Procédé de fabrication d'une dent artificielle, outillage pour la mise en oeuvre du procédé,
et dent obtenue par ce procédé
Le présent brevet se rapporte à un procédé de fabrication d'une dent artificielle imitant l'aspect d'une dent naturelle.
Ce procédé est caractérisé en ce qu'on forme au moins deux éléments déformables à partir d'un mélange d'un monomère polymérisable et d'un polymère, en ce qu'on assemble ces éléments et les soumet à une compression de fa çon à en former une dent, tout en provoquant simultanément la polymérisation des constituants monomères, le tout étant exécuté dans des conditions telles que, après lesdites mise en forme et polymérisation, au moins une partie de la zone externe de la dent soit constituée par la matière provenant d'un desdits éléments, tandis que la majeure partie au moins de la zone centrale est constituée par de la matière provenant d'un autre élément, et que ladite partie de la zone externe soit transparente ou moins opaque que ladite partie de la zone centrale.
Le brevet comprend en outre un outillage pour la mise en oeuvre dudit procédé. Cet outillage comprend au moins un moule en deux ou plusieurs parties pour effectuer la mise d'un mélange monomère-polymère sous forme d'un élément constitué par une couche de matière variant d'épaisseur suivant une dimension, au moins un deuxième moule en deux ou plusieurs parties pour effectuer la mise d'un mélange monomère-polymère sous forme d'un élément constitué par une couche de plus grande épaisseur et de plus petite longueur que la couche formée avec le premier moule, et au moins un troisième moule en deux ou plusieurs parties délimitant, lorsqu'elles sont assemblées, une pluralité de cavités de moulage ayant la forme de dents et en regard desquelles les éléments susdits sont destinés à être placés en superposition,
les parties de ce troisième moule présentant des surfaces complémentaires délimitant les cavités de moulage et, entre celles-ci, des surfaces complémentaires destinées à venir en contact lors de la fermeture du moule.
Enfin, le brevet se rapporte également à une dent obtenue par le procédé susdit, laquelle se caractérise par le fait qu'elle est formée par une matière polymérisée imitant l'émail se présentant sous la forme d'une couche allant en diminuant d'épaisseur du bord coupant à la racine et liée à une masse de matière polymérisée imitant la dentine.
Comme on le sait, les dents humaines naturelles normales présentent une couche extérieure d'émail recouvrant la masse de la dent (ou dentine) dont l'aspect est différent. L'émail est concentré pour former l'extrémité coupante et recouvre au moins en partie toutes les au tres surfaces de la dent, cet émail ayant une opacité variant entre la transparence à peu près complète et la translucidité simple, mais ayant en tout cas une épaisseur variable lorsqu'il recouvre la dentine et transmettant assez de lumière pour permettre une vision de la répartition spectrale de la masse de la dent, à des degrés variables, à travers la surface de cette dent.
I1 existe ainsi une harmonisation ou un mélange des teintes sur les dents naturelles.
Pour imiter l'aspect des dents naturelles au moyen d'une dent en matière plastique, il convient de considérer principalement l'effet visuel se rapprochant du mélange harmonisé des différentes teintes, mais le problème est compliqué quant à son côté industriel, qui nécessite une production en série, et par suite de la difficulté d'associer des zones ou volumes de teintes différentes d'une manière harmonisée lors d'une fabrication par moulage. C'est le problème du nuançage et de l'harmonisation qui a fait écarter les procédés de moulage par extrusion ou refoulement sous pression, par transfert et les procédés similaires dans la fabrication d'articles des dents artificielles en matière plastique.
La présente invention permet précisément de résoudre ces difficultés.
Au dessin ci-annexé est représenté un exemple de réalisation de l'outillage que comprend le brevet.
La fig. 1 est une vue en coupe diamétrale d'une matrice supportant une masse pâteuse disposée en son centre avant sa mise en forme pour former un des éléments déformables.
La fig. 2 représente la même coupe que la fig. 1, la partie supérieure plane de la matrice, représentée en élévation, étant abaissée sous l'influence de la pression pour former ledit élément.
