Procédé de fabrication du chlorure de vinyle
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication du chlorure de vinyle par oxychloruration de l'éthane.
On sait que l'on peut produire des courants gazeux contenant des proportions relativement importantes de chlorure de vinyle par oxychloruration de l'éthane en présence d'un catalyseur comprenant un halogénure métallique. Ainsi, on obtient des courants gazeux contenant des hydrocarbures chlorés, et notamment des proportions appréciables de chlorure de vinyle, en oxychlorurant à haute température de l'éthane au moyen de HCI ou de chlore et d'oxygène élémentaire et en présence d'un catalyseur à halogénure métallique. Lors de la production de chlorure de vinyle par le procédé connu décrit dans le brevet, britannique No 934329, des quantités considérables d'autres matières organiques, et en particulier d'éthylène, sont produites.
Par conséquent, le résultat global du procédé décrit dans le brevet mentionné est la production de courants gazeux contenant des proportions variables d'hydrocarbures chlorés et dont une fraction importante consiste en chlorure de vinyle.
L'invention vise un tel procédé fournissant du chlorure de vinyle en haut rendement par rapport à l'éthane de départ. Conformément au procédé selon l'invention, on fait réagir, dans un lit fixe ou dans un lit fluidifié de particules d'un catalyseur à halogénure métallique, de l'éthane, de l'oxygène et un agent de chloruration pris parmi le chlore, le HCl et les mélanges de chlore et de HCI, pour produire un courant gazeux contenant du chlorure de vinyle, de l'éthylène et des dérivés chlorés de l'éthane.
Le procédé est caractérisé en ce que l'on sépare le chlorure de vinyle dudit courant et en ce que l'on introduit l'éthylène et au moins une partie des dérivés chlorés de l'éthane dans le lit du catalyseur tout en réglant la quantité d'éthane et d'agent de chloruration admis dans ladite zone de manière à compenser l'admission de ces dérivés chlorés de l'éthane et de l'éthylène dans ladite zone. Dans un mode préféré de mise en oeuvre du présent procédé, la zone de réaction est maintenue à une température comprise entre 470 et 5500 C. On fait passer en règle générale la matière provenant du réacteur dans un condenseur fonctionnant à une température suffisamment basse pour condenser pratiquement tous les hydrocarbures chlorés contenus dans le courant.
Après leur sortie du condenseur, les hydrocarbures et gaz inorganiques non condensables, tels que l'éthane non transformé, l'éthylène, l'oxyde de carbone, l'anhydride carbonique et l'oxygène, traversent d'ordinaire un épurateur à lessive caustique qui retient le HC1 résiduel et le CO2. Les matières gazeuses sortant de l'épurateur sont renvoyées à l'entrée du réacteur par une conduite de recyclage.
De l'éthane est mélangé à ce courant gazeux contenant principalement de l'éthylène et de l'éthane n'ayant pas réagi précédemment, de manière à amener la teneur en éthane à la valeur nécessaire pour la réaction avec la quantité d'agent chlorurant introduite dans la zone de réaction et former du chlorure de vinyle conformément à l'une ou l'autre des équations suivantes:
2C2H6 + 3/202 + C12 + 2C2HSC1 + 3HT,O
C2H6 + 2 t HCl -t C2H3C1 + 2H2O
On maintient donc un équilibre entre le courant gazeux entrant dans la zone de réaction en provenance de l'épurateur caustique et le HCl ou le C12 introduit dans la zone, de manière à fournir la quantité d'atomes de chlore nécessaire à la production d'un courant gazeux contenant principalement du chlorure de vinyle, en fonction de l'alimentation en hydrocarbure.
Les chlorures organiques liquéfiés dans la zone de condensation sont séparés en règle générale en une phase aqueuse et une phase organique. Cette séparation se fait par gravité, et la phase aqueuse, contenant principalement un mélange d'eau et de HCI, est abandonnée ou traitée pour la récupération du HCI. La phase organique traverse d'ordinaire une zone de séchage et est introduite en règle générale dans une colonne de dis dilation fonctionnant dans des conditions telles que la fraction de tte contienne du chlorure de méthyle, du chlorure de vinyle et du chlorure d'éthyle et que la fraction de queue contienne principalement des produits de point d'ébullition supérieur à celui du chlorure d'éthyle.
Ainsi, les matières telles que le chlorure de méthylène et les hydrocarbures chlorés plus lourds sortent de la première zone de distillation comme fraction de queue.
