CH338305A - Verfahren zur Herstellung linearer Kondensationscopolyester - Google Patents

Description

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 Verfahren zur Herstellung linearer    Kondensationscopolyester   Die durch Kondensation von Glykolen mit    Di-      carbonsäuren   entstehenden Polyester sind gut bekannt und eingehend erforscht. Wenn sie einen hohen    Poly-      kondensationsgrad   aufweisen, lassen sie sich zu Fasern verarbeiten, die beim kalten Strecken eine orientierte Struktur annehmen. Derartige hochpolymere, lineare Polyester, welche bei gewöhnlicher Temperatur kristallisieren und sich kalt strecken lassen, können durch genügend lange    Veresterung   unter Bedingungen, welche das Reaktionswasser wirksam abführen, erhalten werden.

   Die nichtkristallinen Polyester mit hohem    Molekulargewicht   sind bei gewöhnlicher Temperatur viskose Flüssigkeiten, währenddem die    hristallisierbaren   Polyester harte, zähe, mikrokristalline Substanzen sind, welche bei einem gut definierten Schmelzpunkt in den    viskos-flüssigen   Zustand übergehen. 



  Die Herstellung der Polyester aus Glykolen und    Dicarbonsäuren   erfolgt in zwei Stufen. Während der ersten Stufe bildet sich ein    Oxyalkylester   der    Dicar-      bonsäure   als Zwischenprodukt, wobei Wasser frei wird. Während des zweiten, oft mit dem ersten mehr oder weniger zusammenfallenden Reaktionsschrittes wird ein einfaches Molekül, wie Wasser oder Glykol, frei. Dabei muss während längerer Zeit eine hohe Reaktionstemperatur aufrechterhalten werden, was zu einer Verfärbung des Polyesters führen kann, die natürlich bei der Verwendung des Produktes zur    Kunstfaserherstellung   unerwünscht ist.

   Die notwendige lange Reaktionszeit stellt auch ein Hindernis    tür   das kontinuierliche Arbeiten dar, wie es bei der Herstellung eines Produktes im technischen Massstab wünschenswert wäre. 



  Die bei der Herstellung linearer Polyester nach den bekannten Verfahren auftretenden Schwierigkeiten ergeben sich auch bei der Anwendung dieser Verfahren auf die Herstellung linearer    Copolyester.   Die bisherigen Verfahren eignen sich ausserdem nicht zur Gewinnung linearer    Copolyester   mit elastischen Eigenschaften, wie sie für gewisse Verwendungszwecke gewünscht werden. 



  Die vorliegende Erfindung    betrifft   ein Verfahren zur Herstellung von linearen    Dicarbonsäure-Glykol-      Copolyestern,   welches dadurch gekennzeichnet ist, dass das Gemisch, aus welchem der    Copolyester   durch Polykondensation in der Hitze    gebildet   wird, mindestens zwei    Dicarbonsäuren   und ein    Alkylencar-      bonat   mit 2-8    C-Atomen   in der    Alkylengruppe   im Verhältnis von 1    Mol   der    Dicarbonsäuren   zu 0,025 bis 6    Mol   des    Alkylencarbonats   enthält. 



  Nach dem erfindungsgemässen Verfahren lassen sich lineare    Kondensationscopolyester   erhalten, die sich zu Fasern, Fäden,    Filmen,   geformten Artikeln und dergleichen verarbeiten lassen. Es können nach dem Verfahren auch lineare Produkte mit elastischen Eigenschaften erhalten werden, woraus sich geformte Artikel mit elastischem Verhalten herstellen lassen. Es lassen sich nach dem erfindungsgemässen Verfahren    Copolyester   gewinnen, die Fasern liefern, welche nach dem kalten Strecken eine durch das Röntgendiagramm nachweisbare, parallel zur Faserachse orientierte Struktur aufweisen. Durch das vorliegende Verfahren lässt sich eine Verfärbung des Produktes vermeiden, die Reaktionszeit verkürzen und durch kontinuierliche Arbeitsweise wirtschaftlicher arbeiten. 



