CH616057A5 - - Google Patents

Description

La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un aliment à texture fibreuse analogue à celle de la viande, à partir de matière protéique humide non structurée.

On sait que, vu la carence d'aliments riches en protéines, particulièrement dans les pays pauvres à forte densité de population, on a activement cherché à fabriquer des aliments imitant la viande à partir de déchets animaux ou de protéines d'origine végétale ou microbiologique.

Cependant, bien que de tels produits aient une valeur nutritive indiscutable, un goût et une odeur ressemblant à celle de la viande, leur structure et leur consistance au mâché sont bien différentes de celle-ci. En effet, il s'agit le plus souvent de produits obtenus à partir de matières protéiques préalablement broyées ou moulues, puis ultérieurement agglomérées de façon convenable. Ils ne possèdent donc pas la structure fibreuse de la viande de boucherie de bonne qualité et, de ce fait, sont peu appétissants.

On a tâché de pallier ces défauts de diverses manières : ainsi, le brevet américain N° 3973004 décrit un procédé suivant lequel on traite une masse de matières protéiques contenant 40 à 80% d'eau dans une machine comprenant une série de rouleaux exerçant sur cette masse des effets de laminages et d'étirages différentiels successifs. Ces déformations conduisent à une restructuration et à une réorientation des constituants de la matière. Celle-ci, une fois étirée en bande, est repliée sur elle-même et compactée de manière à imiter l'apparence d'un morceau de viande. Ce procédé donne d'excellents résultats, mais il exige l'emploi d'une machine spéciale et des conditions opératoires bien définies. Un autre procédé (USP N° 2682466) consiste à filer une matière protéique en filaments qui, assemblés en grand nombre, donnent une matière fibreuse analogue à la viande. Cependant, ce procédé est complexe et cher.

Le présent procédé remédie à ces inconvénients, grâce, spécialement, à la simplicité de son application.

Il est caractérisé par le fait qu'on refroidit une pâte de matière protéique humide non structurée au-dessous de 0°C jusqu'à consistance semi-solide et que, dans cet état, on lui fait subir, par force et pression, une déformation mécanique telle que ses molécules se réarrangent et se lient entre elles en faisceaux constituant des fibres protéiques. De préférence, la pâte contiendra entre 60 et 90% d'eau.

Il existe déjà un procédé pour donner à des mélanges de viandes, d'abats ou de matières protéiques non carnées, une apparence extérieure très voisine de celle de la viande de bœuf, qui consiste à pratiquer à la surface de ceux-ci des séries d'incisions au moyen de couteaux tranchants (brevet français N° 2196756). Ce procédé connu se distingue donc clairement de l'invention par le fait qu'il ne s'agit là que d'un traitement superficiel par découpe partielle de la matière et non d'un traitement en profondeur faisant intervenir des forces et des pressions agissant, de manière concertée, sur toute la masse protéique pour modifier sa consistance générale, comme dans la présente invention.

D'autre part, il existe aussi un procédé de restructuration des matières protéiques par le froid seul (USP N° 3870808). Ce procédé est apparemment fondé sur le fait qu'en refroidissant lentement une suspension de protéines dans l'eau, il s'y forme de gros cristaux de glace dont l'expansion agit sur l'orientation moléculaire de la masse organique. Cependant, ce procédé est très lent et son efficacité n'est pas toujours satisfaisante.

Le présent procédé, par contre, est particulièrement efficace et bien adapté au traitement des pâtes de matières protéiques contenant relativement beaucoup d'eau, c'est-à-dire très fluides, ce qui est généralement le cas des déchets carnés.

Il est avantageux, dans la réalisation du présent procédé, d'appliquer la pression sur la matière congelée à l'état plastique de telle manière qu'une fusion partielle de l'eau contenue dans celle-ci se produise aux points d'application. Cette fusion localisée crée des zones de moindre résistance aux mouvements moléculaires et on peut imaginer que les molécules de protéines ont tendance à se réarranger conformément à la géométrie de telles zones, c'est-à-dire de s'aligner dans une direction préférentielle conditionnée par celle-ci. Cette théorie est d'ailleurs toute spéculative et n'est mentionnée ici que pour essayer d'expliquer les phénomènes susceptibles de se dérouler au cours du procédé.

