art contain more than 15% of cobalt and the characteristics of the bands in these alloys are typically: Co% ⁇ ( ⁇ . ⁇ .cm) B to 600 Oe (G) Hc (Oe) 50 40 22500 1 25 22 22500 1.5
  • the alloys according to the invention have a resistivity comparable electric power, a significantly weaker coercive field and a fairly close magnetization despite a very appreciably higher cobalt content low. These results show some of the advantages of the alloy according to the invention.

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Description

La présente invention concerne un alliage Fer-Cobalt pour la fabrication de circuits magnétiques pour machines électrotechniques.
les machines électrotechniques telles que les moteurs électriques, les transformateurs ou les relais comportent des circuits magnétiques constitués d'empilages de pièces découpées dans des bandes en alliage dont les propriétés magnétiques sont adaptées. Ces propriétés doivent être d'autant meilleures que les machines sont à forte énergie spécifique, ce qui est le cas, par exemple, pour les machines embarquées sur des véhicules tels que des avions ou des trains à grande vitesse. En effet, pour ces applications il est nécessaire de réduire au maximum le poids des équipements, ce qui passe par une augmentation de l'énergie spécifique, c'est à dire de la puissance par unité de masse.
Les circuits magnétiques des machines à forte énergie spécifique sont souvent fabriqués en alliage Fer-Cobalt dont la composition chimique comprend, en poids, environ 50 % de cobalt et 2% de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés. Mais ces alliages ont plusieurs inconvénients parce qu'ils présentent tous une transformation de phase α / γ qui limite très notablement les possibilités d'action sur les propriétés magnétiques par traitement thermique. De plus, ces alliages ont, en général, une résistivité électrique trop faible et sont trop coûteux.
Il a été proposé, notamment dans DE - C - 705 516 d'utiliser des alliages fer-cobalt-silicium contenant de 2 % à 18 % de cobalt et de 1 % à 6 % de silicium. Cependant, ces alliages n'apportent pas une solution satisfaisante au problème énoncé ci-dessus. En effet, pour obtenir des propriétés magnétiques satisfaisantes, il est nécessaire que l'alliage contienne plus de 3 % de silicium, il devient alors très fragile et ne peut plus être laminé à froid dans des conditions satisfaisantes, on ne peut donc plus obtenir les faibles épaisseurs souhaitables pour réduire les pertes par courants de Foucault dans les circuits magnétiques.
Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant un alliage du type Fer-Cobalt ayant des propriétés magnétiques proches de celles des alliages connus, mais avec une teneur en cobalt plus faible, de façon à être moins coûteux que les alliages existants, et pouvant être laminé à froid.
A cet effet, l'invention a pour objet un alliage Fer-Cobalt dont la composition chimique comprend en poids:
  • 5 % ≤ Co ≤ 40 %
  • 0 % ≤ Si ≤ 4 %
  • 0,2 % ≤ Al ≤ 5 %
  • 0,5 % ≤ Si + Al ≤ 5 %
    • le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
    Les impuretés résultant de l'élaboration peuvent être, notamment, des éléments tels que le chrome, le titane, le germanium, le vanadium et le molybdène, et des éléments tels que le carbone, l'oxygène, l'azote, le soufre et le phosphore.
    De préférence, les impuretés résultant de l'élaboration que sont le carbone, l'oxygène, l'azote, le soufre et le phosphore, ont des teneurs inférieures aux valeurs suivantes:
  • C ≤ 0,03 %
  • O ≤ 0,005 %
  • N ≤ 0,003 %
  • S ≤ 0,003 %
  • P ≤ 0,003 %
    • et la somme des teneurs en chrome, titane, germanium, vanadium et molybdène doit être inférieure à 0,5%.
    De préférence également, la composition chimique vérifie une ou plusieurs des relations suivantes: 10 % ≤ Co ≤ 35 %, Si ≥ 2,5 % ou Al ≥ 1,5 % ou Si + Al ≥ 1,5%.
    L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une bande en un alliage conforme à l'invention selon lequel:
    • on élabore l'alliage soit sous vide soit au four à arc suivi d'une opération de métallurgie en poche et, éventuellement, après une première solidification, on le refond sous vide ou sous laitier électroconducteur pour obtenir un demi produit,
    • on lamine à chaud le demi-produit pour obtenir une bande à chaud dont l'épaisseur est comprise entre 1 et 6 mm,
