LU85274A1

LU85274A1 - Procede de formation de dessins a haut contraste et produit ainsi obtenu

Info

Publication number: LU85274A1
Application number: LU85274A
Authority: LU
Original assignee: Milliken Res Corp
Priority date: 1983-03-28
Filing date: 1984-03-28
Publication date: 1984-11-14
Also published as: EP0120709A3; GB2138031A; AU2608584A; FR2543588B1; NL190420B; DK166885B1; NL8400934A; IE840768L; DE3411486A1; JPS602741A; BE899263A; MX158723A; DK169184D0; EP0120709A2; GB8407920D0; GB2138031B; CA1225840A; DE3411486C2; CH669493GA3; SE466502B

Description

Procédé de formation de dessins à haut contraste et produit ainsi obtenu.

1 La présente invention concerne un procédé en vue de former des dessins ayant un haut contraste 5 visuel sur des substrats textiles, ainsi que de nouveaux produits pouvant être ainsi fabriqués. Plus spécifiquement, une application de la présente invention concerne un procédé dans lequel des fibres constitutives individuelles d’une zone définissant un 10 dessin sur la surface d’un substrat textile sont soumises à un traitement ou à un conditionnement thermique pour permettre une extraction relativement rapide d’un colorant hors de ces fibres par un solvant, tandis que des fibres adjacentes qui n’ont pas été soumises à 15 ce traitement ou à ce conditionnement thermique, résistent à cette extraction rapide du colorant, donnant ainsi des tissus dans lesquels, après l’exposition , contrôlée à un solvant approprié, les zones à dessins traitées thermiquement contiennent visuellem ent moins 20 de colorant que les zones adjacentes complémentaires à dessirs exposées au solvant .

Des procédés en vue de former des dessins sur la surface de substrats textiles sont bien connus dans la technique. De tels procédés peuvent nécessiter 25 ou non l'application d'un colorant sous forme d'un dessin pour obtenir un dessin, voire même un dessin défini par un colorant sur la surface du substrat.

Parmi les procédés ne nécessitant pas l'application d'un colorant sous forme d'un dessin, il y a les pro-30 cédés dans lesquels de la chaleur '.par· exemple, de la chaleur dégagée par un rouleau de gaufrage chauffé ou sous forme d'une projection de courants fluides chauffés) est dirigée sur la surface du substrat en une configuration sous forme d'un dessin avant une étape 35 de teinture. Les parties traitées thermiquement de ê I 2 j -ï la surface acceptent le colorant à un degré différent | (généralement supérieur) à celui des parties non trai- ; 1 tées , donnant ainsi habituellement des zones à dessins î ' ayant des concentrations supérieures en colorant vi- - 5 suellement contrastantes. D’autres procédés sont ] basés sur différents effets physiques en vue d’établir i î ou de définir des zones à dessins sur la surface du * | substrat. Par- exemple, certains procédés sont basés | sur la compression physique et probablement la fixa- | , 10 t-ion thermique de fibres individuelles pour fox’mer ί une empreinte sur la surface et définir ainsi un des— ! sin. D’autres systèmes peuvent être basés sur un Ï entreraélément de fibres afin d’obtenir des zones vi- ί suellement distinctes sur la surface du substrat.

! 15 Un procédé décrit dans la demande de brevet ! des Etats-Unis d’Amérique n° 253-125 déposée le 13 ! avril 19S1, dont la description est mentionnée ici à titre de référence, est basé sur des courants d’un • fluide chauffé qui sont amenés à venir heurter la 20 surface du substrat en une configuration sous forme ' d’un dessin de façon à provoquer le rétrécissement, la fusion ou une autre déformation thermique des fils .i individuels ou de parties de fils individuels cons- - tituant la surface du substrat, formant ainsi, sur 25 cette dernière, des zones visuellement distinctes dans les zones contenant des fils exuosés aux courants du fluide chauffé.

ψ

Cette technique permet d’obtenir- des dessins qui sont très détaillés et qui, dans certains 30 cas, peuvent atteindre des degrés assez élevés de contraste visuel entre les zones à dessins et les zones à dessins complémentaires (c’est-à-dire le fond,!, sans cependant nécessiter l’application d’un coloranr. sous forme d’un dessin. C’est particulièrement vrai I 35 si le substrat est, par exemple, un tissu à poils et * 3 si les fils poils ont été chauffés suffisamment pour provoquer thermiquement un rétrécissement lon-i gitudinal important parmi les fils poils individuels.

L’effet de sculpture ou de contour superficiel obte-5 nu peut donner lieu à d’importants degrés de contraste entre les zones à dessins et les zones à dessins complémentaires pour autant que la surface soit éclairée de manière appropriée, Toutefois, le degré de contraste dépend très souvent fortement du type 10 et de la direction de l’éclairage incident. Lorsqu’on applique des dessins sur des substrats textiles qui ne sont pas à poils en adoptant cette technique, les fibres individuelles sont ramollies et peuvent subir un certain rétrécissement ou une cer— 15 taine fusion ; toutefois, avec de tels tissus, le contraste est fréquemment limité même sous un éclairage optimum. L’utilisation d’un colorant qui est appliqué sélectivement dans des zones à dessins uniquement peut imposer d’énormes contraintes si l’on ; 20 désire obtenir un détail fin ou une reproductibilité stricte en ce qui concerne la vitesse de fabrication et la souplesse d*inventaire. Les couleurs doivent être minutieusement accordées, les lignes de colorant doivent être coordonnées et programmées et, bien 25 entendu, le colorant doit être appliqué avec une grande précision. Ces contraintes ont été importantes.

