CH445836A - Procédé de fabrication d'une balle de tennis de table - Google Patents

Description

  
 



  Procédé de fabrication d'une balle de tennis de table
 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une balle de tennis de table. Ce procédé est caractérisé en ce qu'on chauffe une feuille d'une matière thermoplastique rigide, présentant un facteur   de perte de e puissance d'au moins 0,01 mesuré à la tem-      rature    ambiante au moyen d'un courant alternatif à la fréquence d'un mégahertz, jusqu'à ce que la feuille soit suffisamment amollie pour permettre de la former au vide, on forme la feuille amollie au vide pour produire au   moins    une cavité hémisphérique dans cette feuille, on assemble deux feuilles ainsi formées de manière que les cavités hémisphériques soient alignées pour former au moins une cavité sphérique,

   et on soumet les feuilles assemblées à un courant alternatif de haute fréquence dans les régions formant les bords des cavités hémisphériques pour amollir ces bords et   les    faire adhérer   l'un    à l'autre.   



   Par   balle de tennis de table  , on entend une balle    creuse propre au jeu de tennis de table ou ping-pong, d'un diamètre compris entre   3,493 cm    (13/8") et   3,82cm    (1 1/2"), dont le poids n'est pas inférieur à 2,00 g ni supérieur à 3,00 g, et dont le défaut de sphéricité n'est pas supérieur à 0,050 cm mesuré par la différence entre le plus grand et le plus petit diamètre.



   Les balles de tennis de table sont formées en joignant les deux hémisphères, dont chacun présente une dimension approximativement égale à la moitié de la dimension de la balle résultante, au moyen d'un joint bout à bout, et non au moyen d'un joint à   racouvrement    comme dans le cas des balles connues qui sont faites, par   exemple,    de nitrate de cellulose. La résistance du joint bout à bout est de préférence augmentée en formant un talon de renforcement au niveau du joint pendant la fabrication de la balle.



   Au cours du procédé de fabrication, au moins une feuille de la matière   thermoplastique    est formée par la méthode au vide pour former des cavités   hémisphénques    sur une surface de la   feuille.    Chaque cavité présente une dimension   pratiquement    égale à la moitié de la dimension de la balle résultante. La feuille est formée au vide dans une mise en   oeuvre    préférée Idu procédé, en deux stades, la feuille étant partiellement formée dans un premier stade et prenant ensuite sa forme finale dans le second stade. Ce procédé à deux stades implique l'emploi de deux outils de   formation.   



   On connaît une méthode pour la fabrication d'un article de forme hémisphérique en une matière   theirmo-    plastique, à l'aide du vide, cette méthode consistant à chauffer une feuille unique d'une matière thermoplastique jusqu'à ce qu'elle soit suffisamment   amollie    pour permettre sa formation au vide, à appliquer à une surface de la feuille amollie un premier outil de formation présentant la forme voulue pour donner à la feuille une forme en dôme et d'une hauteur sensiblement égale à la moitié de la hauteur moulée finale, à créer une différence dle pression sur les côtés opposés de la feuille pour que celle-ci se déplace en contact de formation avec le premier outil,

   à appliquer sur la surface de la feuille éloignée du premier outil un second outil de formation présentant la forme voulue pour donner à la feuille en dôme sa forme hémisphérique finale   ,et    à créer une différence de pression sur les côtés opposés de la feuille pour que celle-ci se déplace en contact de formation avec le second outil, le premier outil étant un outil mâle et le second un outil femelle, ou vice versa.



   Le premier outil de formation   comprend    de préférence des saillies sur la surface en contact avec la feuille et constitue un outil mâle. Le second outil de formation présente alors des cavités   hémisphéflques    dans la surface en contact avec la feuille et constitue un outil femelle.  



   Dans la méthode de formation au vide, on oblige la feuille à se conformer à la forme de   coutil    par   amollie    sement de cette feuille à la chaleur, et en créant ensuite une différence de pression sur les surfaces opposées de la feuille afin que la pression sur la surface de la feuille en contact avec l'outil soit inférieure à la pression sur la surface opposée de la feuille. Cette différence de pression peut tre produite en réduisant la pression entre la feuille et l'outil de formation et, si on le désire, en augmentant la pression sur la surface opposée de la feuille.