  Es wurde überraschenderweise gefunden, dass sich die Nachteile der bisherigen Verfahren zur Herstellung linearer    Kondensationscopolyester   vermeiden und die Ziele dieser Erfindung    verwirklichen   lassen, indem ein    Alkylencarbonat   der genannten Art mit zwei oder mehr aromatischen oder    aliphatischen      Di-      carbonsäuren   zur Reaktion gebracht wird. Das trifft auch noch zu, wenn der Reaktionsmischung ausserdem noch freies Glykol zugesetzt wird.

   Die für die 

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 Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens in Frage kommenden    Alkylencarbonate   sind    Athylen-      carbonat,      Propylencarbonat,      Butylencarbonat   und andere    Alkylencarbonate   mit bis zu 8 Kohlenstoffatomen in der    Alkylengruppe.   



  Zur Durchführung des Verfahrens geht man zweckmässig so vor, dass man die Mischung aus den genannten Komponenten bis zur eingetretenen Lösung auf 80-300 C hält, was normalerweise 0,1 bis 8 Stunden    dauert,   und die erhaltene Lösung unter Durchleiten von    Stickstoff   oder einem andern    inerten,   sauerstofffreien Gas während 1-8 Stunden auf eine zwischen 80 und 300  C liegende Temperatur erhitzt, bis der gewünschte    Copolyester   entstanden ist. Bei der Verwendung von Reaktionsmischungen, die wenig oder gar kein freies Glykol enthalten, kann die    Co-      polyesterbildung   in einem Schritt erfolgen.

   Gewöhnlich besitzt ein so erhaltener    Copolyester   aber ein niederes    Molekulargewicht   und eignet sich nicht für alle Verwendungszwecke. So kann er zwar zur Herstellung von    überzugmischungen   und dergleichen dienen, eignet sich aber nicht zur Fasererzeugung. 



  Ein    Copolyester   mit höherem    Molekulargewicht   lässt sich gewinnen, indem man den in einer ersten Stufe erhaltenen    Copolyester   noch einige Zeit auf eine Temperatur erhitzt, die über der während der ersten Stufe angewendeten liegt, und das dadurch abgespaltene Glykol, z. B.    Äthylenglykol,   durch Destillation oder auf eine andere geeignete Weise entfernt. Der    Schmelzpunkt   und die Viskosität der Reaktionsmischung steigen mit zunehmendem    Molekulargewicht   des vorhandenen    Copolyesters   allmählich an.

   Durch Wahl einer geeigneten    Erhitzungszeit   und    -temperatur   lassen sich Produkte mit    gewünschtem   Molekulargewicht gewinnen, die für    einen   bestimmten Verwendungszweck besonders geeignet sind. Bei der Herstellung kaltstreckbarer Kunstfasern geben zum Beispiel    Copolyester   mit    Molekulargewichten   über 10 000 befriedigende Resultate. 



  Oft ist es empfehlenswert, die erfindungsgemässe Reaktion in Gegenwart eines Katalysators durchzuführen. Geeignete Katalysatoren sind zum Beispiel    p-Toluolsulfonsäure,      Kampfersulfonsäure,   Zinkpropionat,    Alkalimetallhydroxyde,   wie    Natriumhydroxyd   und dergleichen,    Erdalkalialkoxyde   usw. Die    Kata-      lysatorkonzentration   kann zwischen 0,01 und    5,0111o   der Reaktionsmasse betragen. 



