Verfahren zum Kämmen von Textilfasern und Kämm-Maschine zur Durchführung des Verfahrens. Gegenstand der Erfindung ist ein Ver fahren zum Kämmen von Textilfasern, bei spielsweise von Baumwollfasern, und eine Kämm-Maschine zur Durchführung dieses Verfahrens.
Um die Qualität des gekämmten Vlieses zu erhöhen, werden erfindungsgemäss Faserbärte gekämmt und gestreckt und in der Weise an gestückelt, dass jeder Faserbart eines Kämm- kopfes den vorangehenden um mehr als eine halbe Bartlänge überlappt. Dadurch unter scheidet sich das Verfahren von allen bekann ten Kämmverfahren, bei welchen aufeinander folgende Faserbärte sich um wesentlich weni ger als ihre halbe Länge überdecken. Bisher erhielt man ein praktisch einschichtiges Vlies. Zwei Schichten ergaben sich nur dort, wo sich zwei Bärte überdeckten.
Werden aufeinanderfolgende Faserbärte so angestückelt, dass sie sich um mehr als die halbe Bartlänge überlappen so kann man ein zusammenhängendes Vlies von zwei, drei oder mehr Schichten erhalten.
Um dieses Verfahren durchzuführen, wird vorteilhaft eine Maschine verwendet mit Ab reissrollen, die zuerst in einer Richtung ge dreht werden, um einen Faserbart von einem Vlies zu strecken, zu kämmen und den ge kämmten Faserbart abzuziehen und anschlie ssend in umgekehrter Richtung gedreht wer den, um den eben abgezogenen Bart zurückzu führen, so dass bei nachfolgender Drehung der Rollen in der erstgenannten Richtung der dann abgezogene Faserbart den vorangehen den überlappt.
Sie ist erfindungsgemäss da durch gekennzeichnet, dass die Abreissrollen bei der Rückwärtsbewegung so weit gedreht werden, dass der letztabgezogene Faserbart so weit zurückgeführt wird, dass eine Überlap- pung desselben durch den nachfolgend abgezo genen Faserbart um mehr als eine halbe Pa- serbartlänge stattfindet.
Beim Betrieb einer Kämm-Maschine muss durch die Abreisswalzen eine beträchtliche Kraft auf die einander folgenden Faser büschel ausgeübt werden, um das Vlies abzu ziehen und das Faserbüschel abzureissen.
Da mit ergibt sich für die Zahl der Fasern, wel che die Abreisswalzen auf einmal abziehen kön nen, eine praktische Grenze, bei deren Über schreitung die Walzen überlastet werden -und kein richtiges und gleichmässiges Faserbüschel ausreissen, während die freigelassenen Fasern vom aus den Zangen ragenden Band herunter hängen imd bei der nächsten Kämmphase vom Nadelsegment als Abfall abgerissen werden.
Infolgedessen war es bei früheren Kämm- Maschinen Theorie und Praxis, dass für gute Kämmwirkung leicht gekämmt werden müsse, indem das Gewicht des an die Kämm-Maschine geführten Wickelbandes auf ein Maximum von etwa 60 g pro Meter eines 30,5 cm breiten Wickelbandes und auf 50 g pro Meter im ge wöhnlichen Verfahren begrenzt wurde, wobei dieses Wickelband pro Kammspiel um etwa 4,57 mm zugeführt wurde und ein verhältnis mässig kurzes gekämmtes Faserbüschel ergab, das nie länger als 6,
33 cm war und durch die Wirkung der Abreisswalzen einem etwa sieben fachen Verzug ausgesetzt war, wobei die Pro duktion einer Kämm-Maschine mit sechs Köp fen auf etwa 9 kg/Std. gekämmte Baumwolle beschränkt war. Bei diesen Maschinen werden die gekämmten Büschel, wenn Wickelgewicht oder Vorschub vergrössert wird, zu dick, über lasten die Abreisswalzen und ergeben weitere, die Produktion beeinträchtigende Schwierig keiten. Diese Schwierigkeiten sind bei dem auf der Zeichnung dargestellten Ausführungs beispiel der Maschine behoben.
Ein Durchführungsbeispiel des neuen Kammverfahrens und eine beispielsweise Aus führungsform einer Maschine zu seiner Durch führung sollen nun an Hand der beiliegen den Zeichnung erläutert werden. Darin zei gen: Fig. 1 die Vorderansicht einer sechsköpfi- gen Kämm-Maschine, wobei zwei Köpfe weg gelassen und in den übrigen Köpfen über sichtshalber je nur einzelne Teile dargestellt sind.
Fig. 2 zeigt eine Ansicht der Maschine ge mäss Fig.1 von links.
Fig. 3 ist ein Vertikalschnitt durch einen Kämmkopf nach der Linie 3-3 der Fig.1. Fig.4 ist ein dem in Fig. 3 dargestellten Vertikalschnitt ähnlicher Schnitt, der den Schwingrahmen, die Kämmwalze, die Abreiss walzen und die Organe zur Betätigung der Zange und des Vorstechkammes zeigt.
Fig. 5 ist ein Schnitt nach der Linie 5-5 der Fig.1 und zeigt den Antrieb der Abreiss walzen, des Speiseapparates und der Ausputz walze.
Fig. 6 ist ein Schnitt nach der Linie 6-6 der Fig.1 und zeigt den Antrieb für den Schwingrahmen und die Ölpumpe.
Fig. 7 zeigt einzelne in Fig. 5 und 6 dar gestellte Teile in Ansicht von vorn.
Fig. 8 ist ein Schnitt nach der Linie 8-8 der Fig. 5 und zeigt das Differentialgetriebe der Abreisswalzen im Detail. Fig. 9 ist ein Schnitt nach der Linie 9-9 der Fig. B.
Fig.10 zeigt ein Detail des Getriebes ge mäss Fig. B.
Fig. 11 ist ein Schnitt nach der Linie 11-11 der Fig.10.
Fig. 12 zeigt in schematischer Darstellung wie aufeinanderfolgende Faserbärte aufeinan- derliegen und ein mehrschichtiges Vlies bil den.
Fig.13 zeigt sehematisch, wie das mehr schichtige Vlies oder Faserband erzeugt wird. Fig. 14 ist eilne Seitenansicht der Zangen backen, der Kämmwalze und der Speisewalze in eitlem gegenüber den vorstehenden Figuren grösseren Massstab.
Fig.15 zeigt ein Detail in Seitenansicht, und zwar die Freigabeorgane, um die Abreiss walzen zu belasten.
Fig.16 zeigt einzelne der in Fig. 15 dar gestellten Teile in Ansicht von vorn.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Kämm- Maschine ist die mit einem Nadelsegment ver sehene Kämmwalze mit 1, die Ausputzwalze, welche an den Nadeln 3 hängengebliebene Fa sern entfernt, mit 5 bezeichnet. Die übrigen Teile sind beim ersten Kämmkopf zur Erhö hung der Übersicht weggelassen und in Ver- bindung mit dem andern Kämmkopf darge stellt.
So zeigt der zweite Kämmkopf die sin tere Abreisswalze 7 und ein Gehäuse 9 mit rechteckigem Grundruss, welches die Ausputz- walze vollständig umgibt und auch den untern Teil der Kämmwalze 1 aufnimmt. Das Ge häuse ragt hinten bis nahe an die Oberfläche der Kämmwalze und vorn bis nahe an die Oberfläche der Abreisswalze 7 heran, so dass die Kämmlinge durch einen durch das Ge häuse strömenden Luftstrom weggeführt wer den.
