Procédé de fabrication d'un outil abrasif. Cette invention a trait. à un procédé de fabrication d'un outil abrasif, caractérisé par la répartition de particules abrasives sur la surface d'une couche de matériel tendre dont l'épaisseur est inférieure à la hauteur des dites particules, l'enfoncement des particules dans la couche en les pressant à travers cette couche jusqu'à ce que les bords des particu les soient au niveau de la surface opposée de la couche,
l'enrobage des portions restées sail lantes des particules abrasives par un métal liant de faon à former un corps solide et homogène de métal s'étendant au-delà des- dites portions et dans lequel sont solidement ancrées les particules abrasives.
La. présente invention permet d'obtenir un outil abrasif ayant une meilleure capacité de coupe et une plus grande durabilité que les outils fabriqués selon les techniques antérieu res. Dans cet outil, les particules abrasives sont. fermement ancrées dans une couche de mé tal liant et leurs extrémités saillantes se trou vent toutes dans un même plan, que l'on peut qualifier de surface de meulage . La forme de la surface de meulage d'mi instrument donné dépend de la destination de l'outil.
Ainsi, par exemple, dans le cas de disques pour coupe latérale, la. surface de meulage est un plan de révolution, tandis que la sur face de meulage d'un disque à chanfreiner est une portion de cylindre concentrique à l'axe de rotation du disque.. Similairement, la surface de meulage d'une pierre à honer peut être une section de cylindre ou un plan. Comme toutes les particules abrasives ont des parties se trouvant dans la surface de meu lage, toutes les particules prennent part si multanément à l'opération de meulage et l'ou til est, par conséquent, hautement efficace.
L'invention est décrite ci-après en réfé rence au dessin annexé, dans lequel: La fig. 1 représente la section verticale d'une forme utilisée dans la fabrication d'une meule pour coupe latérale.
La fig. 2 représente une élévation, avec certaines parties ernlevées, d'une forme em ployée dans la fabrication de meules-bois- seau.
Les fig. 3, 4 et 5 sont des coupes indi quant différentes phases de la fabrication de l'outil.
La fig. 6 est une section montrant une portion de couche liante avec les particules qui y sont partiellement enfoncées.
La fig. 7 est une coupe transversale d'une meule-boisseau complète fabriquée conformé ment à l'invention.
La fig. 8 est une section. à travers une partie de forme et de couche liante montrant une variante de fabrication.
Les fig. 9 et 10 sont des sections à travers un corps comprenant. la couche de liant et les particules abrasives qui y sont. fixées, à différentes étapes de fabrication.
La fig. 11 est une section agrandie d'une, portion de meule-boisseau équipée du corps montré dans la fig. 10. La fig. 12 est une vue en perspective d'une meule à chanfreiner fabriquée conformément à l'invention.
La fig. 13 est une vue en perspective illus trant l'application des particules abrasives sur la. forme utilisée dans la. production de la meule à chanfreiner de la fig. 12.
La fig. 14 est une section d'une partie de l'appareil de moulage utilisé pour façonner une meule de coupe latérale.
La. fig. 15 est une élévation de côté de l'appareil à mouler complet.
La fig. 16 représente une section en pers pective de la meule pour coupe latérale for mée au moyen de l'appareil des fig. 14 et 15.
La fig. 17, similaire à la fig. 14, montre une partie de l'appareil à mouler utilisé pour la fabrication d'une meule-boisseau. La fig. 18 est une section à travers la meule-boisseau formée au moyen de l'appareil de la fig. 17.
La fig. 1.9 .est une section à travers l'ap pareil employé pour former une meule à chanfreiner, et la fig. 20 est une section à travers la meule à chanfreiner fabriquée à l'aide de l'appareil selon fig. 19.
Pour plus de clarté, les particules indi quées sur les dessins sont fortement grossies. L'outil illustré à la fig. 7 est- une meule- boisseau qui consiste en une base 21 concave, en forme d'assiette, faite par exemple en une substance plastique dure.