Quoi qu'il en soit du mécanisme de réarrangement, on a avantage à appliquer la pression sur la matière, une fois celle-ci étalée en couche sur une surface froide, de manière à imprimer dans celle-ci une série de sillons parallèles.

On peut, pour cela, serrer la couche de matière refroidie entre deux surfaces cannelées ou entre une surface lisse et une surface cannelée. Ces surfaces peuvent être plates (mâchoires de presse) ou cylindriques (rouleaux rotatifs). En pratique artisanale, on peut simplement étaler la matière à texturiser sur une plaque froide, le temps nécessaire à ce qu'elle acquière la consistance désirée, et y créer les sillons parallèles au moyen, par exemple, d'un outil à lames parallèles. Il est bien entendu qu'à ce stade les lames ne doivent pas couper la matière, mais bien s'y enfoncer

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pour la déformer et la repousser dans les espaces compris entre elles. Les microfibres protéiques sont donc bien soumises là à un effort mécanique considérable, ce qui expliquerait le fait qu'elles puissent, grâce à cet apport dirigé d'énergie, se réaligner et s'associer en faisceaux de fibres. Comme outil à lames parallèles, on pourra utiliser, par exemple, une tige cylindrique sur laquelle sont enfilés des disques renflés au centre et munis, aux extrémités, de manches comme un rouleau à pâte. L'épaisseur du renflement des disques déterminera l'espacement des sillons et leur épaisseur à la périphérie la largeur de ceux-ci. Tout autre outil donnant des résultats similaires pourrait d'ailleurs convenir. Il est à remarquer qu'on peut effectuer l'impression des sillons par un ou plusieurs passages mécaniques. De plus, les passages successifs ne seront pas nécessairement superposés. Ainsi, on peut parfaitement effectuer un premier passage, puis un second, la direction des deuxièmes sillons faisant un angle avec ceux résultant du premier passage. Le produit traité aura alors une configuration mamelonnée plutôt que cannelée.

La température à laquelle on refroidit la pâte de matière à texturiser dépend de la nature de ses constituants (type de protéines), de son contenu en eau et de ses adjuvants (sels,

arômes, préservatifs, etc.). En gros, elle peut être comprise entre — 2°C et la température de l'azote liquide, mesurée au niveau du support de refroidissement avec laquelle elle est en contact pendant le traitement. Le facteur important n'est pas la température absolue de la matière, mais bien celle de la ou des pièces froides avec lesquelles elle vient en contact avant ou pendant la déformation en combinaison avec le temps durant lequel elle est en contact avec celles-ci, de manière qu'elle acquière la consistance appropriée. Lorsque la matière présente cette consistance, elle est semi-rigide, dure au toucher, mais conservant encore une certaine plasticité. Appliquée en couches de 5-6 mm sur une plaque d'acier inoxydable à —15/—20° C, elle acquiert cette consistance entre 10 et 15 mn. Si, par contre, on procède au cannelage rapide d'un ruban de matière passant entre des rouleaux appropriés, on refroidira la matière par contact avec des pièces à la température de l'air liquide, ce qui ne prend que quelques secondes ou fractions de seconde suivant l'épaisseur de la couche.

La matière protéique se prêtant au procédé suivant l'invention est essentiellement une matière carnée comme des déchets et abats de viande de boucherie, de la viande issue de désossage, et des déchets de volaille et de poisson. Ces matières sont préalablement broyées en pâte fine dans un broyeur classique. On peut éventuellement utiliser des matières carnées hachées en petits morceaux et non broyées, mais la texture du produit fini est alors plus grossière et moins satisfaisante d'aspect. D'autre part, on peut aussi soumettre d'autres matières protéiques au présent procédé, comme les œufs et les protéines d'origine végétale, par exemple les farines de soya, d'arachide et d'autres graines oléagineuses. De préférence, on traitera alors des mélanges de protéines animales et végétales.

La pâte de matière protéique à restructurer pourra, bien entendu, contenir les adjuvants habituels des viandes reconstituées. Comme tels, on peut citer par exemple les agents organo-leptiques : sel, glutamates, épices et arômes, les stabilisants : phosphates, polyphosphates et les humectants : glycérol, polyglycols, 1,2-propylèneglycol, glucose, etc.