La fig. 3 est une vue en plan de dessous de l'élément en forme de disque obtenu à l'aide de la matrice de la fig. 2.
La fig. 4 est une vue en coupe d'un moule à dent formé de deux parties séparables.
La fig. 5 représente en plan la moitié inférieure du moule selon la fig. 4.
La fig. 5A montre une coupe fragmentaire à plus grande échelle à travers l'ensemble du moule avant séparation et insertion des divers éléments déformables en forme de disques.
La fig. 5B est une vue en coupe selon la ligne 5B-5B de la fig. 5A.
La fig. 5C est une vue en coupe partielle analogue à la fig. 5B mais après insertion des disques et avant compression.
La fig. 6 représente en élévation avec coupe partielle les moitiés du moule assemblées mais non serrées.
La fig. 6A est une vue en coupe transversale fragmentaire à plus grande échelle par la ligne 6A-6A de la fig. 6.
La fig. 7 est une vue en élévation latérale fragmentaire d'une presse pour le chauffage et la compression du moule.
La fig. 7A est une vue en coupe avec arrachement d'un moule modifié.
La fig. 7B est une vue en coupe diamétrale de l'ensemble que montre la fig. 7A, mais fermé pendant la polymérisation.
La fig. 7C est une vue en élévation latérale avec coupe partielle d'un moule modifié avec chambre de pression étanche de forme différente.
La fig. 8 est une autre vue en élévation latérale fragmentaire de la presse que montre la fig. 7.
La fig. 9 est une vue en coupe longitudinale d'une dent polymérisée.
Les fig. 10 et 1 1 sont des vues en coupe transversale de la dent que montre la fig. 9 selon les lignes 10-10 et 11-11.
La fig. 12 est une vue en coupe longitudinale d'une dent polymérisée d'un autre type.
Les fig. 13 et 14 sont des vues en coupe transversale de la dent que montre la fig. 12 selon les lignes 13-13 et 14-14.
Les fig. 15, 16 et 17 sont des vues en coupe d'une variante de dent polymérisée.
Le moule pour la formation des dents représenté dans les fig. 4 à 6A est constitué d'une moitié inférieure 10, généralement mais non nécessairement cylindrique, en un métal résistant usuel permettant un transfert rapide de la chaleur. La surface supérieure 1 1 de la moitié 10 du moule est en l'espèce plane et comporte une zone centrale 12. Celle-ci peut être surélevée si désiré pour former un court plateau.
Une série de cavités ou alvéoles formant la moitié des moules correspondants 13 est ménagée sur le plan supérieur 11, ces cavités étant en général disposées radialement et ayant leur partie incurvée creusée dans la partie centrale 12 elles sont séparées les unes des autres par les zones ou espaces 14 situés dans le plan 1 1 et réunis radialement à l'extérieur par la surface plane circulaire 9. La moitié supérieure du moule représente le complément de la précédente et est constituée par un bloc métallique 15 présentant une surface plane inférieure 16 munie de plusieurs cavités ou alvéoles formant l'autre moitié des moules et communiquant par le canal de coulée incliné 18 avec l'alésage axial 20 et séparées sur la périphérie par les zones ou espaces 21 situés dans le plan 16.
Les alvéoles 17 sont reliés radialement à l'extérieur par la surface plane circulaire 19. Les demi-cavités 17 sont complémentaires des demicavités correspondantes 13 de la partie de moule inférieure et ces deux demi-cavités délimitent, quand le moule est assemblé conformément aux repères, les cavités complètes de moulage désignées d'une manière générale par 22. On observera que les cavités du moule sont incurvées transversalement et sont chacune formées par les surfaces supérieure et inférieure convergeant d'une manière radiale et extérieurement de manière à délimiter l'extrémité 29 du moulage formant le bord mince coupant et opposée au canal de coulée 18.
Quand on assemble les deux parties du moule avec le repérage nécessaire pour que les demi-cavités ou alvéoles forment les cavités closes 22, les espaces ou zones respectifs situés entre les cavités, 14 et 21, et 9 et 19, coïncident pour former des surfaces de compression entre les cavités des moules et
au-delà. Les moules tels qu'on vient de les décrire sont sensiblement identiques a ceux décrits dans le brevet U.S.A. NO 2454847.
