Elément filiforme et procédé de fabrication dudit élément La présente invention a pour objets, d'une part, un élément filiforme tel qu'un filament, une fibre, constitué d'un polyester dérivé de l'acide terephthali- que, tel que le terephthalate de polyéthylène et, d'autre part, un procédé de fabrication dudit élément.
On sait que les fibres synthétiques étirées consti tuées de polyester dérivés de l'acide terephthalique présentent une constitution uniforme sur toute leur section, de sorte que leurs propriétés telles que la résistance mécanique, la résistance à l'abrasion, la colorabilité, etc., sont également uniformes sur toute leur section.
Or, les fils textiles formés de filaments de polyes ters aromatiques tels que le terephthalate de polyé thylène sont plus difficiles à teindre que les fils faits de fibres naturelles, de cellulose régénérée ou de fibres de protéines. Cette difficulté provient de la structure cristalline fortement orientée de la fibre de polyester, qui est peu perméable aux molécules d'eau et aux matières colorantes pendant le traitement de coloration usuel. Toutefois, on sait que l'on peut aug menter considérablement les qualités de coloration d'une fibre de terephthalate de polyéthylène en tei gnant ces fibres à température élevée.
Bien que les étoffes constituées entièrement de fibres de polyesters puissent être teintes à des tem pératures atteignant 120 à 1300 C, celles qui contien nent des mélanges de fibres de polyesters et de fibres naturelles telles que la laine, peuvent ne pas supporter une telle température, de sorte qu'il est préférable de les teindre selon les procédés usuels. Ces derniers font usage de bains de teinture aqueux portés à ce qu'on appelle commercialement le point d'ébullition, c'est-à-dire 90 à 950 C et jusqu'à 100 C.
C'est pour quoi il est désirable qu'une fibre principale en polyes- ter, surtout si elle est destinée à être mélangée à des fibres d'autre constitution, puisse être teinte à une température inférieure ou égale à environ 1000 C, en un temps acceptable du point de vue commercial.
On sait (T. Vickerstaff The Physical Chemistry of dyeing ) que l'amélioration des qualités de colo- rabilité d'une fibre avec la température est due à une augmentation du taux de diffusion de la matière colo rante dans la fibre étirée et orientée, cette augmenta tion du taux de diffusion étant lui-même dépendant d'une augmentation de la mobilité des molécules de la structure fibreuse considérée, avec la température.
On a pu constater, par des mesures physiques, que dans une fibre sèche, la molécule de terephthalate de polyéthylène est approximativement immobile jus qu'à une température de 1200 C.
Cependant, à une température supérieure à 120 1250 C, cette molécule peut se libérer, dans les régions non cristallines de la fibre, et devenir libre de se déplacer et de tourner sur elle-même. Ainsi, certaines parties de la fibre quittent leur état rigide, vitreux, et prennent une structure mobile ou caoutchouteuse . Cette modification de structure est connue sous le nom de transition verre- caoutchouc . Elle se produit à une température net tement déterminée appelée la température de transi tion (Tg).
Nos recherches ont aussi montré que la tempé- ture de transition d'une fibre étirée et orientée de terephthalate de polyéthylène humide est d'environ 115,1 C, c'est-à-dire inférieure de 100 C, à celle de la fibre sèche, cette différence étant due à l'influence des molécules d'eau.
Les modifications physiques qui se produisent dans la structure de la fibre de terephthalate de polyé- thylène à ladite température de transition ont encore pour effet de modifier d'autres propriétés de cette fibre que sa colorabilité ou son taux de diffusion.
Ainsi, une fibre qui a été pliée, comme par exem ple, certaines fibres d'un vêtement présentant des plis permanents reprend sa forme primitive si elle est chauffée au-dessus de la température de transition et le pli est ainsi entièrement effacé.
