Machine à affûter les fraises La présente invention a pour objet une machine à affûter les fraises, destinée à l'affûtage cylindrique ou conique, avec un angle de dépouille donné, des dents d'une fraise à taille droite ou hélicoïdale.
Dans l'affûtage des fraises, la difficulté majeure est d'obtenir un angle de dépouille donné à l'avance. Cette difficulté réside dans. l'impossibilité pratique d'assurer une mise en position précise et invariable des différents éléments en jeu, notamment de la dent de la fraise et de la surface d'attaque de la meule. Or, toute faible variation de position relative entre la meule et la fraise se traduit par une modifica tion importante de l'angle de dépouille. En effet, ha bituellement, l'angle de dépouille est déterminé par un guide de dent placé de manière à obtenir la posi tion voulue de l'arête de la dent de la fraise par rap port à la surface d'attaque de la meule et à l'axe de la fraise.
La précision de l'angle de dépouille dépend de la position à moins d'un dixième de milli mètre près donnée à ce guide de dent et les positions relatives ci-dessus doivent être maintenues pendant l'usure de la meule.
On utilise en général, pour l'affûtage des fraises, des meules dites boisseaux , c'est-à-dire formées par une paroi tronconique ayant une épaisseur don née, ladite meule travaillant par le bord de cette paroi, laquelle est légèrement inclinée par rapport à l'axe de déplacement de la table porte-fraise. L'angle de dépouille est déterminé en mettant d'abord la dent en appui contre une butée de hauteur fixe égale à celle de l'axe des pointes du porte fraise, ce qui permet ensuite de fixer la hauteur de référence du doigt de guidage de la dent ;
à ce moment, l'angle de dépouille de la dent de la fraise est nul, si toute fois la génératrice horizontale de la surface d'attaque de la meule est dans le plan horizontal de l'axe de la meule. Ensuite, on descend verticalement la table de la machine portant la fraise d'une valeur calcu lée, celle-ci étant déterminée en fonction du diamètre de la fraise à affûter et de l'angle de dépouille recherché.
Si, théoriquement, cette méthode peut donner des résultats convenables. en pratique il est très difficile, sinon impossible, d'exécuter les réglages indiqués avec précision. En effet, il est très incommode de maintenir une dent de la fraise dans le même plan horizontal. que celui des. pointes de la machine et de l'axe de la meule et, dans. le même temps, d'amener et enfin de bloquer le guide de dent dans ledit plan horizontal.
A noter encore que l'arête utile du guide de dent étant généralement inclinée selon l'hélice de la fraise et présentant une certaine largeur, il faut prendre la précaution d'aligner le milieu de la largeur de l'arête du guide avec la hauteur de référence des pointes et il est nécessaire, en outre, que ce point milieu se trouve aligné avec la génératrice horizon tale d'attaque de la meule.
La dernière opération qui consiste à descendre l'axe de la fraise d'une valeur donnée ne présente pas de difficulté particulière. Il est évident que l'usure de la meule ainsi que le dé montage de la fraise modifient les réglages qui doi- dent être recommencés après chaque diamantage de meule et pour chaque nouvel affûtage.
La présente invention a pour objet une machine à affûter les fraises; caractérisée en ce qu'elle com prend une meule du type boisseau portée par un chariot support de meule pouvant se déplacer per pendiculairement à la direction de déplacement d'un chariot support de fraise, l'axe de la meule étant horizontal et incliné par rapport à la direction de déplacement de son chariot support, la tête de la machine comportant un doigt de guidage de dent fixe, ledit doigt définissant une ligne d'affûtage de position fixe sur la surface d'attaque frontale de la meule, la génératrice frontale de la meule,
consti tuant ladite ligne d'affûtage, étant une droite hori zontale sensiblement parallèle à la direction du déplacement de la table porte-fraise, la génératrice de la surface latérale de la meule dans le même plan horizontal étant une droite perpendiculaire à la direc tion du déplacement de la table porte-fraise, l'axe du guide de dent passant en un point compris dans les limites droite et gauche de la largeur horizontale constante de la ligne d'attaque de la meule sur la dent à affûter, ladite machine comportant, en outre,
un dispositif de diamantage de la face latérale de la meule et un dispositif de diamantage de la face ter minale et du bord de la face interne de ladite meule. On décrira plus en détail ci-après, à titre d'exem ple, une forme d'exécution de la machine à affûter les fraises, objet de l'invention, avec référence au dessin annexé dans lequel La fig. 1 est une vue en plan en coupe axiale d'une meule pour le travail dans le plan horizontal axial de la meule.
La fig. 2 est une vue en élévation, dans un plan vertical parallèle à l'axe de déplacement de la table porte-fraise, de la meule et du doigt de guidage de dent.
La fig. 3 est une vue en élévation latérale, per pendiculairement à la direction de déplacement de la table porte-fraise, de la meule, du doigt de dent et de la fraise.
La fig. 4 est une vue en plan en coupe axiale d'une meule hyperboloïde pour le travail en dessous du plan horizontal axial de la meule.
La fig. 5 est une vue en élévation correspondant à la fig. 2, dans le cas de la meule représentée à la fig. 4.
La fig. 6 est une vue en élévation latérale de la machine à affûter les fraises.
La fig. 7 est, à une plus grande échelle, une vue en plan du chariot porte-meule avec le dispositif de diamantage de la face latérale en position.
La fig. 8 est une vue en élévation en coupe, sui vant la ligne VIII-VIII de la fig. 7, dudit dispositif de diamantage.
La fig. 9 est une vue en élévation en coupe, sui vant la ligne IX-IX de la fig. 7, du même dispositif. La fig. 10 est une vue en plan de la fig. 9.
La fig. 11 est une vue en élévation latérale, par tiellement en coupe, de la tête de la machine.
La fig. 12 est une vue en élévation, semblable à la fig. 11, montrant le diamantage des faces fron tale et interne de la meule.
La fig. 13 est une coupe schématique en plan du dispositif de diamantage des faces frontale et interne de la meule.
La fig. 14 est, à une plus grande échelle, une vue schématique en coupe verticale du dispositif représenté à la fig. 13.
La fig. 15 est une vue en plan, partiellement en coupe, de la fig. 14. La fi-. 16 est une vue schématique du dispositif de commande hydraulique de la machine.
La fig. 17 est un diagramme représentant le cycle des asservissements du dispositif montré à la fig. 16. La machine comprend une meule 1 (fig. 1 à 3) du type dit boisseau, en forme de jupe tronconique, ayant, dans l'exemple illustré au dessin, un angle au sommet de 30,1. Cette meule est destinée à travailler dans le plan horizontal axial. Une génératrice X-X' fait donc avec l'axe A-A de la meule un angle de 15 . La surface de la meule est définie par trois sur faces.
La surface périphérique 2 est parfaitement tronconique avec un angle au sommet de 30,,, l'axe de la meule étant horizontal et orienté à 15,, par rap port à la direction de déplacement du chariot porte- meule et l'axe dudit déplacement étant lui-même per pendiculaire à la direction de déplacement de la table porte-fraise. La génératrice de cette surface, dans le plan horizontal axial, est parallèle à l'axe de dépla cement de la meule et elle conserve cette position pendant les déplacements de la meule nécessités par le diamètre de la fraise ou l'usure de la meule.