Outre un tel moule, il est préférable d'utiliser de simples matrices métalliques conductrices de la chaleur pour préformer les couches, comme on va le voir. La fig. 2 en montre un exemple. Elle comporte une matrice inférieure 30 à surface initialement plane 31 dans laquelle est ménagée une dépression annulaire 32 qui est inclinée depuis la zone centrale 33 et pénètre au-dessous du plan de la surface 31 jusqu'à l'épaulement circulaire 34. Cette dépression 32 est annulaire car les moules décrits jusqu'ici sont cylindriques. Comme on le verra, si l'on adopte une disposiflon des cavités différente d'une disposition radiale par rapport à un axe du moule, on modifiera les alvéoles de la matrice en conséquence.
Quand la matrice représentée est destinée à la formation initiale d'un disque constituant l'émail de la dent, la cavité est peu profonde (elle est grossie sur la fig. 2) et, de préférence, elle varie en profondeur à partir du plan 31, où elle émerge sur le plateau central avec une profondeur zéro, jusqu'à une profondeur de 0,0625 mm à l'épaulement 34, en passant par la profondeur de 0,05 mm.
Ces proportions peuvent évidemment être modifiées ainsi que la forme, le contour ou les proportions de l'alvéole ou sa pente. La matrice complémentaire 35 possède une surface plane inférieure 36. Pour mettre en oeuvre le procédé suivant l'invention, on doit choisir les matières d'après le résultat désiré et déterminé au préalable, mais il existe une gamme à peu près infinie de matières utilisables, tant en ce qui concerne les résines artificielles thermodurcissables que les résines thermoplastiques et leurs mélanges. On peut utiliser notamment les polymères, copolymères et monomères suivants
1. Résines du type alkyde et apparentées.
2. Polyamides.
3. Résines vinyliques (chlorures, acétates).
4. Monomères et polymères styréniques.
5. Monomères et polymères acryliques et méthacryliques.
6. Copolymères d'esters non saturés - monomères à deux doubles liaisons - résines allyliques.
On opère de préférence de la façon suivante: on dispose la quantité désirée ou nécessaire du polymère choisi dans une chambre de mélange par chocs et on ajoute le monomère choisi dans une proportion égale environ à la moitié du poids du polymère. L'agitation provoque le melange du polymère et du monomère et on arrête l'agitation quand la masse a atteint une consistance pâteuse. Si cette masse doit constituer la matière destinée à former le bord coupant et au moins une partie des surfaces labiale et médiane de la dent ou une partie des surfaces linguale et médiane et une partie du bord coupant, le monomère et le polymère dont elle est constituée doivent être d'une nature telle qu'après polymérisation ils soient capables de transmettre au moins partiellement la lumière en étant dans certains cas à peu près transparents et dans d'autres simplement translucides.
A cet effet on pourra utiliser le mélange sui vans:
Méthylmétacrylate monomère . 500 g
polymère 1000 g
Pigments inorganiques . . 0,0025 g
1500,0025 g
On prépare de la même manière une seconde masse formée d'un polymère et d'un monomère choisis de manière telle qu'après polymérisation elle participe à l'aspect de la dentine relativement opaque de la dent prise comme exemple, qui est différente de celle de la matière moins opaque constituant le bord coupant.
Cette masse pourra être formée de
Méthylmétacrylate monomère.. 503 g polymère... 1000 g
Pigments inorganiques.... 6 g
1509 g
Une partie de la première masse est déposée, par exemple en 40 sur la fig. 1, sur la face supérieure de la matrice inférieure 30, sensiblement en son centre, et la matrice supérieure 35 est alors appliquée avec force contre cette masse jusqu'à ce que les deux matrices soient à peu près en contact. L'ensemble est alors placé dans une presse chaude (82 ) C environ) sous une pression que l'on maintient pendant cinq secondes; on supprime alors la pression et on ouvre.
