CH310911A - Procédé de fabrication d'outils abrasifs et outil abrasif fabriqué par ce procédé. - Google Patents

Description

  Procédé de fabrication d'outils abrasifs et outil abrasif fabriqué par ce procédé.    Cette invention se réfère à un procédé de  fabrication     d'outils    abrasifs comprenant un       corps    d'outil,     pourvu    d'une couche de parti  cules     abrasives,    par exemple de la poussière  de diamant et à un outil fabriqué par ce pro  cédé.  



  Les outils abrasifs de ce type sont. actuel  lement     d'usage    commun et comprennent ha  bituellement un corps en métal tel que     l'acier.          Etant    donné que ces outils travaillent, à de  grandes     vitesses    de rotation, ils doivent. être  très     soigneusement.        construits    de manière à, être       équilibrés    et à tourner bien rond car, et ceci est       spécialement    important dans le cas d'outil en  forme de meules de grand diamètre, tout man  que d'équilibre peut causer des vibrations.

    C'est. pour cette     raison    que la production d'ou  tils de grand diamètre à corps     métallique    est  un travail difficile et que le prix de tels ou  tils est élevé en conséquence.  



  La présente invention permet d'obtenir  (les outils abrasifs du type susdit qui, tout en       éiant    moins lourds, tournent bien rond et sont  d'une construction plus économique que les       outils    antérieurs.  



  Le procédé selon l'invention est caractérisé  par la fixation des particules abrasives dans  fine monture,     des    portions de ces     particules     dépassant ladite monture,     l'application    d'un  matériel liant sur les portions     découvertes    des  particules abrasives ainsi que sur la sur  face de la monture     apparaissant    entre les  dites     particules,    l'enlèvement de:

   la monture  et, tandis que les particules abrasives sont         maintenues    en place par la couche de liant,  leurs     portions    auparavant prises     dans    la mon  ture étant dégagées par l'enlèvement de     celle-          ci,    la formation d'un corps d'outil en une ma  tière plastique durcie touchant la couche     de     liant entre lesdites particules et enrobant les  portions     dégagées    de     ces        dernières.     



  L'invention     est    décrite     ci-aprés    en se ré  férant au     .dessin    annexé,     dans    lequel:  La     fig.    1 est une     vue    en     perspective    d'une  monture     destinée    à recevoir les particules  abrasives.  



  La     fig.    2 est un fragment de vue en plan  montrant l'application d'une couche tendre  sur la périphérie de la surface de la. monture  selon la     fig.    1.  



  La     fig.    3 est une vue similaire à la     fig.    2,  mais dont     certaines        parties    sont détachées  pour montrer le montage des     particules    sur  la. monture.  



  La     fig.    4 est une vue en plan avec certai  nes parties détachées pour montrer l'opéra  tion d'application du matériel liant sur les  particules     dans    la monture.  



  La     fig.    5 est un fragment de vue en plan  avec certaines parties manquantes montrant  l'enrobement par une matière coulée de la  monture portant les particules.  



  La     fig.    6 est une     vue    similaire à la     fig.    5  et montre la phase d'enlèvement de la- mon  ture.  



  La     fig.    7, similaire à la     fig.    6, illustre la  formation du corps d'outil.      La.     fig.    8 est. une vue en plan avec cer  taines     parties        rompues    du corps d'outil por  tant les particules montées.  



  La.     fig.    9 similaire à la.     fig.    8 montre l'ou  til     après    l'enlèvement du matériel liant super  flu.  



  La.     fig.    10     est    une section selon la ligne  10-10 de la.     fig.    9. Cette vue est présentée  une échelle légèrement.     agrandie.     



  L'outil selon la fi,-. 9 comprend un corps  d'outil 20 dans la. surface périphérique du  quel es     particules    abrasives 21 sont. scellées.  Dans cette figure,     ainsi    que     partout.    dans     les     autres, la     dimension    des particules est forte  ment grossie afin que la. construction de l'ou  til et les     phases    du     processus    de sa fabrication  soient claires. Il est bien entendu que les par  ticules employées seront de     dimensions    quel  que peu     différentes    suivant l'usage     auquel     l'outil     est.    destiné.

   Si ce sont des particules  de diamant, par     exemple,    elles varieront de       75    à 600 mailles.  