En conséquence, il est souhaitable de disposer d’un procédé économique et industriellement pratique dans lequel on peut effectuer la formation 30 d’un dessin en appliquant de la cnaieur ou un autre agent de conditionnement sous forme d’un dessin (plutôt que d’appliquer un colorant sous forme d’un dessin) aux fils individuels se trouvant sur la surface du substrat, tandis que l’on peut faire varier 35 de manière contrôlable le degré de contraste visuel / « 4 entre les zones à dessins et les zones a dessins complémentaires sur la surface du substrat entre î des valeurs relativement faibles et des valeurs relativement élevées, le contraste perçu ne dépen-5 dant pas de manière importante de la nature de 1*éclairage. Le procédé de la présente invention consiste à traiter ou conditionner, par des moyens physiques ou autres, des fils individuels dans les zones à dessins du substrat de façon à permettre - 10 l'extraction sélective ultérieure du colorant dans les fils traités lors d’une étape d’extraction contrôlée à base d’un solvant, cette étape d’extraction n’exerçant pratiquement aucun effet visible sur les fils adjacents non traités formant les zones à des-15 sins complémentaires du substrat. Le colorant peut être appliqué aux fils avant ou après l’étape de traitement ou de conditionnement. On peut penser que le rôle joué par l’agent de traitement ou de conditionnement suivant la présente invention est 20 quelque peu semblable à celui d’un catalyseur en ce sens que le solvant choisi extrait le colorant des fils traités beaucoup plus rapidement que des fils non traités. Généralement parlant, pour autant qu’ils soient soumis à une exposition suffisante, 25 les solvants choisis et utiles lors de la mise en oeuvre de la présente invention extrairont le colorant des zones non traitées ainsi que des zones traitées et probablement dans la meme mesure, mais non à la même vitesse.

30 Dans les dessins annexés : la figure 1 illustre un tissu à poils constitué de fils thermoplastiques et non thermoplastiques, dans lequel un conditionnement à la chaleur a provoqué une déformation thermique sous forme 35 d’un rétrécissement longitudinal dans les fils poils 5 thermoplastiques individuels, le colorant ayant ensuite été extrait sélectivement de ces fibres ï ayant subi une déformation thermique 5 la figure 2 illustre un tissu à poils 5 dans lequel le conditionnement à la chaleur a pro voqué une déformation thermique sous forme d’un rétrécissement longitudinal sur des touffes ou des groupes de fils poils thermoplastiques, le colorant ayant été ensuite extrait sélectivement de ces . 10 groupes de fils déformés thermiquement} la figure 3 illustre un tissu tricoté plat constitué de fils thermoplastiques et dans lequel le conditionnement à la chaleur a provoqué une déformation thermique sous forme d’une fusion et/ou 15 d’un fusionnement de fils individuels, le colorant étant extrait sélectivement de la zone déformée du tissu } la figure 4 illustre un substrat textile dans lequel le colorant a été extrait sélectivement 20 des zones traitées thermiquement en forme de losanges conformément aux enseignements de la présente invention .

Dans une forme de réalisation préférée de l’invention, sur un tissu textile constitué de 25 fils de polyester (par exemple, le téréphtalate de polyéthylène) qui ont été teints de la manière habituelle avec un colorant dispersé, on projette des courants chauffés d’un fluide, par exemple, l’air, sous forme d’un dessin au moyen d’un appareil sem-30 bl able à celui décrit cars la demande de brevet des

Etats-Unis d’Amérique n° -53*135 mentionnée ci-dessus. Cet appareil est décrit ici simplement comme exemple d’appareil pouvant être utilisé pour la mise en oeuvre de la présente invention : dans le brevet 35 des Etats-Unis d’Amérique n° 4*364-150 également 6 mentionné ici à titre de référence, on définit également un collecteur pouvant s1avérer avantageux lors-3 qu'il est utilisé conjointement avec l'appareil de la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 5 253.135. On pense que l'on peut utiliser n'importe quel moyen permettant d'appliquer convenablement des quantités appropriées de chaleur sous forme d’un dessin sur des fils constituant la surface du substrat textile devant recevoir un dessin. Par exemple, au 10 lieu de courants d'air chaud, on peut utiliser un faisceau laser d'une puissance et d’une intensité appropriées que l'on dirige sur ou par-dessus la surface du substrat sous forme d'un dessin.