La surface en bout 3, ou surface frontale de travail de la meule, a toutes ses lignes radiales perpendiculaires à la surface périphérique 2 ; elle forme donc une sur face tronconique dont le sommet S est situé sur l'axe A-A, l'angle au sommet S étant le supplémen taire de l'angle au sommet de la surface périphé rique 2. La surface interne 4 est une surface tronco nique rectifiée qui a essentiellement pour rôle d'as surer une valeur fixe à la largeur de la surface 3.
La fig. 3 rend immédiatement visible l'intérêt d'une meule de cette forme, mise en oeuvre de la manière suivante : la génératrice horizontale S-O (fia. 1) de la surface 3 est parallèle à l'axe de dépla cement de la table porte-fraise au droit de cette hori zontale, de sorte que les tangentes aux directrices de la surface tronconique 3 le long de ladite généra trice S-O sont toutes verticales et confondues. La meule agit donc pratiquement comme un disque plan, le rayon moyen étant grand par rapport à la largeur de la surface tronconique 3. L'usure se répartit théo riquement de façon uniforme sur toute la surface 3.
En pratique, la rectification de la surface 3 est effec tuée après chaque affûtage.
Pour assurer la position correcte de la dent et définir l'horizontale S-O, on utilise un doigt de dent 5 qui est monté sur la tête 6 de la machine au moyen d'un téton de centrage 7 et d'une fixation amo vible, telle qu'une vis 8, de manière que ce doigt de dent 5, tout en étant amovible, ait, pour un point 9 de son bord défini par son axe médian vertical, une position spatiale située dans le plan horizontal axial de la meule et sur la perpendiculaire à la direction de déplacement de la table porte-fraise passant envi ron au milieu de la génératrice S-O de la surface 3.
Le bord inférieur 10 du doigt 5 de guidage est, soit horizontal, soit incliné suivant la pente de l'hélice de la fraise à affûter. Le doigt de guidage de dent est fixe en position sur la machine par rapport à la meule, mais inter changeable, de manière à permettre d'adapter un doigt dont l'arête a une pente égale à la pente de l'hélice de la fraise à affûter et aussi afin de l'échan ger en cas d'usure, la position définie par tous les doigts de dent restant invariable.
Le doigt de -dent pourrait être incliné par rap port au plan vertical d'un angle variant de zéro à vingt degrés, sans modifier sa longueur, par l'échange de son support. Cette disposition permet de faciliter le montage de certains types de fraises.
Dans le cas où l'affûtage des fraises hélicoïdales serait effectué au moyen d'une commande positive de la rotation de la fraise, ladite rotation étant en rela tion avec le mouvement de la table, le guide de dent pourrait être remplacé par une simple butée pointue de même longueur qui assurerait la mise en position de la fraise par rapport à la meule pour être retirée ensuite, en cas de nécessité, afin de faciliter l'af fûtage.
Comme il a été décrit ci-dessus, le guide de dent est situé de telle manière que l'axe médian et vertical de ce guide et, par conséquent, le centre de la por tion de l'arête de la dent en contact avec la meule passent par le milieu de la largeur horizontale de la surface réduite d'attaque de la meule au niveau du plan horizontal d'affûtage choisi. Les deux cas sui vants peuvent se présenter P) Si le plan d'affûtage choisi est le plan hori zontal de l'axe de la meule, la surface d'attaque de la meule ainsi que la surface externe de la meule sont des surfaces tronconiques ayant pour sommet un point sur l'axe de la meule.
2 ) Si le plan d'affûtage choisi est un plan hori zontal situé au-dessous de l'axe de la meule, la sur face d'attaque de la meule est alors, de même que la surface latérale, une section d'hyperboloïde et leurs génératrices dans le plan d'affûtage sont des droites, comme dans le cas précédent. Dans ce dernier cas, le plan tangentiel à la surface de travail de la meule n'est plus vertical et on doit en tenir compte pour le calcul de l'angle de dépouille.
On a constaté que, pour permettre pratiquement tous les affûtages, il est plus. particulièrement intéres sant de travailler dans un plan décalé en hauteur par rapport au plan horizontal axial de la meule, plan appelé ci-après plan d'affûtage. En pratique, si l'on utilise, par exemple, une meule boisseau de <B>100</B> mm de diamètre et si l'on adopte un décalage de hauteur de 25 mm avec un arbre de meule formant un angle de 10 avec la perpendiculaire à la direc tion de déplacement de la table porte-meule, les variations de l'angle de dépouille peuvent être main tenues dans des limites négligeables permettant, par exemple, d'obtenir un angle de dépouille défini avec une variation en plus ou en moins de 18' quel que soit le degré d'usure de la meule.
En outre, suivant les fraises, il peut être néces saire de travailler avec l'axe de la meule incliné de 10 vers la droite ou vers la gauche, en dessous ou au-dessus du plan diamétral horizontal de celle-ci. En raison des symétries d'un hyperboloïde de révo lution, ces quatre positions sont possibles, simple ment en inversant, s'il est nécessaire, le sens de l'in clinaison de l'axe de la meule par rapport à la direc tion de déplacement de la table porte fraise.
La tête porte-meule est, en conséquence, montée à rotation au moyen d'un axe vertical sur son chariot avec un dispositif de verrouillage permettant de .l'immobiliser au moins dans. les deux positions ci-dessus définies.
Pour certaines fraises, on ne peut travailler selon le plan diamétral de la meule et on doit utiliser le point T (fig. 3). On voit qu'en cet endroit, la perpen diculaire au bord de travail de la meule n'est pas l'horizontale T-H, mais la droite T-P, et que l'usure de la meule a pour conséquence une variation de rayon du cercle enveloppe des arêtes qui peut être sensible. En outre, la position du point T varie avec l'usure de la meule et, si la hauteur de ce point au-dessous du plan axial de la meule est constante, le doigt de dent 5 ayant une hauteur fixe, ledit point T se déplace latéralement.
Pour éviter les inconvénients mentionnés ci-des sus, on donne au moyen d'une rectification, à une meule de forme usuelle, une forme spéciale (fig. 4 et 5) dont la surface externe 11 est un hyperboloïde de révolution, c'est-à-dire une surface dont la géné ratrice aboutissant au doigt de dent est horizontale et perpendiculaire à la direction de déplacement de la table porte-fraise. La surface 12 est également un hyperboloïde de révolution, engendré par une horizontale perpendiculaire à la droite définie ci-des sus, tournant autour de l'axe de la meule dont la génératrice, dans le plan horizontal, est représentée en 12'.
La surface intérieure 13 est également cons tituée par une zone d'un hyperboloïde de révolution. A la fig. 4, on a représenté par les trois droites en lignes tiretées 14, 15 et<B>16'</B> les intersections des sur faces 11 et 13 respectivement par un plan horizontal.