   Dans le procédé préféré à deux stades, l'outil de formation mâle peut tre maintenu à une température élevée pendant la mise en forme partielle de la feuille amollie, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de chauffer à nouveau la feuille entre les deux opérations de formation. Le second outil de formation, par exemple l'outil femelle, est maintenu à basse température   (c'est-à-dire    qu'il n'est pas chauffé au-dessus de la température ambiante) afin que la feuille formée se fixe aussi rapidement que possible après l'opération de formation finale.



   Toutefois, si on le désire, le procédé de formation au vide à deux stades peut tre effectué en utilisant d'abord un outil de formation femelle et ensuite un outil de formation mâle, et dans ce cas l'outil femelle présente des cavités dans la surface en contact avec la feuille, la profondeur de chaque cavité étant égale à la moitié de la hauteur moulée finale de la feuille, soit approximativement égale à un quart du diamètre de la balle. En utilisant ce procédé, l'outil femelle est chauffé et l'outil mâle est maintenu à basse température.



   On peut utiliser un procédé de formation à un stade à l'aide d'un seul outil de formation, mais le procédé   à deux stades est préféré car r il conduit à une plus grande    uniformité de   l'épaisseur    des parties formées de la feuille. Dans un procédé à un stade, on utilise de préférence un outil de formation femelle.



   Ordinairement, deux   feuilles,    dont chacune a été formée comme décrit plus haut, sont amenées en contact de manière que leurs cavités hémisphériques soient alignées pour former des cavités sensiblement sphériques.



  En variante, une seule feuille formée peut tre pliée sur elle-mme pour former les cavités sphériques. A ce stade,   Ensemble    est transféré dans un appareil dans lequel il est soumis à un courant électrique à haute fréquence dans les régions formant la base de chaque cavité hémisphérique. Le courant haute fréquence amollit la matière thermoplastique de façon que les hémisphères opposés adhèrent ensemble en formant un joint bord à bord.



   Quand la feuille formée est amollie par le courant haute fréquence, il est avantageux de forcer une quantité déterminée de matière amollie   dans    l'intérieur de la cavité sphérique pour former un talon de renforcement sur la surface interne du joint. Cela peut se faire en conditionnant l'appareil de soudure à haute fréquence, par  ticulièrement    ses électrodes, de façon que l'excès de matière amollie dans la région du joint soit forcée de manière contrôlée dans l'intérieur de la balle de   tennis    résultante.



   On connaît un appareil pour former une balle de tennis de table qui comprend deux électrodes comportant chacune un cylindre à extrémité ouverte, le diamètre interne de cette extrémité étant égal au diamètre externe d'une balle de tennis de table, les électrodes étant agencées de manière que les extrémités ouvertes des deux cylindres soient directement opposées, des moyens pour amener un courant électrique à haute fréquence aux électrodes, et des moyens pour réduire la distance des électrodes pendant le passage de ce courant entre   celleszci.   



   Les surfaces directement opposées des électrodes peuvent tre formées de façon à tre inclinées l'une par rapport à l'autre avec un angle entre elles de 0,5 à 70, de préférence environ 3', pour permettre à la quantité appropriée de matière amollie d'tre forcée dans la balle pour former le talon de renforcement sur l'intérieur du joint.



   Le   ternes    pendant lequel le courant à haute fré  quence doit passer pour donner un joint t satisfaisant    dépend de la fréquence du courant et de la température des feuilles formées avant le passage du courant. Par exemple, quand on utilise un courant d'une fréquence de 72 mégahertz, on obtient rapidement un joint satisfaisant mme si la matière à souder est froide avant le passage du   courant    Cependant, avec un courant d'une fréquence de 32 mégahertz, le temps requis pour obtenir un joint satisfaisant est beaucoup plus long si la matière à souder est froide que si elle est chauffée avant le passage du courant. Dans ce cas, on préfère chauffer au préalable la matière à souder avant le passage du courant afin d'augmenter le facteur de perte de puissance.



  Toutefois, la température à laquelle la matière est préchauffée doit tre inférieure à la température à laquelle cette matière s'amollit suffisamment pour se déformer.



  Quand on utilise un courant d'une fréquence de 15   méga-    hertz seulement, par exemple, il est essentiel de chauffer la   feuille    avant le passage du courant.