En théorie, lorsqu'on utilise l'énergie 15 thermique pour conditionner les fils, la chaleur a tendance à provoquer une réduction dans l'orientation interne d'au moins certaines parties des fils individuels qui ne sont pas sous tension dans les zones à dessins où l'on désire atteindre la vitesse d’extrac-20 tion maximum du colorant par solvant. On pense que la diminution d'orientation favorise la pénétration du solvant à l'intérieur du fil, probablement en créant des vides entre des molécules constitutives adjacentes, accélérant ainsi le processus d'extrac-25 tion du colorant. En théorie, on pense également que le conditionnement thermique peut avoir tendance à . provoquer la migration radiale de molécules de colo rant de l'intérieur du fil vers la surface de ce dernier, contribuant ainsi à assurer la vitesse 30 d'extraction accélérée observée du colorant- par· le solvant dans des fils traités thermiquement. Généralement parlant, le conditionnement thermique de fils thermoplastiques s’accompagne d’une déformation thermique de ces fils, par exemple, un ramollissement, un 35 rétrécissement longitudinal, une fusion ou un fusion- / / 7 nemeirt de fils individuels. Ces effet-s sont illustrés schématiquement sur différents substrats dans les 4 figures 1 à 3· On pense que l’on peut s’attendre à des vitesses maximales d’extraction sélective du 5 colorant conformément aux enseignements de la pré sente invention dans les fils thermoplastiques ou les parties de fils présentant ces déformations provoquées thermiquement comparativement à des fils thermoplastiques dans lesquels on n’observe aucune , 10 déformation thermique. Toutefois, on pense que ce ramollissement, ce rétrécissement, cette fusion ou ce fusionnement ou d’autres effets extérieurs pouvant être aisément observés ne sont pas indispensables pour la mise en oeuvre de la présente invention. Le 15 degré auquel ces effets pouvant être observés ont lieu, dépend de nombreux facteurs tels que le type et_la composition du fil utilisé, le degré auquel les fils individuels peuvent se rétrécir, la nature de la chaleur appliquée, etc.

20 On pense également que des fils polymères conditionnés comportent un plus grand nombre d’espaces vides entre des molécules adjacentes de polymères à l’intérieur des fibres constituant les fils comparativement à des fils non conditionnés du même type, 25 augmentant ainsi Ha vitesse de migration des molécules du solvant dans et hors des fils.

Le tableau ci-après a été établi pour quantifier les effets du conditionnement thermique sur un exemple d’un fil de polyester en utilisant 30 un solvant approprié préféré. Dans une machine de teinture de bobines de laboratoire, en utilisant ”Eastman Polyester Blue GL-F” (nom selon l’indice des couleurs ; bleu dispersé 27), on atteint une bobine de fil, 20/2 T-511W Bright DACRON («DACRON« est une 35 marque commerciale de «DuPont« ) , fabriqué par- / ! f i ! ί ί ί ! ί δ I "Milliken & Company" à partir de fibres de téré- phtalate de polyéthylène de "DuPont". On a soumis i des longueurs de ce fil à un traitement thermique par immersion pendant 5 secondes dans un lit fluidisé, 5 modèle "SBS-2" vendu par "Fisher Scientific Company", Pittsburg, Pennsylvanie, à une température se situant· dans 1*intervalle allant de 14- à 200°C par incréments de 14°C, Des mesures de longueur avant et après le traitement thermique ont permis de calculer le pour-. 10 centage de rétrécissement à chaque température. On a ensuite soumis des longueurs normalisées à une extraction par solvant en les plongeant dans 5 ml de chlorure de méthylène à la température ambiante pendant une minute, puis en retirant le fil du sol— 15 vant. On a ensuite enregistré les spectres ultra- violets/lumière visible de ces extraits pour obtenir la capacité d*absorption attribuée au colorant bleu à une longueur d*onde se situant entre 59- et 595 m millimicrons, fournissant ainsi une indication de la 20 quantité de colorant extrait par le solvant.

Les résultats sont repris dans le tableau . ·:,'££{ ‘i t ci-après : *·- $ ·,- -H· i- !

1 I

! ' i 9 li ( v

|j . TABLEAU

j| Pourcentage de rétrécissement, capacité d’absorption

} J

du fil de polyester traite thermiquement 1} Température Pourcentage de Capacité d’absorp- II 5 __ rétrécissement tion relative_

Il 148 0 0,048

Il 163 0,2 0,092 j . 176 0,8 0,108 j 190 3,5 0,057 ] ’ 10 204 6,8 0,043 i 218 9,6 0,070 I 232 20,5 0,349 î 246 28,2 0,699 ; 260 fondu ! 15 D’après ce tableau, on peut constater que, I î || , pour ce système particulier fil/solvant, la vitesse î i ^ j- ·.

! ;* d’extraction du colorant augmente généralement apres ; un bref conditionnemenr thermique à des te-r.peratures supérieures à environ 146°C, tandis qu’elle augmente j ^ 20 fortement après un bref conditionnement thermique à des températures se situant entre environ 2l5°C et ! environ 240-26G°C, c’est-à-dire une Température se ί situant juste en dessous du point de fusion du fil qui n’est pas sous contrainte. Lorsque le fil est : 25 mis sous contrainte, on peut adopter des températures

Quelque peu plus élevées, c’est-à-dire 260°C ou plus afin d’accroître le rétrécissement, ainsi que les vitesses d’extraction du colorant.

Lorsque le tissu a été soumis à un trai-30 t-ement thermique approprié dans le dessin de la configuration désirée, on l’expose ensuite pendant une î période contrôlée à un solvant qui, au cours de cette période, extrait sélectivement le colorant uniquement des zones traitées thermiquement et qui a relativement 35 peu ou pratiquement pas dfeffets sur les parties du ί I.