Mit 11 ist ein Schwingrahmen bezeichnet, der die Zange und die Speisewalze trägt und der auf einer Schwingwelle gesichert ist, die sich durch alle Kämmköpfe hindurch er streckt. Der Vorstecllkamm 15 sitzt vor- und rückwärts schwingbar auf Bolzen 17, die an den Ständern 19 vorgesehen sind. Solche Stän der sind beidseitig aller Kämmköpfe angeord- net. Wie bereits gesagt und in Fig.3 und 4 dargestellt, sind die fraglichen Organe in allen Kämmköpfen vorhanden, wobei sie zu sammenwirken, um die Fasern nach bekann ten Grundsätzen zu kämmen.
Der Schwingwelle 13 wird eine schwin gende Bewegung erteilt, die den Schwingrah men vor- und rückwärts bewegt, wobei diese Bewegung allein verwendet wird, um die Zan genbacke und die Speisewalze so zu betätigen, dass sie den durch die Zangenbacke gehaltenen Faserbart in Arbeitsstellung in bezug auf die Nadeln 3 des Nadelsegmentes bringen, den Vorstechkamm in den ausgekämmten Bart senken, die Spitzen des Bartes den Abreiss- walzen zuführen, und zu Förderwalzen, wel che das Faserband in die Maschine führen, leiten, das Ganze derart, dass alle diese Funk tionen in richtiger zeitlicher Reihenfolge aus geführt werden.
Der Schwingrahmen 11 eines jeden Kämm- kopfes besitzt zwei herabhängende Arme 21, die durch ihre Nabe 22 mittels eines Paares von Stellschrauben 23 auf der Schwingwelle 13 gesichert sind. An der Innenseite eines je den Armes 21 ist mittels der Schrauben 25 das obere Ende eines verhältnismässig schwe ren Lappens 27 befestigt, welcher aus einem Stück mit dem ebenfalls verhältnismässig star ken Quersteg 29 von angenähert dreieckförmi- gem Querschnitt besteht. Die obere Kante des Quersteges 29 ist abgerundet, und die geneigte vordere Oberfläche desselben dient als Füh rung für das nach unten geführte Vlies.
Die untere Zangenbaeke 31 ist in einem Falz un tergebracht, der auf der Unterseite des Quer steges 29 vorgesehen ist. Die Befestigung der Zangenbacken erfolgt durch Schrauben 33, welche durch Schlitze 35 (Fig.4) des Quer steges 29 hindurchtreten, so dass die untern Zangenbacken quer zum Steg 29 vor- und rückwärts verstellbar sind. Dazu genügt es, die Stellschraube 37, die gegen die hintere Kante der untern Zangenbacke 31 anliegt, zu verstellen. Vom Steg 29 ragen an beiden En den zwei geneigte Stützen 39 nach hinten und unten. Diese Stützen 39 sind mit Naben 41 versehen, in welchen eine Welle 43 drehbar gelagert ist. An dieser Welle sind die Naben von zwei Armen 45 (Fug. 4 und 14) befestigt, welche die obere Zangenbacke 47 tragen.
Diese Arme 45 sind über den Quersteg 29 hinweg nach vorn und unten geführt, wobei sie ge rade innerhalb der Arme 27 verlaufen. Die obere Zangenbacke ist durch Schrauben 49 in einem Falz gehalten, der in das Ende eines jeden Armes 45 eingeschnitten ist. Einer der Arme 45 ist zweckmässig mit einer Stell schraube versehen, um seine Winkellage in bezug auf die Welle 43 einstellen zu können, zum Zwecke, die obere und die untere Zangen backe in die parallele Lage einzustellen, wie in Fig.14 dargestellt.
Zur Betätigung der Zangenbacken ist ein Arm 51 ausserhalb der einen Stütze 39 auf den Enden der Welle 43 angeordnet. Das obere Ende dieses Armes 51 ist bei 53 mit einer Hülse 55 verbunden, die auf dem einen Ende einer an beiden Enden mit Gewinde versehe- nen Spindel 57 sitzt, die ihrerseits ein Lager 59 des festen Maschinenrahmenteüs 61 durch setzt. Auf das rechte (Fug. 4) Ende der Spin del 57 sind einstellbare Anseblagmhttern 63 aufgesetzt, während zwischen dem Lager 59 und Stellmuttern 67 eine Druckfeder 65 an geordnet ist.
Wenn also der Schwingrahmen 11 sich zurück-, das heisst in Fig.3 und 4 nach rechts,. bewegt, ist die Feder 65 bestrebt, das obere Ende des Armes 51 an einer Rück wärtsbewegmig zu verhindern, während sich das -untere, auf der Welle 43 sitzende Ende des Armes 51 zurückbewegt, wodurch die Welle 43 und die Arme 45 im Gegenuhrzeiger drehsinn verschwenkt werden.
Durch diese letztere Bewegung wird die obere Zangen backe 47 nachgiebig nach unten gegen die -untere Zangenbacke 31 gedrückt (Fug. 4 und 14), wobei die zwischen den beiden Zangen backen liegenden Fasern ergriffen und durch die Nadeln des Nadelsegmentes der Kämm- walze 1 ausgekämmt werden.
Wenn sich der Schwingrahmen nach vorn bewegt, kommen die Anschlagmuttern 63 zur Anlage gegen das Lager 59, wodurch die Spindel 57 veranlasst wird, das obere Ende des Armes 51 zurückzu halten, während das untere Ende desselben sich nach vorn bewegt. Dadurch wird eine Drehung der Welle 43 im umgekehrten Sinn bewirkt und die obere Zangenbacke 47 von der untern Zangenbacke 51 abgehoben, wie in Fig. 3 dargestellt, wobei der Faserbart frei gegeben wird. Die Bewegung des Drehzapfens 53 im Raum ist so gering, dass praktisch keine Bewegung der Spindel 57 durch das Lager 59 hindurch erfolgt. Die Abnützung der Teile als Folge der Öffnungs- und Schliessbewegung der Zangenbacke ist daher praktisch null.
Die Kraft, mit welcher die Zangenbacke den Fa serbart erfasst, lässt sich durch Erhöhung oder Verminderung der Spannung der Feder 65 einstellen, welche Veränderung der Feder- spannung durch Einstellen der Stellmuttern 67 auf der Spindel 57 erfolgt. Die Einstellung der Anschlagmuttern 63 längs der Spindel be stimmt den Augenblick, in welchem sich die Zangenbacken öffnen, und wenn die Einstel lung richtig ist, entfernen sich die Muttern 63 nicht mehr als etwa 3 mm vom Lager 59.
Im Gegensatz zu bekannten Ausführungen wird der Hauptdruck der Zangenbacken zwi schen der vertikalen Rückseite der Lippe 69 (Fug. 14) der obern Zangenbacke und der gegenüberliegenden Fläche 71 der un tern Zangenbacke ausgeübt. Eine gewisse Klemmwirkung ist natürlich auch zwi schen der Oberseite der untern Zan genbacke 31 und der nach hinten ragenden, dazu parallelen Fläche der obern Zangen backe 47 vorhanden, wie dies auch bisher der Fall war.
Diese beiden zuletzt erwähnten Flä chen sind aber absichtlich etwas keilförmig ausgebildet, so dass sie sich, wenn sich die bei den Zangenbacken über dem Faserbart schlie ssen, miteinander verkeilen und der Haupt klemmdruck in der Richtung der Ebene der untern Backe 31 ausgeübt wird.
Um den ge wünschten Eingriff der beiden Zangenbacken zu sichern, ist die untere Backe 31 mittels Schrauben 33 und 37 einstellbar. Die vordere Kante der untern Backe 31 ist verhältnis mässig dünn, und die nach unten ragende Lippe 69 der obern Zangenbacke ist so ver kürzt, dass ihre Länge etwa der Dicke der vor dern Kante der untern Backe entspricht.