Il est important que la température de transition des fibres de polyes ter de polyéthylène ne soit pas abaissée à une valeur trop proche de celle à laquelle peuvent se faire les lessives domestiques, puisqu'un vêtement en fibre de polyester présentant une température de transition peu élevée peut perdre au moins en partie ses plis permanents s'il est lavé à plusieurs reprises ou traité d'une autre façon, à une température proche ou supé rieure à cette température de transition.
Il est donc désirable que la température de tran sition de la fibre de terephthalate de polyéthylène soit abaissée de façon à augmenter la colorabilité de cette fibre, mais en même temps il faut prendre garde que les autres propriétés de cette fibre, la rétention des plis, par exemple, ne soient pas diminuées d'une façon désavantageuse.
Pour remédier aux inconvénients mentionnés ci-dessus, il est donc désirable de pouvoir obtenir une fibre de terephthalate de polyéthylène présentant une couche extérieure de bonne colorabilité dans laquelle les propriétés physiques du terephthalate sont modifiées dans le sens d'un abaissement de la tem pérature de transition, et une région centrale formant l'âme de la fibre, dont les propriétés ne sont pas modifiées.
Une telle fibre doit en effet présenter une bonne colorabilité et une bonne rétention des plis permanents au lavage.
L'élément filiforme selon l'invention est caracté risé en ce que sa section comprend une portion cen trale non modifiée formant une âme et une portion extérieure modifiée entourant ladite âme, une frac tion de la section dudit élément comprise entre 45 et 70 % étant formée par ladite portion extérieure et cette dernière présentant une température de transi tion inférieure de 15 à 450 C à celle de la portion centrale.
De préférence, la portion extérieure modifiée de la fibre forme une fraction comprise entre 50 et 60 0l0 de la section de cette fibre la différence des tempé ratures de transition étant de préférence comprise entre 20 et 40,) C. L'élément filiforme ainsi défini présente des propriétés particulièrement intéressantes. Il peut, notamment, être plié facilement.
Pour que l'élément selon l'invention puisse être fabriqué d'une façon rationnelle, il est particulière ment avantageux que la température de transition de ce produit puisse être mesurée et déterminée exacte ment. Cette température est définie comme la tempé rature à laquelle les propriétés de la fibre cessent d'être celles d'un solide semblable au verre pour deve nir celles d'un solide semblable au caoutchouc. Cette température de transition peut être déterminée par la mesure du module d'élasticité, du module de tor sion, du coefficient de dilatation, de la chaleur spé cifique, etc.
La valeur que l'on obtient par des mesu res dynamiques, dépend de la fréquence des mesures.
On a constaté que la détermination de la tem pérature de transition par la mesure du module d'élas ticité dynamique et du module de torsion dynamique, est particulièrement avantageuse.
Ainsi, la mesure du module d'élasticité dynami que peut être effectuée selon une méthode sembla ble, en principe, à celle qui a été décrite par Thompson et Woods (Trans. Far. Soc. 2, 1383, 1956). Quant au module de torsion dynamique, il peut être mesuré par une méthode dérivée de celle décrite par Wakelin et autres (J. Appl. Phys. 26, 786, 1955) qui permet d'effectuer ces mesures dans une large gamme de température et à une fréquence comparable à celle des mesures du module d'élasticité.
La température de transition verre-caoutchouc, dont il est question ci-dessous, est définie comme étant la température à laquelle la courbe de module dynamique, en fonction de la température, présente un point d'inflexion, les mesures étant faites à une cadence de 10 c.p.s. environ. Dans une fibre homo gène, la température de transition obtenue par les mesures du module d'élasticité est la même que celle qui est obtenue par les mesures du module de torsion.
Toutefois, dans une fibre dont la couche périphéri que présente une température de transition inférieure de 15 à 45() C à celle de la portion centrale, on peut montrer mathématiquement que la température de transition (Tg) mesurée par le moyen du module d'élasticité n'est pas très différente de celle de l'âme non modifiée seule, tandis que la température de transition mesurée par le moyen du module de torsion est toujours beaucoup plus basse.