La meule décrite travaille théoriquement sur l'arête de la dent suivant une parallèle à l'axe de la fraise, plus précisément suivant une parallèle à la direction de déplacement de la table porte-fraise, mais l'on constate, d'une part, que la tangente 16 (fig. 5) au cercle extérieur de la surface 12 de la meule est moins inclinée sur la verticale que la tan gente 17 au cercle intérieur et, d'autre part, que cette tangente, qui devient 18' lorsque le point 15 est venu en 18, tend à s'incliner de plus en plus sur l'horizontale lorsque la meule s'use en diminuant de diamètre.
La variation de l'angle que font les tangentes 16, 17 et 18 avec la verticale peut être calculée de la manière suivante: soit, par exemple, une meule ayant à l'origine 5 cm de rayon (distance de l'intersection des droites 14 et 15 à l'axe de la meule), le cercle intérieur (distance de l'intersection des droites 15 et 16 au même axe) ayant un rayon de 4,9 cm et le doigt de dent se trouvant à 25 mm au-dessous du plan axial de la meule dont l'axe fait un angle de 10,, avec le plan vertical passant par la droite 14, on a, cp étant l'angle de la droite 16 avec la verticale
EMI0004.0003
(pi étant l'angle de la droite 17 avec la verticale,
on a
EMI0004.0005
Si cette meule est usée de 2 cm de manière que le rayon de sa surface extérieure devienne égal à 4,65 cm, ce qui correspond à la position représentée en 18 (fig. 4), cp devient cp2 égal à
EMI0004.0010
On voit donc que, dans ce cas, on a avantage à réduire au maximum la largeur de la surface d'atta que de la meule pour réduire la différence entre les angles cpl et cp. Cette réduction peut être obtenue facilement en dressant la face interne 13 de la meule,
les variations de son diamètre externe pouvant être négligées, étant donné que l'angle vrai de dépouille ne varie, dans les limites d'usure extrême, que de 38' entre la meule neuve et son état à la limite d'usure. On peut, toutefois, tenir compte de ces variations.
La machine représentée aux fi-. 6 à 15 comporte un bâti 21 formant socle. Sur ce socle est monté de façon connue, au moyen de glissières, de section en queue d'aronde ou d'autres organes similaires, un support de table 22 pouvant recevoir, au moyen d'un volant de commande 23, un déplacement perpendi culaire à la direction de déplacement de la table porte-pointes 24. La table porte-pointes 24 est mon tée au moyen d'une .coulisse 25, par exemple de sec tion en queue d'aronde, sur le support de table 22, le déplacement de ladite table étant commandé, de manière connue, par un volant de commande 26.
Une fraise 27 est montée entre les pointes 28, la rotation de la fraise pouvant être commandée ma nuellement ou la fraise être entrainé.e en rotation de façon connue, en fonction du déplacement de la table, par une barre à sinus ou une tête de cheval, notamment dans le cas des fraises à hélice rapide.
Dans le bâti 21 (fig. 6 et 7) est d'autre part montée de façon connue, de manière à pouvoir cou lisser verticalement sous l'action d'un volant de com mande 29 avec repérage micrométrique de la posi tion par un compteur 30, une colonne 31 qui porte la tête de meulage 32 de la machine. Cette tête 32 est pourvue d'un socle 33 comportant deux glissières 34 dans lesquelles peut coulisser, sous l'action d'une commande telle qu'une commande à écrou 36 (fig. 12) et vis sans fin 37 commandée par un volant 38, un chariot porte-meule 35.
Sur le chariot porte- meule 35 est monté à rotation, autour d'un axe ver tical, un plateau 39 support de meule qui porte un carter 40 d'arbre porte-meule sur lequel est fixé un moteur électrique d'entraînement 41. Le plateau 39 comporte sur son bord postérieur 42, concentrique par rapport à son axe de rotation, trois encoches 43 susceptibles de coopérer avec un doigt de verrouil lage 44 porté par le chariot 35.
Les trois encoches 43 sont disposées de telle manière que le doigt de ver rouillage 44 assure à l'arbre porte-meule 45, c'est- à-dire à l'axe de la meule 57, une position parallèle à la direction de déplacement du chariot 35 et deux positions correspondant à des inclinaisons de l'axe de la meule par rapport à la direction de déplacement du chariot 35, lesdites positions étant symétriques, c'est-à-dire inclinées par exemple à 10- de part et d'autre de ladite direction.
Le socle 33 de la tête de meulage 32 porte, en outre, une butée 47 (fig. 11 et 12) susceptible de coulisser suivant la direction de déplacement du cha riot 35 sous l'action d'une commande micrométrique 48, ladite butée étant destinée à venir en contact avec le bord antérieur 49 dudit chariot. Le corps de cette butée 47 porte, en outre, une seconde butée éclipsable 50, distante de la première d'une longueur qui sera définie ci-après et qui est égale à la dis tance horizontale séparant la ligne d'affûtage de la ligne de diamantage.
La ligne d'affûtage est définie par l'arête d'un doigt de dent 51 formé d'une plaquette, ledit doigt étant interchangeable pour être adapté au genre de fraise à affûter et l'axe médian et vertical du doigt passant par le milieu de la largeur horizontale de la ligne d'attaque de la meule. L'arête du doigt 51 est placée à une distance qui a été choisie dans cet exem ple à 25 mm au-dessous du plan horizontal passant par l'axe de la meule. Le doigt de dent 51 est porté par une tête 52 solidaire du carter 46 de la tête de meulage.
Le carter 46 est pourvu, en outre, d'une tête de diamantage 53 mobile verticalement dans le carter sous l'action d'une commande, par exemple une commande manuelle 54 à tige filetée et un volant de commande 55, ladite tête 53 portant les diamants de diamantage des faces frontale et interne qui seront décrits plus en détail ci-après.
La ligne de diamantage, définissant avec le repère du doigt de dent 51 la distance entre les butées fixe 47 et éclipsable 50, est la droite orientée perpendiculaire ment à la direction de déplacement du chariot porte- meule 35 décrite et passant par l'axe d'un diamant 77 (fig. 13) de diamantage de la face frontale de la meule.
La meule doit être diamantée pour que, dans le plan horizontal d'affûtage correspondant à un point donné de l'arête du doigt de dent, ledit plan étant choisi, dans la forme d'exécution représentée, à 25 mm au-dessous de l'axe de la meule 57, la coupe de la meule par ledit plan donne une face latérale rectiligne perpendiculaire à la direction de déplace ment de la table porte-pointes 24, c'est-à-dire paral lèle à la direction de déplacement du chariot porte- meule 35, une face frontale rectiligne et perpendicu laire à la première et, enfin,
une largeur de face frontale réduite.<B>11</B> en résulte que les faces latérale et frontale de la meule sont des hyperboloïdes de révolution.