    • on décape la bande à chaud et on la lamine après l'avoir éventuellement réchauffée entre 200°C et 600°C pour obtenir une bande à froid d'épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,5 mm,
    • on effectue un traitement thermique entre 850 °C et 1200 °C pendant 1 à 10 heures et un revêtement par une couche électriquement isolante.
    Le revêtement par une couche isolante peut être obtenu en recouvrant la bande, soit, après le traitement thermique, d'au moins une couche de vernis minéral ou organique, soit, avant le traitement thermique, d'au moins une couche de méthylate de magnésium.
    Lorsque la teneur en silicium de l'alliage est supérieure à 2 %, le revêtement par une couche isolante peut être obtenu en appliquant sur la bande un lait de magnésie, avant le traitement thermique.
    L'invention concerne, enfin, une bande en un alliage selon l'invention, revêtue d'au moins une couche électriquement isolante, ayant de préférence une texture cubique (100) [001] ou une texture (110) [001], ainsi que son utilisation pour la fabrication d'un circuit magnétique d'une machine électrotechnique.
    L'invention va maintenant être décrite de façon plus précise, mais non limitative.
    Les inventeurs ont constaté de façon nouvelle qu'en ajoutant de l'aluminium à un alliage Fer-Cobalt contenant éventuellement du silicium, on augmentait sensiblement la résistivité de l'alliage sans trop baisser l'aimantation à saturation, et, qu'en choisissant convenablement la teneur en cet élément en tenant compte de l'éventuelle teneur en silicium, on pouvait faire disparaítre la transformation de phase α/γ tout en obtenant un matériau suffisamment ductile pour être apte au laminage à froid. Cela permet d'obtenir une bande dont les propriétés magnétiques peuvent être améliorées par un traitement thermique et par l'obtention d'une texture favorable.
    Outre le fer et les impuretés résultant de l'élaboration, la composition chimique de l'alliage selon l'invention comprend en poids:
    • de 5% à 40% et de préférence de 10% à 35% de cobalt qui est le seul élément connu améliorant l'aimantation à saturation du fer; le cobalt étant un élément très coûteux sa teneur est ajustée, pour chaque application particulière, à la teneur juste nécessaire pour obtenir les caractéristiques magnétiques souhaitées pour l'application;
    • de 0,2 % à 5 % d'aluminium et de 0% à 5% de silicium pour réduire l'étendue du domaine d'existence de la phase γ ; l'aluminium présente l'avantage supplémentaire d'augmenter la résistivité électrique et de ne pas détériorer la ductilité à froid ; le silicium qui réduit également le domaine d'existence de la phase γ, présente cependant l'inconvénient de rendre difficile les opérations de laminage à froid ; de préférence, soit la teneur en aluminium est supérieure ou égale à 1,5%, soit la teneur en silicium est supérieure ou égale à 2,5%, soit la somme des teneurs en silicium et aluminium est supérieure ou égale à 1,5%, car au delà de ces valeurs, la phase γ n'existe plus, ce qui permet des traitements thermiques à haute température pour faire grossir le grain et développer une texture favorable, et ainsi, améliorer les propriétés magnétiques;
    Les impuretés résultant de l'élaboration sont, notamment, des éléments tels que le chrome, le titane, le germanium, le vanadium et le molybdène qui peuvent être tolérées à condition que la somme de leurs teneurs reste inférieure à 0,5%. Les impuretés sont également des éléments tels que le carbone, l'oxygène, l'azote, le soufre et le phosphore dont les teneurs doivent être le plus faible possible et, de préférence, telles que :C ≤ 0,03 %, O ≤ 0,005 %, N ≤ 0,003 %, S ≤ 0,003 %, P ≤ 0,003 %.
    Afin d'obtenir un niveau de pureté suffisant, l'alliage peut être élaboré au four sous vide ou au four à arc suivi d'un traitement en poche sous vide puis coulé sous forme d'un demi produit. Avantageusement, l'alliage peut être refondu sous vide ou sous laitier électroconducteur. Dans ce cas, après l'élaboration sous vide ou après l'opération de traitement en poche sous vide, l'alliage est coulé sous forme d'une électrode de refusion qui est refondue sous vide ou sous laitier éléctroconducteur pour obtenir le demi produit.