L'emploi d'une ma tière plastique pour cet usage est à conseiller, surtout pour les meules de grand diamètre, car elle est plus légère que le métal. Le corps de meule est muni d'un bord 22 ayant- une surface annulaire de travail 22a. Le corps a une ouverture axiale 23 destinée à recevoir une tige ou manche. Une couche 2-1 de métal liant est fixée à la surface 22a. de la meule.
Ce métal est tenace ou dur, ou les deux en semble et son point de fusion est. de préfé rence relativement haut. La couche liante est d'épaisseur substantielle. C'est dans cette cou- clic que sont. montées les particules abrasives 25 qui peuvent être l'un des matériaux abra sifs usuels, de préférence de la. poussière de diamant..
Certaines portions de particules sont entièrement scellées et ancrées dans la cou che liante, tandis que d'autres font. saillie hors de cette couche. Les portions extrêmes des particules se trouvent dans la surface de meulage, laquelle est, dans ce cas, un plan.
La. dimension des particules employées et le degré de leur saillie au-delà de la couche liante dépendent de l'usage qu'on veut faire de l'outil. Dans le cas de la. poussière de dia mant, la finesse des particules peut corres pondre à, 60-220 mailles, quoique des parti- cules plus grossières ou plus fines encore puis sent aussi être utilisées. Si l'outil est destiné à la coupe ou au meulage de métal dur, la saillie des particules en dehors de la. couche liante doit être relativement petite.
Par con tre, la saillie des particules peut être plus grande si l'outil doit travailler de la cérami que ou du verre. Pour les efforts moyens, le degré maximum convenable de saillie des par ticules est de 1/3 de la. longueur.
Pour la production d'une meule du type indiqué à la fig. 7, on peut employer une forme 26 dont une portion 27 est de forme tronconique. Cette forme est pourvue d'un re bord 28 dont la surface supérieure est plate. La portion tronconique a une forme corres pondant à. la concavité 29 de la meule et la surface supérieure plate du rebord 28 a la même forme et dimension que la. surface annulaire de travail du cône. La forme est en matériel dur, de préférence en acier trempé.
La première opération est l'application d'une fine couche de matériel doux 30 sur la surface supérieure du rebord de la forme. La couche tendre est, d'épaisseur uniforme. Elle peut être constituée de divers matériaux tels que des métaux doux et alliages, par exem ple le plomb, le cuivre, l'étain, etc. La cou che peut également être en résine relativement tendre. On a avantage à appliquer la couche par galvanoplastie, cette méthode permet tant de produire une couche d'épaisseur uni- forme et contrôlée. Il va de soi que d'autres méthodes - par exemple la projection au pistolet - peuvent aussi être adoptées.
De préférence, la couche est faite de plomb dé- posé par galvanoplastie.
Avant l'application de la couche tendre, on détermine son épaisseur. Pour ce faire, on examine un échantillon du matériel abrasif au microscope et l'on note la. longueur moyenne des particules. Les particules utili sées auront été préalablement passées au cri ble, d'abord un crible de finesse déterminée puis -uni crible plus fin. Des particules ainsi tamisées et triées à la même dimension ou presque sont. en vente dans le commerce.
Il est ainsi possible d'obtenir des particules de di mensions égales, quoique cela. ne soit pas né cessaire pour la pratique de l'invention. L'épaisseur de la couche 30 adoptée corres pond à la longueur maximum des portions de particules devant être exposées sur la surface de travail de l'outil. Cette épaisseur varie ainsi suivant la dimension des particules et la saillie désirée.
Dès que la couche de métal doux a été appliquée sur la forme, les particules y sont réparties de manière adéquate soit à la main, soit par voie électrostatique, à la densité vou lue ou suivant l'arrangement désiré. Si les particules sont distribuées à la main, elles sont placées sur la surface de la couche ten dre, puis brossées ou réparties d'une autre faeon jusqu'à ce qu'on obtienne la densité voulue.
Si l'on doit opérer par voie électrostatique, les particules sont réparties sur la, surface d'une électrode. La forme est ensuite placée au-dessus de l'électrode, sa couche tendre étant opposée à et, en alignement avec la cou- ehe de particules. On branche ensuite le cou rant sur l'électrode et ceci projette les parti cules régulièrement contre la couche. L'élec trode et la forme sont. alors inversées tout en gardant leurs positions réciproques, le cou rant étant enclenché.