La fraction de tte de la première zone de distillation est introduite d'ordinaire dans une deuxième zone de distillation dans laquelle le chlorure de méthyle est séparé comme fraction de tte et renvoyé par une conduite de recyclage dans une zone d'évaporation où il est vaporisé avec d'autres matières. I1 est ensuite introduit dans la zone d'oxychloruration en tant que matière fournissant de l'hydrocarbure et du chlore. La fraction de queue de la deuxième zone de distillation contient du chlorure d'éthyle et du chlorure de vinyle. Cette fraction de queue est introduite en règle générale dans une troisième zone de distillation fonctionnant à une température et à une pression suffisantes pour fournir du chlorure de vinyle essentiellement pur comme fraction de tte et du chlorure d'éthyle comme fraction de queue.
Le chlorure d'éthyle est de préférence renvoyé dans la zone d'évaporation par une conduite de recyclage. Si désiré, ce chlorure peut tre recueilli comme sous-produit du procédé.
Les matières lourdes contenues dans la fraction de queue de la première zone de distillation sont introduites d'ordinaire dans une quatrième colonne de distillation d'où sortent comme fraction de tte le chlorure de méthylène et les hydrocarbures C. chlorés contenant deux ou trois atomes de chlore. Ces matières peuvent tre également renvoyées dans la zone d'évaporation.
Les matières lourdes sortant de la dernière zone de distillation sont utilisables pour la production de perchloréthylène et de trichloréthylène par oxychloruration au moyen d'oxygène et de HC1 ou de CL comme agent de chloruration.
On peut voir que, grâce à l'utilisation de toutes les matières formées par les réactions, on obtient du chlorure de vinyle en haut rendement par oxychloruration de l'éthane. Les hydrocarbures chlorés autres que le chlorure de vinyle étant utilisés directement ou indirecte ment dans le procédé, assurent un rendement exceptionellement élevé en chlorure de vinyle par rapport à l'éthane.
La figure unique du dessin annexé représente schématiquement, à tre d'exemple, une installation pour une mise en oeuvre particulière du procédé selon l'invention.
Des conduites d'alimentation 1, 2 et 3, pour l'éthane, l'agent de chloruration (chlore ou HCl) et l'oxygène respectivement, aboutissent dans une conduite 4 qui aboutit elle-mme à la base d'un réacteur 7 à lit fluidifié. Il est cependant entendu que les conduites d'alimentation individuelles pourraient aboutir directement à la base du réacteur 7. L'éthane, l'éthylène et les matières gazeuses inertes recyclées dans la zone de réaction sont amenés par une conduite 5 aboutissant dans la conduite d'alimentation 4.
On voit également une conduite 6 qui sert à l'introduction, dans la conduite d'alimentation de la section d'oxychloruration, des hydrocarbures chlorés en provenance de la section de distillation, ces hydrocarbures chlorés constituant un apport de chlore et l'hydro- carbure à la zone d'oxychloruration.
Le réacteur d'oxychloruration 7 peut tre formé d'un quelconque récipient approprié, résistant à la corrosion et capable de supporter les conditions de température et de pression dans lesquelles le procédé est mis en oeuvre. Ce récipient, dans lequel le lit fluidifié de matière catalytique est contenu, est de préférence en nickel.
Le niveau du lit est indiqué par la référence 8. Un serpentin de refroidissement 9, noyé dans le lit fluidifié, sert à retirer la chaleur de réaction, l'oxychloruration de l'éthane étant de nature exothermique. Une conduite 10 d'évacuation du produit part du haut du réacteur pour aboutir à la base d'un condenseur 11, qui peut tre un appareil de condensation de type usuel capable de supporter l'action corrosive des substances chimiques traitées.
Les produits gazeux sortant du condenseur sont amenés par une conduite 19 à un épurateur 20 à lessive caustique. Dans cet épurateur, les matières gazeuses sont mises en contact avec des solutions aaueuses d'hydrooxyde de sodium qui retiennent l'acidité éventuelle et le CO2. Bien que l'agent d'épuration soit de préférence une lessive caustique, on peut également utiliser à cet effet notamment une amine ou du carbonate de potassium. Les produits gazeux sortant de l'épurateur 20 sont envoyés dans un compresseur (non représenté) par une conduite 22, puis, par une conduite 5, dans la zone de réaction du réacteur 7 à lit fluidifié. La pression dans le réacteur 7 est réglée par des moyens de régulation de la pression, raccordés à une conduite 21.