    Le demi produit est enfourné encore chaud dans un four de réchauffage pour être porté à la température de laminage, puis laminé à chaud pour obtenir une bande à chaud d'épaisseur comprise entre environ 1 mm et environ 6 mm. La bande à chaud est alors décapée puis, éventuellement, dégourdie par chauffage entre 200°C et 600°C et enfin, laminée à froid (ou à tiède lorsque la bande est dégourdie) en plusieurs passes avec, éventuellement des recuits intermédiaires entre 700°C et 1100°C, pour obtenir une bande à froid d'épaisseur comprise, en général, entre 0,05 mm et 0,5 mm.
    Dans certains cas, la succession de laminages à froid et de recuits intermédiaires permet d'obtenir une texture cubique (100) [001] ou une texture (110) [001] très favorables à l'obtention de bonnes propriétés magnétiques. Afin d'éviter l'oxydation de l'aluminium ou de silicium, les recuits intermédiaires doivent, de préférence, être faits sous atmosphère d'hydrogène pur et sec.
    La bande à froid est ensuite soumise à un traitement thermique par chauffage et maintien en température entre 850°C et 1200°C pendant un temps compris entre 1 heure et 10 heures et revêtue d'au moins une couche isolante électriquement. Le traitement thermique qui est fait sous atmosphère d'hydrogène pur et sec permet de faire grossir le grain ce qui améliore les propriétés magnétiques.
    Au moins une couche électriquement isolante peut être constituée d'un vernis minéral ou organique déposé après le traitement thermique, ou de méthylate de magnésium déposé avant le traitement thermique.
    Lorsque la teneur en silicium de l'alliage est suffisante, c'est à dire supérieure à 2%, au moins une couche électriquement isolante peut être obtenue en appliquant sur la bande, avant le traitement thermique, un lait de magnésie. Pendant le traitement thermique, le silicium situé en surface de la bande réagit avec la magnésie pour former un verre isolant.
    Les bandes ainsi obtenues peuvent être découpées pour obtenir des pièces qui, après empilage, forment des circuits magnétiques pour des transformateurs, des moteurs électriques, des relais ou pour tout autre machine électrotechnique.
    Ces bandes ont un champ coercitif faible (Hc < 0,55 Oe ; 1 Oe = 79,577 A/m) et une résistivité électrique élevée (ρ > 33 µ.Ω.cm), ce qui les rend particulièrement aptes à la fabrication de circuits magnétiques pour des machines électrotechniques à forte énergie spécifique destinées notamment à équiper des véhicules tels que des trains à grande vitesse ou des aéronefs.
    A titre d'exemple on a fabriqué les alliages C à D (composition chimique en poids en %):
    alliage Fe Co Si Al C N O S
    C bal 15 - 1,54 0,016 0,0008 0,001 0,0005
    D bal 15 - 2,4 0,027 0,0005 0,001 0,0005
    E bal 15 - 3,1 0,011 0,0005 0,001 0,0005
    F bal 15 0,98 1,55 0,011 0,0012 0,0013 0,0005
    Tous ces alliages ont été élaborés au four sous vide, laminé à chaud puis à froid pour obtenir des bandes de 0,2 mm d'épaisseur. Les bandes ont été soumises à un traitement thermique sous hydrogène. Les conditions de traitement thermique et les caractéristiques magnétiques obtenues étaient:
    alliage Θ°C t (heures) ρ (µ.Ω.cm) B à 600Oe (G) Hc (Oe)
    C 900 4 35 22100 0,5
    C 1050 4 35 22100 0,53
    D 900 4 38 21200 0,53
    D 1150 4 38 21200 0,4
    E 900 4 40 21000 0,43
    E 1150 4 40 21000 0,4
    F 900 4 39,5 21500 0,4
    F 1000 4 39,5 21500 0,32
    A titre de comparaison, on a fabriqué une bandes en alliage Fer-Cobalt selon l'art antérieur (repéré A) dont la composition chimique était :
    alliage Fe Co Si Al C N O S
    A bal 15 0,98 - 0,01 0,0014 0,0027 0,0005
    Après traitement thermique à 900 °C et 1000 °C, leurs caractéristiques étaient :
    alliage Θ°C t (heures) ρ (µ.Ω.cm) B à 600Oe (G) Hc (Oe)
    A 900 4 30 22500 0,58
    A 1000 4 30 22500 0,71
    On constate que les alliages selon l'invention ont une résistivité plus élevée , un champ coercitif plus faible et une aimantation comparable à celle de l'alliage A.
    En général, les alliages fer-cobalt selon l'art antérieur contiennent plus de 15 % de cobalt et les caractéristiques des bandes en ces alliages sont typiquement :
    Co % ρ (µ.Ω.cm) B à 600 Oe (G) Hc (Oe)
    50 40 22500 1
    25 22 22500 1,5
    On constate que les alliages selon l'invention ont une résistivité électrique comparable, un champ coercitif sensiblement plus faible et une aimantation assez voisine malgré une teneur en cobalt très sensiblement plus faible. Ces résultats montrent certains des avantages de l'alliage selon l'invention.