Da- durch wird erreicht, dass die Fasern des Fa serbartes näher an den Weg der Nadelspitzen der Kämmwalze 1 herangeführt werden kön nen als bisher, wodurch eine grössere Faser länge der kämmenden Wirkung dieser Nadeln ausgesetzt wird, bevor sie freigegeben und durch die Abreisswalze nach vorn gezogen wird.
Es werden durch die geschilderte An ordnung auch mehr lange Fasern als bisher festgehalten, die in geneigter Stellung in Be zug auf die Speiserichtung zwischen den Zan genbacken anlangen, wodurch kurze Fasern, Noppen und Schmatz besser entfernt werden können als bisher und die Fasern besser par allel gerichtet werden können, Die Fasern, die die erforderliche Länge besitzen, werden prak tisch vollständig zurückgehalten. Der Vor stechkamm, der üblicherweise dann in den Faserbart eintritt, wenn er von den Nadeln der Kämmwalze verlassen wird, kann nun viel näher am Schwanz des Faserbartes ein treten.
Der Hauptschliessdruck der Backe 47 gegen die Backe 31 wird somit in einer R.ich- timg ausgeübt, die praktiseh rechtwinklig ist. zur Richtung der Hauptschliessbewegung der Backe 47. Die Fasern werden dort am meisten eingeklemmt, wo sie aus der Zange austreten, welche Austrittsstelle von allen Klemmstellen diejenige ist, die sich der -\#Talze 1 am meisten nähert.
Die Zangenbacken schliessen sich erheblich, bevor der Schwingrahmen 11 seine in Fig. 4 dargestellte hinterste Stellung erreicht, und die erste Nadelreihe des Nadelsegmentes der Käminwalze tritt in den durch die Zangen backen gehaltenen Faserbart ein, während die ser sich nach rückwärts bewegt, und bevor er sich dem Weg der Nadeln am meisten genähert hat. Die Nadeln treten somit während des Durchganges des Nadelsegmentes allmählich tiefer in den Faserbart. ein, wodurch die vor dersten Nadelreihen nur wenig und die fol genden aber in ihrer ganzen Tiefe eindringen.
Während der Schwingrahmen sich in seiner hintersten Stellung befindet, kämmen 3/4 der verbleibenden Nadeln des Nadelsegmentes den Faserbart. Das Reinigen iuid Parallelrichten der Fasern wird also allmählicher ausgeführt als bisher.
Zu demselben Zweck erstreckt sieh auch das Nadelsegment 3 über einen Drittel des Umfanges der Kämmwalze, so dass das Käm men entsprechend verlängert wird. Wie üblich werden vorteilhaft siebzehn Nadelreihen ver wendet. Die Fasern werden aber durch die Zangenbacken näher am Weg der Nadeln ge halten, und infolgedessen wird bei der übli chen Speisegeschwindigkeit des Vlieses von etwa 5 mm jede Faser besser gekämmt als bis her, bevor sie durch die Abreisswalze entfernt wird. Dieser Faktor, in Verbindung mit der allmählichen und verlängerten Kämmung be wirkt eine gründlichere Ausführung der letz teren auch bei Faserbärten, die dicker als üblich sind, wobei überdies weniger und damit dickere Nadeln verwendet werden können, die in geringerem Masse als eng stehende dünne Nadeln die Tendenz haben, sich zu verstopfen.
Die Nadeln, weil sie in den einzelnen Reihen grössere Abstände haben, können auch stärker und damit länger gemacht werden, als dies bisher möglich war. Wenn sie aber länger sind, können sie auch einen dickeren Faser bart in wirksamer Weise kämmen, was somit zur Folge hat, dass bei der beschriebenen Ma schine dickere und schwerere Vliese sehr gut verarbeitet werden können.
Die verbleibenden zwei Drittel des Um fanges der Kämmwälze werden durch eine glatte, polierte Metallstütze gebildet, deren Radius im wesentlichen demjenigen der Na delspitzen entspricht.
Die Speisewalze 73 weist eine Reihe Rif felungen des Metalles auf und besitzt wenig stens denselben Durchmesser wie die üblichen Speisewalzen, um auch doppelt so schwere Vliese als bisher üblich ohne Störungen spei sen zu können. Die Lagerzapfen 75 sind an den Enden der Schwinghebel 77 gelagert (Fug. 4). Die fraglichen Hebel sind um Schrau ben 79 schwenkbar, die in die untern Teile der Arme 27 eingeschraubt sind. Die hintern En den der Schwinghebel sind um Lagerzapfen 81 schwenkbar, die an Hülsen 83 sitzen. In die Enden der letzteren ist eine Zugfeder 85 ein- geschraubt, deren anderes Ende auf einem Zapfen 87 sitzt, der am Ende eines Stabes 89 angeordnet ist. Am obern Ende dieses Stabes 89 ist ein Griff 91 vorgesehen.
Der Stab 89 besitzt, wie aus Fig.4 ersichtlich, einen Ab schnitt 93 von vermindertem Durchmesser, der üblicherweise im Radialschnitt der schlüs- sellochförmigen Ausnehmung 95 eines Halters 97 ruht. Der Halter ist auf der Rückseite der Nabe des Armes 21 angebracht, der auf der Schwingwelle 13 sitzt.
Das der Maschine zu zuführende Vlies ist zu einer Walze 99 auf gewinkelt, die auf mit Flanschen versehenen hölzernen Walzen 101 der üblichen Bauart ruht. Das Vlies wird von der Unterseite der Rolle 99 abgerollt und folgt dem durch die strichpunktierte Linie 103 angedeuteten Weg über die Walze 101, die Schwingwelle 13 und zwischen der Speisewalze 73 und der untern Backe 31 hindurch, worauf es durch die Zan genbacken festgehalten wird.
Zum Aufheben des Druckes der Speisewalze, zwecks Einfüh rung des Vlieses, wird der Stab 89 nach rück wärts gestossen, wodurch der verengerte Teil 93 in den Schlitz der Ausnehmung 95 hinaus bewegt wird, worauf der den vollen Durch messer aufweisende Stabteil durch den kreis förmigen Teil der fraglichen Ausnehmung herausbewegt werden kann. Dabei wird die Speisewalze angehoben, und sie kann von Hand gedreht werden, um das Vlies unter sie einzuführen. Hierauf wird der Griff 91 nach oben und vorn bewegt, um die Teile in die in Fig. 4 dargestellte Lage zurückzubringen.
Die Bewegung der Speisewalze erfolgt durch ein Schaltrad 103, das ausserhalb des Schwinghebels 77 auf einem Lagerzapfen sitzt. Das Schaltrad 103 arbeitet mit einer Klinke 105 zusammen, die schwenkbar auf dem Bol zen 17 sitzt, der am Maschinenrahmen ange bracht ist, und der auch den Vorstechkamm trägt. Der Schaft der Klinke 105 ist durch eine Führiulg 107 hindurchgeführt, die an der drehbar auf dem Bolzen 17 sitzenden Nabe 109 angebracht ist. Der Schaft der Klinke 105 ist vermittels der Muttern 111 in seiner Längsrichtung verstellbar. Bei jeder Vor wärtsbewegung des Schwingrahmens 11 wird das Schaltrad 103 um einen Zahn weiter geschaltet.
Eine Änderung in der Speisung wird dadurch herbeigeführt, dass Schalträder mit verschiedenen Zähnezahlen verwendet werden. Praktisch wird das Vlies schrittweise mit einer Schrittlänge von etwa 5 mm vor wärts geschaltet.