  Die Verwendung des    Alkylencarbonates   verkürzt die Reaktionszeit, selbst dann, wenn dieses nur in geringen Mengen neben viel freiem Glykol anwesend ist. Nach den bisherigen Verfahren zur Herstellung von    Copolyestern   aus    Dicarbonsäuren   und Glykolen wurden die    Reaktionsteilnehmer   vermischt und in An- oder Abwesenheit eines Vereiterungskatalysators erhitzt. Auf ein    Mol   zweibasische    Carbonsäure   wurde dabei mindestens ein    Mol   Glykol verwendet, meistens aber mehr. Zum Beispiel wurde von einer aus fünf Molen Glykol und einem    Mol      Dicarbonsäure   bestehenden Mischung -ausgegangen, weil bei diesem Verhältnis eine schnellere Vereiterung der Dicarbon- säure erwartet wurde.

   Selbst bei einem derartigen Verhältnis ist aber noch mit untragbar langen Reaktionszeiten zu rechnen, benötigt doch die erste Vereiterungsreaktion mindestens fünf Stunden. Durch den Zusatz kleiner    Alkylencarbonatmengen,   zum Beispiel 0,5    Mol   pro    Mol      Dicarbonsäure,   wird die Dauer der ersten Vereiterungsreaktion etwa auf die Hälfte verkürzt und wird in dem Masse noch kürzer, als die    Alkylencarbonatmenge   erhöht und die    Glykolmenge   entsprechend herabgesetzt wird. 



  Nach dem erfindungsgemässen Verfahren lassen sich die aromatischen oder    aliphatischen      Dicarbon-      säuren   in jedem Mengenverhältnis unter sich verwenden. Die Erzeugung von    Copolyestern   mit bestimmten Eigenschaften setzt aber das Einhalten gewisser Mengenverhältnisse voraus. Zur Erzeugung eines gummiartig elastischen Produktes, das nach Deformation schnell wieder die ursprüngliche Form annimmt, sollte der aus einer aromatischen    Dicarbonsäure   stammende Teil des    Polymermoleküls   zwischen 30 und 60 Gewichtsprozent ausmachen.    Copolyester   mit einem höheren oder geringeren Gehalt an aromatischer Komponente sind hochkristalline, faserbildende Materialien. 



  Unter Verwendung zweier aromatischer    Dicarbon-      säuren   lassen sich nach dem erfindungsgemässen Verfahren Produkte erhalten, die zähe, glänzende, faserbildende Materialien sind. Die daraus hergestellten    fasern   lassen sich kalt strecken. Auch unter Verwendung einer aromatischen und einer    aliphatischen      Di-      carbonsäure   werden zur    Kunstfaserherstellung   gut geeignete Produkte erhalten; doch sollte dabei die Gesamtmenge der    Dicarbonsäuren   mindestens zu 70 Gewichtsprozenten aus aromatischer Säure bestehen, also die    aliphatische      Dicarbonsäure   nicht mehr als    30      %      ausmachen.   



  Werden zur Herstellung der    Copolyester   nur    ali-      phatische      Dicarbonsäuren   verwendet, so entstehen in der Regel wachsartige, leichtschmelzende Produkte, die sich des tiefen Schmelzpunktes wegen zur    Herstel-      tung   künstlicher Textilfasern für die üblicheren Verwendungszwecke nicht eignen. Immerhin können auch aus derartigen    Copolyestern   hergestellte Fasern für bestimmte Zwecke brauchbar sein, z.

   B. für die Herstellung von Polsterungen für Autositze, Polstermöbel und dergleichen, da in diesem Fall der niedere Schmelzpunkt keine Rolle spielt, weil die Materialien nicht bei einer über dem Schmelzpunkt des    Co-      polyesters   liegenden Temperatur gewaschen oder gebügelt werden müssen. 



  Zur Durchführung der Kondensationsreaktion ist es angezeigt, wenigstens ein    Mol      Alkylencarbonat   oder eine Mischung von    Alkylencarbonat   und Glykol pro    Mol      Dicarbonsäure,   vorzugsweise eine noch höhere Menge, zu verwenden. 