On obtient ainsi un disque 41 (fig. 2 et 3) présentant de façon générale une pellicule centrale 42 mince et ressemblant plus ou moins à une bavure, une partie 43 diminuant radialement d'épaisseur et un bord mince 44, qui est une sorte de bavure et qu'on enlève de préférence avant l'utilisation dans le moule. La mince pellicule centrale peut être épaissie comme on le verra, ébarbée ou supprimée au cours de la mise en forme au prix de légères modifications des matrices, comme on le con çoit aisément. En d'autres termes, le disque 41 peut être complet sur tout son diamètre ou comporter un orifice dans sa partie centrale.
Le disque conservant sa forme dans une certaine mesure sans polymérisation et se conservant longtemps dans cet état (jusqu'à ce qu'il perde la viscosité qui est nécessaire à son aptitude à la déformation), il est généralement judicieux de fabriquer une grande quantité de ces disques en une seule fois à partir d'une masse initiale pâteuse. Ces disques sont entreposés de la manière voulue pour éviter qu'il ne s'y agglomère des poussières et impuretés analogues et sont utilisés successivement au cours des opérations de moulage ou de mise en forme.
Si l'on utilise au cours du présent procédé un troisième disque ou disque supérieur 47 (voir fig. 4) pour un ensemble à trois couches formant par exemple la surface linguale de la dent terminée, comme cela est préférable, celui-ci est généralement un peu plus mince et présente moins de pente que le disque 41 mais il peut si désiré être identique au disque 41 comme montré sur la fig. 4 et les figures s'y rapportant.
On peut le fabriquer au moyen de la même matrice ou d'une matrice analogue.
Sur des matrices de forme convenable, évidemment modifiées par rapport à celle que montrent les fig. 1 et 2 de manière à donner un disque différent et d'épaisseur axiale plus grande, on place une masse donnée du second mélange, on la comprime, on la déplace, on la chauffe et on l'enlève comme il est décrit pour le premier disque, de manière à obtenir les disques intermédiaires 45. Le disque 45, qui peut être généralement plat à l'exception d'une dépression ou d'un relief comme montré, ou bien d'un orifice central, est de préférence effilé sur son bord, comme montré en 46, et il possède un diamètre plus faible que les couches 41 et 47, de telle sorte qu'il y a moins de dentine con tiguë aux surfaces 29 formant le bord coupant de la cavité du moule 22.
Les opérations de fabrication des disques étant terminées (on verra que cette fabrication peut être rendue complètement automatique si désiré), on dispose alors d'un certain nombre de ces disques et on procède de la manière suivante pour chaque opération particulière de moulage.
On ouvre le moule et, sur la face supérieure de la moitié inférieure 10, on dispose les trois couches de manière que la couche inférieure 41 soit contiguë au moule inférieur 10, la couche intermédiaire 45 recouvrant la couche 41, au moins en partie, et la couche supérieure 47 recouvrant les couches 45 et 41. On peut naturellement appliquer les couches successivement ou ensemble; dans la fabrication en série, on applique ces couches ensemble sur la moitié inférieure du moule.
L'une au moins des couches supérieure et inférieure recouvre de préférence complètement les parties creuses 13 du moule ménagées dans la moitié du moule 10, de manière à recouvrir toute la surface circulaire de compression, alors que la couche intermédiaire- n'est pas si étendue et de manière en outre que, à l'état initial où les disques conservent une forme à peu près stable, ceux-ci soient généralement parallèles à la surface de la moitié du moule et s'étendent en partie au moins de façon continue sur la totalité des dépressions ou alvéoles 13 du moule et aussi sur tous les espaces ou zones 14 situés entre ces dépressions et, en général, partiellement sur la zone circulaire 9, la couche inférieure 41 étant séparée et hors de contact des surfaces inférieures des dépressions 13.
On remarquera que dans le cas préféré de disques d'émail effilés radialement (41 ou 47), les extrémités du bord épais sont sensiblement juxtaposées à l'extrémité 29 formant le bord coupant de la cavité 22 du moule.