La matière condensée dans le condenseur 1 1 est envoyée dans un séparateur de phases 13 par une conduite 12. La phase aqueuse est évacuée par une conduite 14 et la phase organique est amenée dans un sécheur 16, par exemple un sécheur à chlorure de calcium, par une conduite 15. Les chlorures organiques séchés, sortant du sécheur, sont amenés dans une colonne de distillation 18 par une conduite 17.
La température et la pression régnant dans la colonne 18 sont réglées de manière que la fraction de tte comprenne du chlorure de méthyle, du chlorure d'éthyle et du chlorure de vinyle et que la fraction de queue comprenne des matières bouillant au-dessus de 12,30 C, ou au-dessus du point d'ébullition du chlorure d'éthyle sous la pression maintenue dans la colonne. La fraction de queue de la colonne 18 est amenée dans une colonne de distillation 33 par des conduites 25 et 26.
Les conditions de fonctionnement de la colonne 33 sont telles que la fraction de tte contienne tous les chlorures d'hydrocarbures Cl bouillant à une température égale ou inférieure au point d'ébullition du 1,12-trichloro- éthane et les chlorures d'hydrocarbures G bouillant en dessous du point d'ébullition du 1,1,2-trichloro-éthane.
La fraction de queue de la colonne 33, qui sort par une conduite 35, peut tre utilisée comme matière première d'un procédé d'oxychloruration dans lequel des hydrocarbures de degré de chloruration supérieur réagissent avec l'oxygène, du HC1 et/ou du chlore pour la production de perchloréthylène et de trichloréthylène. La fraction de tte de la colonne 33, c'est-à-dire les matieres-bouillant en dessous de 113 C à la pression nor male, est amenée dans un évaporateur 36 par une conduite 34.
La fraction de tte de la colonne de distillation 18 est envoyée par une conduite 23 dans une deuxième colonne de distillation 24 fonctionnant dans des conditions de température et de pression telles que la fraction de tte consiste en chlorure de méthyle. Cette fraction de tte est renvoyée dans l'évaporateur 36 par une conduite 27. La fraction de queue de la colonne 24 est amenée par une conduite 28 dans une troisième colonne de distillation 30 fonctionnant dans des conditions de température et de pression suffisantes pour que la fraction de tte, évacuée par une conduite 29, consiste en chlorure de vinyle essentiellement pur. La fraction de queue de cette colonne, contenant principalement du chlorure d'éthyle, sort par une conduite 31 et est envoyée dans l'évaporateur 36, ou elle peut tre recueillie comme sousproduit par une conduite 32.
Dans l'évaporateur 36, tous les hydrocarbures chlorés qui ne sont pas à l'état de vapeur sont chauffés et vaporisés, puis ils sont amenés par une conduite 6 dans la conduite d'alimentation du réacteur d'oxychloruration 7.
Les hydrocarbures chlorés renvoyés dans la zone de réaction par la conduite 6 peuvent tre transformés en chlorure de vinyle en mme temps que l'éthane de départ. Ainsi, le chlorure d'éthyle, qui forme la partie principale de la matière recyclée par la conduite 6, se transforme facilement en chlorure de vinyle dans les conditions d'oxychloruration régnant dans la zone de réaction d'oxychloruration, dans laquelle l'éthane se transforme en chlorure de vinyle par réaction avec un agent de chloruration et de Oxygène.
Bien entendu, la zone de réaction contient comme catalyseur d'oxychloruration, un halogénure métallique, de préférence un chlorure d'un métal plurivalent, notamment de cuivre, de fer ou de chrome. Un catalyseur au chlorure de cuivre-chlorure de potassium imprégnant un support poreux est particulièrement efficace pour les réactions conduites dans le lit fluidifié. En général, le catalyseur est déposé sur le support à partir de solutions de chlorure de cuivre et de chlorure de potassium.
Ces solutions contiennent le plus souvent des proportions équimoléculaires de cuivre et de potassium. Le chlorure de cuivre peut cependant tre en excès sans effet nuisible sur l'activité du catalyseur. Ce dernier contient en général des quantités substantielles de cuivre.
On entend par là que les particules de catalyseur con tiennent entre 4 et 12 12e/o de cuivre, rapporté au poids de la particule imprégnée.