  Le corps 20 de l'outil est. en un matériel  plastique durci, tel qu'une résigne     phénol-for-          moi    et les     particules    21     sont    partiellement en  foncées dans la     périphérie    du corps. Les par  ticules sont     aussi    maintenues ensemble par  une couche 22 de matériel liant qui est de  préférence un matériel dur tel que le fer, le       nickel,    le chrome ou une succession de cou  ches de     différentes    matières de ce genre.

   Cer  taines     portions    du matériel liant se trouvant  entre les     particules    sont en contact direct. avec  le corps d'outil 20. Ledit matériel entoure  chaque particule de manière à la maintenir  fermement en place.  



  Pour confectionner l'outil, on prépare  d'abord une monture 23, ayant la, même  forme, les mêmes     dimensions    que l'outil ter  miné. Cette monture est de préférer-ce en  acier. On applique sur la. surface de la mon  ture correspondant à la surface de travail de  l'outil, une mince couche 24 de matériel rela  tivement tendre dont. le point de fusion est  inférieur à celui du matériel de la. monture.  On peut utiliser le plomb pour la couche 24  et ce plomb peut être déposé par procédé     gal-          vanoplastique,    projection au pistolet, etc.

   Il    est aussi possible d'employer     des    matériaux  non métalliques, tels que des cires et matières  plastiques, mais le plomb qui     est.    conducteur  <B>de</B> l'électricité, malléable et. qui possède un  point. de fusion relativement bas, est préfé  rable. Si on le désire, la. monture entière peut  être de plomb ou d'un matériel relativement  tendre à point de fusion bas. Toutefois, cela  entraîne la confection     d'une    nouvelle monture  pour chaque outil fabriqué et soulève     d'autres          objections    encore.  



  La monture munie de sa couche périphéri  que tendre sert de     support    aux particules       abrasives    pendant certaines opérations     succes-          siv    es. Pour placer les particules dans la mon  ture, on les étend sur une     surface    plane à la  densité voulue, puis on roule l'ébauche sur  la couche de particules jusqu'à ce que celles-ci  soient partiellement enfoncées dans la couche.

    La profondeur à laquelle les     particules    sont  aussi enfoncées, déterminera. dans une cer  taine mesure le     degré    de dégagement des par  ticules à la surface (le travail de l'outil ter  miné.     L'épaisseur    de la couche     est    donc im  portante puisque les particules peuvent y être  enfoncées totalement par pression sans     qu'elles          puissent    toutefois pénétrer dans l'ébauche  plus dure.

   Si la monture entière était. faite  de métal tendre, le degré d'enfoncement des       particules    pourrait être réglé par la.     pression     appliquée pour les enfoncer, mais cette opé  ration serait plus difficile à contrôler et cela       est    une autre raison pour laquelle on préfère  l'usage d'une monture dure portant une     cou-          ehe    tendre.  



  Après le montage des particules dans la  couche, on applique le métal liant, de préfé-     i          rence    par voie     galvanoplastique,    quoique la  projection au pistolet puisse     aussi    être adop  tée. La couche liante 25 s'accumule sur les       portions    de couche 24 situées entre les parti  cules et, si     les    particules ont. été préalablement  enduites d'une matière conductrice de l'élec  tricité - par exemple un métal -, la couche  liante pourra, recouvrir les     portions    26 des  particules et. les enrober, comme indiqué en       fig.    4.

   Dès que 1a couche liante a. été appli  quée à l'épaisseur voulue, la, monture portant      les     particules    liées     est.    introduite dans une       niasse    liquide 27 composée d'une matière ca  pable de durcir à tel point qu'elle     puisse    sup  porter une     pression    considérable. On effec  tue le coulage au mieux en plaçant l'ébau  che dans un moule et en disposant le maté  riel de coulage sur le pourtour de l'ébauche       dans    le moule. Le matériel coulé est appliqué  de telle façon qu'il remplisse les crevasses  entre les     particules    adjacentes, après quoi on  laisse le matériel de coulage se durcir.

   Quand       la    masse     est        prise,    on enlève la monture et la  couche 24. Pour ce faire, on fera fondre ladite  couche à la chaleur. Cela. dégage la monture  23 qui     petit    alors être facilement     sortie    de  la     eottche        d    e particules     abrasives    maintenues  compacte par le matériel liant.  



  Après l'enlèvement de la monture, les por  tions de particules libres     dirigées        vers    l'inté  rieur peuvent être dotées d'un revêtement mé  tallique par voie galvanoplastique ou projec  tion     ait    pistolet afin     d'assurer    l'évacuation de  la chaleur hors des     particules    durant     ie    meu  lage. Cette opération n'est pas     nécessaire    si  on utilise des     particules    enduites de métal.