10 5 . tissu qui n’ont pas été traitées thermiquement con- ! formément aux enseignements de la présente invention.

* Il n’est nullement nécessaire que le tissu traité î thermiquement soit exposé immédiatement au solvant \ 5 ou qu’il soit conservé dans des conditions partieu- t • lières après avoir subi le traitement thermique sous forme d’un dessin. De meme, il n’est pas nécessaire j que le tissu soit teint avant 1’ application de la b * 'i chaleur sous forme d’un dessin ; on peut obtenir de . 10 bons résultats si l’on soumet tout d’abord un tissu ! à 1*application de la chaleur sous forme d’un dessin, i pour le teindre ensuite à la pièce et l1exposer à un Ü solvant, toutes ces étapes pouvant être séparées et Ί * i| indépendantes conformen:ent aux enseignements de la i Π 15 présente invention. Etant· donné que, dans ces condi— I _ tions, les zones traitées thermiquement ont tendance s; à absorber une plus grande quantité de colorant que j les zones non Traitées, les temps d1 extraction peuvent |.f |;; être prolongés du fait qu’il peut être nécessaire : 20 d’extraire une plus grande quantivé de colorant.

! On peut utiliser n’importe quel solvant i *” j approprié. Parmi les solvants qui ont été utilisés ! avec des tissus contenant des fils de polyester qui j ont été teints en utilisant des colorants dispersés, 25 II y a le perchlorethyiène et le 1,1,1—trichloréthane chauds. D’autx-es solvants pouvant s’avérer satisfaisants peuvent être trouvés dans le tableau II de 9 l’article technique I!Interactions of Nonaqueous Solvents with Textile Fiber-s - Partie I : Effects of 1 30 Solvents on une Mechanieal Properuies of a Polyester

Tarai" par A.S. Ribnick, K.D. Iveigmann et L. Rebenbeld, paru dans “Textile Research Journal11, décembre 1972, 1 pages 720-726 (tableau II à la page 722), ainsi que dans le tableau X de l’article technique “Interactions I 35 of bonaqueous Solvents with Textile Fibers - Partie II .

1 y 11

Application of the Solubility Parameter Concept to Polyester Fiber-Solvent Interactions" par B. H. Knox, H.D, Weigmann et M.G. Scott, paru dans "Textile Research Journal", mars 1975? pages 203-217 (tableau I 5 à la page 206), les contenus de ces deux tableaux étant mentionnés expressément ici à titre de référence.

Un solvant préféré pour les combinaisons fil de polyester/colorant dispersé est le chlorure de méthylène qui peut être utilisé à la température . 10 ambiante et qui est capable d’extraire assez rapide ment d’importantes quantités d’un colorant dispersé hors d’un polyester traité thermiquement sous forme d'un dessin. Dans une forme de réalisation, un tissu contenant du polyester qui a été traité thermiquement 15 sous forme d’un dessin, peut être plongé dans un bain de chlorure de méthylène à la température ambiante et il peut être agité pendant une courte période afin d’assurer une circulation adéquate du solvant au voisinage des fils constituant les zones à dessins du 20 tissu. Le chlorure de méthylène utilisé comme solvant peut extraire, en environ 30 à 00 secondes ou moins, pratiquement- la totalité du colorant visible des zones à dessins du tissu qui ont été soumises à un important traitement thermique. Au cours de la 25 même période, le solvant extraira nettement moins de colorant- des zones à dessins ou des parties de fils individuels qui ont été moins fortement- traitées, c’est-à-dire qui ont été exposées à des températures inférieures et il n1 extraira pratiquement pas de 30 colorant des 2 mes, des fils ou des parties de fils qui n’ont pas subi le traitement thermique. En utilisant du chlorure de méthylène chaud comme solvant, on obtient les mêmes effets d’extraction sélective, mais en une période beaucoup plus courte ; une ex-35 traction virtuellement complète du colorant peut être 12 obtenue en quelques secondes dans les zones comportant un dessin important. Il convient de rappeler que, si le temps d’exposition au solvant n’est pas contrôlé minutieusement, une extraction complète du 5 colorant se produira également dans les zones légère ment traitées ou non traitées.

On peut éventuellement adopter des moyens autres que l’immersion pour mettre le tissu en contact avec le solvant ; par exemple, on peut pulvériser le . 10 solvant sur le tissu. De même, après l’application du solvant, on peut envisager une agitation physique des fils afin de balayer le solvant saturé de colorant de la surface et afin de faciliter le pr*ocessus d’extraction. Les moyens destinés à arrêter l’action 15 du solvant peuvent varier. Le plus simple est évidemment d’éliminer le solvant de la surface du substrat par lavage ou d’une autre manière après l’écoulement du "temps de séjour" ou du temps d’exposition désiré.

Il est préférable que le solvant choisi 20 ne soit pas aisément inflammable et, bien entendu, il doit être un solvant qui est non toxique pour l’être humain et qui ne détruit pas les fils utilisés. On pense que des solvants appropriés doivent être choisis parmi ceux ayant un paramètre de solubilité 25 Hildebrand qui est approprié pour le fil en cause.