Les matières utilisées comme support peuvent tre très diverses et dépendant dans une grande mesure du type d'opération envisagé. Dans la mise en oeuvre décrite ci-dessus, un réacteur à lit fluide est employé. Pour les opérations de cette nature, il s'est avéré que le Flores > (une terre à foulon fabriquée par la Floriden
Corporation) est un support de catalyseur particulièrement efficace. Bien entendu, le réacteur 7 à lit fluide pourrait tre remplacé par un réacteur à lit fixe, et dans ce cas il s'est avéré que la Celite > (une terre de diatomées calcinée fabriquée par la Johns-Manville Corporation) constitue un support de catalyseur particulièrement efficace.
Cependant, de nombreuses autres matières peuvent tre employées comme support, et en particulier la silice, l'alumine, la terre à foulon, le kieselguhr et la pierre ponce.
Les catalyseurs sont généralement déposés sur le support à partir de solutions aqueuses. Par exemple, les particules de support peuvent tre simplement immergées dans des solutions aqueuses contenant les constituants du catalyseur, après quoi les particules de support sont retirées de la solution et l'eau de la solution est évaporée des particules. Les solutions contenant le catalyseur peuvent également tre pulvérisées sur les particules dans des dispositifs mélangeurs tels que tambours rotatifs, mixmullers , etc., et la solution peut tre évaporée par séchage pendant le mélange. Une autre méthode d'imprégnation des particules du support par le catalyseur consiste à pulvériser une solution contenant le catalyseur dans un lit fluidifié de particules de support.
Pendant la fluidification et l'imprégnation des particules de support, de la chaleur est introduite dans le lit fluidifié au moyen de gaz fluidifiants inertes chauds, pour vaporiser l'eau de la solution, ce qui laisse un lit fluidifié de particules de support imprégnées uniformément par le catalyseur.
Dans les procédés en lit statique ou fluidifié, on fait monter par exemple des réactifs gazeux à des vitesses variables à travers un lit de particules solides finement divisées, contenant le catalyseur. Lorsqu'un gaz monte à travers un lit de particules solides, plusieurs états différents peuvent s'établir, suivant la vitesse du gaz, la grosseur des particules et d'autres facteurs. Ainsi, si la vitesse du gaz est faible, le lit de particules reste statique. A une plus grande vitesse du gaz, une partie des particules est suspendue dynamiquement dans le courant gazeux ascendant. En conséquence, le lit se dilate en hauteur et devient ce que l'on appelle un lit dyna moque,. Si la vitesse du gaz est encore augmentée, toutes les particules entrent en suspension et le lit se dilate encore plus.
Finalement, le lit peut acquérir un état hautement turbulent qui ressemble à de nombreux égards à un liquide en ébullition.
Le présent procédé peut tre mis en oeuvre en utilisant un lit dynamique ou un lit du type ressemblant à un liquide en ébullition, et ces deux lits sont englobés par l'expression lit fluidifié . Les conditions exactes requises pour l'établissement de l'un ou l'autre de ces états du lit dépendent de facteurs tels qeu la grosseur des particules, la vitesse du gaz, la densité des particules, etc. Wilhelm and Kwauk, Chemical Engineering
Progress, Volume 44, page 201 (1948) ont mis en équation des différents facteurs nécessaires à la fluidification d'un lit, et un lit d'état désiré peut tre obtenu en suivant les principes exposés dans cette publication.
La réaction d'oxychloruration du présent procédé peut également tre effectuée dans un réacteur à lit fixe, et on emploie à cet effet le plus souvent des réacteurs tubulaires ou allongés, c'est-à-dire des réacteurs dont la longueur est grande par rapport à leur diamètre interne, et est en général de 8 à 600 fois leur diamètre interne. Le diamètre des réacteurs tubulaires employés peut tre très variable, et peut tre compris par exemple entre 6,35 et 203 mm. De préférence, les réacteurs pour lit fixe ont un diamètre interne compris entre 25,4 et 76,2 mm.
Les réacteurs pour réactions d'oxychloruration sont le plus souvent construits en acier doux, en nickel ou en un autre matériau de construction résistant à l'action corrosive des gaz présents, mais ils peuvent également tre en un métal doublé intérieurement d'un revtement résistant à la corrosion, tel qu'un revtement en céra mique. La production, dans une zone de réaction d'oxychloruration, de courants d'hydrocarbures chlorés dans lesquels les chlorures d'hydrocarbures non saturés prédominent, nécessite d'ordinaire un réglage précis et soigneux de la température régnant dans la zone de réaction. Ainsi, il est important que la température de la zone de réaction catalytique soit maintenue en règle générale entre 470 et 6000 C.
