Procédé et appareillage pour l'étirage continu du verre en feuille. La présente invention concerne un pro cédé et un appareillage pour l'étirage continu du verre en feuille, permettant d'augmenter la vitesse d'étirage.
On sait que l'étirage mécanique continu d'une feuille de verre n'est possible que si le verre est à une température plus élevée que sa limite supérieure de dévitrification. Mais, lorsque cette condition est remplie, le verre possède une viscosité relativement faible et, pour que l'on puisse lui donner, ,de manière continue, la forme d'une feuille plane pré sentant une surface de qualité satisfaisante, on est, obligé de le refroidir rapidement au moment même où on l'étire, afin d'assurer la,
rigidité d'ensemble et le durcissement de la surface indispensables à la feuille avant que celle-ci ne vienne en contact avec les premiers organes mécaniques par l'intermédiaire des quels se transmet l'effort d'étirage (première paire de rouleaux tracteurs des procédés Fourcault et Pittsburgh, rouleau plieur du procédé Libbey-Owens).
Dans la pratique actuelle, on produit ce refroidissement au moyen de boîtes métalli ques à circulation d'eau qu'on fait agir sur le verre venant former la surface du pied de la feuille et aussi sur la feuille elle-même au début de son ascension verticale.
Pour chaque procédé d'étirage, ce mode de refroidissement permet d'atteindre, pour une épaisseur donnée de la feuille, une vitesse maximum bien connue des spécialistes.
Il y a lieu .de noter que, quels que soient le nombre et la position des organes refroi disseurs en question, l'action de refroidisse ment qu'ils exercent porte, non seulement sur le verre de surface, mais aussi sur le-verre sous-jacent jusqu'à une profondeur de plu sieurs centimètres et même plus. Ce résultat est dû au fait que le verre perd ainsi sa cha leur en majeure partie par rayonnement et, comme il est relativement transparent, la perte se fait sentir assez profondément. En d'autres termes, ce mode de refroidissement donne lieu, non seulement à une augmenta tion de la viscosité du verre qui est à la sur face de la feuille, mais inévitablement aussi à un raffermissement du verre sous-jacent qui forme l'intérieur de la feuille.
La présente invention réside en un perfec tionnement des procédés d'étirage mécanique continudu verre en feuille, permettant d'aug menter considérablement la vitesse maximum de l'étirage pour une épaisseur prédéterminée.
Le procédé pour l'étirage continu du verre en feuille, selon l'invention, est caractérisé par le fait que l'on forme, à la surface du verre, une peau présentant une viscosité notablement plus élevée que le verre de l'in térieur du pied de la feuille, la variation de la viscosité lorsqu'on passe de l'une de ces deux régions à l'autre étant brusque.
Alors que, dans les divers procédés d'éti rage connus tels qu'ils sont exploités indus triellement, la diminution de viscosité est pro gressive et relativement faible lorsque, en par tant de la surface, on atteint la zone centrale du pied de la feuille, dans le procédé selon l'invention en revanche, la variation de visco sité est donc brusque lorsqu'on passe de la peau à la partie centrale ou c#ur de la feuille.
La formation à la surface du pied de la feuille d'une peau de haute viscosité a pour conséquence la réalisation d'une sorte de gaine formée par les deux peaux voisines, gaine presque rigide qui supporte essentielle ment l'effort mécanique d'étirage et qu'il faut remplir de verre beaucoup moins visqueux. Or, pour assurer ce remplissage, il est indis pensable que la gaine en question soit entrai- née avec une vitesse supérieure à celle adoptée pour l'étirage du verre dans les procédés actuels.
En effet, la force de frottement pour une différence de vitesse unité qui s'exerce entre le verre de remplissage et les parois de la gaine étant plus faible, il faut nécessaire ment que la vitesse de cette gaine soit plus grande pour contrebalancer l'effet des forces dirigées vers le bas (notamment la gravité) qui agissent sur le verre de remplissage en traîné. Il s'ensuit que l'augmentation de la vi tesse d'étirage, qui constitue un avantage pré- eieux de l'invention, devient en fait une né cessité.