Par exemple, on a constaté que, pour- des fils constitués essentiellement de téréphtaiate de polyéthylène (10,7), des solvants appropriés devaient avoir des paramètres de solubilité Hildebrand, se situant dans 30 l’intervalle d’environ 5 à environ 14« Des solvants ayant des valeurs très proches de 10,7 n’assurent pas nécessairement des vitesses d’extraction maximales du colorant et ne sont pas nécessairement préférés à d’autres solvants ayant des valeurs plus extrêmes.

35 II convient d’accorder des facteurs tels que la gros- / r f; 13 seur et, par conséquent, 1*accessibilité des molé- cules du solvant vis-à-vis des vides existant entre les chaînes du polymère à 1*intérieur des fibres constituant le fil. De hautes vitesses de migration 5 du solvant sont souhaitables. Des solvants ayant des valeurs sensiblement supérieures ou inférieures à 10,7 peuvent parialternent subir une interaction avec différentes parties de la molécule de téréphtalate de polyéthylène en donnant lieu à de hautes vitesses 10 d!extraction du colorant. On a trouvé que des solvants appropriés ayant des paramètres de solubilité se situant entre environ 9 et environ 10, ainsi qu’entre environ 11,5 et environ 13 étaient parfaitement appropriés. Des solvants appropriés choisis par-15 mi le premier groupe ont tendance à bien réagir avec la fraction aromatique de la molécule de téréphtalate de polyéthylène, tandis que des solvants du second groupe ont· tendance à réagir5 convenablement avec la fraction aliphatique de cette molécule, 20 Les exemples suivants sont donnés afin d*illustrer des applications particulières de l’invention et ils n’ont aucun caractère limitatif. Le dispositif utilisé pour foi’mer un dessin sur le tissu avec des courants d’air chaud était semblable à ceux 25 décrits dans la demande de brevet des Etats-Unis -d’Amérique n° 253*135 er dans le brevet des Etats-^ Unis d’Amérique n° 4°304*156 mentionnés ci-dessus à titre de référence et faisant partie de la présente description.

30 Exemple 1 lin tissu laine à poils à 100% de polyester pesant 3j4 g/dm2 (désigné par ”Milliken & Company’’ sous le nom I!Style 8 <01”) a été teint de la manière habituelle avec des colorants dispersés pour 35 former une couleur brun moyen uniforme. Ensuite, /- 14 on a -traité le tissu avec des courants d’air chaud envoyés par le dispositif à air chauffé décrit ci-* dessus pour former un tissu sculpté à poils compor tant une série de points de fils enfoncés et rétré— 5 cis thermiquement. La vitesse du tissu dans le dispositif était de 6 m/rainute et la température de l’air du collecteur était de 354°C. La coloration des zones sculptées avant 1*exposition au solvant était légèrement plus foncée que dans la zone de fond, , 10 tandis que les poils restaient pratiquement dressés.

On a plongé le tissu comportant un dessin dans un bain de chlorure de méthylène à 23°C pendant une minute, on l’en a retiré et on l’a séché dans un courant dlair à la température ambiante. Lorsqu*il 15 était complètement sec, le tissu présentait un dessin de points sculptés brun très clair sur un fond de couleur pratiquement inchangée. Le contraste présenté par les zones à dessins sur 1*échantillon traité était- excellent et 1* on pouvait voir- le dessin très 20 aisément sous n’importe quel angle.

Exemple 2

On a teint un tissu à poils de polyester tricoté sur métier Raschel à double barre à aiguilles n° 44, identifié par "Milliken £- Company" sous le 25 nom "Style 6590" et pesant environ 3 jOô g/dm2, avec un colorant dispersé pour obtenir une couleur bleu foncé uniforiïie. On a traité ce tissu avec des courants d*air chaud en utilisant le dispositif décrit ci—dessus pour obtenir une zone de points de poils 30 rétrécis thermiquement . La vir-esse du r-issu dans le dispositif était de 22,85 m/minute % la température de l’air du collecteur était d’environ 438°C. Lorsqu’on l’a traité avec du chlorure de méthylène comme décrit ci-dessus pendant- une minute, lorsqu’on l’en Λ 35 a retiré et lorsqu’on l’a séché à l’air, le produit / 15 final présentait un champ uniformément bleu foncé » # t sur lequel était superposée une zone de poxnts pra- - tiquement blancs correspondant exactement aux zones de poils rétrécis.

5 Exemple 3

On a teint un tissu à poils tricoté sur métier Raschel à 100% de polyester et désigné par "Milliken & Company” sous le nom "Style ISO" et pesant environ 1,7 g/dm2, en une couleur verte uniforme = 10 avec un colorant dispersé. On a traité le tissu avec des courants d'air chaud pour y former un dessin en utilisant le dispositif décrit ci-dessus. La vitesse du tissu dans le dispositif était de 6,3 m/minute ; la température de 11 air du collecteur était d1 environ 15 3710C, On a obtenu une image sculptée qui était dif ficilement visible sous tous les angles de la lumière incidente. On a ensuite plongé le tissu dans du chlorure de méthylène à 23°C pendant 30 secondes, on l'en a retiré et on l'a séché avec un courant d'air 20 froid pour obtenir un dessin hautement contrastant de couleur blanche sur un fond vert que l'on pouvait observer beaucoup plus aisément que le tissu a dessin non traité.

