CH416070A - Procédé de fabrication de feuilles ou plaques de matière plastique gélifiée et dispositif pour la mise en oeuvre du procédé - Google Patents

Description

  
 



  Procédé de   tabrication    de feuilles ou plaques de   matière    plastique gélifiée
 et dispositif pour   la    mise en oeuvre du procédé
 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de feuilles ou plaques de matière plastique gélifiée et un dispositif pour la mise en   oeuvre    de ce procédé.



   Le brevet français   No    1315938, du 15 décembre 1961, décrit un procédé de cuisson d'un plastisol, notamment à base de chlorure de polyvinyle, déposé par enduction sur un support textile, procédé suivant lequel la gélification complète du plastisol est obtenue par son contact direct avec au moins un cylindre chauffant rotatif et le plastisol utilisé a des caractéristiques telles qu'il ne colle pas audit cylindre.



   Le procédé suivant l'invention est caractérisé en ce qu'une couche de plastisol frais est déposée directement, au moyen d'un dispositif d'alimentation, sur un cylindre chauffant rotatif sur lequel elle est gélifiée, étant à ses dimensions définitives.



   Le produit fini obtenu est un film plus ou moins épais, de matière plastique polymérisée (par exemple de   chlorure    de polyvinyle).



   Auparavant, les produits similaires étaient obtenus par calandrage ou extrusion, c'est-à-dire qu'ils étaient mis dans leur forme finale par pression et fusion, la matière de base employée étant déjà gélifiée et solide.



   Au contraire, suivant l'invention, la matière plastique (chlorure de polyvinyle dit PVC, par exemple) est mise à ses dimensions définitives à l'état frais elle est cuite et gélifiée ensuite.



   De cette différence entre les moments où la matière est soumise à des efforts relativement importants pour sa mise en couche mince résulte cet avantage capital, pour l'utilisateur, qu'on obtient des produits   dimensionnellement très stables  , alors que les feuilles plastiques calandrées ou extrudées obtenues par les procédés déjà connus ont une   instabilité di  mensionnelle nez difficile à corriger.   



   Pour la mise en   oeuvre    du procédé selon l'invention, on utilise donc au moins un cylindre rotatif chauffant.



   Afin de doser et calibrer convenablement l'épaisseur de la couche de matière plastique nue appliquée sur ce cylindre, on peut utiliser des moyens étendeurs quelconques, et notamment une racle au moins ou un cylindre d'approvisionnement rotatif au moins.



   Les fig. 1 à 4 du dessin annexé illustrent, à titre d'exemple. des mises en oeuvre du procédé suivant l'invention.



   La racle 1 utilisée pour l'enduction peut convenir, utilisée seule (fig.   1)    ou avec l'aide d'une seconde racle.



   La racle est montée sur deux axes 4, une vis non représentée permettant un réglage précis par rapport au cylindre de contact 3. Toutefois, ce dernier étant chauffé à une température devant permettre le com  mencament    de coagulation de la pâte mise en forme, puis sa cuisson (ou gélification), il est préférable de prévoir le refroidissement de la racle pour que la nappe de pâte 4 qui se forme devant elle à partir de la masse de plastisol 5 se maintienne à l'état pâteux et fluide lors de son passage sous la racle et puisse ainsi passer correctement.



   Le refroidissement de la racle peut être obtenu par n'importe quel moyen. On peut, par exemple utiliser un chemisage 2 à l'intérieur duquel est provoquée par pression une circulation d'eau froide.



   Ce mode de dépôt de la pâte par raclage sur le cylindre de contact convient pour l'utilisation de  pâtes de matière plastique (PVC par exemple) à l'état pur, comprenant peu de charges, et dont la viscosité est suffisante.



   Pour les pâtes plus épaisses, plus chargées et dont la fluidité n'est pas suffisante, il est préférable de prévoir l'utilisation d'un ou plusieurs cylindres d'alimentation rotatifs.



   Tout comme pour les racles, les cylindres sont montés sur des axes articulés non représentés, afin de permettre de régler à volonté les intervalles entre eux et le cylindre de contact.



   Différents dispositifs d'alimentation à cylindres peuvent être imaginés. On décrira seulement deux d'entre eux.



   On peut utiliser un seul cylindre, formant racle tournante (fig 2).



   Dans cette éventualité, le cylindre d'alimentation 6 est placé vis-à-vis du cylindre de contact 3, à une distance déterminant l'épaisseur de la couche de matière plastique à déposer.



   Les vitesses et les sens de marche indiqués par des flèches des deux cylindres sont variables, afin de s'adapter à la viscosité de la pâte et à son meilleur   acher. iinement.   