I1 est également évident que, dans l'assemblage de couches préféré formant la dent, la couche intermédiaire de dentine est notablement plus épaisse que l'une ou l'autre des couches d'émail. Pour une épaisseur des couches d'émail de l'ordre de 0,05 à 0,0625 mm, la couche intermédiaire 45 de dentine a une épaisseur de l'ordre de 6,35 mm. I1 est préférable, dans la forme de dent donnée à titre d'exemple, que l'épaisseur totale des couches assemblées et sersées ne soit pas inférieure aux dimensions verticales totales de la cavité 22 du moule bien que en raison de l'action de tassement exercée par le refoulement latéral sur les cavités du moule, on ait constaté que l'on pouvait efficacement utiliser un assemblage de couches plus mince.
I1 est toutefois préférable de disposer d'une plus grande épaisseur pour compenser dans une certaine mesure le retrait dû à la polymérisation.
On notera que la forme de l'un des disques ou de tous ces disques peut être rudimentaire, de sorte que la matière coïncidant avec les cavités du moule est initialement plus épaisse que quand elle coïncide avec les zones de compression contiguës aux cavités du moule.
Les couches étant disposées sur la moitié inférieure du moule, on place par dessus la moitié supérieure du moule, avec repérage vertical des dépressions respectives délimitant la cavité, les couches interposées séparant les dépressions inférieures des dépressions supérieures. On place alors les deux moitiés du moule assemblées avec les couches dans une presse chauffée, formée de la table fixe supérieure 50 munie d'un orifice central 51 et du plateau mobile inférieur 52. Celui-ci est supporté par la plaque de compression 53 montée sur le piston 54 actionné par le cylindre compresseur 55 dont le réglage est assuré par le clapet 56. Un second cylindre compresseur 57 réglé par un clapet 58 agit sur le piston plongeur 23 qui se déplace dans l'orifice de la plaque 51 et dans l'alésage 20 situé dans la partie supérieure du moule.
La température de la presse est maintenue à 820 C environ et, après mise en plan du moule et de l'ensemble des couches, le clapet 56 est ouvert de manière à repousser le plateau 52 en direction de la table. On exerce une pression d'environ 140 kg/cm2 sur les parties respectives du moule, ce qui les applique l'une contre l'autre. Cette pression comprime les disques, les gauchit et les déforme, et les oblige à remplir les cavités du moule sans modifier beaucoup la nature et la disposition lamellaire des couches extérieures.
La pression déforme les deux disques (ou les trois quand on utilise un ensemble de trois disques), de sorte que le disque inférieur 41 épouse la surface inférieure de la dépression 13 du moule en formant une partie au moins de la surface labiale et la dent finale et concentre une masse de cette même couche sur le bord coupant 29 de la cavité complète du moule. De même, la couche supérieure, si on en utilise une, ou la couche intermédiaire imitant la dentine si on l'utilise seule sans couche supérieure, se gauchit et se déforme au contact de la surface supérieure des dépressions 17 du moule en formant la surface linguale finale de la dent, tout en amalgamant cette couche supérieure 47 dans l'émail concentré à l'extrémité coupante 29 de la cavité 22 du moule.
En même temps que les parties en coïncidence des diverses couches se déforment et se gauchissent en remplissant les cavités du moule, les parties des couches qui coïncident avec les zones comprises entre et au-delà des cavités, comprenant respectivement les zones 14, 21, 9 et 19, sont placées sous une compression élevée et refoulées latéralement contre le contenu des cavités du moule sur toute la périphérie du produit moulé, à la hauteur de la ligne de séparation sauf à la racine ou au collet. Ceci constitue une forme d'extrusion comprimant la matière dans les cavités du moule et augmentant la densité en assurant au cours de la polymérisation, l'absence de retrait du contenu des cavités.
En outre, par suite du refoulement effectué dans la cavité, cette opération assure la réduction de la ligne de démarcation au point que son effet est négligeable par élimination des bavures et en donnant des surfaces médianes dont les lignes de démarcation sont pratiquement impossibles à discerner. La compression étant maintenue sur le moule et son contenu, le clapet 58 est progressivement ouvert et le piston 23 est refoulé de manière relativement lente dans l'alésage 20.