Lorsque les positions de la forme et de l'électrode ont été inversées, on coupe le courant et. l'on éloigne l'électrode. Si cette 1n.éthode de répartition est employée avec des particules de dimensions inégales, celles-ci sont orientées de manière que leurs ; axes longitudinaux soient perpendiculaires à la surface de la couche tant que l'influence du champ électrostatique se fait sentir.
Selon une autre méthode encore d'appli quer les particules sur la couche tendre, la surface de la couche est enduite d'un maté riel adhésif convenable, tel que la vaseline. La surface enduite est alors abaissée sur une couche de particules uniformément étendues sur une feuille de papier par exemple. Si on le désire, les particules peuvent aussi être dis tribuées sur la surface d'enduit adhésif par voie électrostatique. La couche adhésive fixe les particules temporairement, mais doit être éliminée plus tard, au cours des opérations.
Après la. pose de la couche de particules 31 sur la surface de la. couche tendre 30, les particules sont enfoncées dans cette dernière couche jusqu'à ce qu'elles entrent en contact avec la surface plate du rebord 28 de la forme. Pour ce faire, on emploie un outil à presser qui peut être un rouleau 32 à surface dure ou un bloc à surface plane. Après que les particules ont été soumises à la pression du rouleau ou du bloc, elles touchent la sur face du rebord 28, comme indiqué dans la fig. 4.
Les portions les plus basses des parti cules reposent alors sur une surface dont la forme est déterminée par la nature de la sur face du rebord. Si la couche tendre est faite de métal, la forme avec sa couche de parti cules scellées dans la couche tendre est prête à subir l'opération suivante. Si cependant la couche tendre est en une résine, la couche doit être soumise d'abord à un traitement<B>dé-</B> terminé. L'étape suivante est celle du traitement de la surface de la couche tendre avant l'applica tion du métal liant.
Dans le cas d'une couche tendre en métal, la surface est traitée par un produit chimique ou recouverte de graphite de manière à créer des conditions permettant le détachement facile du métal appliqué sur cette couche. Si la couche tendre est en résine, le traitement est effectué dans le même but. Si le métal liant est déposé par galvanoplas tie, le traitement servira aussi à donner à la couche tendre .des propriétés conductrices.
Après cette préparation de la couche ten dre, le métal liant 33 est appliqué en quantité suffisante pour couvrir entièrement les por tions extrêmes de particules, comme indiqué dans les fig. 5 et 11, et à enrober totalement les portions de particules dépassant la couche tendre, de même qu'à les ancrer fermement dans .le matériel liant. Il est. préférable d'appliquer le matériel liant par galvanoplas tie, mais on peut aussi avoir recours à la pro jection au pistolet au à tout. autre moyen. Le métal liant est. en contact intime avec les portions de particules qui y sont renfermée;.
Comme les particules sont. de forme plus ou moins irrégulière, leurs portions en question ne sont pas seulement enfermées et. cachées par le métal liant, mais :également bloquées par ce dernier, comme indiqué dans les fig. 5 et 11.
Le matériel liant employé dans les outils d'usage général est un métal relativement tenace ou dur, ou possédant ces deux qualités en même temps. Il est aussi important, dans de tels outils, que le point de fusion du mé tal liant. soit assez élevé de manière que ce métal ne graisse pas durant l'emploi. Le fer, le nickel et. le chrome sont des types de mé taux convenant comme liants, quoique dans des outils pour usages spéciaux - par exem ple le meulage humide du verre -, des mé taux liants plus tendres puissent être utilisés.
Le métal liant est- appliqué sons forme de corps d'épaisseur appréciable, assez fort et rigide poilu qu'on puisse le fixer à un sup port, quoiqu'il soit préférable de former une couche liante moins massive et de la renforcer en la fixant sur une base ou doublure. Dans ce but, la basse peut. être moulée sur la sur face de la couche de matériel liant se trou vant au-dessus des portions extrêmes de par ticules.