  Es lassen sich die verschiedensten Kombinationen von    aliphatischen   und/oder aromatischen    Dicarbon-      säuren   anwenden. Zwei oder mehr    aliphatische   und,' oder zwei oder mehr aromatische    Dicarbonsäuren   können. bei der erfindungsgemässen Copolyesterher- 

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    stellung   verwendet werden. Statt der Säuren selber können auch deren    esterbildende   Derivate verwendet werden, wie das bei der Herstellung synthetischer, linearer Kondensationspolyester allgemein üblich ist. 



  Das in der Reaktionsmischung anwesende    Alky-      lencarbonat   kann in verschiedenem Ausmass mit jeder der vorhandenen    Dicarbonsäuren   reagieren, so dass    Copolyester   mit den verschiedensten Zusammensetzungen entstehen können. Im allgemeinen erfolgt aber bei höheren Temperaturen ein zunehmender Austausch, was zur Bildung eines einheitlicheren    Co-      polyesters,   das heisst zu einer    gleichmässigeren   Verteilung der    Carbonsäurekerne   innerhalb des polymeren Kettenmoleküls führt.

   Durch Veränderung des Mischverhältnisses der Reaktionsteilnehmer, der Temperatur und der    Erhitzungsdauer   kann fast jede gewünschte polymere Kettenstruktur erreicht und Produkte mit den verschiedensten Eigenschaften erzeugt werden. 



  Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens werden als gegebenenfalls    mitverwendete   freie Glykole solche bevorzugt, die zwei bis zehn zwischen den    Hydroxylgruppen   liegende    Methylen-      gruppen   besitzen.

   Als    aliphatische   zweibasische    Car-      bonsäuren   können zum Beispiel verwendet werden:    Oxalsäure,      Adipinsäure,      Pimelinsäure,      Suberinsäure,      Azelainsäure,      Sebazinsäure,      Sukzinsäure,      Malonsäure,      Brassylsäure,      Thapsiasäure,   Japansäure,    Glutarsäure,      Methylsukzinsäure,      Methylmalonsäure,   symmetrische    Dimethylsukzinsäure   und viele andere. 



  Auch die aromatischen    Dicarbonsäuren   können zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens beliebig gewählt werden, doch werden diejenigen bevorzugt, die eine    p-Phenylenbindung   aufweisen. Beispiele brauchbarer Säuren sind:    Terephthalsäure,      o-Phthalsäure,      Isophthalsäure,      Homophthalsäure,      4,4'-Diphenyldicarbonsäure,      p,p'-Dicarboxydiphenyl-      sulfon,      Naphthalin-1,5-dicarbonsäure,      p-Carboxy-      phenoxyessigsäure,      p-Carboxy-phenoxypropionsäure,      p-Carboxy-phenoxybuttersäure,      p,p'-Dicarboxydi-      phenyläther,

        Diphensäure,      p,p'-(Äthylendioxy)-di-      benzoesäure   und dergleichen. 



  Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren herstellbaren    Copolyester   können sehr verschiedene Schmelzpunkte besitzen. Es lassen sich zum Beispiel Produkte erhalten, deren Schmelzpunkte zwischen    -10   und 350  C liegen. Die zur    Kunstfaserherstellung   bestimmten    Copolyester   sollten zwischen 150 und 300  C schmelzen und    kristallisierbar   sein. Ein guter    faserbildender      Copolyester   sollte keine die lineare Symmetrie der    Polymerkette   störenden, sperrigen Seitengruppen aufweisen. Dagegen spielt das Vorhandensein solcher Seitengruppen keine wesentliche Rolle, wenn der Polyester zum Herstellen von Überzügen oder zur Verarbeitung in Formen bestimmt ist.

   Zur Faserbildung gut geeignete    Copolyester   haben ferner eine     intrinsic      viscosity;>   von mindestens 0,3. Dies Viskosität ist wie folgt definiert: 
 EMI3.63 
 worin    %   die Viskosität einer verdünnten Lösung des    Copolyesters   in einer 60:    40-Mischung   von Phenol und    Tetrachloräthan   dividiert durch die in denselben Einheiten ausgedrückte und bei der gleichen Temperatur gemessene    Viskosität   des Lösungsmittels, und C die in Grammen ausgedrückte Konzentration des    Copolyesters   pro 100    cm3   Lösung bedeuten. 