Il convient de noter que l'augmentation de la vitesse d'étirage a pour conséquence une plus forte extraction du verre du four. Dans ces conditions, si l'on ne change rien aux di mensions et au chauffage du four, le verre qui pénètre dans la chambre d'étirage est à température plus élevée, ce qui permet d'ob tenir un c#ur de feuille moins visqueux encore pour une peau donnée. Il s'ensuit que le procédé perfectionné selon l'invention est en quelque sorte autoaccélérateur et il résulte de ce qui vient d'être dit que, pour augmenter la vitesse d'étirage, il y a intérêt à raccourcir la partie du four qui relie la zone d'affinage à la chambre d'étirage afin de faire arriver du verre plus chaud dans cette der nière.
On peut aussi ne rien changer aux disposi tions générales des fours et alimenter la par tie de la feuille autre que la peau , partie dénommée ci-dessus c#ur , par du verre de faible viscosité obtenu par élévation de la température de la partie centrale du pied de la feuille à l'aide d'un moyen auxiliaire approprié.
Le verre qui alimente le e#ur de la feuille est principalement Celui qui se trouve immédiatement sous la peau dans la, zone évasée du pied de la feuille jusqu'à. son rac cordement avec la surface libre du bain de verre. C'est donc principalement dans la par tie du bain située au-dessous de cette zone qu'il faut élever la température du verre.
Cependant, comme il y a entraînement dans le coeur de la feuille d'une certaine quantité de verre provenant de la zone du bain à l'aplomb de la feuille, il peut être indiqué d'y apporter de la chaleur et d'y créer un mouvement ascendant de verre plus chaud.
On a déjà proposé d'introduire un corps chauffant dans la masse de verre fondu qui va former l'intérieur de la feuille, mais, dans les procédés connus, ce moyen a été mis en aeuvre pour obtenir des surfaces plus lisses et plais planes. L'application qui en est. faite dans le présent cas conduit à l'obtention d'un résultat différent, à savoir la possibilité de réaliser l'étirage à. plus grande vitesse.
Il convient de préciser ici que, lorsque la viscosité du verre qui forme le coeur de la feuille est particulièrement faible au moment où la peau , animée d'une vitesse accrue, l'entraine par frottement, il y a lieu de raf fermir ce coeur dès sa. formation aux envi rons de l'endroit où le pied de la feuille se resserre rapidement.
En effet, on doit éviter que la hauteur du verre, relativement, mobile à l'intérieur de l a gaine presque rigide formée par la peau, lie soit trop grande, sans quoi il y aurait risque d'amincissement de la feuille.
Ce raffermissement du c#ur s'effectue au moyen de deux boîtes métalliques à cireu- lation d'eau disposées de part et d'autre de la feuille; il concourt à assurer la rigidité d'ensemble dont la feuille a besoin pour sa stabilité.
Il est particulièrement indiqué, dans la réalisation de l'invention, d'assurer la forma tion de la peau par un refroidissement du verre localisé sur une épaisseur aussi faible que possible. On réalise de préférence cette localisation en produisant le refroidissement par convection forcée, c'est-à-dire en faisant circuler au contact de la surface de verre un fluide gazeux à température plus basse, par exemple (le l'air, (le la vapeur d'eau, un gaz inerte, etc.
On pourrait aussi produire ce refroidisse ment localisé au voisinage de la surface par le contact d'un corps solide à température plus basse que la surface, corps bon conduc teur de la chaleur et non susceptible d'être mouillé par le verre, comme, par exemple, cer tains alliages de platine.
Etant donnée la faible diffusivité thermi que du verre, le refroidissement de sa sur face ne se transmet qu'à une faible distance dans les couches sous-jacentes pendant le temps nécessaire au verre de surface pour parvenir à la partie inférieure de la, feuille en cours de formation: on crée ainsi une véri table peau de haute viscosité.
Il faut remarquer que, pour une baisse de température donnée de la surface, on ob tient une peau dont la viscosité est d'autant plus élevée que la viscosité du verre travaillé varie plus rapidement avec la température. On sait que les verres sodo-calciques indus triels ayant cette propriété, verres qu'on appelle courts dans l'industrie verrière, sont riches en chaux et ont une teneur mo dérée en soude; jusqu'ici, ces verres ne con venaient pas dans les procédés d'étirage mé eanique continu en raison de leur tendance à la dévitrification.
Or, le procédé selon l'invention donne une large marge de sécurité en ce qui con cerne la dévitrification puisqu'il permet d'éti rer une feuille au moment où la viscosité du verre est sensiblement inférieure à celle que présentent les verres courts en question à leur limite supérieure de dévitrification. Il s'ensuit que ledit procédé donne la possibilité d'.étirer à grande vitesse les verres sodo- calciques riches en chaux -et à teneur modérée en soude, verres qui sont intéressants en rai son de leur prix de revient plus bas et de leur plus grande résistance aux agents atmosphé riques.