Pour le diamantage de la face latérale de la meule préalablement à sa mise en service, on utilise un dispositif représenté en détail aux fig. 8 à 10. Comme représenté à la fig. 7, ce dispositif est monté sur la table porte-pointes 24. Il comporte une embase 58 présentant deux encoches 59 pour sa fixation par des boulons à tête carrée sur la table 24. Cette embase porte, au moyen de flasques 60, un corps 61 comportant deux faces latérales 62 verticales et une portée cylindrique 63 pour le passage d'un arbre 64.
Cet arbre a une hauteur axiale au-dessus de la sur face de la table telle qu'il se trouve à une hauteur en dessous de l'axe des pointes égale au décalage vertical du plan d'affûtage par rapport à l'axe de la meule, par exemple 25 mm, de manière que, la tête de la meule étant en butée au point bas avec l'axe de la meule au niveau de l'axe des pointes, l'axe dudit arbre 64 soit situé dans le plan d'affûtage de la meule.
Sur cet arbre 64 est monté à rotation, au moyen de deux oreilles 65, un corps de glissière 66 qui présente une face 67 susceptible de venir s'ap pliquer, par rotation autour de l'arbre 64, sur l'une ou l'autre des faces 62 et d'y être maintenue par un boulon, non représenté au dessin, se vissant dans le corps 61 et étant engagé dans l'une ou l'autre des encoches 68. Le corps de glissière 61 renferme une crémaillère 69 entraînée par un volant de commande 70, ladite crémaillère portant un corps 71 de gui dage du porte-diamant.
Le corps 71 passe à travers une ouverture 72 du corps de glissière et son extré mité est en saillie sur la face tournée vers l'axe 64, l'axe du corps 71 du porte-diamant 73 étant situé dans le plan horizontal dudit axe 64. Le porte-dia- mant 73 est mobile axialement dans le corps 71 par vissage ou dévissage au moyen d'un boulon 74 de réglage micrométrique, sa position extrême en direc tion de l'axe de l'arbre 64 étant limitée par une butée de manière que le diamant 75 soit aligné avec la génératrice recherchée pour la surface latérale de la meule dans le plan d'affûtage choisi.
Sur le socle 33 de la tête de meulage 32 est fixée une butée 76 destinée à coopérer avec le corps de glissière 66 pour déterminer la position de diaman- tage correcte dans les deux positions possibles dudit corps pour le diamantage de meules inclinées à gau che ou à droite, la deuxième position de diamantage étant représentée en traits mixtes à la fig. 8.
Le dispositif de diamantage de la face latérale de la meule pourrait également être muni d'une em base en forme de console, ladite embase étant fixée en un point déterminé sur le socle 33 de la tête de meulage.
Pour procéder au diamantage d'une meule brute en boisseau tronconique, préalablement fixée sur l'ar bre porte-meule, le dispositif de diamantage est monté soit sur le socle 33 (fig. 6) et, dans ce cas, le dispositif est préréglé, soit sur la table 24 et, dans ce cas, on amène verticalement la tête de meule en butée en son point bas et le corps de glissière 66 en appui sur la butée 76. La meule étant entraînée en rotation, on approche progressivement le diamant 75 au moyen du boulon 74 en le faisant circuler le long de la face latérale de la meule à l'aide du volant 70.
Lorsque le porte-diamant vient en butée, le diamantage latéral de la meule est terminé.
Le diamantage de la face frontale et du bord de la face interne est réalisé au moyen d'un dispositif éclipsab,le et effectué périodiquement avec la tête de diamantage 53 (fig. 13).
Cette tête 53 porte, à sa partie inférieure, un diamant 77 dirigé vers la meule, ledit diamant étant porté par une crémaillère 78 qui reçoit, par une commande agissant sur des ergots 79, un mouvement alternatif, transversal à la direc tion de déplacement du chariot porte-meule 35, des tiné au diamantage de la face terminale de la meule. Pour obtenir une largeur constante de la ligne d'af fûtage, le diamantage du bord interne de la meule est effectué par l'un ou l'autre des diamants 80 sui vant l'inclinaison de la meule vers la gauche ou vers la droite.
Chaque diamant 80 est entraîné suivant une trajectoire en arc de cercle par un pignon 81 engrenant avec la crémaillère 78, leur trajectoire recoupant celle du diamant 77 à une distance de la face latérale diamantée telle que la face d'attaque de la meule dans le plan d'affûtage ait une largeur hori zontale donnée, par exemple 1 mm environ.
En pratique et pour assurer aux diamants le dégagement voulu, le montage du dispositif est celui représenté dans les fig. 14 et 15. Le diamantage de la face frontale est effectué en utilisant les symétries à une hauteur au-dessus du plan de l'axe de la meule égale au décalage vertical h du plan d'affûtage dont la valeur est, dans cet exemple, de 25 mm. Dans ce montage, les diamants 80 agissent dans un plan encore plus décalé vers le haut, ce qui permet de leur donner un plus grand écartement, la surface frontale de la meule étant décalée dans ce plan latéralement et vers l'arrière.
Le porte-diamant 82 du diamant 77 est fixé dans le corps 83 d'une coulisse pourvue de la crémaillère 78, ladite crémaillère engrenant avec les deux pignons 81. L'axe 84 de chacun de ces pignons est muni, à sa partie supérieure, d'un perçage dans lequel est engagé le porte-diamant 85 du diamant 80 correspondant, ledit porte-diamant étant immobilisé par la pointe d'un goujon fileté 86 vissé dans le taraudage axial de l'axe 84. Un levier de commande oscillant 87, destiné à coopérer avec les ergots 79, assure l'entrainement de l'ensemble.
Pour le diamantage des faces frontale et interne, on procède aux opérations suivantes : on retire le chariot porte-meule 35 (fig. 11 à 15) vers l'arrière, on descend la tête de diamantage 53 en position de travail. La butée éclipsable 50 étant mise en place, le chariot 35 est avancé au contact du diamant 77 et la tête de diamantage est mise en action par le levier 87 en même temps que -l'on règle l'importance du diamantage par la commande micrométrique 48.
Le diamantage terminé, on recule le chariot porte-meule 35, puis on relève la tête de diamantage 53, on éclipse la butée 50 et l'on ramène le chariot 35 en contact avec la butée 47 pour obtenir une ligne d'affûtage toujours exactement semblable et placée dans la même position, quel que soit le degré d'usure de la meule 57.
On a décrit ci-dessus une machine à affûter dans laquelle les commandes sont manuelles, mais elle peut également être réalisée au moyen de commandes hydrauliques dont le dispositif est représenté schéma tiquement à la fig. 16. On substitue aux commandes du chariot porte-meule 35 et de la tête de diamantage 53, par vis et écrou, des vérins hydrauliques 87, 88 respectivement, à double effet, lesdits vérins étant contrôlés par des vannes à tiroir 89, 90 respective ment, à commande électromagnétique.
La butée éclipsable 50 est commandée par un vérin 91 à simple effet sous le contrôle d'une vanne de distribution 92 à commande électromagnétique. L'ensemble est alimenté par une motopompe 93 pui sant dans un bac à huile 94 et comportant des cana lisations d'alimentation munies de clapets antiretour 95 et des canalisations de retour.