  Wenn die    Copolyester   die vorstehend angeführten, gewünschten Eigenschaften und ein genügend hohes    Molekulargewicht   haben, lassen sie sich zu Fasern verspinnen, wobei die Wahl der Spinnmethode teilweise von den Eigenschaften des    Polymers   abhängt. Lösungen genügend löslicher    Copolyester   lassen sich trocken verspinnen, wenn das Lösungsmittel genügend flüchtig ist. Lösungen in flüchtigen und wenig    flüchtigen   Lösungsmitteln können auch nass versponnen werden. Auch das    Schmelzspinnen   der    Copoly-      ester   ist möglich, das heisst das Auspressen des geschmolzenen    Copolyesters   durch geeignete    Öffnungen   oder einen Spinnkopf.

   Beim Schmelzspinnen sollte die Temperatur der Schmelze im allgemeinen etwa 10 bis 30 C über dem Schmelzpunkt des    Copoly-      esters   gehalten werden. Wenn gewünscht,    kann   der Schmelzpunkt des    Polymers   durch den Zusatz geeigneter Mengen von Weichmachern geändert werden, wobei diese Zusätze entweder im erzeugten Produkt belassen oder aber teilweise oder vollständig daraus entfernt werden können. 



  Die nach den genannten Verfahren erhaltenen Fäden lassen sich bei erniedrigter oder gewöhnlicher Temperatur zu    dünnen   Fasern von hoher    Zugfesti-      keit   und guter Elastizität ausziehen. Diese gestreckten Kunstfasern eignen sich für alle Verwendungszwecke, für welche die bisher bekannten    Kunstfasern   verwendet werden. Sie können zum Beispiel zur Herstellung gewobener Tuche oder als Borsten in der Bürstenfabrikation Verwendung finden. 



  Erfindungsgemäss erhaltene    Copolyester   können auch durch Auftragen auf glatte Flächen oder durch Auswalzen, wenn nötig bei erhöhter Temperatur, zu glatten Blättern oder Filmen verarbeitet werden. Sie können auch als Weichmacher in    überzugsmischun-      gen   Verwendung finden oder mit andern    faser-   oder filmbildenden Stoffen oder Lacksubstanzen vermischt werden. Im allgemeinen lässt sich jeder    kristalline   oder nichtkristalline, nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte    Copolyester   in Formen unter Anwendung von Druck und Wärme zu beliebig geformten Gegenständen verarbeiten. 



  Beispiel 1 Ein    Polyäthylenterephthalatisophthalat-Copoly-      ester   wurde durch Reaktion eines Gemisches aus 6,5 g (0,074    Mol)      Äthylencarbonat,   3,72g (0,022    Mol)      Terephthalsäure   und 2,5 g (0,015    Mol)      Iso-      phthalsäure   hergestellt. Zuerst wurde die Mischung 

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 eine halbe Stunde auf 222  C erhitzt, wodurch die Komponenten unter    C02-Entwicklung   in Lösung gingen. Die Lösung wurde unter Stickstoffeinleitung zwei Stunden auf 290  gehalten.

   Das während dieser Zeit freiwerdende    Äthylenglykol   wurde laufend    abdestil-      liert.   Die so erhaltene viskose,    bernsteinfarbige   Lösung hatte bei 285  C eine Viskosität von 280    Poisen.   Beim Abkühlen der Lösung wurde ein harter, amorpher    Copolyester   mit einem Haftpunkt von 114  C erhalten. Unter  Haftpunkt  ist dabei die mit Hilfe des    Schmelzpunktblockes   nach    Fisher-Johns   bestimmte minimale Temperatur zu verstehen, bei welcher eine Adhäsion des    Copolyesters   an den Block gerade feststellbar wird. 