   La nécessité de chauffer la   feuille    formée avant le    passage du courant t de haute fréquence dépend aussi du    facteur de perte de puissance de la matière dont la feuille est faite. Par exemple, quand on utilise une matière présentant un faible facteur de perte de puissance, 0,01 par exemple, mesuré à la température ambiante, en utilisant un courant d'une fréquence d'un mégahertz, il faut soit utiliser un courant à haute fréquence, 72 mégahertz par exemple, soit chauffer la feuille avant le passage du courant pour augmenter le facteur de perte de puissance de la feuille.

   En revanche, une matière présentant un facteur de perte de puissance élevé, 0,05 par exemple, peut tre soudée rapidement à la   température      ambante    en utilisant un courant d'une fréquence ne dépassant pas 20 mégahertz.



   La feuille formée peut tre avantageusement préchauffée en maintenant l'appareil de soudure à une température élevée, de façon que la feuille soit chauffée   dans    cet appareil.



   Les balles de tennis de table sont ensuite séparées de la nappe de matière en surplus, I'excès de matière est éliminé d'autour du joint de chaque balle par des moyens connus, et la surface de chaque balle est traitée de façon à lui donner le fini désiré, par exemple dans un tambour rotatif.



   Les matières thermoplastiques utilisées pour former les balles doivent pouvoir tre amollies par le passage à travers elles d'un courant électrique à haute fréquence, et pour cette raison les matières doivent présenter un facteur de perte de puissance d'au moins 0,01 et de préférence d'au moins 0,04 mesuré à la température ambrante avec un courant d'une fréquence d'un mégahertz.



  Parmi ces matières on peut citer le chlorure de polyvinyle rigide, les   terpolymères      d'acrylonitrlle    avec le  butadiène et le styrène, les copolymères fortement cristallisés du propylène avec l'éthylène, le polypropylène, les   copolymères    de diphénylol-propane et d'épichlorhydrine, l'acétate-butyrate de cellulose, les   polyamides    telles que le nylon, le polyéthylène de haute densité, et les   polycarbonates.    On peut utiliser aussi le nitrate de cellulose, mais,   comme    cette matière est inflammable, un grand soin doit tre pris pour diminuer le risque d'incendie.

   Par exemple, il peut tre désirable d'expulser   l'air    de l'appareil et d'effectuer l'amollissement du nitrate de cellulose dans une atmosphère inerte, de l'azote par exemple. Par suite des difficultés qu'entraîne l'emploi du nitrate de cellulose, on préfère utiliser une matière ininflammable comme le chlorure de polyvinyle.



   Outre un facteur de perte de puissance d'au moins 0,01 à un mégahertz, la matière thermoplastique peut présenter avantageusement un taux de combustion non supérieur à   12,7 cm/mn,    déterminé par   ia    méthode
ASTM D-635-63, une résistance au choc pour une barre encochée de 1,27 X 1,27 cm d'au moins   13,6cm/kg    par cm d'encoche, déterminée par l'essai de choc Izod ASTM
D-256-56, et une absorption d'eau de moins de 0,9   O/o    en 24 h pour une épaisseur de 3,18   rsm,    déterminée par la méthode ASTM D-570.



   Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple, une mise en   oeuvre    du procédé objet de l'invention:
 la ìg. 1 est une vue avec arrachement d'une balle obtenue par cette mise en oeuvre;
 les fig. 2 à 6 illustrent divers stades du procédé;
 la fig. 7 est une coupe partielle, à plus grande échelle, d'un dispositif représenté à la fig. 6, et
 la fig. 8 est une coupe illustrant un procédé de soudure à l'aide du dispositif   représenté    à la fig. 7.



   La balle de tennis de table 1 représentée à la fig. 1 est formée d'une matière thermoplastique et se présente comme une sphère qui a été formée en joignant bout à bout deux moitiés 2 et 3. La balle 1 présente une surface   externe 4 unie et ses parois sont d'une épaisseur r prati-    quement uniforme. Sur sa surface interne, la balle 1 comporte un talon de renforcement 5 dans la zone du joint bout à bout entre les deux moitiés, destiné à renforcer ce joint.