Cette opération de moulage est exécu tée de préférence pendant que la couche liante est en place sur la forme et que des portions de particules sont encore en contact avec la surface de la forme, à. travers la couche ten dre. Le moulage de la base, sur la couche liante pendant que celle-ci est encore en place sur la forme, empêche le gauchissennent. de la couche liante et facilite la formation d'un outil tournant bien rond.
L'appareil illustré par les fig. 1-1 et 15 peut être employé pour la formation de l'outil par moulage. L'appareil de la fig. 14 est. dîme forme convenant pour la fabrication dîme meule à coupe latérale, la forme utilisée pour cette fabrication étant panneau 34 indiqué dans la fig. 1. La forme a une surface supé rieure plate dont la dimension et la forme correspondent à la surface de travail de la meule terminée. Elle est faite de métal dur tel que l'acier trempé.
Avant le moulage, la surface supérieure de l'ébauche est dotée d'une mince couche de matériel tendre dans laquelle les particules sont pressées jusqu'à. ce qu'elles atteignent la surface plate de la forme. Une couche de matériel liant est appliquée pour enrober les portions de particules dépassant la. couche tendre. Ces opérations sont exécu- tées comme décrit ci-dessus.
Pour mouler le corps de la meule à. coupe latérale, la forme avec sa couche tendre, les particules qui y ;sont. enfoncées et la. couche de liant. en place est posée sur un support plat. Un corps de moule 35, de forme cylin drique, est. placé en dehors de la forme. Le corps de moule s'enchâsse sur la péri phérie de la. forme et dépasse en haut, large ment, la surface de ladite forme. Un second corps de moule 36 est introduit dans l'ouver ture centrale de la forme. Il s'adapte à. 1-a sur face interne de la forme et se prolonge au dessus du sommet. de la couche de liant sur une distance correspondant à. la profondeur de la concavité de la meule à. produire. Une tige 37 placée au centre dépasse le corps de moule 36.
Elle épouse la forme de l'ouverture devant être ménagée à travers le corps d'ou til pour la fixation de la meule sur un arbre. Si on -le désire, d'autres tiges orr goujons 38 peuvent aussi être montés au sommet du corps de moule 36 pour former de nouvelles ouvertures à. travers le corps de la meule. Après l'assemblage de la forme et des corps de moule, une quantité 39 de matière plastique convenable, par exemple granulée ou en poudre, est introduite dans l'espace du moule 35, au-dessus de la forme et du corps de moule 36. La quantité de matériel plasti que utilisée est suffisante pour former un corps de meule de l'épaisseur désirée.
Cette quantité dépend, entre autres, des caractéris tiques de la matière plastique employée. Après l'introduction du plastique, on com plète le moule en plaçant un bloc de pression 40 sur le corps de matière plastique. Le bloc s'adapte à la surface interne du corps de moule 35. Il est muni d'ouvertures dans les quelles sont logées les tiges 37 et 3,8.
On exécute l'opération de moulage en sou mettant la. matière plastique à la chaleur et à la pression. Dans ce but, l'assemblage indi qué par la fig. 14 est placé sur le socle 41 d'une presse comprenant un mouton 42 monté sur glissières pour mouvement vertical au dessus du socle. Le socle et le mouton sont chauffés d'une manière appropriée quelcon que. Ils peuvent être creux de manière à admettre de la vapeur venant. des conduites 43, le tuyau 44 qui relie le socle au mouton étant flexible pour ne pas gêner le mouve ment du mouton par rapport au socle. L'as semblage étant en place, le mouton est abaissé et entre en contact avec le bloc 40.
La ma Hère plastique ayant. été chauffée à la tem pérature désirée, le mouton presse le bloc 40 qui comprime la matière plastique et la moule dans le corps 45 de l'outil. Dans cette opéra tion, la couche de matériel liant 33 couvrant les particules abrasives est fixée au bord 46 du corps plastique.
Après l'achèvement de l'opération de mou lage, la meule moulée et la forme sont enle vées du moule, puis la. forme est séparée de la meule. Au cours de cette opération, les particules scellées dans la couche liante peu vent être retirées de la couche tendre et si des résidus de couche tendre adhèrent à la couche liante et aux particules, ces restes peuvent être enlevés d'une façon adéquate quelcon que.