Les commandes électromagnétiques des vannes sont asservies de manière connue, par exemple par des manocontacts ou des contacts de fin de course, pour réaliser le cycle représenté à la fig. 17 dans lequel A correspond au chariot porte-meule, B à la tête de diamantage et C à la butée éclipsable. Le chariot 35 étant en contact avec la butée fixe 47, la tête de diamantage 53 est placée en position rele vée et la butée 50 est éclipsée.
On appuie sur le bouton d pour effectuer le diamantage, le circuit étant établi pour amener la vanne 89 dans la posi tion de recul du chariot 35 par le vérin 87. En fin de course, la pression ferme le manocontact mAi. Ce manocontact permute, au moyen d'un relais Rdl, l'alimentation sur la commande de la vanne 90 qui envoie le fluide sous pression dans la chambre supé- rieure du vérin 88, lequel fait descendre la tête 53.
En fin de course, le manocontact mBl permute au moyen du relais Rd_, l'alimentation sur la vanne 92 qui envoie le liquide sous pression au vérin 91 pour mettre la butée éclipsable 50 en position. En fin de course, le manocontact mC, envoie le fluide d'ali mentation sur la vanne 89 pour ramener, par le vérin 87, le chariot 35 en appui sur la butée 50. Le dispositif est alors placé dans la position corres pondant au diamantage.
Le diamantage étant terminé, on appuie sur le bouton ca correspondant à l'affûtage. Le courant inverse la position de la vanne 89 au moyen du relais Rn, non excité, ce qui a pour effet de faire reculer, par le vérin 87 à double effet, le chariot porte-meule 35. Ce chariot étant arrivé en butée, le manocontact inAl se ferme et envoie l'alimentation, au moyen du relais Ra., en position de repos, sur la commande de la vanne 90 qui assure l'envoi du fluide sous pression dans la chambre inférieure du vérin 88 et relève la tête de diamantage 53.
En fin de course, le manocontact inB, se ferme et alimente le relais Ra.,, ledit relais mettant la vanne 92 en position d'échappement. La butée 50 s'éclipse et éta blit, en fin de course, le contact cCl qui, par le relais Ra.,, permute l'alimentation de la vanne 89 et ra mène, au moyen du vérin 87, le chariot 35 vers l'avant jusqu'à son contact avec la butée 47.
On pourrait également, au moyen du manocon- tact niA., placé dans la chambre postérieure du vérin 87, asservir la manoeuvre des boutons cd et<I>a</I> à une mise en appui du chariot 35 contre l'une des butées, de façon à éviter les fausses manoeuvres.
The present invention relates to a machine for sharpening cutters, intended for cylindrical or conical sharpening, with a given relief angle, of the teeth of a straight or helical cut mill.
The major difficulty in sharpening cutters is to obtain a given clearance angle in advance. This difficulty lies in. the practical impossibility of ensuring precise and invariable positioning of the various elements involved, in particular of the tooth of the cutter and of the attack surface of the grinding wheel. However, any small variation in relative position between the grinding wheel and the milling cutter results in a significant modification of the relief angle. Usually, the clearance angle is determined by a tooth guide placed so as to obtain the desired position of the edge of the tooth of the milling cutter with respect to the leading surface of the grinding wheel and to the axis of the cutter.
The clearance angle accuracy is dependent on the position within a tenth of a millimeter given to this tooth guide and the above relative positions should be maintained during grinding wheel wear.
Usually used for sharpening cutters, so-called cup wheels, that is to say formed by a frustoconical wall having a given thickness, said grinding wheel working from the edge of this wall, which is slightly inclined by relative to the axis of movement of the milling table. The clearance angle is determined by first placing the tooth against a stop of fixed height equal to that of the axis of the tips of the cutter holder, which then makes it possible to fix the reference height of the guide finger of the tooth ;
at this moment, the angle of relief of the tooth of the milling cutter is zero, if however the horizontal generatrix of the leading surface of the grinding wheel is in the horizontal plane of the axis of the grinding wheel. Then, the table of the machine carrying the cutter is lowered vertically by a calculated value, the latter being determined as a function of the diameter of the cutter to be sharpened and of the required relief angle.
So, theoretically, this method can give suitable results. in practice it is very difficult, if not impossible, to carry out the adjustments indicated with precision. In fact, it is very inconvenient to maintain a tooth of the milling cutter in the same horizontal plane. than that of. points of the machine and of the axis of the grinding wheel and, in. at the same time, to bring and finally to block the tooth guide in said horizontal plane.
Note also that the useful edge of the tooth guide being generally inclined according to the helix of the cutter and having a certain width, it is necessary to take the precaution of aligning the middle of the width of the edge of the guide with the height point reference point and it is necessary, moreover, for this midpoint to be aligned with the horizontal leading generator of the grinding wheel.
The last operation which consists in lowering the axis of the cutter by a given value does not present any particular difficulty. It is obvious that the wear of the grinding wheel as well as the disassembly of the milling cutter modify the settings which must be repeated after each diamond grinding and for each new sharpening.
The present invention relates to a machine for sharpening cutters; characterized in that it comprises a cup-type grinding wheel carried by a grinding wheel support carriage capable of moving perpendicularly to the direction of movement of a milling cutter support carriage, the axis of the grinding wheel being horizontal and inclined relative to the direction of movement of its support carriage, the head of the machine comprising a fixed tooth guide finger, said finger defining a grinding line of fixed position on the front attack surface of the grinding wheel, the front generatrix of the grinding wheel,
constituting said sharpening line, being a horizontal straight line substantially parallel to the direction of movement of the cutter-holder table, the generatrix of the lateral surface of the grinding wheel in the same horizontal plane being a straight line perpendicular to the direction of the displacement of the milling table, the axis of the tooth guide passing through a point within the right and left limits of the constant horizontal width of the leading line of the grinding wheel on the tooth to be sharpened, said machine comprising, in addition,
a device for diamond coating the lateral face of the grinding wheel and a device for diamond coating the end face and the edge of the internal face of said grinding wheel. An embodiment of the cutter sharpening machine, object of the invention, will be described in more detail below, by way of example, with reference to the appended drawing in which FIG. 1 is a plan view in axial section of a grinding wheel for working in the axial horizontal plane of the grinding wheel.
Fig. 2 is an elevational view, in a vertical plane parallel to the axis of movement of the milling table, the grinding wheel and the tooth guide finger.
Fig. 3 is a side elevational view, perpendicular to the direction of movement of the milling table, the grinding wheel, the tooth finger and the milling cutter.
Fig. 4 is an axial sectional plan view of a hyperboloid grinding wheel for working below the axial horizontal plane of the grinding wheel.
Fig. 5 is an elevational view corresponding to FIG. 2, in the case of the grinding wheel shown in FIG. 4.
Fig. 6 is a side elevational view of the cutter sharpening machine.
Fig. 7 is, on a larger scale, a plan view of the grinding wheel carriage with the side face diamond coating device in position.
Fig. 8 is an elevational view in section, taken along line VIII-VIII of FIG. 7, of said diamond coating device.