   Les fig. 2 à 6 illustrent divers stades d'un procédé de fabrication de cette balle.



   Une feuille 10, de l'épaisseur désirée et faite de la matière plastique choisie, est serrée autour de sa périhérite par une pince   périphérique    11 comportant une mâchoire supérieure   1 la    et une mâchoire inférieure   1 lb.   



  Un corps de chauffe électrique 12 alimenté par un   câble    13 est monté sur un chariot 14 qui est suspendu à des roues 15 pouvant se déplacer le long d'un rail 16. Le chariot 14 est fixé à une barre de commande 17 dont l'actionnement, au moyen d'un cylindre 18, produit le   mouvement t du chariot 14 et tdu corps de chauffe 12    dans une position de chauffage et hors de cette position,   au-idessus    de la feuille 10.



   Une   matrice    mâle 19 comportant un certain nombre   de saillies    20 sur sa surface est disposée   au-dessous    de la feuille 10. Chaque saillie 20 est en forme   in'un    petit segment de sphère, le diamètre de la base de chaque saillie 20 étant sensiblement égal au diamètre interne à donner à la balle, et la hauteur   de - chaque    saillie 20 étant pratiquement égale au quart du diamètre interne de la   balle.   



  La matrice 19 présente une cavité 21 qui communique par de petits trous 22 avec la   surfàce    Ide la matrice portant les saillies 20. Un passage de sortie 23 communique avec la cavité 21, ce passage étant connecté par un tuyau 24 à une   pompe    25 qui permet de retirer l'air de la cavité 21 et à travers les trous 22. La matrice mâle 19 est montée sur une barre 26 qui peut glisser dans un   cylindre 27 pour prodm.re un mouvement vertical l de la    matrice 19, dans le sens de la feuille 10 et en sens opposé.



   La feuille 10 est chauffée par le corps de chauffe 12   jusqu'à ce qu'elle soit t suffisamment amollie pour pou-    voir tre formée au vide, et alors le corps ide chauffe 12 monté sur le chariot 14 est retiré de la position de chauffage au-dessus de la feuille 10 par actionnement de la barre de   commande    17. La matrice 19 est ensuite déplacée vers le haut pour venir en contact avec la feuille 10   amollie,    par un mouvement vers le haut de la barre 26 dans le cylindre 27. La matrice 19 est maintenue de préférence à une température élevée pendant ce processus, par exemple de 50 à 1200 C. La périphérie de la surface de la matrice 19 porte un ruban 28 d'une matière élastique qui assure un joint étanche à l'air avec   la mâchoire inférieure 1 lb de la pince quand d la matrice    19 est soulevée.

   Quand   oe    joint a été réalisé, l'air est retiré par la pompe 25 de la chambre 21 et à travers les trous 22, de sorte que la feuille amollie 10 est obligée de se conformer à la forme de la surface de la matrice 19.



   Une matrice femelle 29 montée sur une barre 30 pouvant glisser dans un cylindre 31 peut se déplacer audessus de la   feuille    formée 10 qui est maintenue en contact de formation avec la matrice 19. La matrice 29 présente un certain nombre de cavités hémisphériques 32 dans sa surface Ide formation qui correspondent aux saillies 20 de la surface de la matrice mâle 19. Les cavités 32 présentent une dimension sensiblement égale à la dimension externe d'une moitié d'une balle. La matrice 29 présente une cavité intérieure 33 qui communique avec la surface de   formation    'par de petits trous 34, et la cavité 33 communique avec un 'passage de sortie 35 qui est connecté par un tube 36 à un dispositif permettant de retirer l'air de la cavité 33 et à travers les trous 34.

   La périphérie de la surface Ide formation de la matrice 29 porte un ruban élastique 37 qui forme un joint étanche à   l'air    avec la mâchoire supérieure   1 la    de la pince   1 1    quand la matrice 29 est abaissée par actionnement de la barre 30 dans le cylindre 31. Une fois la matrice femelle 29 placée dans une position proche de la feuille formée 10 et l'engagement étanche assuré avec la mâchoire   1 la,    I'air est retiré de la cavité 33 pendant que la pression d'air 'dans la cavité 21 de la matrice mâle 19 est augmentée à une valeur supérieure à la pression atmosphérique. De cette manière, la feuille 10, qui est encore molle, se conforme au profil de la matrice femelle 29.