Der Vorstechkamm 15 weist eine Kämm- platte 113 auf, die an ihrer untern Kante mit Nadeln besetzt ist, und mittels Schrauben 115 an einem Halter befestigt ist. Der Halter ist an seinen beiden Enden mit Büchsen 119 ver sehen, in welchen ein Stab 121 eingeschraubt ist. Letzterer ist in einer Führung 123 lose verschiebbar geführt. Die Führung 123 be steht ans einem Stück mit einer Nabe 125, die frei schwenkbar auf dem Bolzen 17 sitzt. Auf einer Schraube 129 ist ein Lenker 127 drehbar gelagert. Eine solche Schraube 129 ist in jedes Ende des Halters 117 eingeschraubt. Der Len ker 127 ist an einem hintern Ende mit einem Haken 131 versehen, der über einen Bolzen 133 einhakt, der in einem Schlitz 135 eines Lappens 137 verstellbar ist.
Solche Lappen 137 ragen von den Armen 21 des Schwingrah mens nach vorn. Dadurch wird dem Vorstech- kamm durch die entsprechenden Bewegungen des Schwingrahmens eine Vor- und Rück wärtsbewegung erteilt. Da der Vorstechkamm um eine andere Drehachse schwingt, schnei det sich der Weg der Nadelspitze des Vor- stechkammes mit demjenigen der untern Zan genbacke 31, und die Nadeln treten, wie durch die Bogen in Fig. 4 angedeutet, in den durch die Zangenbacken gehaltenen Faserbart ein.
Da die Fasern durch die Zangenbacken an einer Stelle gehalten werden, welche sehr nahe an dem Punkt liegt, bis zu welchem die Käm- mung durch das Nadelsegment erfolgte, wird ein viel längerer gekämmter Faserbart erhal ten als bisher. Der Vorstechkamm wird so ein gestellt, dass er sehr nahe bei der untern Zan genbacke, aber vor dem Anfang des unge- kämmten Bartteils in den Faserbart eintritt, so dass er also in die hintere Hälfte des Bartes einsticht.
Infolgedessen ist die Faserlänge vor dem Vorsteclhkamm wesentlich länger als bei bekannten Maschinen, was infolge der verlän- gerten Vorwärtsbewegung des Schwingrah mens in Verbindung mit der Drehung der Speisewalze 73 eine längere Speisung dieser Fasern zu der Klemmstelle der Abreisswalzen zur Folge hat, ohne dass der Vorstechkamm mit den Abreisswalzen zusammenstossen würde. Diese Ausbildung ist wesentlich, da diese den langen Verzug ermöglicht, welchen der Faser bart durch die Abreisswalzen erfährt, was noch beschrieben werden wird.
Die beschriebene Lagerung des Vorstech- kammes ermöglicht es ihm, bei Entfernung des Vlieses unter der Speisewalze bei Reinigungs- oder Reparaturarbeiten oder zu andern Zwek-. ken leicht nach oben auszuschwenken. Es ge nügt, die beiden Lenker 127 von dem Bolzen 133 auszuhängen, wobei der Vorstechkamm ohne weiteres angehoben werden kann und wobei die Stäbe 121 durch die Führungen 123 gleiten.
Der ganze Vorstechkamm wird dann um die Bolzen 17 nach vorn und oben ver- schwenkt, so dass die Führungen 123 gegen die benachbarten Ecken auf den obern Seiten der Naben 22 aufliegen. Der Vorstechkamm bleibt in dieser Lage, bis er durch Umkehrung dieser einfachen Bewegungen wieder in die Arbeits- lage-zurückbewegt wird. Die Einstechteile des Vorstechkammes und sein Bewegungsweg müssen durch Auf- und Abwärtsschrauben der Stäbe 121 in den Büchsen 119 eingestellt werden.
Die untere Abreisswalze 7 besitzt eine me tallische, gerillte Oberfläche und weist nahezu den Durchmesser der bisher gebräuchlichen Abreisswalze auf. Er beträgt somit etwa 50 mm, so dass die gekämmten Bärte während des Anstückelns besser gestützt sind. Der un tern Abreisswalze 7 sind zwei obere Abreiss- walzen 8 und 10 zugeordnet, deren Durchmes ser halb so gross ist wie derjenige der untern Abreisswalze 7, das heisst ihr Durchmesser be trägt etwa 25 mm.
Diese obern Abreisswalzen sind mit Leder oder einem andern biegsamen Stoff überzogen, und sie können, abgesehen von der unter Federkraft oder Gewicht erfol genden Bewegung gegen die untere Abreiss- walze 7 hin keine Bewegung im Raum ausfüh ren. Die Walzen 8, 10 können also bei der Ein- führung der gekämmten Bärte angehoben wer den, sind aber im Betriebe praktisch ortsfest. Die die obern Walzen belastenden Federn sind stark genug, um durch den Schwingrahmen zwischen die Walzen 8 und die zurückgebrach ten, vorangehenden Bärte eingeführte Bärte sicher zu halten, wenn der Vorstechkamm sich mit dem Schwingrahmen zurückbewegt.
Es sind besondere Mittel vorgesehen, um die obern Abreisswalzen rasch be- und ent lasten zu können. Zu diesem Zwecke ist, wie aus den Fig. 3, 16 und 15 ersichtlich, ein klei nes Gestell 4 vorgesehen, das an einer Stütze 6 befestigt ist. Letzteres ragt vom Ständer 19 zu beiden Seiten des Kämmkopfes nach vorn. In der Nabe eines jeden Ständers ist ein Bolzen 12 befestigt, und auf jedem dieser Bolzen ist ein Hebel 14 schwenkbar gelagert, dessen oberer Arm mittels eines Bolzens 16 schwenk bar mit einer Büchse verbunden ist, die ihrer seits einen Bestandteil eines Joches 18 bildet. Letzteres liegt über den Nadellagern 20, die auf den Drehzapfen der obern Abreisswalzen 8 und 10 angeordnet sind. Der untere Arm eines jeden Hebels 14 endet in einem Auge, durch welches eine Stange 22 hindurchgeht, die in eine Hülse 24 eingeschraubt ist.
Diese letztere sitzt drehbar auf einer Stange 26, die in den Enden der Arme 28 gelagert ist. Die Arme 28 sitzen drehbar auf einer Stange 26, die in den Enden der Arme 28 gelagert ist. Die Arme 28 sitzen drehbar auf dem Bolzen 12, und zwar gerade ausserhalb der Arme 14. Um die Stan gen 22' herum sind Druckfedern 30 vorgese hen. Sie liegen einerseits gegen das untere Ende der Arme 14 und anderseits gegen die Hülse 24 an. Wenn also die Arme 28 und die sie verbindende Stange 26 in Fig.16 im Uhr zeigerdrehsinn verschwenkt werden, werden die Federn 30 zusammengedrückt, um den Arm 14 im Sinne einer Bewegung im Uhr zeigerdrehsinn vorzubelasten. Dadurch wird auch ein nach unten gerichteter Druck auf die Joche 18 ausgeübt, welcher Druck auf die Abreisswalzen 8, 10 übertragen wird, um sie gegen die Oberfläche der untern Abreisswalze 7 zu drücken.
Um die Arme 28 in dieser Weise zu betätigen, ist der linke dieser Arme nach oben, zwecks Bildung eines Handgriffes 32, verlängert. Dieser Handgriff ist mit einer Sicherung in Form eines federbelasteten Bol zens versehen, der in einer Büchse 34 des Hebels untergebracht ist und in ein Loch im obern Ende einer Verlängerung 36 des Ge stelles 4 eintreten kann.
Wenn sich die Teile in der dargestellten Lage befinden, in welcher ein Druck auf die Abreisswalze ausgeübt wird, bewirkt ein Zurückziehen des federbelasteten Bolzens vermittels des Kopfes 38 aus dem Loch in der Verlängerung 36 eine Freigabe des Handgriffes 32 und der Arme 28, so dass sie vorerst unter der Wirkung der Feder 30 und nachher durch Betätigung des CTriffes 32 von Hand im Gegenuhrzeigerdrehsinn ver dreht werden können. Mittels der Muttern auf der Stange 22' kann der Arm 14 verdreht und das Joch 18 von den Lagern 20 abgehoben wer den.