Une fois la matière protéique restructurée et ayant acquis la texture fibreuse de la viande, elle pourra être soit conservée par le • froid jusqu'à consommation, soit fixée par choc thermique. Il est à noter qu'une telle fixation de la texture fibreuse est en tout cas nécessaire pour que la matière conserve ses propriétés avantageuses lors de sa consommation. Cependant, comme la fixation est provoquée par la chaleur, elle peut n'avoir lieu qu'au moment de la cuisson définitive de l'aliment, c'est-à-dire juste au moment de sa consommation. Alternativement, la fixation peut être provoquée par un bref choc thermique, par exemple au moyen d'un four à micro-ondes; dans ce cas, l'aliment fixé peut être conservé à l'état non congelé mais, bien entendu, dans des conditions d'hygiène habituelles, par exemple dans un emballage sous vide.

Il est encore à remarquer qu'on peut restructurer la présente matière protéique en pâte par d'autres moyens mécaniques que ceux, préférés, décrits jusqu'à présent. Ainsi, on peut également procéder par forçage à travers une filière. Cependant, un tel procédé exige la mise en œuvre de très fortes pressions à cause de la viscosité considérable qu'acquiert la pâte aux bases températures considérées. D'autre part, la mise en forme d'aliments (forme steak par exemple) à partir de rubans ou de boudins issus d'une filière est beaucoup moins facile qu'à partir des plaques ou bandes cannelées obtenues par lesdits moyens préférés.

En effet, le produit terminé résultant du procédé peut être constitué par une ou plusieurs desdites plaques superposées. En général, pour des raisons purement pratiques, on a avantage à en superposer 2, 3. ou plus, de façon à réaliser un aliment, par exemple en forme de steak, ayant une épaisseur comparable à celle des aliments de boucherie et pouvant être cuit facilement. Or, pour obtenir un steak d'environ 20 mm, il faut imprimer,

dans une couche unique de matière d'une telle épaisseur, des sillons d'environ 15 à 16 mm, ce qui donne, en définitive, un morceau de forme ondulée disgracieuse. On a donc avantage à superposer ensemble 3 à 4 couches de 5-6 mm qu'on traitera successivement dans le même sens, l'une par dessus l'autre, ce qui provoquera leur adhésion mutuelle. Ainsi, les cannelures, beaucoup plus fines, ne gâcheront pas l'aspect de l'aliment terminé.

Les exemples qui suivent illustrent l'invention de manière détaillée.

Exemple 1 :

On sélectionne des déchets carnés (1 kg) consistant en un mélange de bas morceaux de boucherie frais et, après addition des agents de conditionnement : sel, arôme, préservatif, etc. ; on les passe dans un cutter (broyeur Blitz) comportant des couteaux tournant à grande vitesse. Après 15 mn environ de broyage, on retire la masse qui se trouve sous la forme d'une pâte homogène, visqueuse et assez fluide.

On divise la masse en portions d'environ 300 g chacune et on étale la première portion sur une surface plane refroidie à — 20° C. Cette couche a environ 5 mm d'épaisseur. Après environ 15 mn de refroidissement, la matière a acquis une consistance semi-solide.

Au moyen d'un outil comprenant une série de disques rotatifs placés parallèlement les uns aux autres, on imprime dans la couche des sillons parallèles d'environ 4 à 4,5 mm de profondeur. Les sillons parallèles peuvent être également obtenus en imprimant à l'outil un mouvement sinusoïdal horizontal répété plusieurs fois. Ce mode opératoire permet d'obtenir un entrecroisement des sillons, ce qui renforce la texture finale du produit (après un choc thermique ou cuisson). Une force d'environ 2-3 kg appliquée manuellement convient pour réaliser cette opération.

On étale sur cette première couche une seconde portion d'environ 300 g de matière à la même épaisseur, la laisse refroidir comme ci-dessus et y imprime des sillons exactement comme déjà indiqué. Puis on répète encore une fois l'opération avec la dernière portion. Lors de l'apport des deuxième et troisième couches, celles-ci se sont collées à la première en raison de la pression qu'on a exercée sur elles. Puis on découpe le produit à la grandeur désirée (par exemple 6-8 cm).

On place la structure tricouche ainsi obtenue dans un four à micro-ondes (marque Miwell) puissance 3,4 kW, fréquence 2450 mHz et on enclenche l'émission des micro-ondes pendant 30 s à 3 mn.