   Cette dernière n'est pas chauffée à une température supérieure à la température ambiante pendant l'opération de mise en forme.



   La   matrice    mâle 19 est alors séparée de la feuille formée 10 qui est maintenue par aspiration en contact avec la matrice femelle 29 jusqu'à ce que la feuille soit suffisamment durcie pour tre manipulée sans déformation. La feuille formée 10 est alors retirée de la matrice   femelle    29.



   Deux feuilles préalablement formées, 10 et 38, sont alors placées dans un dispositif de soudure 39, leurs cavités hémisphériques étant alignées   (fig.    6). Le dispositif de   soudure    39 comprend deux moitiés 40 et 41 destinées à mettre en contact les feuilles formées 10 et 38 assemblées, une sur chaque surface du dispositif. Chaque moitié 40, 41 comporte un certain nombre de sail  lies cylindriques opposées 42 correspondant aux saillies hémisphériques 43 sur les feuilles 10 et 38 qui doivent tre soudées ensemble, et l'extrémité de chaque saillie 42 est formée pour loger une saillie 43 de la feuille 10.

   Les saillies 42 sont montées sur des plateaux de base 44 et 45 et forment des électrodes quand les plateaux de base 44, 45 sont reliés à une source 46 de courant alternatif à haute fréquence, de sorte que les feuilles formées 10 et 38 sont disposées entre des paires d'électrodes qui sont en contact avec les feuilles dans les régions formant la base des saillies 43 sur ces   feuilles.    La périphérie 47 des saillies cylindriques 42 est chanfreinée à   l'extrémfté    adjacente aux feuilles 10 et 38 afin de produire une ligne de haute concentration de courant alternatif. Les surfaces extrmes 48, 49 des saillies 42 dans chaque paire de saillies 42 opposées sont formées de façon à laisser un jeu 50 en V entre les saillies 42 opposées (fig. 7).



  L'angle de ce jeu en V est de 30 environ.



   La moitié supérieure 40 du dispositif de soudure 39 est montée sur une barre 51 qui peut glisser dans un cylindre 52, et quand la source 46 de courant à haute fréquence est connectée à chaque moitié 40, 41 du dispositif de soudure, la barre 51 est déplacée de façon à amener la moitié supérieure 40 du dispositif de soudure plus près de la moitié inférieure 41 de manière qu'il subsiste seulement un espace très petit entre les saillies 42 opposées.

   Ce mouvement de la partie supérieure 40 se produit quand les feuilles 10 et 38 sont amollies dans les régions en contact avec les électrodes par suilte du passage du courant à haute fréquence, et ce mouvement des saillies 42 les unes vers les autres assure la soudure de chaque groupe de   sallies    hémisphériques 43 en contact l'une avec l'autre, et force aussi un peu de matière thermoplastique amollie dans l'intérieur de la balle afin de former le talon de renforcement 5 (fig. 8).



   Quand la soudure des saillies hémisphériques   oppo-    sées est terminée, le courant à haute fréquence est coupé et les feuilles soudées sont abandonnées au refroidissement. Les balles ainsi produites sont ensuite séparées de l'excès de la matière de la feuille qui y adhère et sont traitées, par exemple dans un tambour rotatif, pour leur donner le fini superficiel désiré.



   Il est donné ci-après un exemple de mise en   oeuvre    du présent procédé.



   On forme des saillies hémisphériques, par le procédé et   l'appareillage    décrits précédemment, dans une feuille d'une épaisseur initiale de   0,75 mm    d'un copolymère   d'acrylonitrile,    de butadiène et de   styrène    présentant un taux de combustion de   3,05cm/mn,    déterminé par la méthode ASTM D-635-63, un facteur de puissance à 106 hertz de   0,010,    déterminé par la méthode ASTM D-15059T, une résistance au choc (ASTM D-256-56)   supié-    rieure à 13,6 kg, et une absorption d'eau de 0,25 O/o en   24 h    pour une épaisseur de   3,18mu    (ASTM D-570).



  Le corps de chauffe présente une puissance de   32,4 kw/m2    et est disposé à   3,2 cm    au-dessus de la feuille.