   Là aussi, il est préférable, dans certains cas, de refroidir la pâte, par refroidissement du cylindre d'alimentation 6, afin d'éviter la   prise  ou la coagulation de la pâte avant qu'elle ne soit laminée et mise en place convenablement sur le cylindre de contact 3.



   Le refroidissement se fait alors, comme pour la racle, par tout moyen adéquat, la circulation d'eau froide à grand débit étant le plus usuel.



   On peut utiliser deux cylindres d'alimentation formant la feuille de plastique par laminage du plastique à l'état frais (fig. 3).



   Dans ce cas, deux cylindres 7 et 8 tournant en sens inverse, dans le sens des flèches, sont utilisés.



  Ils sont placés près du cylindre de contact 3 et débitent à   Ia    même vitesse que lui le film 4 de matière plastique fraîche.



   Ils peuvent être écartés   l'un    de l'autre de façon réglable, afin de déterminer l'épaisseur du film de pâte fraîche déposée, et ils sont disposés de telle sorte que le film soit convenablement déposé sur le cylindre de contact. On peut leur adjoindre éventuellement un tablier ou une plaque inclinée non représentés facilitant l'acheminement du film de pâte fraîche laminé, formé par les deux cylindres d'alimentation, jusqu'au cylindre de contact.



   Il est préférable que les deux cylindres soient refroidis par une circulation d'eau.



   Une fois la couche de plastique (PVC par exemple) ainsi déposée sur le cylindre de contact 3 convenablement chauffé, la prégélification commence par un durcissement du film, qui est suivi de la gélification complète lorsque la température de cuisson est atteinte.



   Cette température est de 160 à   1 97o    environ pour le chlorure de polyvinyle. Elle peut être plus basse ou plus élevée pour d'autres catégories de matières plastiques.



   Un cylindre auxiliaire 9 guide la feuille de plastique polymérisé 10 obtenue.



   Si le film de plastique nu est épais et que la vitesse de sortie soit insuffisante pour une production industrielle, il est prévu, suivant la présente invention, de juxtaposer deux ou plusieurs cylindres de contact chauffants rotatifs, tels que 3, 3,,   32    (fig. 4).



     I1    est avantageux de disposer ces différents cylindres le plus près possible   l'un    de l'autre, afin de réduire l'intervalle que le plastique nu et chaud devra parcourir sans soutien de   l'un    à l'autre.



   Les lettres A, B, C, D, E, F, désignent les extrémités des portions de surface latérale des cylindres 3, 31,   3    qui sont recouvertes par le film de plastique et soumises au chauffage.



   L'article réalisé par ce procédé peut être éventuellement soit pourvu d'un dessin en creux ultérieurement rempli par une enduction supplémentaire. soit doublé avec une feuille chamarrée de PVC devant former la couche d'usure de l'article employé comme revêtement.



   REVENDICATIONS
 I. Procédé de fabrication de feuilles ou plaques de matière plastique gélifiée, caractérisé en ce qu'une couche de plastisol frais est déposée directement au moyen d'un dispositif d'alimentation sur un cylindre chauffant rotatif sur lequel elle est gélifiée, étant à ses dimensions définitives.
  

Claims (1)

1. II. Dispositif pour la mise en ceuvre du procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un cylindre rotatif chauffant et un dispositif d'alimentation de ce cylindre.

   SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé suivant la revendication I, caractérisé en ce qu'on fait passer la couche de matière plastique sur au moins un autre cylindre rotatif chauffant placé à la suite du cylindre rotatif chauffant recevant la couche de plastisol frais.

   2. Dispositif suivant la revendication II, caractérisé en ce que le dispositif d'alimentation est constitué par une racle placée en face du cylindre rotatif chauffant à une distance réglable de celui-ci.

   3. Dispositif suivant la sous-revendication 2, caractérisé en ce que la racle est refroidie par une circulation d'eau.

   4. Dispositif suivant la revendication II, caractérisé en ce que le dispositif d'alimentation est un cylindre rotatif placé vis-à-vis du cylindre rotatif chauffant à une distance réglable de celui-ci.

   5. Dispositif suivant la sous-revendication 4, caractérisé en ce que le cylindre constituant le dispositif d'alimentation est refroidi par une circulation d'eau.

   6. Dispositif suivant la revendication II, caractérisé en ce que le dispositif d'alimentation est constitué par deux cylindres tournant en sens inverse, placés à une distance réglable l'un de l'autre à proximité du cylindre rotatif chauffant.

   7. Dispositif suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que chaque cylindre du dispositif d'alimentation à deux cylindres est refroidi par une circulation d'eau.