Fig. 9 is an elevational view in section, taken along the line IX-IX of FIG. 7, of the same device. Fig. 10 is a plan view of FIG. 9.
Fig. 11 is a side elevational view, partially in section, of the machine head.
Fig. 12 is an elevational view, similar to FIG. 11, showing the diamond coating of the front and internal faces of the grinding wheel.
Fig. 13 is a schematic sectional plan of the device for diamond coating the front and internal faces of the grinding wheel.
Fig. 14 is, on a larger scale, a schematic view in vertical section of the device shown in FIG. 13.
Fig. 15 is a plan view, partially in section, of FIG. 14. The fi-. 16 is a schematic view of the hydraulic control device of the machine.
Fig. 17 is a diagram representing the cycle of the servos of the device shown in FIG. 16. The machine comprises a grinding wheel 1 (Fig. 1 to 3) of the so-called cup type, in the form of a frustoconical skirt, having, in the example illustrated in the drawing, an angle at the top of 30.1. This grinding wheel is intended to work in the axial horizontal plane. An X-X 'generator therefore makes an angle of 15 with the A-A axis of the grinding wheel. The surface of the grinding wheel is defined by three faces.
The peripheral surface 2 is perfectly frustoconical with an angle at the top of 30 ,,, the axis of the grinding wheel being horizontal and oriented at 15 ,, with respect to the direction of movement of the grinding wheel carriage and the axis of said movement. being itself per pendicular to the direction of movement of the milling cutter table. The generator of this surface, in the axial horizontal plane, is parallel to the axis of movement of the grinding wheel and it maintains this position during the displacements of the grinding wheel necessitated by the diameter of the cutter or the wear of the grinding wheel.
The end surface 3, or front working surface of the grinding wheel, has all of its radial lines perpendicular to the peripheral surface 2; it therefore forms a frustoconical surface whose vertex S is located on axis AA, the angle at the vertex S being the additional of the angle at the apex of the peripheral surface 2. The internal surface 4 is a truncated surface rectified nique which essentially has the role of ensuring a fixed value to the width of the surface 3.
Fig. 3 immediately makes visible the interest of a grinding wheel of this form, implemented as follows: the horizontal generatrix SO (fia. 1) of surface 3 is parallel to the axis of movement of the support table. cutter to the right of this horizontal horizontal, so that the tangents to the guidelines of the frustoconical surface 3 along said generator SO are all vertical and coincident. The grinding wheel therefore acts practically like a flat disc, the mean radius being large compared to the width of the frustoconical surface 3. The wear is theoretically distributed uniformly over the entire surface 3.
In practice, the rectification of the surface 3 is carried out after each sharpening.
To ensure the correct position of the tooth and to define the horizontal SO, a tooth finger 5 is used which is mounted on the head 6 of the machine by means of a centering pin 7 and a removable fixing, such as a screw 8, so that this tooth finger 5, while being removable, has, for a point 9 of its edge defined by its vertical median axis, a spatial position situated in the axial horizontal plane of the grinding wheel and on the perpendicular to the direction of movement of the milling table passing approximately in the middle of the generator SW of the surface 3.
The lower edge 10 of the guide finger 5 is either horizontal or inclined along the slope of the helix of the sharpening cutter. The tooth guide finger is fixed in position on the machine relative to the grinding wheel, but interchangeable, so as to allow to adapt a finger whose edge has a slope equal to the slope of the helix of the milling cutter to be sharpened and also in order to exchange it in case of wear, the position defined by all the tooth fingers remaining invariable.
The tooth finger could be inclined relative to the vertical plane at an angle varying from zero to twenty degrees, without modifying its length, by exchanging its support. This arrangement makes it possible to facilitate the assembly of certain types of cutters.
In the event that the sharpening of the helical cutters is carried out by means of a positive control of the rotation of the cutter, said rotation being in relation to the movement of the table, the tooth guide could be replaced by a simple stopper. pointed of the same length which would ensure the positioning of the cutter relative to the grinding wheel to be then withdrawn, if necessary, in order to facilitate sharpening.
As described above, the tooth guide is located such that the median and vertical axis of this guide and, therefore, the center of the portion of the tooth edge in contact with the tooth. grinding wheel pass through the middle of the horizontal width of the reduced leading surface of the grinding wheel at the level of the selected horizontal grinding plane. The two fol lowing cases may arise P) If the grinding plane chosen is the horizontal plane of the axis of the grinding wheel, the leading surface of the grinding wheel as well as the external surface of the grinding wheel are tapered surfaces having for vertex a point on the axis of the grinding wheel.
2) If the chosen grinding plane is a horizontal plane located below the axis of the grinding wheel, the leading surface of the grinding wheel is then, like the lateral surface, a hyperboloid section and their generators in the sharpening plane are straight lines, as in the previous case. In the latter case, the tangential plane to the working surface of the grinding wheel is no longer vertical and must be taken into account for the calculation of the draft angle.
It has been found that, to allow virtually all sharpening, there is more. It is particularly interesting to work in a plane offset in height with respect to the axial horizontal plane of the grinding wheel, a plane hereinafter called the sharpening plane. In practice, if one uses, for example, a cup wheel of <B> 100 </B> mm in diameter and if one adopts a height offset of 25 mm with a grinding wheel shaft forming an angle of 10 with the perpendicular to the direction of movement of the grinding wheel table, the variations in the clearance angle can be kept within negligible limits allowing, for example, to obtain a defined clearance angle with an additional variation or in less than 18 'regardless of the degree of wear of the grinding wheel.
Furthermore, depending on the cutters, it may be necessary to work with the axis of the grinding wheel tilted 10 to the right or to the left, below or above the horizontal diametral plane thereof. Due to the symmetries of a revolving hyperboloid, these four positions are possible, simply by reversing, if necessary, the direction of the inclination of the axis of the grinding wheel with respect to the direction of displacement of the milling machine table.
The grinding wheel head is therefore mounted for rotation by means of a vertical axis on its carriage with a locking device making it possible to immobilize it at least in. the two positions defined above.
For some cutters, you cannot work along the diametral plane of the grinding wheel and you must use the T point (fig. 3). We see that in this location, the perpendicular to the working edge of the grinding wheel is not the horizontal TH, but the straight line TP, and that the wear of the grinding wheel results in a variation in the radius of the envelope circle. edges that can be sensitive. In addition, the position of the point T varies with the wear of the grinding wheel and, if the height of this point below the axial plane of the grinding wheel is constant, the tooth finger 5 having a fixed height, said point T is moves sideways.
To avoid the drawbacks mentioned above, by means of grinding, a grinding wheel of the usual shape is given a special shape (fig. 4 and 5) whose outer surface 11 is a hyperboloid of revolution, that is that is to say a surface of which the generator ending in the tooth finger is horizontal and perpendicular to the direction of movement of the milling table. The surface 12 is also a hyperboloid of revolution, generated by a horizontal perpendicular to the line defined above, rotating around the axis of the grinding wheel whose generatrix, in the horizontal plane, is represented at 12 '.