Cette possibilité est un autre avantage de l'invention et constitue un progrès consi dérable dans la fabrication mécanique du verre en feuille par étirage.
Le procédé perfectionné selon l'invention s'applique particulièrement bien au cas où l'étirage est effectué à - partir de la surface libre du bain de verre.
II s'applique également. lorsque la feuille est formée à partir d'une surface plus ou moins large de verre délimitée par des pièces réfractaires plongées dans le bain, notamment à partir de la fente d'une débiteuse telle que celle employée dans le procédé Fourcault. Dans ce cas, il est indiqué de donner à la fente de la débiteuse la largeur maximum permise afin .de pouvoir agir aussi efficace ment que possible sur la surface du pied de la feuille.
Le procédé selon l'invention est avanta geusement exécuté à l'aide de dispositifs -per mettant de réaliser le refroidissement par convection forcée du verre qui forme la peau de la feuille et d'autres dispositifs permettant de réaliser éventuellement l'éléva tion de la température du verre qui alimente le coeur de la feuille en même temps qu'on réalise la peau de haute viscosité.
De tels dispositifs de refroidissement sont constitués par deux sortes d'organes corres pondants, savoir: ca) des organes de soufflage qui projet tent un fluide gazeux sur le verre sous un angle, à la vitesse et à la température conve nables; b) des organes d'aspiration qui repren nent le fluide gazeux et l'évacuent de la chambre d'étirage dès qu'il a balayé la sur face du verre, ces organes étant nécessaires pour éviter, dans la chambre d'étirage, des tourbillons de fluide gazeux qui pourraient provoquer des effets nuisibles, en particulier un refroidissement irrégulier des faces de la feuille.
Ces deux sortes d'organes peuvent être groupés en un seul appareil ou bien être sé parés à faible distance les uns des autres. D'une manière générale, les organes de souf flage et les organes d'aspiration ont leurs axes disposés parallèlement à la feuille.
En principe, le dispositif formé d'un or gane souffleur et d'un organe aspirateur souffle et aspire uniformément sur toute sa longueur, mais, comme il est nécessaire d'adapter le refroidissement par convection forcée aux différentes régions de la largeur de la feuille, il y a ordinairement plusieurs groupes soufflage-aspiration sur la largeur de la feuille. En général, trois groupes suffi sent, um pour la zone centrale et un pour cha cune des deux zones marginales.
Etant donné qu'il est possible de faire varier l'intensité du refroidissement en agis sant sur la vitesse et sur la température du fluide gazeux à la surface du verre, il suffit, en général, d'un dispositif de chaque côté de la feuille. Cependant, il peut être préférable, notamment lorsque l'épaisseur à produire est forte, de former la peau de haute viscosité par plusieurs refroidissements superposés plu tôt que par un seul. Dans ce cas, on éche lonne les dispositifs de refroidissement depuis une certaine distance en avant du raccor dement du pied de la feuille avec le bain de verre jusqu'à la naissance de la feuille pro prement dite.
Les dispositifs permettant, lorsque cela est nécessaire, d'alimenter le c#ur de la feuille en verre de viscosité encore plus faible peu vent être réalisés de diverses manières, mais ils sont, de préférence, constitués par des ré sistors électriques noyés dans le bain. Il y a donc, en général, deux résistors ou groupes de résistors disposés de part et d'autre de la feuille à faible distance au-dessous des deux peaux du pied de la feuille et, parfois aussi, un résistor ou groupe de résistors central dont l'axe se trouve à l'aplomb de la feuille.
On peut aussi réaliser le chauffage du verre alimentant le c#ur de la feuille au moyen de deux électrodes pénétrant dans le verre de part et d'autre de la chambre d'éti rage et reliées à une source de tension électri que alternative convenable afin de chauffer le verre par effet Joule interne à l'aplomb de la feuille dans une zone s'étendant horizontale ment sur toute sa largeur et verticalement sur une faible hauteur au-dessous du niveau du verre dans la chambre d'étirage. Dans ce mode de réalisation, on amorce le chauffage, par effet Joule, de la, colonne de verre entre les deux électrodes au moyen d'un résistor auxiliaire.