La pression y atteint alors environ 35 kg/cm . La masse étalée qui a été refoulée par les canaux de coulée 18 dans l'alésage est alors, par l'effet de cette pression, refoulée par les canaux et contre le collet de la masse formée dans le moule, en rendant celle-ci plus compacte et en maintenant son volume et sa densité pendant la polymérisation, ce qui permet d'éliminer les vides dans la masse polymérisée. Ces deux pressions sont toutes deux maintenues pendant sept minutes et demie à huit minutes ou un laps de temps suffisant pour que la polymérisation de la matière soit complète, puis on procède à la détente en actionnant les deux soupapes de commande. On enlève le moule de la presse chaude et on le place dans une presse froide vers 20 C, puis on comprime à nouveau pendant environ 15 secondes, ce qui stabilise le produit polymérisé.
Il est clair qu'une seule presse peut effectuer ces deux opérations à condition qu'elle possède un système de circulation de fluide par lequel on peut faire passer successivement un fluide chaud et un fluide froid, le fluide chaud assurant la polymérisation par la chaleur apportée aux deux moitiés du moule au cours de leur compression et pendant le temps voulu, le fluide froid étant envoyé dans la presse sans enlever le moule, pour la refroidir et stabiliser le produit polymérisé.
Après la polymérisation, on relâche la pression, on ouvre le moule et on enlève la collerette de dents, qu'il suffit alors de soumettre à un léger ébarbage pour enlever les quelques bavures qui ont pu se former au cours du processus et à un polissage.
On obtient ainsi des dents polymérisées parfaitement formées, à mélange physiquement et chimiquement harmonisé, d'une grande homogénéité, dont la structure peut être complètement ou partiellement à liaisons transversales et plus ou moins résistantes aux attaques par les solvants. On voit en se reportant aux fig. 9, 10 et 11 que le bord coupant 60 en émail et une partie au moins de la surface labiale 61 et de la surface médiane 59 sont formés par la couche 41, et la surface linguale 62 et une partie de la surface médiane 59 et du bord coupant 60 par la couche 47, alors que la dentine de la dent est formée par la matière 45. Il est important de noter qu'avec un assemblage de ce type, tout le pourtour de la dent, au moins le pourtour contigu au bord coupant, est formé d'émail et se rapproche ainsi davantage des dents naturelles par sa structure.
Dans le cas d'un ensemble de disques à deux couches, à savoir la couche inférieure 41 et la couche de matière 45 imitant la dentine, ou d'un assemblage à trois couches comme montré sur la fig. 7A, le bord coupant 65 de la dent telle qu'on la voit dans les fig. 12, 13 et 14, et une partie de la surface labiale 66 et de la surface médiane 69 sont formés par la couche inférieure 41, la dentine 68 de la dent, la surface linguale 67 et une partie de la surface médiane 69 étant formées par la couche 45 ou par les couches 70 et 72 que montrent les fig. 7A et 7B et qui constituent la dentine.
On observera dans ce cas qu'en raison de la conformation de la couche 41 suivant les surfaces des dépressions 13 constituant les cavités ou alvéoles du moule, la surface labiale occupe tout le pourtour de la dent sur environ la moitié, en ne s'amalgamant avec la dentine que sur les côtés au-dessus du bord coupant pour former les surfaces médianes, ce qui constitue dans bien des cas une forme de la dent tout à fait satisfaisante.
L'amincissement général radial initial et l'épaisseur périphérique généralement constante pour un rayon donné quelconque du disque imitant l'émail se conservant sensiblement dans les cavités du moule disposées radialement au cours de la seconde mise en forme du disque d'émail sous l'influence de la pression exercée entre les surfaces labiale et coupante des cavités du moule et le disque imitant la dentine, soutenu par la surface linguale de la cavité du moule, et se conservent également en principe au cours de la polymérisation et dans la dent finale polymérisée. La seule modification notable des caractéristiques dimensionnelles porte sur les surfaces médianes contiguës à la ligne de séparation de la cavité du moule, et son effet du point de vue aspect est insignifiant.