Après ce choc thermique, la structure est fixée et la matière se présente sous une forme ressemblant à s'y méprendre à un steak de bœuf.

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A ce stade, on peut conditionner celui-ci pour la mise dans le commerce, c'est-à-dire soit le congeler, soit l'emballer sous vide et le maintenir à environ 4°C. On peut aussi le faire griller pour le consommer immédiatement.

Exemple 2.

On utilise une pâte de viande de dinde fraîche (1 kg) obtenue par séparation des restes de viande attachés à la carcasse après avoir découpé les parties nobles (cuisses, ailes, filets). On divise la masse en portions d'environ 300 g chacune et l'on procède, comme pour l'exemple 1, à la structuration et à la superposition des couches. Le nombre de couches peut être augmenté suivant l'épaisseur désirée.

Après découpage selon la grandeur choisie (par exemple 6-15 cm), on peut conditionner le produit pour le mettre dans le commerce, c'est-à-dire soit le congeler, soit l'emballer sous vide et le maintenir à environ 4°C.

On peut aussi le faire griller pour le consommer immédiatement.

La structure est fixée par la cuisson et la matière se présente sous l'apparence d'un filet de dinde.

Exemple 3:

On utilise des déchets de poissons (1 kg) obtenus à partir des restes de chair détachés des arêtes, après découpage des filets. La suite des opérations est identique à ce qui est décrit dans l'exemple 1.

Après structuration, le produit est ensuite découpé en forme de stick (par exemple de 3-8 cm). Les morceaux sont ensuite panés et conditionnés pour les mettre dans le commerce, c'est-à-dire sous forme congelée. On peut également griller le produit pour le consommer immédiatement. La structure est fixée par la cuisson et la matière se présente sous une forme ressemblant à un stick de io .

poisson.

Exemple 4:

Cet exemple est identique à l'exemple 1 au point de vue de la . 15 préparation. Il diffère uniquement par le fait que l'on ajoute 20% de farine de soja à la viande au cours du passage au cutter, dans le but d'obtenir un mélange homogène. Le reste des opérations se fait comme dans l'exemple 1.

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Cet exemple est identique à l'exemple 2 au point de vue de la préparation. Il diffère uniquement par le fait que l'on utilise des déchets de poulets. Après découpage en morceaux (par exemple de 3-4 cm), ceux-ci sont mélangés avec une sauce, puis appertisés.

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Claims (12)

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1. Procédé de fabrication d'un aliment à texture fibreuse analogue à celle de la viande, à partir de matière protéique humide non structurée, caractérisé par le fait qu'on refroidit celle-ci au-dessous de 0°C jusqu'à consistance semi-solide et que, dans cet état, on lui fait subir, par pression, une déformation mécanique telle que ses molécules se réarrangent et se lient entre elles en faisceaux constituant ainsi des fibres protéiques.

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on applique la pression sur la matière de telle manière qu'une fusion partielle de l'eau de celle-ci se produise aux points d'application, créant ainsi des conditions favorables au réarrangement moléculaire.

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REVENDICATIONS

3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on applique la pression sur la matière étalée en couche de façon à imprimer dans celle-ci des sillons pratiquement parallèles.

4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait qu'on imprime les sillons au moyen d'un dispositif comportant des lames parallèles.

5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que ces sillons sont de foime généralement sinusoïdale et qu'on les imprime en donnant au dispositif un mouvement oscillant transversal au sens de son déplacement sur la matière, ou vice versa.

6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la matière protéique est choisie parmi les déchets carnés broyés et les protéines végétales.

7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le contenu en eau de la matière est de 60 à 90%.

8. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la température de refroidissement est comprise entre —2 et — 80°C.

9. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que, après réarrangement de la structure moléculaire, on fixe celle-ci par choc thermique.

10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que le choc thermique est donné par la chaleur ou par microondes.

11. Application du procédé suivant la revendication 1 à la fabrication d'un aliment constitué de plusieurs couches adhérentes, caractérisé par le fait qu'on restructure celles-ci et qu'on les superpose de manière que toutes ses fibres soient orientées dans la même direction.

12. Aliment obtenu suivant l'application selon la revendication 11.