Die obern Abreisswalzen werden dadurch zur Entfernung zum Zwecke der Reinigung oder des Auswechselns freigegeben. Wenn Walzen ausgetauscht worden sind, können sie dadurch wieder unter Druck gesetzt werden, dass der Handgriff. 32 in die vertikale Lage zurückgeschwenkt wird, wobei der federbela stete Bolzen über eine geneigte Fläche auf der Verlängerung 36 in das Loch derselben ein tritt, um die Teile in der Arbeitsstellung zu halten.
Die Bolzen 12 bilden auch die Drehzap fen für die Naben 40 (Fig.16) von in der Zeichnung nicht dargestellten Putzbrettern, die durch ihr Eigengewicht auf den obern Abreisswalzen 8, 10 riehen. Die obern Abreiss- walzen werden ausschliesslich durch Reibung von den gekämmten Faserbärten in Drehung versetzt, wobei sich die Faserbärte zwischen den obern und untern Abreisswalzen befinden.
Durch eine Drehung der Abreisswalze 7 wer den die Bärte, wie in Fig. 13 dargestellt, ab wechselnd vorwärts und rückwärts bewegt. Wenn der Schwingrahmen nach vorn schwingt, beginnt die Abreissrolle 7 in Fig.4 sich im Gegenuhrzeigersinn langsam zu drehen, ge rade bevor die Faserspitzen des durch die Zangenbacken gehaltenen Bartes die Klemm stelle zwischen den Walzen 7 und 8 erreichen. Hierauf wird sie rasch beschleunigt, bis sich ihr Umfang über mindestens etwa 125 mm be wegt hat.
Die obern Abreisswalzen 8, 10 dre hen sich um einen entsprechenden Weg im Uhrzeigerdrehsinn. Daher werden zunächst während der Vorwärtsbewegung des Vorstech- kammes die Spitzen der vordersten Fasern durch die Walzen 7 und 8 ergriffen und nach vorn gezogen. Der Schwingrahmen beginnt seine Rückwärtsbewegung, wenn die Abreiss walze 7 ihre Drehung im Gegenuhrzeigerdreh sinn beendigt. Dadurch werden die anschlie ssenden Fasern des Vlieses ausserhalb des Be reiches der Abreisswalzen gezogen, und der ge kämmte Bart, der durch die Abreisswalze ge halten wird, wird von dem durch die offenen Zangenbacken ragenden Vlies getrennt.
Da die Speisewalze 73 während der Vorwärts bewegung das Vlies um etwa 5 mm vorwärts bewegt hat und die Abreisswalzen die Fasern des gekämmten Bartes allmählich um beinahe den ganzen Bogen von 125 mm ihrer Umfangs dreheng nach vorn gezogen haben, ist eine etwa zwanzigfache Verlängerung des gekämm ten Bartes erreicht worden. Da der vor dem Vorstechkamm liegend Teil des Bartes lang und der Weg eines Walzenoberflächenpunktes ebenfalls lang ist und schnell zurückgelegt wird, kann der Schwingrahmen seine Vor wärtsbewegung während einer verlängerten Speiseperiode fortsetzen und damit pro Zeit einheit sogar bei einem Band oder Vlies von doppeltem Gewicht weniger Fasern zwischen die Abreisswalzen fördern.
Da die Fasern, deren Spitzen im Augenblick des Abreissens durch die Abreisswalzen ergriffen werden, aus dem Vlies herausgezogen werden und das hin tere Ende des abgezogenen Bartes bilden, ist die Gesamtlänge desselben in der Grössenord nung von etwa, 14 cm je nach der Geschwin digkeit der Einführung des Vlieses zwischen die Abreisswalzen, nachdem die letzteren ihre Vorwärtsbewegung begonnen haben und je nach der eingestellten Länge derjenigen Fa sern, die durch die Maschine als Ausschuss ausgeschieden werden sollen. Diese letztere Länge wird wie bisher durch die Länge be stimmt, bis auf welche die untere Zangenbacke sich der Klemmstelle der Abreisswalze nähert.
Infolge der grossen Streckung des Faserbartes wird selbst bei einem Band von 106 g pro 3le- ter und einer Breite von 30,5 cm ein Faser bündel erhalten, das sehr dünn ist und das durch die Abreisswalze leicht weiterbefördert werden kann.
Das Anstückeln der einzelnen gekämmten Bärte zu einem kontinuierlichen gekämmten Vlies oder Band erfolgt in üblicher Weise da durch, dass die Abreisswalzen im umgekehrten Drehsinn gedreht werden, so dass sie die ge kämmten Bärte iun einen Teil ihrer Länge zurückbringen. Der folgende gekämmte Faser bart wird dann in teilweise überlappender Stellung auf den erstgekämmten Bart. gelegt. Im Gegensatz zu dem bisher üblichen Vor gehen überlappt jeder folgende Bart den un mittelbar vorangehenden Bart um mehr als eine halbe Bartlänge, so da.ss das erhaltene ge kämmte Vlies oder Band an allen Stellen aus wenigstens zwei übereinanderliegenden ge kämmten Faserbärten besteht.
Um einen Bart von der erwähnten Länge zu erhalten, sind die Abreisswalzen so eingestellt, dass sie sieh uni einen Weg von etwa 10 cm zurückdrehen. Sie bewirken ein genau gleich grosses Zurückfüh ren des gekämmten Vlieses lind ein entspre chendes Überlappen der aufeinanderfolgenden Bärte. Bei gekämmten Bärten von 14 cm und einem Überlappen von aufeinanderfolgenden Bärten von 10 cm wird ein mehrschiehtigees Vlies gemäss der schematischen Darstellung in Fig.12 erhalten, das an allen Stellen seiner Länge 4 übereinanderliegende Bärte aufweist.
Fig.13 zeigt schematisch, in welcher Weise dies geschieht, wobei die Spitze und das Sehwanzende des ersten Bartes mit a, a; die jenigen des zweiten Bartes mit b, b usw. be zeichnet sind. In der dargestellten Lage ist. das Sehwanzende des letzten abgerissenen Bartes <I>e, e</I> von der Stelle<I>X</I> seiner grössten Rück wärtsbewegung angehoben worden, und der gekämmte Bart wird vor dem Abreissen ge streckt.
Da jedoch die-Faserdichte an beiden Bartenden abnimmt und da die Enden des Bartes über eine Distanz von etwa 25 mm all mählich schmäler werden, um in einen Keil auszulaufen, wird die keilförmige Spitze eines jeden Bartes auf der Oberseite des gekämm ten, angestückelten Vlieses ausgeglichen durch ein darunterliegendes keilförmiges Schwanz ende eines vorher gekämmten Bartes, wobei die Gesamtdicke der beiden Keile etwa der Dicke des mittleren Teils eines jeden Bartes entspricht. Zwischen den beiden zugespitzten Enden der Bärte liegen die Abschnitte von wenigstens zwei weiteren Bärten, welche die volle Dicke aufweisen.
Bei dem erhaltenen ge kämmten Vlies können an allen Stellen seiner Länge wenigstens drei Faserbärte übereinan derliegen. Die Dicke kann auf einen Betrag erhöht werden, der der vierfachen oder noch grösseren Dicke des dicksten Teils eines ge kämmten Bartes entspricht, wie in Fig.13 an gedeutet. Das resultierende gekämmte Vlies besitzt damit an allen Stellen seiner Länge eine im wesentlichen gleichmässige Faser dichte. Diese Gleichmässigkeit bleibt auch nach dem Verlassen der Kämm-Maschine bis zum Weben erhalten. Durch die Gleichmässigkeit der Faserverteilung wird bei gleicher Garn nummer und Stapellänge ein gleichmässigeres, stärkeres Garn und ein stärkeres, glatteres und dauerhafteres Gewebe erhalten.