Exemple A

25 On a teint un tissu tricoté à 100^ de polyester (interlock) fabriqué par- "Milliken é- Company", . désigné sous le nom de "Style 2651" et pesant 1,02 g/ dm2, en une nuance bleu foncé en utilisant un colorant dispersé et, en utilisant le dispositif mentionné 30 ci—dessus, on y a formé un dessin au moyen de courants d'air chauffés contrôlés par ordinateur. La vitesse du tissu dans le dispositif était de 3 j 4- m/minute ; la température de l'air du collecteur était d'environ 43SCC. Avant l'exposition au solvant, l'image était 35 plus foncée dans la zone chauffée. Après immersion Z' / r / j ; 16 I dans du chlorure de méthylène à 23° C pendant 30 δε ι J ’ condes et après séchage à l’air, la zone comportant * ’ » une image était devenue plus claire* Une deuxième ί partie du même tissu sur laquelle a été formé un | 5 dessin de la même manière et qui a été exposée au | chlorure de méthylène pendant 60 secondes, présen— ί tait un contraste qui était plus élevé encore, la : couleur de la zone ne comportant pas d’image restant i * l constante.

; * 10 Exemple 5 'î On a soumis, à une teinture mi-laine, en | une nuance bleu marine, un tissu tissé contenant un | mélange intime de polyester et de coton dans le rap port 65/35î fabrique par "Milliken & Company", dési-15 gué sous le nom "Style 2602" et pesant environ 1,615 g/dm2. Sur ce tissu, on a formé une image avec des I courants d’air chaud pour obtenir un dessin en lo sanges comportant des fleurs au centre en utilisant le dispositif mentionné ci-dessus. La vitesse du 20 tissu dans le dispositif était de S s4 m/minute ; la température de l’air du collecteur était d’environ I 371°C. Sur le tissu bleu marine foncé, il n’v avait qu’un léger contraste entre les zones comportant une image et les zones n’en comportant pas. Après immer-~5~ sion dans du chlorure de méthylène à 23°C pendant une minute, on a extrait le colorant des fils de poly-, ester qui ont été transformés thermiquement par l’air- chaud, tandis que le colorant contenu dans les fibres de coton est resté inaltéré. On a obtenu un dessin 30 bleu clair sur un fond bleu narine plus fonce par j. suite de l’extraction du colorant à l’intérieur des • fibres de polyester, j Exemple 6 : On a tissé un tissu laine contenant un ; 35 fil de polyester pouvant être teint par un colorant / .

17 : dispersé dans le sens de la trame et un fil de poly ester pouvant être teint par voie cationique dans le sens de la chaîne de telle sorte qu’après la surteinture, le lainage crée un effet sculpté constitué de ; 5 zones de forme carrée ne comportant pas de poils * d’environ 2,54 ram de côté qui sont apparues noires ; (colorant cationique) dans un champ de gris (voile I teint par un colorant dispersé). Le tissu a été fabriqué par ”Milliken & Company” et il a été iden-. 10 tifié sous le nom ”Style 8317”* tandis qu’il pesait environ 3*4 g/dm2, En utilisant le dispositif men tionné ci—dessus, on a formé une image sur le tissu avec un courant d|air chaud, La vitesse du tissu dans le dispositif était de 0,16 m par minute 5 la 15 température de 1*air du collecteur était d1environ 354°C, On a plongé le tissu dans du chlorure de méthylène à 23°C pendant une minute, puis on l’a séché. Le dessin obtenu présentait une zone blanche ! j, hautement contrastante, ainsi que des points noirs 1' 20 sur un fond gris. L’effet obtenu était multicolore Γ et présentait un bon contraste avec le colorant I cationique éliminé dans une moins forte mesure ou j absolument pas éliminé par le processus d’extraction j par- solvant, 25 . Exemple 7

On a soumis, à une surueinture, un tissu tissé de polyester comportant à la fois un fil de polyester pouvant être teint par un colorant cationique et un fil de polyester- pouvant eur-e vexnt par 30 un colorant dispersé, ce tissu étant désigné sous le nom !!Style 8327”, tandis qu’il pesait 3*23 g/dm2; j ensuite, dans le dispositif mentionné ci-dessus, on a formé un dessin avec un courant d’air chauffé à 404°C, La vitesse du tissu était de 6,16 m/minute, 35 On a ensuite plongé le tissu comportant un dessin / ! / / 18 4 dans du chlorure de méthylène pendant une minute à 23°C. Après une minute, on a retiré 11 échantillon * et on l'a séché. Il présentait un important con-

H

traste à 1*endroit de 1*impact de l'air chaud, don-5 nant ainsi un dessin à lignes en diagonale de cou leur bleu très clair contre un champ de fils bleu moyen à bleu foncé.

Exemple 8

On a traité le tissu de l'exemple 1 de , 10 la même manière avec de l'air chaud. Ensuite, on a plongé le tissu traité pendant 5 secondes dans un bain de chlorure de méthylène chauffé à 35°C. Après avoir retiré le tissu du solvant et après séchage, les résultats étaient pratiquement identiques à ceux 15 obtenus à l'exemple 1.