Cette différence provient de ce que, sous l'effet d'un effort de torsion, la couche périphérique de la fibre se déforme beau coup plus que l'âme, tandis que ces deux portions de la section de la fibre se déforment sensiblement de la même façon lorsque la fibre est soumise à un effort de traction.
Les filaments ou les fibres de polyester faisant l'objet de l'invention présentent de bonnes propriétés de colorabilité alliées à une bonne capacité de con server des plis permanents. De cette façon, ils présen tent des propriétés meilleures que celles de produits à structure fibreuse uniforme tels que les polythe- rephthalates d'hexa-hydro-paraxylylène ou que les copolyesters d'acide terephthalique et d'acide séba- cique, d'acide terephthalique et d'acide adipique,
d'acide terephthalique et d'acide isophthalique, etc., qui présentent bien des propriétés de colorabilité amé liorées, mais en même temps sont inférieures en ce qui concerne la rétention des plis permanents si on les compare à des fibres composées de 100 % de terephthalate de polyéthylène.
Toutefois, il est parti culièrement intéressant de remarquer que des copo- lyesters de structure fibreuse, comprenant au moins 75 moles pour cent de terephthalate de polyéthylène peuvent aussi être modifiés de la même façon par le procédé selon l'invention.
Pour fabriquer l'élément selon l'invention, de préférence on traite l'élément non modifié à l'état filé, non étiré, avec un liquide organique inerte chauffé à une température maximum de 1500 C, puis on l'étire de façon à lui donner une longueur com prise entre deux et six fois sa longueur à l'état filé.
Tout liquide capable de produire dans ladite fibre une modification de la couche superficielle abaissant la température de transition du polyester constituant cette fibre d'au moins 151, C et de modi- fier de cette façon au moins 45 % de la section de la fibre, peut être utilisé pour ce traitement.
Toute fois, on a constaté que des liquides tels que les polyé thylènes glycols et les éthers nonyl phényl polyéthy lène glycol sont particulièrement avantageux.
L'action de ces liquides au cours de ce procédé dépend dans une large mesure de la température et de la durée du traitement. Elle dépend en outre, mais dans une moindre mesure, des dimensions molé culaires du liquide traitant.
On peut ainsi déterminer des conditions dans les quelles la formation d'une couche extérieure aux pro priétés modifiées peut être obtenue à des tempéra tures allant jusqu'à 1500 C, et cela en un temps allant jusqu'à une minute et en utilisant des liquides à base de polyéthylène glycol et d'esthers nonyl phé- nyl équivalents ayant un poids moléculaire allant jus qu'à 6000.
Toutefois, on a constaté que les liquides les plus avantageux sont les polyéthylène glycols d'un poids moléculaire compris entre 200 et 2000, conte nant une certaine proportion d'un produit condensé d'oxyde d'éthylène de poids moléculaire analogue. En effet, ces liquides ont un point de fusion inférieur à 40,1 C et peuvent donc être éliminés de la fibre après le traitement d'étirage simplement au moyen d'eau chaude.
On peut aussi mélanger les polyglycols éthers cités et les utiliser conjointement dans le bain de traitement.
L'immersion d'une filasse non étirée de terephtha- late de polyéthylène dans un tel bain produit des changements complexes dans la structure de la fibre et ces changements peuvent rendre la fibre inétira- ble si la température de traitement n'est pas infé rieure à 1500 et si le temps d'immersion dépasse en général une minute. Pour obtenir un résultat satisfai sant, il faut notamment que le temps d'immersion soit d'habitude inférieur à une minute tout en étant supé rieur à une seconde.
Pour que le procédé puisse être mis en aauvre commercialement, il est nécessaire que le produit final, une fois étiré, ait des caractéristiques mécani ques satisfaisantes. Ainsi sa ténacité doit être au moins égale à 3-3,5 g.p.d. Il faut en outre que le produit final soit pratiquement exempt du liquide utilisé pour le traitement.
Pour ces raisons, dans un exemple de mise en pauvre particulièrement intéres sant du procédé selon l'invention, on opère à une température comprise entre 110 et 125,1 C durant un temps de 5 à 10 secondes, en utilisant un poly éthylène glycol d'un poids moléculaire de 400 à 1000 ou l'un des éthers nonyl phényl équivalents.