  Beispiel 2 Eine Mischung aus 1,32 g (0,015    Mol)      Äthylen-      carbonat,   0,83 g    (0,00_5      Mol)      Terephthalsäure   und 1,01g (0,005    Mol)      Sebazinsäure   wurde nach Zugabe von 0,02 % Zinkacetat drei Stunden unter Durchleitung von Stickstoff auf 220  C erhitzt. Der erhaltene    Copolyester   schmolz bei 60  C. 



  Beispiel 3 Eine Mischung aus 1,32 g (0,015    Mol)      Äthylen-      carbonat,   1,25 g (0,0075    Mol)      Terephthalsäure   und 0,51 g (0,0025    Mol)      Sebazinsäure   wurde eine Stunde auf 222  C    erhitzt,   wobei sich die Reaktionsmischung verfestigte. Die durch Erhitzen auf 290  C wieder geschmolzene Masse wurde unter Durchleiten von Stickstoff und nach Zusatz von 0,02    "/o   Zinkacetat so lange auf dieser Temperatur gehalten, bis ein Polymer mit dem gewünschten hohen    Molekulargewicht   entstanden war. Das erhaltene, bei gewöhnlicher Temperatur weisse, kristalline Produkt wird bei l75  C gummiartig und schmilzt bei 185-187  C. 



  Beispiel 4 Eine Mischung aus 3,0 g (0,02    Mol)      Adipinsäure,   4,0 g (0,02    Mol)      Sebazinsäure,   10,6 g (0,12    Mol)      Äthylencarbonat   und 15 mg Zinkacetat als Katalysator wurde unter Durchleiten eines trockenen Stickstoffstromes fünf Stunden auf 222  C erhitzt. Ein klares, farbloses Polymer wurde mit praktisch quantitativer Ausbeute in Form einer bei Zimmertemperatur viskosen Flüssigkeit erhalten. Beim Abkühlen auf - 15  C erstarrte diese zu einer durchsichtigen, festen. Masse. 



  Beispiel 5 Eine Mischung aus 3,0 g (0,02    Mol)      Adipin-      säure,   4,0 g (0,02    Mol)      Sebazinsäure,   5,3 g (0,06    Mol)      Äthylencarbonat,   3,7 g (0,06    Mol)      Äthylenglykol   und 15 mg Zinkacetat als Katalysator wurde fünf Stunden auf 222  C erhitzt und dabei trockener Stickstoff durch die Schmelze geleitet. Mit praktisch quantitativer Ausbeute wurde ein klares,    zähflüssiges   Polymer erhalten, das beim Abkühlen auf - 15 bis - 20  C zu einer festen durchsichtigen Masse erstarrte. 



  Das erfindungsgemässe Verfahren weist der bislierigen Arbeitsweise gegenüber verschiedene Vorteile auf. So wurde zum Beispiel bei den bisherigen Verfahren und ganz besonders bei denjenigen, welche die Bildung der    Copolyester   in zwei Stufen vornahmen, eine grössere Menge Glykol während der zweiten Stufe frei, das entfernt werden musste. Das bedingte eine langdauernde, starke Erhitzung der Reaktionsmasse, wodurch leicht eine vom wirtschaftlichen Standpunkt aus unerwünschte Verfärbung des Produktes eintrat. Durch Zusatz von    Äthylencarbonat   kann das Glykol teilweise oder ganz ersetzt werden, ohne dass die guten Eigenschaften des erhaltenen Polyesters darunter leiden.

   Dagegen wird die während der zweiten Stufe gebildete    Glykolmenge   geringer, so dass die zum    Abdestillieren   des Glykols nötige    Erhitzungsdauer   kürzer und damit die Gefahr einer Verfärbung des Produktes geringer wird. 