Exemple 9

On a suivi le procédé de 1 * exemple 1, avec cette exception que l'on a substitué de l'acétone chauffée à 53°C au chlorure de méthylène. Les 20 résultats étaient analogues à ceux obtenus à l'exemple 1.

Exemple 10

On a suivi le procédé de l'exemple 1, avec cette exception que l'on a substitué le 1,1,1-25 triehloréthane à 70°C au chlorure de méthylène. Les résultats étaient semblables à ceux obtenus à l'exemple 1 »

Exemple 11

On a suivi le procédé de l'exemple 1, 30 avec cette exception que l'on a substitué du perchlor— éthylène à 95°C au chlorure de méthylène et que le temps d'exposition a été prolongé à 5 minutes. Les résultats étaient semblables à ceux obtenus à l'exemple 1.

/·

! I

' « 19 , Exemple 12 * On a suivi le procédé de l’exemple 13 avec cette exception que l’on a substitué de l’éthanol à 73°C au chlorure de méthylène et que l’on a 5 prolongé le temps d’exposition à 5 minutes. On a observé un changement très léger dans la concentration visuelle du colorant dans les zones traitées.

Exemple 13

On a suivi le procédé de 11 exemple 13 10 avec cette exception que l’on a effectué le traitement thermique avec des courants d’air chaud avant la teinture habituelle. Le tissu obtenu comportait des points brun foncé sur un champ brun moyen. L’exposition du tissu comportant un dessin au chlorure de 15 méthylène pendant une minute à 23°C a sensiblement éclairci visuellement les zones de points. Une exposition complémentaire au cours d’un temps total d’exposition de 5 minutes a donné un tissu comportant des points beige clair sur un champ brun moyen.