Si le matériel tendre est un métal, les portions adhérant à la couche liante et aux particules peuvent être dissoutes par voie électrolytique, éliminées par fusion ou men lées. Si l'on a recours au meulage, le métal doux employé sera de préférence un métal friable. Comme l'élimination du métal doux entourant les particules est très aisée, il est indiqué de détacher la couche tendre entière de la forme, avec l'outil, et d'éliminer le mé tal doux ultérieurement.
Dans ce but, on peut munir la .forme d'un recouvrement de cuivre en la plongeant rapidement dans une solution de sulfate de cuivre, après quoi le métal doux est déposé sur la forme par électrolyse. Si la couche tendre n'est pas mé tallique, toutes ses portions adhérant à la couche liante et aux particules après la sépa ration de l'outil et de la forme peuvent être enlevées d'une façon quelconque dépendant de la nature du matériel tendre.
Après avoir séparé l'outil de la forme et avoir enlevé la matière tendre autour des particules, les sur- faces d'outil autres que la surface de travail peuvent être soumises à des opérations de finissage adéquat et l'outil est alors prêt à. l'usage.
Pour former une meule-boisseau à l'aide de la forme de la fig. 2, le métal liant n'est appliqué que sur la surface du rebord 28 de la forme. Si le liant est déposé par galvano plastie, on masquera la surface tronconique 27 de la forme de manière à y empêcher tout dépôt. Dans certains cas cependant, il est indiqué de prévoir un revêtement métalli que pour la concavité 29 du corps de meule 21. Dans ce cas, la surface de la couche tron conique sera traitée pour qu'elle devienne non adhérente.
Cette surface sera alors mu nie d'une couche de métal liant d'épaisseur désirée en même temps que l'on dépose le mé tal liant sur le rebord 28 pour sceller les por- tions découvertes .des particules. Lorsque l'ou til est terminé, la couche de métal appliquée sur la portion tronconique de l'ébauche forme un revêtement pour la concavité 29 du corps d'outil.
Dans la formation d'une meule-boisseau, la forme employée peut être celle de la fig. 2 ou l'anneau 34. Si l'on emploie la forint selon fig. 2, cette forme constitue le fond du moule et. il n'est pas nécessaire d'employer un corps interne de moule similaire au corps 36 illustré dans la fig. 14.
Si, cependant, la meule-bois- seau est confectionnée à l'aide de l'anneau selon fig. 1, la forme est placée dans un corps cylindrique de moule 47 et un corps de moule 48 est introduit dans la forme. Le corps 48 a une portion tronconique s'étendant au- dessus de la forme et sa forme correspond à. celle de la concavité de l'outil terminé. Si on le désire, le corps de moule 48 peut être mrini de la tige centrale 49.
L'assemblage du moule est complété par un bloc de pression 50 qui comprend un rebord périphérique 51 d'épaisseur décroissante, la forme de la sur face inférieure du bloc correspondant. à la surface convexe de la meule terminée. Une telle meule confectionnée avec l'assemblage de moule selon fig. 17 est montrée en 52 à la fig. 18.
Pour la, production de meules à chanfrei- ner, on emploie une forme à anneau 53, faite d'acier trempé, sa surface interne ayant, la même forme que la surface de travail de la meule terminée. Une mince couche 54 de ma tériel tendre est appliquée sur la sui-face interne de la forme et les particules abrasi ves sont. ensuite réparties sur la couche ten dre, puis pressées à travers ladite couche pour qu'elles entrent en contact avec la surface interne de la forme.
Pour ce faire, on peut employer un plot de pression dont la sur face de pression est cintrée de manière appro priée. Au lieu de cela, la forme peut être montée d'abord entre des rouleaux 55 sur une plaque verticale 56, l'un des rouleaux étant pourvu d'une manivelle 57.