Die dem Vlies von Anfang an erteilte Gleichmässigkeit eliminiert, ganz oder wenigstens teilweise, das übliche mehrfache Doppeln und das wieder holte Strecken, welches dieses Doppeln beim Spinnen bedingte. Dieses Doppeln und Strek- ken liess sich bei der bisher üblichen Art des Anstückelns nicht vermeiden, indem dabei ein Vlies erhalten wurde, das abwechselnd dicke und dünne Streifen aufwies.
Es ist nicht nötig, die Spitzen der gekämmten Bärte senk recht über das Schwanzende des dritten oder eines andern vorangehenden Bartes auszurich ten, da die mehrschichtige Ausbildung des Vlieses im Vergleich zu dem bekannten ein- oder mehrschichtigen Vlies die prozentuale Schwankung der Faserdichte erheblich ver mindert, namentlich zufolge der verlängerten zulaufenden Spitzen, die mit der beschriebe nen Maschine erhalten werden.
Die obere vordere Abreisswalze 10 unter stützt die beiden andern Walzen im Andrük- ken jedes folgenden Bartes an den voran gehenden Bart und in der Erzeugung eines starken und zusammenhängenden Faserban des. In Zusammenarbeit mit der hintern obern Abreisswalze 8 formt die Walze 10 alle Bärte entsprechend der Biegung der untern Abreiss- walze 7, wodurch die vorangehenden Bärte, wenn sie zum Zwecke des Anstückelns zurück gefördert werden, sich an die Oberfläche der Walze 7 anschmiegen und dadurch ausser Be rührung mit der Kämmwalze 1 gehalten wer den.
Dadurch wird ein Abreissen der hinter sten Fasern durch die Nadeln oder andere Teile der Kämmwalze vermieden, und über dies ist es nicht nötig, der hintern Abreiss- walze eine Vorwärts- und Rückwärtsabröll- bewegung auf der untern Abreisswalze zu er teilen.
Da die das Strecken und Abreissen be wirkende Drehung der untern Abreisswalze 7 nach vorn bei einer grossen Geschwindigkeit erfolgt und weniger als 1/4 eines Arbeitsspiels in Anspruch nimmt, steht der Rest des Ar beitsspiels für die Rückwärtsbewegung zur Verfügung. Bei dieser letzteren können die rückwärts bewegten Bärte sich eng an die Oberfläche der Walze 7 anlegen. Gleichzeitig wird durch die beschriebene langsame Rück wärtsbewegung das bei bekannten Maschinen häufig auftretende Reissen des zur Kanne füh renden Bandes vermieden.
Der- Kasten 9, welcher die Kämmwalze 1 von der Höhe ihrer Achse an abwärts umgibt, und welcher auch die Ausputzwalze 5 auf nimmt, ermöglicht eine sehr lange Rückwärts bewegung des gekämmten Bandes oder -dass dasselbe zerrissen oder durch die Kämmwalze beschädigt würde. Der Kasten 9 passt recht genau auf die beiden Enden der Kämmwalze 1 und erstreckt sich bis nahe an die Rückseite dieser Walze heran,
während seine Vorder wand bis nahe an die geriffelte Oberfläche der untern Abreisswalze 7 ragt -und in der die Achse dieser Walze enthaltenden Ebene liegt. Im Innern dieses Kastens und vom einen bis zum andern Ende desselben ragend ist ein Schild 139 vorgesehen, dessen obere Kante nahe an die Kämmwalze 1 heranragt, der sich aber in genügendem Abstand von der Ober- fläche der untern Abreisswalze 7 und von der Vorderseite des Kastens 9 befindet, um einen deutlichen Zwischenraum zwischen dem Schild und der Walze 7 sowie auch der Vorderwand des Kastens 9 übrig zu lassen, um eine Rück wärtsbewegung der gekämmten Bärte zum Zwecke des Anstückelns zu ermöglichen.
Durch noch zu beschreibende Mittel wird wäh rend des Betriebes der Maschine beständig Luft aus dem Kasten 9 abgesogen, und die Konstruktion des letzteren ist derart, dass praktisch alle Luft in einem abwärts gerich teten Strom zwischen der Kämmwalze 1 und der Abreisswalze 7 hindurchgeführt wird. Der Schild 139 lenkt den nach unten gerichteten Luftstrom von der Oberfläche der Kämmwalze 1 ab und nach vorn unter die Abreisswalze 7, worauf die Luft zwischen dem Schild 139 und der Vorderwand des Kastens 9 (Fig.13) nach unten strömt. Dadurch werden die zurück bewegten Bärte gegen die Oberfläche der Ab reisswalze 7 gedrückt, wie in Fig.13 angedeu tet, bis fast an die Stelle, an welcher ihre Oberflächen sich oberhalb des obern Randes der vordern Kastenwand befinden. Von dieser Stelle weg ragen die Bärte schräg nach unten.
Auf diese Weise wird es möglich, die hintern Enden der gekämmten Bärte ausserordentlich weit zurückzubewegen, nämlich bis zu einer Stelle, die etwas unter der durch die Achse 2 gelegten Horizontalebene liegt, ohne dass be fürchtet werden müsste, dass das Ende des Bartes durch die Kämmwalze abgerissen würde. Zu diesem Erfolg trägt auch die An ordnung der Abreisswalze 7 bei, die so weit vorn angeordnet ist, dass sie sich nicht über der Kämmwalze 1 befindet. Der oben er wähnte, nach unten gerichtete Luftstrom ent fernt auch Kämmlinge, die beim Kämmen und Abreissen entstehen, sowie einen grossen Teil der Noppen, des Schmutzes usw., die durch den Vorstechkamm ausgekämmt wer den.
Um eine Beeinflussung der rückwärts bewegten Bärte zu verhindern, ist überdies eine Leiste 141 vorgesehen, die vom Schild 139 senkrecht absteht und sich über die ganze Länge des Kastens bzw. Gehäuses 9 erstreckt. Der vordere Rand dieser Leiste nähert sich der Berührungsstelle der Kämmwalze 1 mit der Ausputzwalze 5. Im untern Rand des Schildes 139 ist ebenfalls eine horizontale Leiste 143 vorgesehen, um Luftströmungen zurückzuhalten, die durch die Drehung der Walze 5 erzeugt werden.
Der Antrieb der Schwingwelle 13, die das Schwingen des Schwingrahmens bewirkt, der Zangenbacken, der Speisewalze, des Vorsteeh- kammes und der Wiclkelwvalzen ist sehr einfach ausgebildet, wodurch sich die Herstellung ver billigt, der Betrieb vereinfacht und das Ein stellen und Bedienen erleichtert und gleich zeitig die Abnützung vermindert wird. Dieser Antrieb umfasst einen Arm 145 (Fug. 6), der innerhalb des Getriebekastens 149 auf der An triebsseite der Maschine auf die Schwingwelle 13 aufgeklemmt ist. An seinen freien Enden trägt der Arm 145 eine Nockenrolle 151, die in eine Führungsnute 153 auf der Aussenseite eines grossen Stirnrades 155 eintritt und darin geführt ist.