    Après l'application de métal sur les portions  de     particules    dirigées     vers    l'intérieur - si  toutefois     tin.    tel, revêtement métallique doit.  être adopté - on introduit la matière plasti  que 28 à l'intérieur du moulage et. l'on fait  en sorte qu'elle remplisse les crevasses entre       lec        particules    adjacentes. Cette masse plasti  que 28     formera    le corps 20 de l'outil.

   Les       opérations    effectuées pour former le corps  d'outil an moyen de matière     plastique    dépen  dront. du caractère de cette matière et com  prendront habituellement l'application de  chaleur et de     pression.     



  Le corps d'outil 20 une fois     formé    et durci,  on enlève la masse coulée et l'outil     est    alors  terminé, à l'exception des opérations de finis  sage. D'ordinaire, le matériel liant 25 aura  été appliqué de telle façon qu'il recouvre trop       les        particules.    Une     partie    de sa, couche doit  être éliminée en vue de dégager les     particules     jusqu'au degré voulu à la surface de travail  de l'outil.     Dans    ce but, le matériel liant, peut  être décapé ou     dissous,    la première méthode    étant préférée, car elle permet de contrôler  l'évolution de l'opération.  



  Les particules sont maintenues en place  dans l'outil terminé par leur scellement sur  le     corps    d'outil 20, partiellement     aussi    par la  couche de métal liant remplissant les espaces  entre     les    particules et encerclant chacune  d'elles.     Les    particules montées de cette ma  nière sont     fermement    ancrées et ne se déta  chent pas facilement à     l'usage.     



  Il est relativement simple de créer     tm        corps     d'outil à très peu de chose près similaire à  la monture 23 et parfaitement équilibré pour  tourner bien rond. Le moulage du corps au  tour des     particules        assure    leur scellement       dans    ce     corps    et l'usage de matière plastique  au     lieu    de métal pour le     corps    d'outil réduit  fortement le poids de l'outil, ce qui     est    un  facteur de grande importance,     surtout    pour       les        outils,

  de    fortes     dimensionss.     



  Le processus de fabrication décrit devra,  cas échéant, être modifié selon la forme par  ticulière de l'outil à obtenir.     Ainsi,    pour la  production d'un outil à coupe terminale,     les     particules ne seront pas roulées et     incrustées     dans la couche     tendre    de la monture,     mais          réparties    sur la couche et enfoncées     dans    cette  couche par un moyen approprié, par exemple  à l'aide d'une plaque à, presser.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS I. Procédé de fabrication d'outils abrasifs, caractérisé par @la fixation de particules abrasives dans une monture, des portions de ces particules dépassant ladite monture, l'ap plication d'un matériel liant sur les portions découvertes des particules abrasives ainsi que sur la surface de la monture apparaissant en tre lesdites particules, l'enlèvement de la monture et,

   tandis que les particules abrasives sont maintenues en place par la couche de liant, leurs portions auparavant prises dans la monture étant dégagées par l'enlèvement de celle-ci, la formation d'un corps d'outil en une matière plastique durcie touchant la. couche de liant entre lesdites particules et enrobant les portions dégagées de !ces dernières. II. Outil abrasif obtenu par le procédé selon la revendication I. SOUS-REVENDICATIONS 1.

   Procédé selon la revendication I, carac térisé par le coulage d'une masse autour de la monture, la couche de matériel liant enro bant les portions de particules qui dépassent la monture et couvrant la surface de celle-ci qui apparaît entre lesdites particules étant enrobée dans la. masse coulée, et l'enlèvement consécutif de la monture. 2. Procédé selon la revendication I, carac térisé par l'élimination finale de la couche de liant enrobant les portion de particules abrasives qui dépassent le corps d'outil, d'une manière suffisante pour découvrir certaines portions de ces particules, 3.

   Procédé selon la. revendication I, carac térisé par la. fixation des particules abrasives dans une monture facilement fusible, dont l'élimination est effectuée par fusion. 4. Procédé selon la. revendication I, carac- térisé par la fixation des particules abrasives dans la monture par pressage. 5. Procédé selon la revendication I, carac térisé par la fixation des particules abrasives dans une monture présentant une couche su perficielle en un matériel plus facilement fu sible que celui du reste de la monture.