The interior surface 13 is also constituted by a zone of a hyperboloid of revolution. In fig. 4, the three straight lines in dashed lines 14, 15 and <B> 16 '</B> are represented by the intersections of the surfaces 11 and 13 respectively by a horizontal plane.
The grinding wheel described works theoretically on the edge of the tooth along a parallel to the axis of the cutter, more precisely along a parallel to the direction of movement of the cutter holder table, but it is observed, on the one hand , that the tangent 16 (fig. 5) to the outer circle of the surface 12 of the grinding wheel is less inclined to the vertical than the tangent 17 to the inner circle and, on the other hand, than this tangent, which becomes 18 'when point 15 came to 18, tends to tilt more and more to the horizontal when the grinding wheel wears out and decreases in diameter.
The variation of the angle between the tangents 16, 17 and 18 with the vertical can be calculated as follows: let, for example, a grinding wheel having at the origin 5 cm of radius (distance of the intersection of the lines 14 and 15 at the axis of the grinding wheel), the inner circle (distance from the intersection of lines 15 and 16 at the same axis) having a radius of 4.9 cm and the tooth finger being 25 mm at- below the axial plane of the grinding wheel, the axis of which makes an angle of 10 ,, with the vertical plane passing through the line 14, we have, cp being the angle of the line 16 with the vertical
EMI0004.0003
(pi being the angle of line 17 with the vertical,
we have
EMI0004.0005
If this grinding wheel is worn by 2 cm so that the radius of its outer surface becomes equal to 4.65 cm, which corresponds to the position shown in 18 (fig. 4), cp becomes cp2 equal to
EMI0004.0010
It can therefore be seen that, in this case, it is advantageous to reduce the width of the attack surface as much as possible than of the grinding wheel in order to reduce the difference between the angles cpl and cp. This reduction can be easily obtained by straightening the internal face 13 of the grinding wheel,
variations in its external diameter can be neglected, since the true clearance angle varies, within the extreme wear limits, only 38 'between the new wheel and its state at the wear limit. These variations can, however, be taken into account.
The machine shown in fi-. 6 to 15 comprises a frame 21 forming a base. On this base is mounted in a known manner, by means of slides, of dovetail section or other similar members, a table support 22 which can receive, by means of a control wheel 23, a perpendicular movement. to the direction of movement of the point-holder table 24. The point-holder table 24 is mounted by means of a slide 25, for example of dovetail section, on the table support 22, the movement of said table being controlled, in a known manner, by a control wheel 26.
A milling cutter 27 is mounted between the points 28, the rotation of the milling cutter being controllable manually or the milling cutter being rotated in a known manner, depending on the displacement of the table, by a sinus bar or a head of horse, especially in the case of fast propeller cutters.
In the frame 21 (fig. 6 and 7) is also mounted in a known manner, so as to be able to slide vertically under the action of a control wheel 29 with micrometric identification of the position by a counter. 30, a column 31 which carries the grinding head 32 of the machine. This head 32 is provided with a base 33 comprising two slides 34 in which can slide, under the action of a control such as a nut control 36 (FIG. 12) and worm 37 controlled by a handwheel 38 , a grinding wheel carriage 35.
On the grinding wheel carriage 35 is mounted for rotation, around a vertical axis, a grinding wheel support plate 39 which carries a grinding wheel shaft casing 40 on which an electric drive motor 41 is fixed. plate 39 comprises on its rear edge 42, concentric with respect to its axis of rotation, three notches 43 capable of cooperating with a locking finger 44 carried by the carriage 35.
The three notches 43 are arranged so that the worm finger 44 ensures the grinding wheel shaft 45, that is to say the axis of the grinding wheel 57, a position parallel to the direction of movement. of the carriage 35 and two positions corresponding to inclinations of the axis of the grinding wheel relative to the direction of movement of the carriage 35, said positions being symmetrical, that is to say inclined for example at 10- on both sides other of said direction.
The base 33 of the grinding head 32 also carries a stop 47 (Fig. 11 and 12) capable of sliding in the direction of movement of the carriage 35 under the action of a micrometric control 48, said stop being intended to come into contact with the front edge 49 of said carriage. The body of this stop 47 also carries a second eclipsable stop 50, spaced from the first by a length which will be defined below and which is equal to the horizontal distance separating the sharpening line from the grinding line. diamond coating.
The sharpening line is defined by the edge of a tooth finger 51 formed by a plate, said finger being interchangeable to be adapted to the type of milling cutter to be sharpened and the median and vertical axis of the finger passing through the middle the horizontal width of the leading line of the grinding wheel. The edge of the finger 51 is placed at a distance which was chosen in this example at 25 mm below the horizontal plane passing through the axis of the grinding wheel. The tooth finger 51 is carried by a head 52 integral with the housing 46 of the grinding head.
The casing 46 is further provided with a diamond-coating head 53 movable vertically in the casing under the action of a control, for example a manual control 54 with a threaded rod and a control wheel 55, said head 53 bearing diamonds for diamond coating the front and internal faces which will be described in more detail below.
The diamond coating line, defining with the mark of the tooth finger 51 the distance between the fixed stops 47 and the collapsible stops 50, is the straight line oriented perpendicular to the direction of movement of the wheel-holder carriage 35 described and passing through the axis d 'a diamond 77 (fig. 13) for diamond coating the front face of the grinding wheel.
The grinding wheel must be diamond-coated so that, in the horizontal grinding plane corresponding to a given point on the edge of the tooth finger, said plane being chosen, in the embodiment shown, at 25 mm below l 'axis of the grinding wheel 57, the cutting of the grinding wheel by said plane gives a rectilinear side face perpendicular to the direction of movement of the tip holder table 24, that is to say parallel to the direction of movement of the grinding wheel carriage 35, a front face rectilinear and perpendicular to the first and, finally,
a reduced front face width. <B> 11 </B> as a result the side and front faces of the grinding wheel are hyperboloids of revolution.
For diamond coating the side face of the grinding wheel prior to its commissioning, a device shown in detail in FIGS. 8 to 10. As shown in FIG. 7, this device is mounted on the tip-holder table 24. It comprises a base 58 having two notches 59 for its fixing by square-headed bolts on the table 24. This base carries, by means of flanges 60, a body 61 comprising two vertical side faces 62 and a cylindrical bearing surface 63 for the passage of a shaft 64.
This shaft has an axial height above the surface of the table such that it is at a height below the axis of the tips equal to the vertical offset of the grinding plane with respect to the axis of the grinding wheel, for example 25 mm, so that, the head of the grinding wheel being in abutment at the low point with the axis of the grinding wheel at the level of the axis of the points, the axis of said shaft 64 is situated in the plane of grinding wheel sharpening.
On this shaft 64 is rotatably mounted, by means of two ears 65, a slide body 66 which has a face 67 capable of coming to be applied, by rotation around the shaft 64, on one or the other. other of the faces 62 and to be held there by a bolt, not shown in the drawing, screwing into the body 61 and being engaged in one or the other of the notches 68. The slide body 61 contains a driven rack 69 by a control wheel 70, said rack carrying a body 71 for guiding the diamond holder.