De préférence, la température est maintenue entre 485 et 5200 C et il s'est avéré qu'une régulation de la température à 5000 C ou aux environs de cette valeur donne la meilleure productivité en chlorure de vinyle. Si l'on opère à des températures inférieures aux limites ci-dessus, il en résulte, quelles que soient les autres conditions de la réaction, un net déplacement de la distribution des hydrocarbures chlorés formés et une prédominance des hydrocarbures saturés dans le produit. D'autre part, si les températures dépassent la limite supérieure indiquée ci-dessus, une proportion importante de l'hydrocarbure admis dans la zone de réaction est brûlée, en sorte que la productivité diminue.
La température de la zone de réaction peut tre maintenue par les moyens usuels. Par exemple, on peut munir le réacteur d'une chemise de refroidissement ou de serpentins intérieurs et faire circuler un agent de refroidissement dans la chemise ou les serpentins pour éliminer la chaleur développée par l'exothermicité de l'oxychloruration conduite dans la zone de réaction catalytique. De plus, un agent de refroidissement inerte dans les conditions de réaction, de préférence de l'eau, peut tre pulvérisé directement dans la zone de réaction.
D'autres techniques d'échange de chaleur semblables et classiques peuvent tre employées, pour autant qu'elles permettent un maintien des températures dans les limites utilisées normalement. Des dispositifs thermorégulateurs sont avantageusement connectés au système de refroidissement, afin d'éviter les fluctuations de température du lit.
Lorsque l'agent de chloruration est du chlore, les rapports d'alimentation des matières gazeuses admises dans la zone catalytique d'oxychloruration peut varier de 0.3 mole de chlore par mole d'hydrocarbure et/ou d'hydrocarbures chloré à 2,0 moles de chlore par mole d'hydrocarbure. Lorsque l'agent de chloruration est du
HCI, le rapport d'alimentation des matières gazeuses admises dans la zone d'oxychloruration peut tre com- pris entre 0,6 mole de HC1 par mole d'hydrocarbure et/ou d'hydrocarbure chloré et 4,0 moles de HCl par mole d'hydrocarbure.
Le rapport moléculaire préféré du chlore à l'hydrocarbure est 0,5 mole de chlore par mole d'hydrocarbure, afin de produire des hydrocarbures éthyléniquement non saturés à basse teneur en chlore notamment du chlorure de vinyle et du chlorure d'allyle, la production de ces produits étant prédominante avec le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention.
Pour la mme raison, lorsque HC1 est employé comme agent de chloruration, le rapport moléculaire préféré du HCI à l'hydrocarbure et/ou à l'hydrocarbure chloré, est de 1,0 mole de HCl par mole d'hydrocarbure. Evidemment, lorsque des mélanges de HC1 et de Cl.. sont employés, le rapport de l'agent de chloruration à l'hydrocarbure est choisi en tenant compte des rapports désirés indiqués ci-dessus pour HCl et Cl2 et en tenant compte de la proportion de Clo et de HCl dans le mélange.
Le rapport d'alimentation de l'oxygène au chlore peut varier de 0,2 à 2,4 moles d'oxygène par mole de chlore. Lorsque l'oxygène est fourni sous forme d'air, le rapport de l'oxygène au chlore reste le mme, mais la quantité d'air est évidemment augmentée de la quantité des autres gaz présents dans l'air. Le rapport moléculaire de l'air au chlore peut donc varier entre 1 et 12 moles d'air par mole de chlore. De préférence, l'oxygène est fourni en quantité correspondant à 1 mole d'oxygène par mole de chlore, soit 5 moles d'air par mole de chlore. Lorsque l'agent de chloruration est du
HC1, le rapport de l'oxygène au HCl peut varier de 0,2 à 2,4 moles d'oxygène par mole de HC1 admis. Ce rapport est de préférence de 1 mole de O par mole de HCl.
Lorsque l'oxygène est fourni sous forme d'air, le rapport peut varier de 1 à 12 moles d'air par mole de HC1 et est de préférence de 5 moles d'air par mole de HC1.