    Claims (13)

    1. Alliage Fer-Cobalt caractérisé en ce que sa composition chimique comprend en poids:
      5 % ≤ Co ≤ 40 %
      0 % ≤ Si ≤ 5 %
      0,2 % ≤ Al ≤ 5 %
      0,5 % ≤ Si + Al ≤ 5 %
      le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
    2. Alliage selon la revendication 1 caractérisé en ce que les impuretés résultant de l'élaboration que sont le carbone, l'oxygène, l'azote, le soufre et le phosphore ont des teneurs inférieures aux valeurs suivantes:
      C ≤ 0,03 %
      O ≤ 0,005 %
      N ≤ 0,003 %
      S ≤ 0,003 %
      P ≤ 0,003 %
    3. Alliage selon la revendication 1 ou la revendication 2 caractérisé en ce que les impuretés résultant de l'élaboration que sont le chrome, le titane, le germanium, le vanadium et le molybdène ont des teneurs dont la somme est inférieure à 0,5%.
    4. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que:
         10 % ≤ Co ≤ 35 %
    5. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que:
         Si ≥ 2,5 %
    6. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que:
         Al ≥ 1,5 %
    7. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que:
         Si + Al ≥ 1,5 %
    8. Procédé de fabrication d'une bande en un alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que:
      on élabore l'alliage soit sous vide soit au four à arc suivi d'une opération de métallurgie en poche et, éventuellement, après une première solidification, on le refond sous vide ou sous laitier éléctroconducteur pour obtenir un demi produit,
      on lamine à chaud le demi-produit pour obtenir une bande à chaud dont l'épaisseur est comprise entre 1 et 6 mm,
      on décape la bande à chaud, éventuellement on la réchauffe entre 200 °C et 600 °C, et on la lamine pour obtenir une bande à froid d'épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,5 mm,
      on effectue un traitement thermique entre 850 °C et 1200 °C pendant 1 à 10 heures et un revêtement par une couche isolante.
    9. Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que le revêtement par une couche isolante est obtenu en recouvrant la bande, soit, après le traitement thermique, d'au moins une couche de vernis minéral ou organique, soit, avant le traitement thermique, d'au moins une couche de méthylate de magnésium.
    10. Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que, lorsque la teneur en silicium de l'alliage est supérieure à 2 %, le revêtement par une couche isolante est obtenu en appliquant sur la bande un lait de magnésie, avant le traitement thermique.
    11. Bande en un alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.
    12. Bande selon la revendication 11 caractérisée en ce qu'elle présente une texture cubique (100) [001] ou une texture (110) [001].
    13. Bande selon la revendication 11 ou la revendication 12 caractérisée en ce qu'elle est revêtue d'au moins une couche isolante électriquement.
    EP97400024A 1996-01-11 1997-01-08 Alliage fer-cobalt, procédé de fabrication d'une bande en alliage fercobalt et bande obtenue Expired - Lifetime EP0784100B1 (fr)

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    Application Number Priority Date Filing Date Title
    FR9600232 1996-01-11
    FR9600232A FR2743572B1 (fr) 1996-01-11 1996-01-11 Alliage fer-cobalt, procede de fabrication d'une bande en alliage fer-cobalt et bande obtenue

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0784100A1 EP0784100A1 (fr) 1997-07-16
    EP0784100B1 true EP0784100B1 (fr) 2001-03-28

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    ID=9488022

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    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP97400024A Expired - Lifetime EP0784100B1 (fr) 1996-01-11 1997-01-08 Alliage fer-cobalt, procédé de fabrication d'une bande en alliage fercobalt et bande obtenue

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