Das Rad<B>155</B> ist auf der Haupt welle mitaufgekeilt, auf welcher ebenfalls die. verschiedenen Kämmwalzen 1 befestigt sind. Es wird durch ein Ritzel 157 auf der Welle 159 angetrieben, welch letztere ihrerseits durch eine ausserhalb des Getriebekastens 149 angeordnete Riemenscheibe 161 in Drehung versetzt wird. Diese Riemenscheibe 161 (Fug. 2) wird über einen Riemen 171 von einer Riemen scheibe 173 angetrieben, welche auf der Welle des Antriebsmotors 175 sitzt. Die Führungs nut ist so geformt, dass der Schwingrahmen während einer Drehung der Kämmwalze 2 um 90 in seiner hintersten Stellung gehalten wird.
Während dieses Zeitabschnittes kämmen die Nadeln des Nadelsegmentes der Kämm- walze den durch die Zangenbacken gehaltenen Faserbart. Hierauf bewirkt die Führungsnute die Vorwärtsbewegung des Schwingrahmens bei verhältnismässig kleiner Geschwindigkeit über dem grössten Teil des Vorwärtsweges. Im letz ten Teil seiner Vorwärtsbewegung erfolgt die Bewegung langsam, um die vorstehenden Fa sern des Bartes in die Abreisswalzen einzufüh ren. Dieser Vorgang nimmt 120 eines Arbeits spiels in Anspruch.
Hierdurch bewirkt die Führungsnute das Rückwärtssehwingen des Schwingrahmens in seine Ausgangslage über einen Abschnitt von 150 .
Die Einstellung der Entfernung, bis auf welche sich die durch den Schwingrahmen ge haltenen Zangenbacken der Klemmstelle der Abreisswalzen nähern, um damit die Faser länge zu bestimmen, die noch ausgekämmt und als Abfall entfernt werden soll, erfolgt gleich zeitig für alle Kämmköpfe der Maschine durch Lösen der Mutter 162 (Fug. 6), die auf dem mit Gewinde versehenen Ende des Zap fens 163 angeordnet ist. Auf dem fraglichen Zapfen 163 ist die Nockenrolle 151 drehbar gelagert. Nach dem Lösen der Mutter 162 wird der Drehzapfen 163 mittels der Stellschrau ben 167 in der gewünschten Richtung im Schlitz 165 verschoben und die Mutter 162 wieder angezogen.
Das individuelle Einstel len der Schwingrahmen der einzelnen Kämm- köpfe erfolgt in der früher beschriebenen Weise mittels der Stellschrauben 23. Übli- cherweise genügt dieses einfache Verstellen des Zapfens 163 im Schlitz des Armes 145, um die Maschine auf das Auskämmen von verschiedenen Faserlängen einzustellen. Wie sofort ersichtlich, ist es ausgeschlossen, den Schwingrahmen ausser Takt mit den Nadel segmenten der Kämmwalzen zu bringen. Der Antrieb für die Abreisswalzen ist, in gleicher Weise erheblich vereinfacht. Er umfasst eine Steuernutenscheibe 169, die auf die Innenseite des grossen Stirnrades 155 mittels der Schrau ben 177 eingesetzt ist.
Diese Schrauben treten durch konzentrische Schlitze 179 und ermög lichen die Verstellung der 'Winkellage der Nockenscheibe 169 in bezug auf das Stirnrad 155, um so die Steuerung der Abreisswalzen regulieren zu können.
Es ist jedoch bei der Maschine keine Ein stellung der Abreisswalzen möglich, bei der eine Überlappung eines Faserbartes durch den nachfolgenden um weniger als eine halbe Faserbartlänge stattfindet.
In der Steuernute 181 der Nockenscheibe 169 ist eine Nockenrolle 183 geführt, die auf einem Bolzen 185 sitzt, auf einer Platte 187, die sechs Bolzen 189 trägt, die gleichmässig konzentrisch um die Nabe 191 herum ange- ordnet sind. Mittels dieser Nabe ist die Platte 187 drehbar auf einem Bolzen 192 angeord net. Dieser letztere sitzt auf einer Stirnplatte 194 des Getriebekastens, wobei die Platte 187 zwischen einer Schulter auf dem Bolzen und einer Haltescheibe 196 läuft, die mittels einer Schraube auf das Ende des Bolzens aufgesetzt ist. Auf die Nabe 191 der Platte 187 ist eine Hülse 193 aufgesetzt, die am einen Ende ein Stirnrad 195 und am andern Ende ein klei neres Stirnrad 197 trägt. Dieses letzterebil det das Sonnenrad eines Planetengetriebes.
Zwischen den beiden Rädern 195 und 197 liegt eine Schulterfläche 199 (Fug. 8), auf welcher ein Flansch 201 eines Zahnrades 203 drehbar gelagert ist, welch letzteres sowohl eine Aussen- wie auch eine Innenverzahnung aufweist. Das Zahnrad 203 wird zur Haupt sache durch ein Kugellager 204 auf eine Lauffläche der Platte 187 abgestützt. Die kleinen Ritzel 205, welche die Planetenräder des Planetengetriebes bilden, sind frei dreh bar auf sechs Bolzen gelagert, und sie käm men sowold mit der Innenverzahnung 207 als auch mit dem Sonnenrad 197.
Wenn das Son nenrad 203 an einer Drehung verhindert wird, während der Platte 187 durch die Scheibe 169 um die Achse der Nabe 191 eine Hin- und Herschwingung von 90 erteilt wird, so wird der Hülse 193 eine doppelt so grosse Drehbewegung erteilt. Durch das grössere Zahnrad 195 wird diese Bewegung auf ein Zahnrad 209 übertragen, auf das das Ende einer Welle 211 aufgesetzt ist, die sich über die ganze Maschinenlänge erstreckt und die die untere Abreisswalze 7 aller Kämmköpfe trägt, welche Walzen 7 also um 180 vorwärts und rückwärts verschwenkt werden.
Durch eine dem Zahnrad 203 erteilte kontinuierliche Bewegung wird diese schwingende Bewegtrog geändert. Dem Zahnrad 203 wird nämlich durch ein Ritzel 213, das mit der Aussenver zahnung des Rades 203 kämmt, -und durch ein grosses, mit dem Ritzel 213 aus einem Stück bestehendes, aber axial zu demselben versetztes Rad 215 eine kontinuierliche Be wegung erteilt. Das Zahnrad 215 seinerseits wird durch ein Ritzel 217 angetrieben, das auf der Welle 2 sitzt.
Die Räder 213, 215 sit zen auf einem Bolzen 219 einer Platte, die an der Innenseite der einen Stirnplatte 194 des Getriebekastens 149 befestigt ist. Diese kontinuierliche Drehung bewirkt, dass der durch die Nockenscheibe 169 erzeugten Drehung der Abreissrolle bei ihrer den Faserbart streckenden Vorwärtsbewegung ein Umfangsweg von etwa 25 mm zugesetzt wird, während derselbe Weg bei ihrer Rückwärtsdrehung abgezogen wird.
Dies ge schieht durch Getriebeteile, die beständig im Eingriff miteinander stehen und nicht durch Kupplungen oder andere Teile, die bei jedem Arbeitsspiel in Eingriff gebracht und von einander gelöst werden müssen, wie dies bis her zuweilen der Fall war, wobei die entspre chende Abnützung und der Lärm in Kauf genommen werden mussten. Die einzige Ein stellung, die im vorliegenden Falle erforder lich ist, ist die Einstellung der Winkellage der Nockenscheibe 169 auf dem grossen Zahn rad 155, die dazu verwendet wird, um die Bewegungen der Abreisswalzen auf diejenigen des Schwingrahmens 15 abzustimmen.