On introduit donc de l'éthane, du chlore ou du HCl, et de l'oxygène dans le réacteur d'oxychloruration catalytique. Le réacteur fonctionne généralement à une température comprise entre 470 et 5500 C sous une pression supérieure à la pression atmosphérique. Le gaz sortant de la zone de réaction gagne le condenseur 1 1 par la conduite 10. Ce condenseur fonctionne normalement à une température amenant la condensation de pratiquement tous les hydrocarbures chlorés entrant dans la zone de condensation. On utilise le plus souvent deux condenseurs en série, le premier refroidi à l'eau à une température d'environ 320 C et le second par un réfrigérant à une température comprise entre -18 et -7 C.
Le gaz sortant des condenseurs est admis dans l'épurateur à lessive caustique 20 par la conduite 19 et est ramené au réacteur 7 par les conduites 22 et 5. On contrôle périodiquement la teneur en hydrocarbure du courant gazeux entrant dans le réacteur 7 par analyse du gaz passant dans la conduite 22.
Les chlorures organiques contenus dans le séparateur de phases 13 traversent le sécheur 16 et sont introduits dans la première colonne de distillation 18, qui fonctionne à une température de la fraction de tte d'environ 640 C sous une pression relative de 4 atmosphères. Cette colonne de distillation peut tre une colonne garnie construite en une matière résistant à la corrosion, telle que le nickel ou l'acier doux. Le garnissage peut consister en anneaux de Raschig ou en selles de Berl en céramique. On peut également employer une colonne à plateaux ou à cloches de barbotage à la place d'une colonne à garnissage.
La fraction de tte de la colonne 18, contenant du chlorure de méthyle, du chlorure d'éthyle et du chlorure de vinyle, est envoyée dans la colonne de distillation 24, qui fonctionne à une température de la fraction de tte d'environ 220 C sous une pression relative de 4 atmosphères. Le chlorure de méthyle sort en tte par la conduite 27 et est renvoyé au réacteur 7 à travers l'évaporateur 36.
La fraction de queue de la colonne 24, contenant du chlorure de vinyle et du chlorure d'éthyle, sort par la conduite 28 et est amenée dans la troisième colonne de distillation 30, qui fonctionne à une température de la fraction de tte d'environ 470 C sous une pression relative de 5 atmosphères. Du chlorure de vinyle très pur sort de cette colonne comme fraction de tte par la conduite 29 et la fraction de queue, contenant le chlorure d'éthyle, sort par la conduite 31 et est renvoyée au réacteur 7 à travers l'évaporateur 36. La fraction de queue de la première colonne est amenée par les conduites 25 et 26 dans une auatrième colonne de distillation 33 fonctionnant à une température de la fraction de tte d'environ 1000 C à la pression atmosphérique.
Toutes les matières bouillant en dessous du point d'ébullition du 1,1,2trichloro-éthane sont contenues dans la fraction de tte, qui sort par la conduite 34, et sont envoyées dans l'évaporateur 36. La fraction de queue, sortant par la conduite 35, contient le 1,1,2-tri- chloro-éthane et toutes les matières bouillant plus haut que le 1,1,2-trichloro-éthane. Elle est évacuée en vue d'une utilisation dans d'autres procédés.
L'évaporateur 36 est chauffé à une température d'environ 1500 C et les hydrocarbures chlorés qu'il contient sont envoyés par la conduite 6 à l'entrée du réacteur 7 à lit fluide. Une analyse périodique du courant sortant de l'évaporateur 36, par exemple par chromatographie ou par spectrographie dans l'infrarouge, fournit les informations nécessaires sur les différents composants du courant d'hydrocarbures chlorés ramenés dans la zone de réaction.
L'apport de chlore et l'apport d'hydrocarbure fournis par ce courant, ainsi que l'apport d'hydrocarbure de la matière gazeuse amenée dans la conduite d'alimentation 4 par la conduite 5, sont équilibrés avec l'éthane frais introduit par la conduite 1 et avec le chlore introduit par la conduite 2 de manière que les proportions de chlore et d'hydrocarbure satisfassent l'une ou l'autre des équations suivantes: GUS + HCl + 2 Q QH3Cl + 2H,
2C-HG + q + 3/201et 2QWM t 3H2O
En opérant ainsi, du chlorure de vinyle d'une pureté d'au moins 99,5 O/o sort par la conduite 29.
Les sousproduits lourds qui sortent par la conduite 35 peuvent tre facilement employés pour la fabrication de perchloréthylène et de trichloréthylène par oxychloruration, bien qu'ils ne représentent qu'une très faible fraction de l'ensemble des composés organiques chlorés produits, c'està-dire moins de 10 /o moléculaire.