fi / i

Claims

9 20 ; REVENDICATIONS 1» Procédé en vue de former un dessin sur la surface d’un substrat textile constitué de fils thernioplastiques contenant un colorant en trai-5 tant cette surface sous forme d1un dessin, caracté risé en ce qu’il comprend les étapes qui consistent a : (a) appliquer sélectivement un traitement « à des zones à dessins sur cette surface du substrat 10 afin d1accentuer 1*aptitude à 1*extraction de ce colorant hors d’au moins certains fils thermoplasti— ques dans ces zones à dessins moyennant une extraction par solvant, tout en maintenant les zones à dessins complémentaires de cette surface en un état 15 non traité j (b) exposer cette surface à un solvant qui extrait sélectivement une quantité visuellement importante de ce colorant contenu dans ces fils thermoplastiques des zones à dessins traitées avant que 20 ce solvant n*extraie une quantité visuellement importante du colorant des zones à dessins complémentaires non traitées ; et (c) arrêter l’extraction par solvant lorsque le degré désiré d’extraction du colorant dans les 25 zones à dessins et les zones à dessins complémentaires est atteint»
2. Procédé suivant- la revendication 1, caractérisé en ce que ce traitement consiste à diminuer· l’orientation interne relative des fils traités 30 dans les zones à dessins» 3» Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant est choisi parmi le groupe comprenant le chlorure de méthylène, le per-chloréthane et le 1,1,1—trichloréthane, /; i » # 21 . 4» Procédé en vue de former un dessin sur la surface d’un substrat textile constitué de fils de polyester contenant un colorant en traitant cette surface sous forme d’un dessin, caractérisé 5 en ce qu’il comprend les étapes qui consistent à : (a) appliquer sélectivement un traitement à des zones à dessins sur cette surface du substrat afin d’accentuer l’aptitude à l’extraction de ce a colorant hors d’au moins certains fils de polyester 10 dans ces zones à dessins moyennant une extraction par solvant, tout en maintenant les zones à dessins complémentaires de cette surface en un état non traité $ (b) exposer cette surface à un solvant 15 qui extrait sélectivement une quantité visuellement importante de ce colorant contenu dans ces fils de polyester des zones à dessins traitées avant que ce solvant n'extraie une quantité visuellement importante du colorant des zones à dessins complémentaires 20 non traitées ; et (c) arrêter 1’extraction par solvant lorsque le degré désiré d’extraction du colorant dans les zones à dessins et les zones à dessins complémentaires est atteint, 25 5« Procédé suivant la revendication 4j caractérisé en ce que ce traitement consiste à diminuer l’orientation interne relative des fils traites à l’intérieur des zones à dessins* ô. Procédé suivant la revendication 4* 30 caractérisé en ce que ce traitement· consiste en l’application sélective de chaleur sous forme d’un dessin, 7· Procédé suivant la revendication 45 caractérisé en ce que le solvant est un membre du groupe comprenant le chlorure de méthylène, le per— 35 chloréthane et le 1,1,1-trichloréthane, / 9 Λ. 22
8. Procédé en vue de former un dessin sur la surface d’un substrat textile constitué de fils de téréphtalate de polyéthylène qui ont été teints avec un colorant dispersé, caractérisé en ce 5 qu’il comprend les étapes qui consistent à ï (a) appliquer de la chaleur aux fils teints dans des zones de ce substrat qui forment un dessin, cette chaleur étant suffisante pour accroître sensiblement la vitesse à laquelle un solvant sélec- . 10 tionné exti’ait un colorant dispersé de ces fils dans ces zones choisies après cette application de chaleur comparativement à des fils qui n’ont pas été ainsi chauffés i (b) appliquer un solvant qui exr.rait 15 sélectivement le colorant dispersé des fils teints auxquels de la chaleur a été appliquée conformément s» à l’étape l,à une vitesse sensiblement supérieure à celle à laquelle ce solvant extrait le colorant d’autres fils teints sur cette surface du substrat ; et 20 (c) arrêter l’extraction par solvant lorsque le degré désiré d’extraction de colorant est atteint.
9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que cette chaleur- est suffisante 25. pour provoquer une déformation thermique des fils dans ces zones choisies*
10. Procédé suivant la revendication S, caractérisé en ce que cette chaleur est appliquée par des courants dirigés d’un fluide chauffé sur la 30 surface du substrat sous forme d’un dessin,
11. Produit obtenu par le procédé sui- ' vant la revendication 10,
12. Procédé suivant la revendication S, caractérisé en ce que la chaleur est appliquée en 35 dirigeant un faisceau laser sur la surface du substrat / * 23 : sous forme d’un dessin.
13· Procédé suivant la revendication 8, - caractérisé en ce que les fils sont teints avant le traitement. 5 14· Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les fils sont teints après le traitement.
15· Procédé suivant la revendication 10, s caractérisé en ce que le solvant est un membre du - 10 groupe comprenant le chlorure de méthylène, le per- chloréthane et le 1,1,1-trichloréthane. l6. Procédé en vue d’appliquer un dessin ayant un haut contraste visuel sur une surface d’un tissu constitué de fils de polyester teints avec un 15 colorant dispersé, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes qui consistent à : S (a) chauffer des fils teints dans des zones sélectionnées du substrat formant un dessin, à une température se situant dans l’intervalle allant 20 d’environ 162 à environ 260°C; (b) exposer ce substrat à un solvant, ce solvant ayant un paramètre de solubilité se situant dans l’intervalle d’environ 8 à environ 14 Hildebrands tandis qu’il est capable d’extraire sélectivement un 25 colorant disperse hors de ces fils qui ont été chauffés suivant l’étape 1 et ce, à une vitesse sensiblement supérieure à celle atteinte dans les fils qui n’ont pas été ainsi chauffés $ et (c) arrêter cette extraction par solvant 30 lorsqu’un degré d’extraction suffisant du colorant est atteint pour· obtenir le degré désiré de contraste visuel. 17« Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que ce solvant est un membre du 35 groupe comprenant le chlorure de méthylène, le per- j ! 24 * b· ; chloréthane et le 1,1,1-trichloréthane,
18. Procédé suivant la revendication 16, - caractérisé en ce que la chaleur est appliquée par des courants dirigés d‘un fluide chauffé sur la sur-5 face du substrat sous forme dlun dessin.
19. Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que la chaleur est appliquée en dirigeant un faisceau laser sur la surface du subs- a trat sous forme d*un dessin. i 10 20. Produit obtenu par le procédé sui vant la revendication 18.
21, Substrat textile ayant une surface comprenant des zones à dessins et des zones à dessins complémentaires, les zones à dessins étant constituées 15 de fils de polyester qui sont déformés thermiquement, tandis que les zones à dessins complémentaires sont constituées de fils de polyester qui ne sont pratiquement pas déformés, ces fils non déformés contenant beaucoup plus de colorant dispersé par unité de lon-20 gueur· de fil que les fils déformés.
22. Produit suivant la revendication 21, caractérisé en ce que les fils déformés thermiquement sont des fils dans lesquels au moins un segment subit un rétrécissement longitudinal.
23. Produit suivant la revendication 21, caractérisé en ce que les fils déformés thermiquement sont des fils dans lesquels au moins une partie des fils individuels subissent une fusion. 21« Produit suivant la revendication 21, 30 caractérisé en ce que la surface du substrat est constituée de fils poils et en ce que les fils déformés thermiquement sont des fils poils dans lesquels au moins une partie située près de 11 extrémité est sensiblement rétrécie dans le sens longitudinal, ces 35 fils poils déformés contenant moins de colorant par /> / i 25 ί- 1 ί ; unité de longueur dans la partie rétrécie que dans 5 d1autres parties du fil. i I - 25. Substrat textile ayant une surface i comprenant des zones à dessins et des zones à dessins • jj 4. complémentaires, ces premières et secondes zones étant constituées de fils de polyester qui sont répartis , avec une densité égale par zone superficielle du substrat sur ces premières et secondes zones, ces . I · ^ zones à dessins contenant un nombre important de f 10 fils déformés thermiquement, tandis que les zones à dessins complémentaires ne comportent pratiquement 1 pas de fils ayant subi une déformation thermique, les fils des zones à dessins complémentaires contenant sensiblement plus de colorant dispersé par unité de 15 longueur que les fils déformés des zones à dessins.
26. Substrat textile comportant des zones définies par des fils de polyester qui sont visuellement déformés thermiquement, tout en comportant également des zones définies par des fils de polyester ne 20 contenant pratiquement pas de colorant, ces dernières zones coïncidant pratiquement exacterent avec les premières pour définir des zones à dessins sur· la surface du substrat. I \ ‘ r \ \ \ \ ? ' \ \ r i m \ \ \ \ ïI