   La feuille est chauffée pendant 16 secondes par le corps de chauffe jusqu'à ce qu'elle soit suffisamment amollie pour permettre sa formation au vide, et la matrice de formation est alors amenée en contact avec la feuille amollie. La matrice de formation mâle est maintenue à une température de   110o    C.



   La pression d'air entre la feuille et la surface de la matrice mâle est augmentée à 1,4 kg/cm2 quand l'air est retiré d'entre la feuille et la surface de la matrice femelle, afin que la feuille se conforme selon la surface de cette matrice femelle. Celle-ci est laissée pendant tout le processus à la température   ambiante    afin que la feuille fasse prise aussi rapidement que possible après sa formation.



   La soudure des saillies hémisphériques est effectuée en les soumettant à un courant de haute fréquence de 70 mégahertz avec une puissance de 0,70 kw pendant 8 secondes.



     Quand    la soudure est achevée, on laisse refroidir l'ensemble   saudé    et on le retire ensuite du dispositif de soudure. La balle Ide tennis de table obtenue est retirée de la nappe formée par l'excès de matière, et le brillant est éliminé.



   Le procédé décrit peut tre effectué en continu à l'aide d'une installation automatique. Il peut tre avantageux d'inclure dans le procédé continu diverses opérations telles que le passage en tambour rotatif pour traiter la surface des balles, I'essai de ces balles quant à   leur poids, leur r sphéricité, leur rebond et leur équilibre,    le marquage et la graduation des balles, et l'empaquetage de ces balles.



   Le procédé décrit est avantageux en ce qu'il permet de fabriquer les balles de tennis de table à partir de matières thermoplastiques rigides sans nécessiter des joints à recouvrement maintenus par un adhésif. On peut utiliser des matières thermoplastiques ininflammables comme le chlorure de polyvinyle et les terpolymères   d'acrylonitrlle,    de butadiène et de styrène, et ce point est avantageux en ce que le risque d'incendie au cours de la fabrication et de l'emmagasinage est fortement réduit comparativement au risque   impliqué    par l'emploi du nitrate de cellulose.



   Les balles obtenues par ce procédé sont constituées de deux parties hémisphériques jointes ensemble par un joint bout à bout. Les balles présentent d'excellentes caractéristiques de jeu en ce qui concerne le rebond,   l'équllibre    et le poids, et un aspect meilleur que celui des balles connues car le joint entre les parties hémisphériques n'est pas visible et, en fait, est très difficile à déceler.
  

Claims (1)

1. REVENDICATION Procédé de fabrication d'une balle de tennis de table, caractérisé en ce qu'on chauffe une feuille d'une matière thermoplastique rigide, présentant un facteur de perte de puissance d'au moins 0,01 mesuré à la temp9- rature amb : ante, au moyen d'un courant alternatif à la fréquence d'un mégahertz, jusqu'à ce que la feuille soit suffisamment amollie pour permettre de la former au vide, on forme la feuille amollie au vide pour produ;

   re au moins une cavité hémisphérique dans cette feuille, on assemble deux feuilles ainsi formées de manière que les cavités hémisphériques soient alignées pour former au moins une cavité sphérique, et on soumet les feuilles assembléss à un courant alternatif de haute fréquence dans les régions formant les bords des cavités hémisphériques pour amollir ces bords et les faire adhérer l'un à l'autre.

   SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce qu'on soumet les feuilles assemblées à un courant d'une fréquence allant jusqu'à 75 mégahertz.

   2. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce qu'on utilise une matière thermoplastique présentant t un facteur de perte de puissance d'au moins 0,04 mesuré à la température ambiante avec un courant alternatif, d'une fréquence d'un mégahertz.

   3. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce qu'on chauffe les feuilles assemblées, avant de les soumettre au courant de haute fréquence, à une température inférieure au point d'arnoilissement de la matière thermoplastique dont les feuilles sont faites.

   4. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce qu'on force une quantité déterminée de la matière ther moplastique, au niveau des bords des cavités hémisphé riques, dans s la cavité sphérique pendant que les feuilles assemblées sont soumises au courant de haute fréquence, pour former un talon de renforcement sur la surface interne du joint résultant.

