Procédé de fabrication d'une ébauche d'aube de turbine ou de compresseur Dans un procédé connu de fabrication d'une aube de turbine ou de compresseur présentant des passages de refroidissement s'étendant longitudina lement à travers l'aube, on pratique des trous longi tudinaux dans une billette, on les remplit avec une matière présentant des propriétés d'écoulement simi laires à celles de la billette, on déforme la billette pour modifier la forme des trous remplis,
et on éli mine finalement la matière de remplissage pour dé gager les trous formant les passages de refroidisse ment.
Si la déformation est effectuée, par exemple par extrusion, pour produire une ébauche d'aube présen tant une racine d'une pièce avec la pale, ou la racine de l'ébauche n'est pas du tout modifiée dans sa for me, ou l'aire de sa section transversale est réduite dans une moindre mesure que la partie qui forme la pale de l'aube. Il arrive alors que les trous dans la racine sont plus grands que les trous dans la pale, approximativement dans la proportion correspondant au rapport d'extrusion, et comme les trous dans l'aube doivent avoir une dimension définie, les trous dans la racine sont souvent plus grands qu'il ne le faudrait pour les loger facilement, particulièrement avec une racine en forme de sapin.
L'invention a pour but d'obtenir un procédé sup primant ce désavantage. Le procédé objet de l'inven tion pour la fabrication d'une ébauche d'aube de turbine ou de compresseur présentant une racine d'une pièce avec la pale et des passages de refroi dissement s'étendant longitudinalement à travers l'aube, par extrusion d'une billette présentant des trous remplis d'une matière présentant des propriétés d'écoulement similaires à celles de la billette et d'une section transversale uniforme sur toute leur longueur, est caractérisé en ce qu'on extrude d'abord partielle- ment la billette pour allonger les trous remplis sur une partie de leur longueur,
on transforme le produit extrudé en une nouvelle billette en effectuant des opérations de coupe sur la partie non extrudée, et on extrude partiellement la nouvelle billette, la partie précédemment non extrudée en tête, pour produire l'ébauche dans laquelle ladite partie précédemment non extrudée forme la pale et la partie précédem ment extrudée forme la racine.
Quand les trous remplis décrits plus haut ont été faits, la déformation pour donner la forme voulue à l'aube peut être effectuée par extrusion partielle, les trous de plus grande section transversale passant en tête, ou par laminage ou toute autre opération d'usi nage à chaud.
Si l'aube doit présenter un blindage à son extré mité libre, les trous de la billette peuvent être des trous borgnes à l'extrémité où ils présentent une section transversale plus grande, et après la défor mation destinée à former la pale, l'extrémité libre de la partie formant cette pale peut être à nouveau dé formée pour constituer le blindage.
Une mise en oeuvre particulièrement avantageuse du procédé consiste à extruder la billette d'abord dans un sens, puis dans l'autre.
Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple, deux mises en aeuvre du procédé selon l'invention. La fig. 1 montre une billette utilisée dans la pre mière mise en aeuvre.
La fig. 2 montre une première extrusion de cette billette.
La fig. 3 montre la billette extrudée après usinage. La fig. 4 montre une seconde extrusion.
La fig. 5 montre une autre billette après un trai tement intermédiaire et avant l'extrusion représentée à la fig. 2.
La fig. 6 montre la matière de départ dans la seconde mise en aeuvre. Les fig. 7 et 8 montrent deux stades de cette seconde mise en oeuvre pour transformer cette ma tière en une billette à trous de section transversale variable. Dans la première mise en oeuvre du procédé illustré aux fig. 1 à 4, on perce une billette rectan gulaire 1 pour former plusieurs trous 2.
Il peut y avoir dix trous, par exemple, dont deux seulement sont représentés, tous ces trous étant percés dans une zone centrale de la billette. Les trous sont rem plis, par exemple avec une matière présentant des propriétés d'écoulement similaires à celles de la bil- lette, puis la billette est extrudée à partir d'un réci pient 3 par un bélier 4 et à travers une matrice rec tangulaire 5 dont l'ouverture correspond à la partie centrale de la billette présentant les trous, comme on le voit à la fig. 2.
L'extrusion est arrêtée alors qu'une partie de la billette reste dans la matrice. Il s'ensuit que les trous dans la partie extrudée sont allongés et présentent une section transversale réduite, comme représenté en 2'. La partie non extrudée de la billette est alors coupée pour éliminer le métal à l'extérieur de la zone centrale susdite, de sorte que la billette initiale est transformée en la billette représentée à la fig. 3.
Cette nouvelle billette est placée dans une autre presse à extruder 6 (fig. 4) et extrudée en sens inverse par un bélier 7 à travers une matrice 8 pré sentant une section profilée, les trous 2 de plus grande section transversale étant en tête. L'extrusion est également arrêtée alors qu'une partie de la bil- lette reste dans le récipient de la presse. Il en résulte que les trous 2 sont allongés et présentent une sec tion transversale réduite, comme représenté en 2".
Le métal dans lequel les trous 2" sont pratiqués et qui était précédemment non extrudé forme une ébau che de la pale et peut être transformé en pale finale par laminage, étampage à la matrice ou usinage. Les trous 2' sont pratiquement alignés avec les trous 2" avec lesquels ils se raccordent, et ils sont disposés dans la partie précédemment extrudée qui forme la racine, puis ils se continuent à travers la base de la racine.
On voit que non seulement les trous 2' et 2" sont alignés, mais encore que les sections transver sales totales des deux séries de trous sont pratique ment égales.
Avant que la billette représentée à la fig. 1 soit partiellement extrudée, les trous peuvent être trans- formés par un procédé connu pour prendre une sec tion elliptique. Par exemple, la billette peut être la minée pour réduire une dimension de la section transversale tout en laissant inchangée l'autre dimen sion, de sorte que la billette prend la forme repré sentée à la fig. 5 et présente des trous 2"' pratique ment elliptiques.
Il est évident que les dimensions réelles de la billette initiale ou celles de l'ouverture de la matrice 5 doivent être déterminées pour obte nir l'aube désirée.
La seconde mise en oeuvre du procédé est repré sentée aux fig. 6 à 8. Dans ce cas, la matière de dé part est une barre 12 à section en forme de T, dans laquelle est découpée une pièce 13. Des trous 14 de section transversale uniforme sur toute leur lon gueur sont percés dans cette pièce et remplis comme décrit précédemment, puis la pièce est déformée pour réduire une partie au moins de la tête du T à une section transversale de même dimension et de même forme que la section transversale de la jambe du T.
Cela se fait dans une presse 15, à l'aide d'un bélier 16 et à travers une matrice 17 (fig. 7 et 8), l'orifice de la matrice 17 étant suffisamment grand pour rece voir la jambe de la pièce 13 avec un léger jeu. L'extrusion donne la billette représentée à la fig. 8 présentant des trous 14', dans la partie qui était pri mitivement la tête du T, qui sont allongés et de sec tion transversale réduite.
Cette partie forme la racine de l'aube finale, et ses extrémités peuvent être cou pées selon la ligne X-X pour former une racine de la dimension désirée et constituer une nouvelle bil- lette qui sera placée dans une presse à extrusion. La billette résultante est alors partiellement extrudée à travers une matrice telle que celle représentée en 8 à la fig. 4, les trous 14 non modifiés (et par consé- quent plus.
grands) en tête, correspondant à la partie qui formait la jambe du T.
La jambe de la pièce 13 peut être effilée vers ses extrémités libres, de sorte qu'après l'extrusion finale, les trous dans la pale vont en s'effilant depuis le sommet de la pale vers le bord avant de la racine.