Dans ces conditions, le produit final obtenu, une fois étiré, présente des propriétés de résistance satisfaisantes et les liquides de traitement peuvent être éliminés par lavage après l'étirage et avant les opérations de pliage.
Les conditions du traitement doivent toujours être déterminées de façon à obtenir une couche exté rieure modifiée dont la section soit dans le rapport voulu avec la section totale de la fibre. Cette pro portion doit être d'au moins de 45 0/0, sinon l'amé lioration de la colorabilité est relativement faible, et de plus, la stabilité de la couleur de la fibre colorée n'est pas absolue.
Si cette dernière est soumise à un traitement ultérieur à haute température, tel par exemple qu'un repassage à une température de 1800, il peut se produire un changement de teinte de la couleur, ce changement de teinte étant dû à une pénétration de la couleur dans la portion centrale non modifiée de la fibre.
D'autre part, si la couche extérieure modifiée occupe plus du 70 % de la section de la fibre, cer- taines des propriétés de cette dernière peuvent se per dre. II en est ainsi, par exemple, de la rétention des plis dans les vêtements contenant la fibre traitée.
Dans les cas extrêmes, une couche extérieure modi fiée de dimensions trop considérables peut entraîner de grandes difficultés ou même l'impossibilité d'étirer la fibre traitée à une longueur supérieure à deux fois la longueur initiale. Il est donc nécessaire de tenir compte de nombreux facteurs pour déterminer la valeur optimum de la section de la couche modi fiée et on a trouvé que cette valeur optimum était comprise entre 45 et 70 %.
Après le traitement de modification de la cou che extérieure, les éléments filiformes peuvent être étirés à une longueur égale à au moins deux fois leur longueur filée, mais pouvant atteindre six fois cette longueur primitive. Pour effectuer cet étirage, on peut chauffer les fibres à une température de 75 à 1000. Toutefois, si le traitement décrit a été effec tué d'une façon effective, il est possible d'étirer les fibres traitées sans les chauffer, à condition que l'éti rage se produise dans des conditions adiabatiques, à grande vitesse.
Comme on l'a déjà indiqué, ces -éléments filifor- mes peuvent être traités par fournées dans des. bains à l'état relaxé. Toutefois, on peut aussi effectuer ce traitement d'une façon continue, en faisant passer les fibres à traiter dans le liquide de traitement. Cas échéant, on peut les soumettre à une certaine tension pendant ledit traitement, toutefois cette tension ne doit pas être suffisante pour provoquer un allonge ment de ces fibres dépassant leur limite élastique.
En général, le traitement est effectué par immer sion des fibres dans un bain en présence d'un excès de liquide, mais d'autres méthodes de traitement peu vent aussi être utilisées, en variante. On peut par exemple amener le liquide de traitement en contact avec les fibres à traiter par des rouleaux ou par des jets.
Il faut alors prendre garde qu'une quantité de liquide atteignant avantageusement au moins le 10 0/0 mais de préférence le 40 % du poids sec de la fibre soit mise en contact, à la température voulue, avec toute la surface extérieure de cette fibre.
On peut, à volonté, introduire de faibles quantités d'agents d'activation de la surface de la fibre dans le liquide de traitement, afin d'assurer une action homogène de ce liquide. Pendant le traitement, il faut aussi éviter les risques d'inclusions de bulles d'air entre la fibre et le liquide de traitement.
Dans une autre variante, on peut aussi appliquer le liquide de traitement à basse température, par exemple à la température ambiante. Dans ce cas, la fibre peut être chauffée après coup à la température désirée et maintenue à cette température pendant le temps voulu,
à condition que la quantité de liquide en contact avec la fibre pendant que cette dernière se trouve à la température de traitement soit suffi sante pour assurer une transformation d'au moins le 45 % de la section de la fibre pendant la durée du traitement.