   5. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce qu'on fait passer le courant de haute fréquence à travers les feuilles assemblées quand celles-ci sont montées entre au moins une paire d'électrodes, les électrodes étant di rentament opposées et venant chacune en contact avec une surface des feuilles assemblées.

   6. Procédé selon la sous-revendication 5, caractérisé en ce qu'on utilise Ides électrodes annulaires d'un diamètre interne égal au diamètre de la balle à former, ces électrodes étant disposées de manière que pendant le passage du courant de haute fréquence chaque électrode loge uii prolongement hémisphérique sur les feuilles assemblées et vienne en contact avec ces feuilles dans les régions formant les bonds des cavités hémisphériques.

   7. Procédé selon la sous-revendication 6, caractérisé en ce que e les électrodes sont t cylindriques.

   8. Procédé selon la sous-revendication 6, caractérisé en ce que les électrodes sont connectées à des plateaux de base, les électrodes de chaque paire étant connectées chacune à un plateau de base pour former au moins une saillie sur une surface de ce plateau.

   9. Procédé selon la a sous-revendication 8, caracté- risé en ce que l'ensemble de chaque saillie constitue une électrode.

   10. Procédé selon la sous-revendication 8, caractérisé en ce que la partie extrme seulement de chaque saillie constitue une électrode.

   11. Procédé selon la sous-revendication 5, caractérisé en ce qu'on réduit l'espacement des électrodes pendant le passage du courant de haute fréquence.

   12. Procédé selon la sous-revendication 11, caractérisé en ce qu'on incline les surfaces directement opposées des électrodes d'une paire l'une par rapport à l'autre, afin que lorsque l'espacement des électrodes est réduit, une plus grande quantité de matière thermoplastique amollie soit forcée vers l'extérieur sur un côté du jeu entre les électrodes que sur l'autre côté de ce jeu.

   13. Procédé selon la sous-revendication 12, caractérisé en ce que Lesdites surfaces opposées des électrodes sont inclinées l'une sur l'autre d'un angle compris entre 0,5 et 70.

   14. Procédé selon la sous-revendication 13, carac térisé en ce que cet angle est de 3O.

   15. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce qu'on forme la feuille amollie au vide pour produire au moins une cavité hémisphérique, dans la feuille, le procédé Ide formation au vide se faisant en deux stades au cours desquels on applique à la feuille amollie un premier outil de formation présentant la forme voulue pour former la feuille en dôme à une hauteur égale à la moitié de la hauteur moulée finale, on crée une différence de pression sur les côtés opposés de la feuille pour que celle-ci se déplace en contact de formation avec ce premier outil, on applique à la surface de la feuille éloignée du premier outil l un second outil de formation présentant la forme voulue pour former la feuille en dôme dans sa forme hémisphérique finale,

   et on crée une différence de pression sur les côtés opposés Ide la feuille pour déplacer la feuille en contact Ide formation avec le second outil, l'un des outils de formation étant un outil mâle et l'autre un outil femelle.

   16. Procédé selon la sous-revendication 15, caracté risé en ce qu'on chauffe le premier outil et on maintient le second outil à une basse température pendant la formation au vide.

   17. Procédé selon la sous-revendication 16, caractérisé en ce qu'on chauffe le premier outil à une tempé- rature comprise entre 50 et 1200 C.

   18. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce qu'on forme au vide la feuille amollie en une seule opération au cours de laquelle on applique à la surface de la feuille amollie un outil de formation femelle, et on crée une dl1fférence de pression sur les côtés opposés de la feuille pour que celle-ci se déplace en contact de formation avec l'outil afin de former la cavité hémisphérique dans la feuille.

   19. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce qu'on produit les feuilles assemblées au moyen d'une seule feuille pliée.

   20. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est un chlorure de polyvinyle, une polyamide, un polypropylène, l'acétate de cellulose, l'acétate-butyrate de cellulose, un polyéthylène de haute densité, un copolymère hautement cristallisé de propylène avec, l'éthylène, un copolymère, de di phénodpropane avec l'eplchlorhydrine ou un polycarbonate.

   21. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est un terpolymère d'acrylonitrile avec le butadiène et le styrène.

   22. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est le cellluloide, et en ce qu'on soumet les feuilles assemblées au courant de haute fréquence dans une atmosphère inerte.