Der Antrieb für die Walzen 101 umfasst ein Sperrad 223 (Fug. 5 und 7), das innerhalb des Getriebekastens angeordnet und am Ende der Welle 225 befestigt ist. Diese Welle er streckt sich über die ganze Maschine und trägt die vordern Walzen 101. Auf der Schwingwelle 13 sitzt ein Arm 227, der eine Klinke 229 trägt, die unter der Einwirkung ihres Eigengewichtes auf dem Sperrad 223 aufliegt. Die Klinke 229 ist an ihrem freien Ende mit einer zugeschärften Kante versehen, welche das Sperrad jedesmal vorwärtsschaltet, wenn die Schwingwelle den Schwingarm vor wärtsschwingt. Der Zapfen, welcher die Klinke mit dem Arm 227 verbindet, ist in einem radialen Schlitz des Armes verstellbar, um so die Geschwindigkeit der Walzen 101 verstellen zu können.
Die Welle, welche die hintere Walze 101 trägt (Fig.2), ist durch eine Kette 231 und Kettenräder mit der Welle 225 verbunden, damit die beiden Wellen sich in gleicher Richtung und mit gleicher Ge- seli-Windigkeit drehen. Die Ausputzwalze 5 wird durch eine Kette 233 (Fug. 5 und 7) -und Kettenräder 235, 237 angetrieben, die auf der Welle 159 bzw. 239 angeordnet sind, welch letztere die Ausputz- walzen trägt.
Der Antrieb ist in der beschriebenen Weise vereinfacht und kompakt gestaltet, so dass er in einem Getriebekasten untergebracht wer den kann, der nur etwa 30 cm der Maschinen länge in Anspruch nimmt. Es ist dadurch möglich, eine kontinuierliche Schmierung aller Teile zu erreichen, die in diesem Kasten unter gebracht sind. Dies wird dadurch erreicht, dass der untere Teil des Getriebekastens 149 als Ölsumpf ausgebildet wird, in welchem sich beständig eine gewisse Ölmenge befindet.
Eine Ölpumpe, deren Zylinder 241 (Fig.6) auf dem Boden des Getriebekastens angeordnet ist und deren Ansaugöffnung sich unterhalb des Ölspiegels im Sumpf befindet, pumpt das Öl durch eine Leitung 243 hinauf und schleu dert dasselbe in einem Strahl von einer nicht unerheblichen Stärke über ihrem Ende 245 in der Mitte des Getriebekastens gegen die Schwingwelle 13, so dass sich das Öl über alle beweglichen Teile im Innern des Kastens ver teilt.
Es werden dabei namentlich auch die hlockenscheiben geölt, welche die Bewegungen der Abreisswalzen und der andern Teile steuern, die das Abreissen und das Anstük- keln bewirken, wodurch eine Abnützung die ser Teile verhindert wird, welche Abnützung bisher hauptsächlich Störungen bewirkte. Ein Bolzen 247 ist einstellbar in einem Schlitz eines kurzen Armes 249 angebracht, und er steht über die Kolbenstange 251 mit dem Kol ben 253 der Pumpe in Verbindung, um diese letztere zu betätigen.
Die Mittel, um die Kämmlinge und den Schmutz zu entfernen, umfassen den U-för- migen Fuss 255 der Maschine. Durch Abschlie ssen dieses Fusses an,-den \Stirnseiten durch die Stege 257 und unten durch ein Blech 259, das an den Seiten abgebogen und mittels Schrauben befestigt ist, erhält man eine Lei tung. Innerhalb des Gehäuses 9 eines jeden Kammkopfes sind grosse Einlassöffnungen 261 in der Oberseite des Fusses 255 vorgesehen. Überdies ist eine Platte 263 vorgesehen, die an Stelle des Blechabschlusses 259 angeordnet ist, und sie ist mit einer mittleren Öffnung versehen, die einen Rand 265 aufweist.
An den letzteren ist das eine Ende einer Leitung<B>267</B> angeschlossen, deren Ende an die axiale Ein- lassöffnumg eines Zentrifugalgebläses 269 an geschlossen ist. Das letztere ist unmittelbar mit der Welle des Motors 175 verbunden. Die Auslassöffnung des Gehäuses ist an eine Lei tung 27l angeschlossen, die direkt zu dem nicht gezeichneten Abfallkübel führt oder zu einer andern geeigneten Sammelstelle für den Abfall einer Mehrzahl von Kämm-köpfen.
Das Resultat ist, dass aller Abfall, der durch die Ausputzwalzen von den Nadelsegmenten der Kämmwalzen und innerhalb des Kastens 9 entfernt wird, und auch die beim Kämmen erzeugten Kämmlinge durch den durch das Gebläse 269 zwischen der Kämmwalze 1 und der Abreisswalze 7 erzeugten Luftstrom nach unten gezogen und kontinuierlich durch die Öffnungen 261 von jedem Kämmkopf durch Leitungen 267, 271 abgeführt und automa tisch in einen Abfallkübel abgesetzt werden. Auf diese Weise lassen sich die Kosten und die Unannehmlichkeiten der Anordnung von getrennten Abfallkübeln für jeden Kämm kopf vermeiden. Es ist auch nicht mehr nötig, den Abfall einfach auf dem Boden vor der Maschine anzusammeln, wie dies bisher hie und da geschah.
Die durch dieses letztere Vor gehen bedingte Feuergefahr und die nicht unerheblichen Kosten der Entfernung des Ab falles von Hand lassen sich nunmehr vermei den.
Um den prozentualen Anteil des von einem Kämmkopf abgeführten Abfalles zu bestim men, kann ein Drahtnetz 272 durch einen schmalen Schlitz 273 (Fug. 3) links zwischen dem Boden des Kastens 9 und der Oberseite des Fusses 255 in der Längsmitte der Hinter wand des Kastens 9 eingeführt werden, so dass das Netz die Öffnung 261 des Fusses 255 vollständig bedeckt. Nach einigen Minuten wird dieses Drahtnetz wieder entfernt und der darauf befindliche Abfall mit der Menge des im gleichen Zeitabschnitt dem Kämmkopf zi1- geführten Materials verglichen.
Ein Loch 275 in der Rückwand des Kastens 9, das durch einen Deckel 277 abdeckbar ist, ermöglicht den Zutritt zum Gehäuse der Ausputzwalze 5, zum Beispiel um dieselbe zu reinigen.
Aus der obigen Beschreibung ist ein be trächtlicher Fortschritt beim Kämmen von Textilfasern, im Vergleich zu bekannten Ver fahren, festzustellen. Man erzielt eine erhöhte Produktion von gekämmten Fasern, das heisst ein grösseres Gewicht derselben je Stunde.
Das Gewicht des 30,5 cm breiten Wickelban des kann auf über 120 g je Meter, gegenüber von bisher 60 g je Meter erhöht werden in folge vermehrten Verzuges der Faserbärte (zwanzigfach und mehr), wobei der Endteil des gekämmten Faserbandes beim Zurückfüh ren zum Anstückeln über eine im Masse des vergrösserten Längengewichtes des Wickel bandes vergrösserte Teillänge geführt und mit tels eines Luftstromes gegen seinen Träger gepresst wird.
Die vereinfachte Konstruktion der be schriebenen Maschine ermöglicht eine starke Herabsetzung der Zahl der beweglichen Teile im Vergleich zu bekannten Maschinen. Die Lager der verbleibenden beweglichen Teile werden besser zugänglich und so ausgebildet; dass die Verwendung von Kugellagern und der Druckölschmierung möglich wurde. Die Maschine muss daher weniger häufig geölt werden, und es ist hiezu ein geringerer Kraft aufwand erforderlich.
Die Unterhaltungs kosten und der Kraftverbrauch werden da durch niedriger, welche Vorteile sich zu den niedrigen Herstellungskosten addieren,.
Der Wickler ist in irgendeiner bekannten Weise ausgebildet, und sein Antrieb wird von einem Getriebekasten aus vorgenommen.