  Während der ersten, zur Bildung der    Oxyalkyl-      ester   der    Dicarbonsäuren   führenden Reaktionsstufe wird ohne Anwesenheit eines    inerten   Lösungsmittels gearbeitet, so dass bisher das gleichmässige Vermischen der festen    Dicarbonsäuren   mit dem Glykol ein Problem darstellte. Beim Zusatz von    Alkylen-      carbonat   nach dem erfindungsgemässen Verfahren wird während der Reaktion Kohlendioxyd entwickelt, das beim Aufsteigen durch die Mischung diese durchrührt. Das führt zu einem innigeren Kontakt zwischen den Reaktionsteilnehmern und damit zu einer beschleunigten Reaktion. Vielfach ist nur die halbe Reaktionszeit erforderlich, wenn an Stelle des Glykols ein    Alkylencarbonat   verwendet wird. 



  Die aus den ein    Molekulargewicht   von 12 000 oder mehr aufweisenden, nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten    Copolyestern   erzeug    ten   Fasern lassen sich kalt auf ein Mehrfaches ihrer ursprünglichen Länge ausziehen. Dieses Kaltstrecken kann an vollständig abgekühlten und verfestigten Fasern oder auch    anschliessend   an das Spinnen als Teil eines kontinuierlichen Verfahrens durchgeführt werden. In diesem Zusammenhang ist zu betonen, dass sich das erfindungsgemässe Verfahren infolge seiner gegenüber früheren Verfahren wesentlich verkürzten Bildungszeit der    Copolyester   zum kontinuierlichen Arbeiten besonders eignet. 



  Das Kaltstrecken kann mit Hilfe aller geeigneten bekannten Vorrichtungen und Verfahren erfolgen. So können die Fasern etwa von einer langsamer rotierenden auf eine schneller rotierende Spule umgewickelt werden, wobei die Rotationsgeschwindigkeit der zweiten Spule etwa vier- bis fünfmal höher sein kann als die der ersten. Wenn gewünscht, kann das Strecken auch durch einen Ziehbolzen    erfolgen.  

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von linearen Dicarbon- säure-Glykol-Copolyestern, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch, aus welchem der Copolyester durch Polykondensation in der Hitze gebildet wird, mindestens zwei Dicarbonsäuren und ein Alkylencarbonat mit 2-8 C-Atomen in der Alkylengruppe im Ver- <Desc/Clms Page number 5> hältnis von 1 Mol der Dicarbonsäuren zu 0,025 bis 6 Mol des Alkylencarbonats enthält. UNTERANSPRÜCHE 1.

   Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Gemisch auf 1 Mol der Dicarbonsäuren 0,25-6 Mol des Alkylencarbo- nats enthält, und dass das Erhitzen auf eine solche Temperatur erfolgt, dass die Reaktionsmasse in geschmolzenem Zustand gehalten wird. 2. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Gemisch mindestens zwei aromatische oder mindestens zwei aliphatische Dicarbonsäuren enthält. 3. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Gemisch mindestens eine aliphatische und mindestens eine aromatische Dicarbonsäure enthält. 4.

   Verfahren nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Gemisch eine aromatische und eine aliphatische Dicarbonsäure enthält, wobei die Gewichtsmenge der aromatischen Dicar- bonsäure mindestens 70 % des Gesamtgewichtes der beiden Dicarbonsäuren beträgt. 5. Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Gemisch Terephthal- säure und Isophthalsäure oder Adipinsäure und Seba- zinsäure enthält. 6.

   Verfahren nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Gemisch Sebazin- säure und Terephthalsäure enthält. 7. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Gemisch freies Glykol enthält, und zwar in einer 5,9 Mol pro Mol der Dicarbonsäuren nicht übersteigenden Menge, wobei die Summe von Alkylencarbonat und freiem Glykol mindestens 1 Mol pro Mol Dicarbonsäuren ausmacht. B.

   Verfahren nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Gemisch mindestens zwei aliphatische Dicarbonsäuren enthält, und dass das Erhitzen auf eine solche Temperatur erfolgt, dass die Reaktionsmasse in geschmolzenem Zustand gehalten wird.