Un double support muni de deux organes horizontaux 58, l'un dessus, l'autre dessous, est fixé au bord inférieur de la plaque. Une tige 59 passe à travers les ouvertures alignées du double support. Son extrémité supérieure est reliée à. l'arbre 60 d'un rouleau 61 qui se trouve dans l'ouverture centrale de la forme. Un ressort 62 encercle la tige. Son extrémité supérieure s'appuie sur la surface inférieure de l'organe de support supérieur 58 et son bout inférieur bute contre un écrou 63 vissé sur la tige 59. Le ressort. force le rouleau 61 d'entrer en contact avec la surface interne de la forme 53.
Pour l'application du matériel abrasif sur la surface interne de la forme 53 au moyen du dispositif montré à la fig. 13, la forme est montée sur la plaque 56 et. le matériel abrasif est ensuite déposé sur la. couche 54 de métal doux d'un côté du rouleau 61. Dès que la manivelle 57 est tournée pour imprimer une rotation au rouleau 55, la forme 53 entre également en rotation et, les particules abra sives déposées sur la surface de la couche 54 sont enfoncées à travers la couche jusqu'à la surface interne de la forme par l'action du rouleau 61.
En ce qui concerne le moulage d'un corps de meule à chanfreiner, la. forme utilisée est munie de préférence d'une nervure circonfé- rentielle 64 d'un côté et d'une dépression cor- T-espondante de l'autre côté. La. forme est pourvue à sa. surface interne d'une mince couche de matériel tendre.
Les particules sont distribuées sur la, couche dans laquelle elles sont enfoncées de manière à entrer en contact avec la surface interne de la forme, opération qui peut être exécutée au moyen de l'appa reil illustré par la fig. 13. Une couche de mé tal liant est ensuite appliquée sur les portions libres des particules. Dès que ces opérations sont achevées, la forme est placée sur un corps de moule 66 ayant. un retrait circulaire à sa surface supérieure, retrait qui est des tiné à recevoir la nervure 64 de la. forme. Une tige 67 est montée entre les retraits, au centre du corps de moule 68 qu'elle dépasse à la partie supérieure.
La. forme 54 une fois montée dans le corps de moule 66, un corps cylindrique de moule 67 est posé sur la forme. Ce corps 67 possède à sa, surface inférieure une nervure de dimension telle qu'elle peut. s'engager dans le retrait 65 à la. ,surface supé rieure de la forme 54a.. Le matériel plastique 68 est alors introduit dans le centre de la forme et sur la surface supérieure du corps de moule 66, autour de la. tige 67. Un bloc de pression 69 s'adaptant dans le corps de moule 67 est ensuite placé sur le matériel plastique.
Ce bloc de pression est muni .d'un alésage 70 permettant. le passage de la tige 67. Il peut également avoir un alésage 71 le traversant verticalement.
Dès que L'assemblage de moule décrit est terminé, on le place dans la presse indiquée à la fig. 15 et la matière plastique est chauffée et. formée définitivement. Comme il peut être difficile de déterminer la quantité exacte de matière plastique .nécessaire, le bloc 69 peut être pourvu de l'ouverture 71 à travers la quelle toute matière plastique superflue est refoulée vers le haut. L'opération de moulage une fois terminée, les corps du moule sont enlevés et. la forme est séparée de l'outil achevé, c'est-à-dire de son corps, de la. faon décrite ci-devant.
Tout. matériel superflu re foulé par le passage 71 est. enlevé et les sur faces du corps 7\? de l'outil terminé, à l'ex ception .de la surface de travail, passent au finissage. Un passage similaire à l'alésage 71 du bloc de pression 69 peut être formé dans les autres blocs de pression.
Dans l'outil terminé, tel que montré à la fig. 5, les particules 41 ont des portions 31a se trouvant sous la, surface de la couche liante 30. Elles sont totalement enrobées et ancrées dans le métal liant. Chaque particule a aussi une portion 311) dépassant la surface du mé tal liant. et les portions extrêmes des parti eules à l'extérieur sont toutes dans une sur face qui, dans l'outil illustré par la fig. 6, est un plan indiqué par la ligne brisée 73.
Le plan auquel il est fait allusion est. la surface de meulage de l'outil et comme toutes les por tions extérieures extrêmes des particules sont clans ce plan, toutes les particules prennent part simultanément à l'action de meulage.