La stabilité dimensionnelle du disque d'émail est améliorée par son caractère de pellicule mince ainsi que par sa ténacité, sa densité et sa fermeté relatives, contrairement à ce qui se passe pour la couche ou masse beaucoup plus épaisse imitant la dentine. Cette ténacité relative peut provenir de la période de maturation relative de la pellicule d'émail au cours de la fabrication du disque d'émail, qui précède celle de la couche de dentine. Elle peut aussi provenir de l'évaporation proportionnellement plus grande du monomère sur les surfaces que dans la masse de dentine en raison du rapport plus grand de la surface au volume, du disque d'émail comparativement à celui de la couche de dentine et de la densité nettement plus grande propre au disque d'émail comparativement à celle de la couche de dentine plus épaisse, même sous des pressions de formation égales.
Enfin, la couche ou le disque d'émail est refoulé et maintenu par la dentine de manière à provoquer la compénétration des surfaces labiale et coupante de la cavité assez compliquée du moule avant que la fermeture du moule empêchant une arrivée de matière en excès produise un excès de pression capable de provoquer l'écoulement de cette quantité en excès moins dense de dentine hors de la cavité du moule.
I1 est bien entendu que le terme médiane dont il est question dans la présente description s'applique à la fois aux surfaces médianes et (ou) distales.
On observe en tout cas que l'on obtient une dent à mélange complètement harmonisé, ce qui résulte à la fois du caractère relatif de la transmission de lumière par la matière imitant l'émail qui, ayant une épaisseur progressivement variable et recouvrant complètement ou partiellement les surfaces linguale et labiale de la dent, fait apparaître plus de dentine quand elle est mince que quand elle est plus épaisse.
On remarquera que le type de moules et de presses préféré est celui décrit dans le brevet antérieur auquel on a fait allusion, qui comporte l'emploi d'un piston supplémentaire ou dispositif analogue dans l'alésage 20 des moules. I1 est toutefois bon, dans la réalisation de la présente invention, de supprimer les parties travaillantes pour prolonger la durée des moules et diminuer la quantité de matière utilisée. Les variantes auxquelles se rapportent les fig. 7A et 7B et l'autre variante que montre la fig. 7C représentent à cet égard un progrès important.
Suivant la fig. 7C les moules sont modifiés par la présence d'une paroi de fermeture disposée à la partie supérieure du trou 20', par exemple en 20". Le trou 20' fonctionne alors comme chambre de compression dans laquelle l'air emprisonné, seul ou associé à des ingrédients générateurs de pression tels que de l'eau formant de la vapeur, un gaz capable de se dilater tel que de l'anhydride carbonique sec ou d'autres agents de dilatation. Le fonctionnement est satisfaisant avec l'air emprisonné seul. Tous les autres éléments sont les mêmes et portent les même références que les types de moule antérieurs. La pression exercée par le gaz dans la chambre close 20' augmentant avec la compression et le chauffage refoule la matière dans les canaux de coulée 18, en raffermissant et augmentant la densité des matières présentes dans les cavités du moule au cours de la polymérisation.
Le dispositif des fig. 7A et 7B est semblable à celui de la fig. 7C en ce qui concerne la présence d'une chambre 20"', de compression centrale, courte, close et généralement axiale formée par les surfaces complémentaires des parties 15' et 10' du moule supérieur et du m fectif diminue à mesure que les parties du moule se rapprochent de manière à maintenir la pression exercée sur le contenu de la cavité du moule. En même temps que les moitiés du moule se rapprochent l'une de l'autre, les zones de compression se rapprochent également et refoulent les masses emprisonnées latéralement contre le contenu de la cavité du moule par tous les côtés de celle-ci.
Cet effet est augmenté par la contre-pression croissante finale exercée contre la matière comprimée entre les surfaces 18' et 18" constituant en quelque sorte des bavures par la chambre de compression 20"', qui exerce un effet final de concentration et de densification dans la cavité du moule 22'. On obtient ainsi une dent ou autre article compact et homogène, polymérisé d'un seul bloc, sans canal de coulée, sans bavures dentelées, isolé des autres articles polymérisés et qui ne demande donc pas à en être séparé, sans pertes autres qu'une petite quantité de barbes qui peuvent y adhérer. Ces barbes pouvant être facilement enlevées par ébarbage au tonneau ou polissage, on comprend que le coût est appréciablement diminué par l'utilisation de ce dernier moule.