L'invention est décrite ci-après en réfé rence au dessin annexé, dans lequel: La fig. 1 est une coupe verticale montrant, dîme manière absolument schématique, la for mation de la feuille de verre au moyeu du procédé selon l'invention.
La fig. 2 est une coupe verticale long-i.tu- dinale d'une chambre d'étirage dont. ni la voûte ni les dispositifs mécaniques d'étirage n'ont été représentés, les effets propres à l'in vention étant obtenus par application de deux refroidisseurs agissant. par convection forcée sur le verre de surface.
La fig. 3 est une vue en coupe semblable d'une chambre d'étirage, sans la voûte ni les dispositifs mécaniques d'étirage, les deux dis positifs refroidisseurs par convection forcée étant combinés avec deux dispositifs servant à élever la température des deux couches de verre qui alimentent le coeur de la feuille.
La fig. 4 est. une vue en coupe transversale d'un dispositif groupant en un tout un organe souffleur et un organe aspirateur.
La fig. 5 est une vue en coupe Iongitndi- nale du même dispositif.
La fig. 6 est un vue en coupe transver sale d'un dispositif dans lequel l'organe souf- fleur (à gauche) et l'organe aspirateur (à droite) sont séparés.
La fig. 7 est une vue en élévation mon trant la feuille sans ses dispositifs habituels de maintien des bords avec, dans le bain de verre, un des dispositifs de chauffage par résistance électrique indépendante, du verre formant le c#ur de la feuille.
La fig. 8 est une coupe verticale qui mon tre deux autres dispositifs de chauffage mieux adaptés à l'entraînement des deux cou ches de verre de faible viscosité qui alimen t eut principalement le c#ur de la feuille.
La fig. 9, enfin, est une vue en élévation latérale analogue à celle de la fig. 7, mais montrant une variante du dispositif de chauf fage constitué dans ce cas par deux élec trodes qui traversent les parois latérales de la chambre d'étirage et pénètrent dans le bain de verre à une faible distance verticale au- dessous de sa surface.
Comme on le voit sur la fig. 1, on forme, par refroidissement, au moyen d'organes 1, 1 qui seront décrits de manière plus détaillée ci-après, au départ du pied de la. feuille, à partir du bain de verre V, deux peaux 2 constituant en quelque sorte une gaine dans laquelle le verre 3 provenant du bain V et t tiv a nt une viscosité suffisamment réduite se trouve entraîné par l'effet de l'étirage.
Les deux boites de refroidissement B, B, clans lesquelles circule un fluide refroidisseur, raffermissent par rayonnement le c#ur de la feuille à partir du sommet de l'évasement du pied.
Sur la fig. 2, on a figuré la chambre d'éti rage constituée par une maconnerie réfrac taire 4 contenant le bain de verre V dont le niveau est indiqué par la ligne horizontale 5. Le verre, qui provient d'un four à bassin (non figuré), pénètre dans la chambre d'éti rage suivant la direction de la flèche F. La feuille 6 est étirée à partir de la surface libre 5 par un moyen industriel quelconque.
L'effet de refroidissement, qui donne nais- .#,anee à la peau du pied de la feuille 6, est obtenu dans ce mode de réalisation par les deux dispositifs à convection foreée 7; chacun de ces dispositifs est constitué par un ensem ble de trois tubes (dont les fig. 4 et 5 mon trent le détail à plus grande échelle) rendus solidaires les uns des autres, par exemple par soudure, savoir: un tube souffleur 8, un tube aspirateur 9 et un tube refroidisseur 10 situé au-dessus des deux précédents.
Le tube souf fleur est divisé en trois sections, comme on le voit sur la fig. 5: une section centrale Sa s'étendant sur la majeure partie de la lar geur de la feuille et deux sections extrêmes 8b situées en regard des .deux zones marginales de ladite feuille.
Le fluide refroidisseur est amené aux trois sections du tube souffleur 8 par les trois tubes 11.
Le tube aspirateur 9 est également divisé en trois sections correspondant aux trois sec tions du tube souffleur, et le fluide refroidis seur, après qu'il a balayé la surface 5 du verre, est évacué par trois tubes 12.
Le fluide refroidisseur jaillit sous pres sion du tube 8 par la fente 13; il est repris par la fente 14, phis large que la fente 13, ménagée dans le tube 9. Ce fluide suit le par cours indiqué par les flèches sur la fig. 4.