En conséquence!, l'outil esit: d'une grande effi- caeité. Etant donné, d'autre part, que le matériel utilisé pour ancrer les particules est tenace ou dur, ou les deux simultanément, la probabilité de leur délogement à l'usage est réduite.
Dans ].'outil montré àlla,fig.6,ledépassement des particules hors de la couche liante est égal à un tiers environ de leur largeur. Ce déga gement est déterminé par l'épaisseur de la couche tendre dans laquelle les particules sont enfoncées avant l'application du métal liant.
Si l'on désire une plus forte saillie des parti- eul.es, ceci peut être réalisé par l'emploi d'une couche tendre 30 plus épaisse ou par la modi fication opératoire suivante: Dans cette pratique modifiée, une mince couche 74 de matériel doux - par exemple un métal doux - est d'abord appliquée sur la surface de la forme dure 75. Les particules 76 v sont alors distribuées et enfoncées à tra vers la couche tendre pour entrer en contact avec la surface de la forme dure, comme in diqué à la fig. 8.
Après cala, une couche 77 d'un autre métal est déposée à la surface de la couche tendre, l'opération continuant jus qu'à ce que l'épaisseur combinée cl-es couches 77 et 74 soit égale à la saillie désirée des par ticules. La couche de matériel liant 79 est alors appliquée, comme décrit ci-devant, pour enrober les portions de particules dépassant la couche 77 et pour former une couche de matériel liant d'épaisseur désirée.
Quand la couche de matériel liant est en fin de compte séparée de la forme 75, les particules peuvent être retirées de la couche 74 qui reste en grande partie sur la. forme, tandis que la couche 77 reste en place sur la couche liante 78, ou, si la surface de la forme a été traitée de manière appropriée, les .deux couches 74 et 77 adhèrent à la couche de liant. Les cou ches peuvent ensuite être éliminées d'une fa çon adéquate quelconque, soit par dissolution ait moyen d'acide ou par électrolyse.
La cou che 74 peut être de plomb pour les raisons déjà indiquées et le cuivre est préféré pour la couche 77 à cause de son enlèvement aisé. Au lieu d'employer la couche 77 pour obtenir un dégagement accru des particules, on peut appliquer directement le métal liant sur la surface de métal doux 74. La saillie accrue des particules sera finalement obtenue par l'élimination nécessaire de métal liant autour des particules. Cette opération peut être pra tiquement effectuée par électrolyse.
Dans un outil, tel que la, meule-boisseau 79, pourvu d'un corps abrasif, constitll@é d'une couche de métal liant 78 et de particules abra sives 76, et formé suivant la pratique modi fiée, le dégagement des particules est plus grand que ce n'est le cas dans l'outil illustré par la fig. 7.
L'outil de la fig. 11 a des parti cules dont la saillie est le double de celle des particules de l'outil montré dans la fig. 7. Cet outil est approprié pour le travail sur verre et sur la céramique. L'outil de la fig. 11 est très efficace, car les portions extérieures extrêmes des particules sont toutes dans la surface de meulage indiquée par la ligne pointillé 80.
Quoique le présent procédé ait été illus tré et décrit dans son application à la pro duction de meules, il est clair qu'il peut. être employé avec un succès égal pour la fabri cation d'outils de meulage tels que les outils à honer.
D'autre part, il est évident que, si les cir constances l'exigent, l'outil peut être doté non d'une seule, mais de plusieurs couches de particules abrasives. Pour produire un tel outil, on munit la forme d'une couche de ma tériel tendre tel que le plomb. Les particules sont réparties sur cette couche et y sont en foncées jusqu'à ce qu'elles touchent la forme, après quoi le matériel liant est appliqué.
On applique une couche de matériel tendre à la surface libre du matériel liant et une nou velle couche de particules est disposée sur la seconde couche tendre, enfoncée dans celle-ci et pressée jusqu'à ce qu'elle entre en contact avec la surface de métal liant. Une seconde couche de matériel liant est alors appliquée et les opérations peuvent être poursuivies jus qu'à ce que le nombre désiré de couches de particules soit accumulé.