The body 71 passes through an opening 72 of the slide body and its end protrudes on the face turned towards the axis 64, the axis of the body 71 of the diamond holder 73 being located in the horizontal plane of said axis 64 The diamond holder 73 is movable axially in the body 71 by screwing or unscrewing by means of a micrometric adjustment bolt 74, its extreme position in the direction of the axis of the shaft 64 being limited by a stopper. so that the diamond 75 is aligned with the desired generatrix for the side surface of the grinding wheel in the selected sharpening plane.
On the base 33 of the grinding head 32 is fixed a stop 76 intended to cooperate with the slide body 66 to determine the correct diamond cutting position in the two possible positions of said body for diamond grinding wheels inclined to the left or to the left or right. on the right, the second diamond coating position being shown in phantom lines in FIG. 8.
The device for diamond coating the lateral face of the grinding wheel could also be provided with a base in the form of a console, said base being fixed at a determined point on the base 33 of the grinding head.
To proceed with the diamond coating of a rough grinding wheel in a tapered cup, previously fixed on the grinding wheel holder shaft, the diamond coating device is mounted either on the base 33 (fig. 6) and, in this case, the device is preset. , or on the table 24 and, in this case, the grinding wheel head is brought vertically into abutment at its bottom point and the slide body 66 resting on the stop 76. The grinding wheel being driven in rotation, the diamond is gradually approached. 75 by means of the bolt 74 by making it circulate along the side face of the grinding wheel using the handwheel 70.
When the diamond holder comes to a stop, the lateral diamond coating of the wheel is finished.
The diamond coating of the front face and of the edge of the internal face is carried out by means of an eclipsab device, and carried out periodically with the diamond coating head 53 (fig. 13).
This head 53 carries, at its lower part, a diamond 77 directed towards the grinding wheel, said diamond being carried by a rack 78 which receives, by a control acting on lugs 79, a reciprocating movement, transverse to the direction of movement of the grinding wheel carriage 35, from the tines to the diamond coating of the end face of the grinding wheel. To obtain a constant width of the grinding line, the diamond coating of the internal edge of the grinding wheel is carried out by one or the other of the diamonds 80 following the inclination of the grinding wheel to the left or to the right.
Each diamond 80 is driven along an arcuate path by a pinion 81 meshing with rack 78, their path intersecting that of diamond 77 at a distance from the diamond side face such that the leading face of the grinding wheel in the plane. sharpening has a given horizontal width, for example approximately 1 mm.
In practice and to ensure the diamonds the desired clearance, the assembly of the device is that shown in FIGS. 14 and 15. The diamond coating of the front face is carried out using the symmetries at a height above the plane of the axis of the grinding wheel equal to the vertical offset h of the grinding plane whose value is, in this example, 25 mm. In this assembly, the diamonds 80 act in a plane even more shifted upwards, which allows them to be given a greater spacing, the front surface of the grinding wheel being shifted in this plane laterally and towards the rear.
The diamond holder 82 of the diamond 77 is fixed in the body 83 with a slide provided with the rack 78, said rack meshing with the two pinions 81. The axis 84 of each of these pinions is provided, at its upper part, a bore in which is engaged the diamond holder 85 of the corresponding diamond 80, said diamond holder being immobilized by the tip of a threaded stud 86 screwed into the axial thread of the shaft 84. An oscillating control lever 87 , intended to cooperate with the lugs 79, ensures the training of the assembly.
For the diamond coating of the front and internal faces, the following operations are carried out: the grinding wheel carrier 35 (fig. 11 to 15) is withdrawn towards the rear, the diamond coating head 53 is lowered into the working position. The eclipsable stop 50 being put in place, the carriage 35 is advanced in contact with the diamond 77 and the diamond-coating head is put into action by the lever 87 at the same time as the size of the diamond coating is adjusted by the micrometric control. 48.
Once the diamond coating is finished, the grinding wheel carriage 35 is moved back, then the diamond grinding head 53 is raised, the stop 50 is eclipsed and the carriage 35 is brought into contact with the stop 47 to obtain a sharpening line always exactly. similar and placed in the same position, regardless of the degree of wear of the wheel 57.
A sharpening machine has been described above in which the controls are manual, but it can also be produced by means of hydraulic controls, the device of which is shown diagrammatically in FIG. 16. The controls of the grinding wheel carriage 35 and of the diamond-coating head 53, by screw and nut, are replaced by double-acting hydraulic jacks 87, 88 respectively, said jacks being controlled by slide valves 89, 90 respectively. ment, electromagnetically controlled.
The eclipsable stop 50 is controlled by a single-acting actuator 91 under the control of an electromagnetically controlled distribution valve 92. The assembly is supplied by a motor pump 93 drawing from an oil tank 94 and comprising supply pipes provided with non-return valves 95 and return pipes.
The electromagnetic controls of the valves are controlled in a known manner, for example by pressure switches or limit switches, to carry out the cycle shown in FIG. 17 in which A corresponds to the grinding wheel carriage, B to the diamond coating head and C to the collapsible stop. The carriage 35 being in contact with the fixed stop 47, the diamond coating head 53 is placed in the raised position and the stop 50 is eclipsed.
The button d is pressed to carry out the diamond coating, the circuit being established to bring the valve 89 into the retraction position of the carriage 35 by the jack 87. At the end of the stroke, the pressure closes the pressure switch mAi. This pressure switch switches, by means of a relay Rdl, the power supply to the control of the valve 90 which sends the pressurized fluid into the upper chamber of the jack 88, which lowers the head 53.
At the end of the stroke, the mBl pressure switch switches by means of the relay Rd_, the power supply to the valve 92 which sends the liquid under pressure to the jack 91 to put the eclipsable stop 50 in position. At the end of the stroke, the pressure switch mC sends the supply fluid to the valve 89 to bring back, by the jack 87, the carriage 35 resting on the stop 50. The device is then placed in the position corresponding to the diamond coating. .
The diamond coating being finished, one presses on the button ca corresponding to the sharpening. The current reverses the position of the valve 89 by means of the relay Rn, not energized, which has the effect of causing the double-acting jack 87 to move back the grinding wheel carriage 35. This carriage having reached the stop, the pressure switch inAl closes and sends the power supply, by means of the relay Ra., in the rest position, to the control of the valve 90 which ensures the sending of the pressurized fluid into the lower chamber of the cylinder 88 and raises the control head. diamond coating 53.
At the end of the stroke, the pressure switch inB closes and supplies the relay Ra. ,, said relay putting the valve 92 in the exhaust position. The stop 50 is eclipsed and establishes, at the end of the stroke, the cCl contact which, by the relay Ra. ,, switches the power supply to the valve 89 and leads, by means of the jack 87, the carriage 35 towards the 'forward until it contacts the stop 47.
It would also be possible, by means of the pressure switch niA., Placed in the posterior chamber of the jack 87, to control the operation of the buttons cd and <I> a </I> to a bearing of the carriage 35 against one of the stops, so as to avoid false maneuvers.