Les tubes d'alimentation 11 des trois sec tions de soufflage traversent la voûte (non figurée) de la chambre d'étirage et sont rac cordés à trois réservoirs extérieurs séparés à pression constante (non figurés). Les tubes d'évacuation 12 sont reliés à des réservoir; extérieurs de dépression (non figurés). Tous les tubes précités étant portés pendant le tra vail à des températures élevées, on les établit en acier réfractaire inoxydable.
Les tubes 8 et 9 sont ceux qui s'échauffent le plus; afin d'éviter qu'ils ne se déforment, on les soude l'un à l'autre et au tube 10 qui est parcouru par un fluide refroidisseur tel que l'eau ou la vapeur.
Il convient de souligner qu'on laisse les tubes 8 et 9 s'échauffer jusqu'à la limite de sécurité imposée par les risques de déforma tion et d'oxydation, car ils ne doivent exercer par rayonnement qu'un refroidissement né gligeable sur le verre. Le tube 10, qui est plus froid, est placé au-dessus des tubes 8 et 9 dans une position pour laquelle il ne peut pas se produire d'échange de chaleur par rayonnement avec le bain de verre.
Le fluide refroidisseur qui jaillit par la fente 13 et qui est évacué par la fente 14 est, en général, de l'air ou de la vapeur. On peut doser le refroidissement par convection forcée que le fluide refroidisseur exerce sur le verre et qui est localisé dans sa peau dans d'assez larges limites en agissant sur sa vitesse, c'est- à-dire sur la pression à l'intérieur du tube 8.
Le dispositif 7 que l'on vient de décrire n'est qu'un mode possible de réalisation du dispositif de refroidissement par convection forcée donné à titre d'exemple, ce mode de réalisation comportant le groupement de l'or gane de soufflage et de l'organe d'aspiration. Mais on peut réaliser d'autres dispositifs de foimes variées. C'est ainsi, en particulier, que l'on pourrait réduire l'encombrement en en tourant le tube souffleur par le tube aspira teur. Cette réduction d'encombrement pré sente un réel intérêt lorsqu'il est indiqué de foimer la peau de la feuille par plusieurs refroidisseurs successifs de faible intensité échelonnés dans l'espace au lieu d'effectuer un seul refroidissement de grande intensité.
La fig. 6 montre, à gauche, le tube souf fleur 15 et, à droite, le tube aspirateur cor respondant 16, la position de chacun d'eux étant fixée en fonction du résultat à obtenir.
Le tube 15 porte à sa partie supérieure une chambre en tôle 17 dans laquelle circule un fluide refroidisseur; le tube 16 est pourvu d'une chambre analogue 18. Chacun des tubes 15 et 16 comprend trois sections: une section centrale et deux sections marginales. L'air (ou la vapeur) arrive au tube souffleur par les tubes d'alimentation 19; les tubes 20 ser vent à évacuer l'air (ou la vapeur) quia ba layé la surface du verre.
La fente de soufflage 21 est plus étroite que la fente d'aspiration 22.
Quels que soient les dispositifs connus nor malement appliqués pour alimenter symétri quement en verre le c#ur de la feuille, dis- positifs qui varient avec la profondeur de la chambre d'étirage, il est évident que la con séquence de la localisation du refroidissement dans une faible épaisseur (peau) de verre qui acquiert une viscosité élevée grâce aux dispo sitifs à convection forcée 7 est que c'est du verre à température relativement élevée et, par conséquent, à faible viscosité qui forme le c#ur de la feuille.
La vitesse d'étirage pour une épaisseur donnée est ainsi nécessairement phus grande que dans les procédés pratiqués jusqu'ici et dans lesquels la viscosité du verre formant le c#ur n'est pas beaucoup plus faible que celle du verre de surface.
. On obtient l'augmentation maximum de la vitesse en réglant l'épaisseur et la viscosité de la peau en fonction de la température du verre du coeur , cette dernière dépendant. d'ailleurs étroitement du refroidissement de fabrication plus ou moins poussé chie subit le verre avant. son entrée dans la chambre d'éti rage.