Cinq exemples de mise en aeuvre du procédé selon l'invention sont décrits ci-dessous.
Pour apprécier ces exemples, il est toutefois indis pensable d'indiquer tout d'abord de quelle façon les propriétés physiques des éléments traités ont été mesurées. La température de transition verre-caout- chouc a été déterminée par la mesure du module d'élasticité dynamique et par celle du module de tor sion dynamique à différentes températures.
Pour mesurer le module d'élasticité dynamique, on a utilisé un faisceau de fibres de 500 deniers auquel on a appliqué un effort de traction sinusoïdal. La valeur de la tension appliquée a été mesurée au moyen d'un détecteur du type strain gauge atta ché à l'une des extrémités du faisceau. Pour assurer une variation sinusoïdale de la tension appliquée au faisceau, on a utilisé un ressort élastique soumis aux mêmes efforts que le faisceau et rattaché à un second détecteur de tension.
Les amplitudes des signaux pro venant de deux détecteurs de tension ont été com parées électriquement, ce quia permis de déterminer le module d'élasticité du faisceau. Pendant la mesure, ce dernier était enfermé dans un cryostat et sa tem pérature a été réglée par un courant d'air qui pou vait être chauffé à volonté.
De cette façon, on a pu relever la courbe de variation du module d'élasticité en fonction de la température et déterminer la température de transi tion par le point d'inflexion de cette courbe. Pour déterminer le module de torsion, on a utilisé un seul filament de trois deniers, d'une longueur de dix cen timètres, au centre duquel a été fixée une barre trans versale de trois millimètres de longueur et de 100 deniers, en TÉRYLÈNE (marque déposée). Ledit filament était disposé verticalement et l'extrémité de la barre transversale interposée entre les deux élec- trodes d'un oscillateur à fréquence audible.
La fré quence de l'oscillateur a été ajustée de telle façon que la barre transversale de TÉRYLÈNE vibre en résonance. La fréquence à laquelle cette réso nance se produit est une mesure directe du module de torsion. (Wakelin <I>et al, J.</I> Phys. Appl. Phys., 26, 786, 1955.) De même que pour la mesure du module d'élasticité, l'ensemble du filament servant à la mesure du module de torsion a été porté successive ment à différentes températures par un courant d'air chaud et on a déterminé la température de transition d'après la courbe de variation du module de torsion en fonction de la température.
Pour mesurer les dimensions relatives de l'âme non modifiée et de la couche extérieure modifiée de la fibre traitée, on a utilisé deux méthodes différen tes. La première est basée sur des études de la péné tration des matières colorantes dispersées à l'intérieur des fibres traitées, études qui ont montré que lors que ces fibres sont teintes au point d'ébullition, la couleur dispersée ( Dispernol fast Scarlet B) pénè tre rapidement dans toute la couche extérieure de la fibre. Ainsi, après une heure de traitement de tein ture, la couleur a pénétré dans toute la couche externe de la fibre et cette dernière a pris une teinte stable, satisfaisante.
Si l'on continue le traitement de coloration à partir de ce moment, la quantité de cou leur prise par la couche extérieure augmente sans que la couleur ne pénètre plus loin à l'intérieur de la fibre. Ainsi, par exemple, une fibre traitée a été colorée au moyen de Dispernol Fast Scarlet B dans un bain de dimensions pratiquement infinies pendant une, quatre et sept heures.
Après une heure, la fibre avait pris une quantité de 15,8 mg de couleur par gramme de fibre et l'examen au microscope de la section de la fibre a montré que la couleur avait atteint le 50 % de la section totale de la fibre. Une fibre non traitée, de contrôle, teinte dans les mêmes conditions, avait pris une quantité de couleur de 2,
7 mg par gramme de fibre et la couleur n'avait atteint que de 1 à 2 % de la section de la fibre.
Après quatre heures de traitement de coloration, la fibre traitée avait pris une quantité de couleur de 20 mg/g et la pénétration était de 52 0/0, tandis que la fibre de contrôle, non traitée, n'avait pris que 5,3 mg de couleur par gramme de fibre et que la pénétration n'était que de 15 % environ.
