Procédé pour fabriquer une aube de turbine ou de compresseur Il est connu que si l'on fait un ou plu sieurs trous dans un corps métallique et qu'on remplisse ces trous d'une matière appropriée, puis qu'on travaille à chaud ce corps par extru sion ou d'une autre manière, la matière de rem plissage s'écoule avec le métal. Si la matière de remplissage peut être enlevée par tout pro cédé n'affectant pas le métal, le corps travaillé à chaud ou des sections découpées à partir de ce corps présenteront encore des trous après l'élimination de la matière de remplissage, mais la forme et la dimension de ces trous dépendront du changement qui a eu lieu dans les dimensions extérieures du corps et de la nature de la ma tière de remplissage.
Supposons que la matière de remplissage se comporte exactement de la même manière que le métal lui-même lorsqu'elle est soumise à une déformation, il est alors possible d'allonger les trous et de les réduire en section transversale sans changer la forme de ladite section. Ceci peut être réalisé, par exemple, en extrudant un lingot présentant un ou plusieurs trous rem plis s'étendant parallèlement à l'axe, sans chan ger la forme de la section transversale du lin got.
Il est également connu de fabriquer des aubes pleines de turbine ou organes analogues, en formant tout d'abord un lingot ayant ap proximativement la section transversale requise pour la racine et en extrudant ensuite ce lingot en le faisant traverser, mais pas complète ment, une matrice pour former l'aube avec une racine venue de fabrication.
L'aube est par la suite usinée ou amenée d'une autre façon à sa forme finale désirée. Si ces deux procédés sont combinés pour fabriquer des aubes présentant des trous des tinés à un fluide de refroidissement, ces trous s'étendent à partir d'une face d'extrémité de la racine longitudinalement jusqu'au bas de l'aube. II est parfois désirable que les trous débouchent dans les faces latérales de la racine plutôt que dans la face d'extrémité.
Le procédé selon l'invention pour fabriquer une aube de turbine ou de compresseur avec une racine venue de fabrication par extrusion partielle d'un lingot de métal présentant au moins un trou rempli d'une matière qui s'écoule avec le métal du lingot pendant l'extrusion et qui peut être éliminée par la suite, est carac térisée en ce que ledit trou s'étend tranversa- lement par rapport à la ligne d'extrusion, de sorte que ce trou est amené à une forme de U par l'extrusion avec les branches du U s'éloi gnant à partir des faces latérales de la racine et s'incurvant vers l'intérieur pour s'étendre le long de l'aube.
Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple, une mise en aeuvre du procédé faisant l'objet de la présente invention.
La fig. 1 est une vue en élévation d'un lin got.
La fig. 2 est une coupe par la ligne <I>11-1I</I> de la fig. 1.
La fia. 3 est un schéma illustrant l'écoule ment du métal apparaissant pendant l'extru sion.
La fig. 4 est une vue en élévation du lingot après extrusion partielle.
Les fig. 5 et 6 sont des coupes par les lignes V-V et<I>VI-VI</I> respectivement de la fig. 4. La fig. 7 est une vue en perspective, par tiellement en coupe, d'un lingot partiellement extrudé.
La fig. 8 est une vue fragmentaire du lingot après un usinage ultérieur.
La fig. 9 est une vue en perspective de l'aube brute obtenue après un usinage supplé mentaire.
Le premier stade du procédé qui va être décrit consiste à percer quatre trous circulaires en une rangée dans un lingot rectangulaire, à remplir ces trous d'une matière de remplissage appropriée et ensuite à extruder le lingot pa rallèlement aux axes des trous pour l'allonger et le réduire en épaisseur tout en maintenant sa largeur pratiquement inchangée. Ceci a pour effet de changer la forme des trous en une forme pratiquement elliptique. Un tronçon 1 est ensuite découpé à partir du lingot extrudé comme représenté aux fig. 1 et 2, les trous elliptiques étant désignés en 2.
Ce tronçon découpé constitue le lingot pour le stade d7ex- trusion partielle.
Dans ce stade, le lingot 1 est disposé dans un récipient d'extrusion rectangulaire avec les trous 2 s'étendant transversalement par rap- port au récipient. Le récipient comporte une matrice de forme aérodynamique et lorsque le lingot est extrudé à travers cette matrice, un écoulement se fait comme indiqué par les flèches 4 à la fi-. 3. L'extrusion est arrêtée alors que le métal destiné à former la racine reste dans le récipient ; l'objet ainsi obtenu est représenté aux fig. 4 à 6. Les trous remplis prennent la forme indiquée en 6 à la fig. 5. La forme des trous dépend naturellement de la position initiale des trous dans le lingot.
En particulier, plus ces trous sont éloignés du bord menant du lingot 1, plus la quantité de métal plein au sommet de la partie extrudée de section aérodynamique est grande.
Si l'on désire former une saillie ou épaule ment à l'extrémité de l'aube, les trous sont dis posés de telle manière qu'il y ait suffisamment de métal au sommet pour permettre de former cet épaulement comme indiqué en 8 à la fig. 7.
Les trous peuvent être découverts à l'extré mité de l'aube éloignée de la racine en enlevant de la matière par usinage ou d'une autre façon comme indiqué en 10 à la fig. 8.
La racine peut être amenée à la forme de sapin comme indiqué en 12 à la fig. 9, pre mièrement en la forgeant en une forme conique et ensuite en usinant des degrés 13 dans ses faces latérales. En même temps les extrémités des trous dans les faces latérales de la racine peuvent être creusées en enlevant la matière par usinage comme indiqué en 14.
Finalement la matière de remplissage est éliminée par une lixiviation d'acide ou d'une autre manière.