La. chambre d'étirage représentée sur la fig. 3 est beaucoup phis profonde que celle de la fi-. 1, et elle comporte, immergés à une faible profondeur au-dessous du niveau 5 du bain de verre V, deux dispositifs chauffants 23 qui sont placés de part et d'autre de la feuille 6 aux environs des endroits où naissent les deux peaux de la feuille et qui s'étendent sur toute sa largeur. Ces dispositifs sont des tinés .à élever la température du verre qui est au contact de leur enveloppe 24 et qui, dans son mouvement ascensionnel, vient au contact des deux peaux qui l'entraînent par frotte ment, nourrissant ainsi le coeur de la feuille.
Ces dispositifs 23 qui renferment chacun une résistance électrique sont représentés à, plus grande échelle sur la fig. 7.
Il y a parfois intérêt. à. provoquer un mou vement ascensionnel de verre plus chaud dans la zone du plan médian de la. feuille; dans ce cas, on associe 'Lin troisième dispositif chauf fant aux deux précédents. Son axe est, alors, placé dans le plan médian, à faible distance au-dessous du niveau 5 .du bain de verre. Dans ce mode de réalisation, chacun des dispositifs 7 qui servent à créer la peau de haute viscosité de la feuille est constitué par un organe souffleur et un organe aspirateur séparés, organes qui sont représentés à plus grande échelle sur la fig. 6.
Les dispositifs chauffants 23 permettent clé régler l'élévation de la température du c#ur de la feuille en fonction de l'épais seur et de la viscosité de la peau et de trou ver ainsi le maximum de la vitesse d'étirage, comme on l'a dit plus haut. L'élévation de température en question est d'ailleurs faible, ear le verre se trouve alors dans un état où sa viscosité varie rapidement avec la tempéra ture; il s'ensuit que l'énergie électrique mise en jeu est faible.
Les boîtes de refroidissement B, B servent à raffermir le verre de faible viscosité qui alimente le c#ur de la feuille dès qu'il atteint le rétrécissement en haut du pied de feuille, à la naissance de la feuille propre ment dite.
La fig. 7 montre le détail d'un premier dispositif de chauffage électrique du verre destiné à former le c#ur de la feuille. Ce dispositif comprend un tube-enveloppe 24 en tune matière appropriée telle que la silice vi treuse, la porcelaine ou autre matière cérami que pratiquement inattaquable par le verre, tube dans l'axe duquel est tendu, au moyen clé deux poulies 25 isolées du sol et de deux contrepoids 26, le résistor 23 qui, par les fils clé connexion 27, est relié à une source d'éner gie électrique de tension convenable permet tant de le chauffer par effet Joule.
Deux boucles 28 à circulation d'eau écar tent tout risque d'écoulement de verre entre le tube 24 et les ouvertures pratiquées dans la paroi réfractaire 4 pour le passage dudit tube.
Le tube-enveloppe 24 est nécessaire lors que le résistor 23 est fait en un alliage suscep tible de colorer le verre (comme c'est le cas pour les alliages réfractaires à haute résisti vité à base de nickel et de chrome), mais, si l'on utilise, pour constituer le résistor, le pla tine ou certains de ses alliages ou encore cer- tains métaux pratiquement inattaquables par le verre à 1000 , comme le molybdène par exemple, on peut supprimer l'enveloppe 24, comme c'est le cas pour les deux dispositifs de chauffage de la fig. 8, et l'on a ainsi l'avantage d'une meilleure transmission de la chaleur au verre.
Chacun de ces dispositifs est constitué par une résistance 29 en fil de platine (ou autre métal approprié) ayant la forme d'une grecque, logée dans des rainures d'une pièce 30 en matériau réfractaire tel que la sillima- nite, qui s'étend sur toute la largeur du pied de la, feuille. Le verre qui va former le coeur de la feuille suit la direction .des flèches de la fig. 8.
Dans le mode de réalisation de la fig. 9, le chauffage du verre destiné à former le caeur de la feuille est réalisé par effet Joule interne au moyen de deux électrodes 31, en graphite ou en métal tel que le molybdène, qui pénètrent légèrement dans le bain de verre. Ces électrodes sont reliées à une source d'énergie électrique par l'intermédiaire des colliers en métal 32. Grâce aux boucles 33 à circulation d'eau et aux boîtes 34, on évite les fuites de verre et l'oxydation des électrodes à leur sortie de la paroi réfractaire 4.
On produit l'amorçage et la localisation du chauffage par effet Joule dans le verre en insérant pendant un certain temps un ré sistor auxiliaire (non figuré) entre les élec trodes 31; lorsqu'on le retire, on règle à nou veau la tension aux bornes des électrodes.