Enfin, après sept heures, la fibre traitée avait pris 24 mg de couleur/g de fibre et la pénétration était de 55 % tandis que la fibre de contrôle avait pris 6,
5 mg de couleur/g de fibre avec une péné- tration de 30 % environ.
Dans tous les cas, l'âme de la fibre traitée res tait pratiquement vierge de couleur tandis que, dans les fibres non traitées, la pénétration était très diffi cile à mesurer du fait du peu de précision des limites de la zone de diffusion.
La seconde méthode utilisée pour mesurer les dimensions relatives de la couche externe modifiée de la fibre traitée repose sur le fait que les alcalis caustiques tels que l'hydroxyde de sodium exercent sur des filaments de terephthalate de polyéthylène une action qui est localisée exclusivement à la sur face de ces filaments. En faisant agir un tel alcali de façon continue sur une fibre, il est possible d'éro der progressivement sa surface sans que le poids moléculaire de la portion restante ne soit modifié.
On a constaté que l'action de la soude caustique sur les fibres traitées présentait le même aspect que sur les fibres non traitées, mais que le taux d'érosion était beaucoup plus grand du fait que la structure de la couche extérieure de la fibre était modifiée.
L'action de la soude caustique sur les fibres traitées diminuait brusquement au moment où la portion éro- dée atteignait environ 50 % de la section totale de ladite fibre et le taux d'érosion devenait ensuite le même que celui que l'on observe sur des filaments de terephthalate de polyéthylène de mêmes dimen sions, non traitées.
<I>Exemple 1</I> On a fait passer une filasse non étirée de filaments de terephthalate de polyéthylène (220 filaments, 10 deniers par filament) à travers un bain contenant du polyéthylène glycol (poids moléculaire 600) chauffé à 1251, C, à une vitesse telle que la filasse était traitée en 5 secondes. La filasse non étirée, mouillée de polyéthylène glycol 600 passait ensuite sur un jeu de rouleaux d'entraînement, puis à travers un bain d'eau bouillante à 950 C et enfin sur un jeu de rouleaux d'étirage tournant plus lentement.
Elle subissait alors un étirage augmentant sa longueur à quatre fois sa longueur originale. Des jets d'eau chaude dirigés sur les trois premiers rouleaux d'étirage et un rouleau d'essorage recouvert d'une couche de caoutchouc, pressant la filasse contre le dernier rouleau d'étirage éliminaient le polyéthylène glycol et l'eau en excès. Ensuite, on a séché la filasse ainsi étirée pendant 5 minutes à 950 C et on l'a recuite pendant 10 minu tes dans un four à air chaud (pour obtenir un degré de tension égal à zéro) dans l'eau bouillante.
Une seconde filasse non étirée de filaments de terephthalate de polyéthylène, identique à celle qui est décrite ci-dessus, a été humidifiée à l'eau froide et conduite directement sur les rouleaux d7alimenta- tion de l'installation d'étirage, étirée à quatre fois sa longueur originale, puis séchée pour former une filasse non traitée, de contrôle.
Après un traitement de teinture d'une heure à ébullition dans un bain de dimensions pratiquement infinies contenant du Dispernol Fast Scarlet B; la filasse traitée et étirée avait pris 15 mg de cou- leur/g de fibre, tandis que la filasse non traitée n'avait pris que 2,4 mg de couleur par gramme de fibre.
La filasse traitée présentait une température de transition de 110 C, mesurée par la méthode du module d'élasticité, et de 910 C, mesurée par la méthode du module de torsion. Les fibres de la filasse de contrôle, de leur côté, présentaient une température de transition de 1200 indépendante de la méthode de mesure. Ainsi la couche extérieure de la fibre traitée avait une température de transition de<B>910</B> à l'état sec, ce qui correspond à environ 801) dans un état humide tel qu'on le trouve pendant le traitement de teinture.