Comme on n'utilise pas de matière pour remplir les canaux de coulée, les trous et autres éléments, la quantité de matière nécessaire pour chacun des disques est réduite au minimum, ce qui assure également des économies appréciables.
C'est ce que montrent, à titre d'exemple, les disques représentés sur la fig. 7A. Avec ce type de moule et cette manière d'opérer la dentine est formée par deux disques annulaires 70 et 72, le disque supérieur 70 présentant une section plus épaisse et le disque 72 une section moindre, ces disques ayant les formes relatives et étant disposés comme montré. Le disque inférieur 71 est également en forme d'anneau et constitue l'émail. On remarquera que ces trois éléments respectifs présentent un orifice central, de sorte que la matière est concentrée suivant les lignes générales des cavités isolées 22' du moule. La matière polymérisée représentée dans la fig. 7B est presque identique à celle obtenue finalement quand on utilise un seul disque de dentine et un seul disque d'émail, mais le mélange harmonisé est meilleur.
Le résultat final est semblable à celui montré par les fig. 12, 13 et 14.
Quand on utilise le moule que montre la fig. 7A, il est préférable de modifier la presse représentée sur les fig. 7 et 8 de manière que le piston d'une des presses forme temporairement la table de l'autre piston, ce qui permet d'exercer une compression préliminaire par exemple de 21 km/cm2 sur les moitiés du moule, pendant environ une minute et demie, en entretenant dans le moule une température de 1200 C environ. On agit alors sur l'autre piston pour aboutir à une compression finale de 140 kg/cm2, ce qui termine la polymérisation avec l'aide fournie par la pression élevée engendrée dans la chambre de compression 20"'.
Une simple modification des disques permet l'obtention de dents d'aspects différents qui, à bien des égards, et en particulier dans la bouche du sujet, sont au moins optiquement très voisins de l'aspect des dents naturelles. On dispose deux disques de dentine extérieurement au-dessus et au-dessous d'un ou de plusieurs disques d'émail intermédiaires. Il est préférable, conformément aux effets désirés, de mettre en forme les disques de manière que le bord épais, qui est ici extérieur, de l'émail soit con tigu au bord coupant de la cavité du moule et diminue d'épaisseur vers l'intérieur en direction du collet, les disques de dentine diminuant d'épaisseur en sens inverse pour former une couche mince vers l'extérieur qui est contiguë, mais de préférence légèrement distante vers l'intérieur, de l'extrémité de la cavité ou moule formant le bord coupant.
Cet agencement des disques dont on voit le résultat dans les fig. 15, 16 et 17 permet de mettre en forme et de polymériser une dent dont la dentine prévue en 74 et 75 forme les surfaces labiale, médiane et linguale pénétrant dans le bord coupant formé par l'émail 76 et s'harmonisant avec lui. Le transfert des nuances respectives entre les disques participe à l'obtention d'une harmonisation donnant un aspect naturel particulièrement désirable dans les dents polymérisées. L'interversion des parties, c'est-à-dire des disques, telle qu'on vient de la décrire présente un autre in térêt dans la bouche de l'usager. Quand la bouche est fermée et ne montre que le bord coupant des dents naturelles, l'aspect est plutôt gris et la dent qu'on vient de décrire imite remarquablement cet effet.
REVENDICATIONS:
I. Procédé de fabrication d'une dent artificielle imitant l'aspect d'une dent naturelle, caractérisé en ce qu'on forme au moins deux éléments déformables à partir d'un mélange d'un monomère polymérisable et d'un polymère, en ce qu'on assemble ces éléments et les soumet à une compression de façon à en former une dent, tout en provoquant simultanément la polymérisation des constituants monomères, le tout étant exécuté dans des conditions telles que, après lesdites mise en forme et polymérisation, au moins une partie de la zone externe de la dent soit constituée par la matière provenant d'un desdits éléments, tandis que la majeure partie au moins de la zone centrale est constituée par de la matière provenant d'un autre élément, et que ladite partie de la zone externe soit transparente ou moins opaque que ladite partie de la zone centrale.