L'âme non modifiée de la fibre traitée avait une température de transition cor respondant presque exactement à celle de la fibre de contrôle non modifiée. En examinant la fibre traitée par la méthode de la pénétration de la couleur ou de l'érosion par un alcali,
on a constaté que la portion modifiée de la section de la fibre s'étendait sur 53 % de la section totale.
<I>Exemple 2</I> Une filasse semblable à celle de l'exemple 1, de terephthalate de polyéthylène, non étirée, a été traitée pendant 5 secondes dans un bain contenant du polyéthylène glycol 400 chauffé à 1251, C puis étirée et teinte comme dans l'exemple 1.
On a constaté que la quantité de couleur prise par les fibres de cette filasse était de 14 mg de cou- leur/g de fibre alors que la quantité correspondante prise par les fibres de contrôle était de 2,5 mg/g. La détermination de la température de transition a donné une valeur de 930 pour la couche extérieure (à (état sec), obtenue par la mesure du module de torsion, et de 1100 par la méthode du module d'élasticité.
La pénétration de la couleur et l'érosion par un alcali montrèrent que la couche extérieure modifiée s'étendait sur 58 % de la section de la fibre.
<I>Exemple 3</I> Le même traitement que dans les exemples 1 et 2 dans lequel on a utilisé du Tergitol (RTM NP 35 (un éther nonyl phényl polyéthylène glycol) comme liquide de traitement, a produit une fibre traitée pre nant une quantité de couleur de 15,5 mg/g de fibre, ayant une couche extérieure modifiée couvrant 51 0/0 de la section de la fibre et présentant une température de transition de 900.
<I>Exemple 4</I> Deux fils non traités formés chacun de 336 fila ments de 12 deniers chacun, constitués de terephtha- late de polyéthylène ont été immergés dans du Car- bowax 600 (polyéthylène glycol ayant un poids moléculaire moyen de 600) à 100 % pendant 5 se- condes,
la température du bain étant de 1100 C, puis a passé dans une calandre de façon qu'un résidu d'environ 35 0/0 de Carbowax subsiste sur les fils. Un de ces fils ainsi traités a été ensuite étiré sur une cheville de 50,8 mm de diamètre, chauffée à 1200 C. Le fil étiré avait pris une quantité de matière colo rante de 15 mg/g de fibre. L'autre fil a été égale ment étiré sur une cheville de même diamètre, mais à la température ambiante.- La quantité de couleur prise par ce fil était de 13 mg/g de fibre.
La température de transition mesurée par la méthode du module de torsion était de 95o pour la portion extérieure du fil traité. La mesure de la péné tration de la couleur a révélé que la couche exté- rieure occupait 50 % de la section du fil.
D'autres fils semblables à celui de l'exemple 4 et étirés de la même manière, mais sans avoir subi au préalable le traitement au Carbowax 600 n'avaient pris que 3 mg de couleur/g de fibre.
<I>Exemple 5</I> Une filasse de terephthalate de polyéthylène non étirée d'environ 20 000 deniers, comprenant 2000 filaments d'environ 10 deniers chacun, présentant une biréfringence de 5,2 10-3 a été traitée pendant 5 secondes dans un bain Carbowax 600 à 100 oio et 1300 C, puis étirée à un taux de 3,
6 à travers une solution acqueuse de 35 % en poids de Carbowax 600 à 950 C pour donner une filasse étirée d'envi ron 5,500 deniers.
Les propriétés physiques de cette filasse étaient les suivantes Résistance et allongement 2,8 g/denier et 60 0/0 Prise de couleur 19 mg de couleur/g de fibre Les caractéristiques d'une filasse semblable n'ayant pas subi le traitement au carbowax étaient les suivantes Résistance et allongement 4,2 g/denier et 40 0/0 Prise de couleur 3,2 mg de couleur/g de fibre La température de transition des filaments traités était de 87 déterminée par la méthode de module de torsion.
La pénétration de couleur et l'érosion par un alcali permirent de constater que la couche modi- fiée occupait 59 % de la section de la fibre.