CH628572A5 - Verfahren zum bespruehen der verdichtungswerkzeuge von maschinen zur herstellung von formlingen. - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Besprühen der Verdichtungs Werkzeuge, beispielsweise bestehend aus Ober-und Unterstempel und Matrize, von Maschinen zur Herstellung von Formlingen mit gelösten, geschmolzenen oder suspendierten Schmiermitteln, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass Schmiermittel vor dem einzelnen Verdichtungsvorgang mittels eines intermittierend und kurzzeitig sprühenden Düsensystems auf die am Verdichtungs Vorgang beteiligte Oberfläche der Werkzeuge gezielt aufgebracht wird.
Beispielsweise beim Tablettieren ist es üblich, dem zu tablettierenden Gemisch («Haufwerk») neben anderen Hilfsund Trägerstoffen auch sogenannte Schmiermittel (auch Gleit- oder Trennmittel genannt) zuzufügen, sowie gegebenenfalls die Mischung hiermit zu besprühen. Diese haben generell den Zweck, die Reibung der sich auf und. ab bewegenden Stempel in der Matrizenbohrung und zum anderen die Gleitreibung zwischen Tablettensteg und Matrizenwand zu vermindern, ausserdem müssen sie eine Trenn- oder Anti-adhäsionswirkung erzeugen, damit sich die Presslinge einwandfrei von den Formwerkzeugen lösen.
Durch das Untermischen oder Aufsprühen der Schmiermittel treten eine Reihe hinlänglich bekannter Nachteile auf. Die eintretende Lipophilisierung (wasserabstossende Wirkung) der Oberflächen der einzelnen Teilchen bedingt bei der Tablettenherstellung in der Regel neben einer schlechteren Ver-pressbarkeit eine Erhöhung des Zerfalls der Formlinge. Resultierende niedrige Bruchfestigkeiten der Formlinge müssen durch den erhöhten Einsatz teurer Bindemittel wieder aufgebessert werden. Bei Wirkstoff-Presslingen muss durch die Lipophilisierung der Oberflächen und durch den erhöhten Einsatz von Bindemitteln mit einer Reduzierung der Bioverfügbarkeit gerechnet werden. Da die negativen Auswirkungen der Schmiermittel ausserordentlich von den Herstellbedingun-gen (Ansatzgrösse, Art des Granuliergerätes, Mischertyp usw.) abhängig sind, müssen bei Einsatz dieser Stoffe auch die negativen Auswirkungen auf die Bioäquivalenz einzelner Fertigungschargen in Betracht gezogen werden. Schliesslich beein-flusst bei einer Reihe von Wirkstoffen die Untermischung der Schmiermittel (z.B. von Magnesiumstearat) die Wirkstoff-Stabilität negativ, hinzu kommt, dass die Schmiermittel bei bestimmten Anwendungen die Ursache für den schlechten Geschmack der Presslinge abgeben.
Man hat daher bereits versucht, auf das Zumischen von Schmiermitteln ganz zu verzichten und statt dessen die (durch die Matrizenbohrung sowie die aktiven Teile des Ober- und Unterstempels) gebildete Pressform bzw. Presskammer, in welcher die Tablette bzw. der Formling gepresst wird, mit Schmiermitteln auszukleiden. Hierbei ist insbesondere für die Herstellung sog. Brausetabletten, bei denen es auf schnelle Zerfallbarkeit und klares Lösen ankommt, ein Verfahren entwickelt worden, bei welchem nach jedem Pressvorgang das Presswerkzeug durch Verpressen eines sog. «Schmiergranulates» (Leergranulat) beschichtet wird (s. DT-OS 2 440 383). Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil eines höheren Zeitaufwands wegen der Notwendigkeit, das Schmiergranulat herzustellen sowie einer erheblichen Kapazitätsminderung der Tablettiermaschine. Ausserdem eignet sich dieses Verfahren ausschliesslich für doppelseitig arbeitende Tablettenpressen.
Es wurde nun gefunden, dass man eine gleichmässige Besprühung der Presswerkzeuge ohne die genannten Nachteile erreichen kann, wenn man das gelöste, geschmolzene oder suspendierte Schmiermittel vor dem Pressvorgang jeweils mittels eines intermittierend und kurzzeitig sprühenden Dü5
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sensystems auf die Oberflächen der Presswerkzeuge gezielt aufbringt. Auf diese Weise werden lediglich die am Pressvorgang beteiligten Oberflächen des Presswerkzeuges, nicht aber die am Pressvorgang nicht beteiligten Teile desselben benetzt. Bei einem ungerichteten Aufbringen des Schmiermittels, beispielsweise bei einem einfachen Aufnebeln oder Aufsublimieren desselben, entsteht eine starke Verschmutzung der Maschine und des zu verpressenden Granulats.
Das Verfahren ist anwendbar für alle Maschinen, die Massen unterschiedlicher Zusammensetzung zu Formlingen verdichten, beispielsweise im pharmazeutischen Bereich für die Herstellung von Kapseln oder Tabletten, im Lebensmittelbereich für die Herstellung von Komprimaten oder für die Herstellung von Formlingen aus keramischen Massen oder von Katalysatormassen. Für sogenannte Schnelläufer mit einem Ausstoss von 250 000 Presslingen pro Stunde (bei einer Pressstelle, Einfachwerkzeug) ist das Verfahren gut geeignet.
Das Aufbringen des Schmiermittels erfolgt durch einen gerichteten Sprühstrahl. Der gerichtete Sprühstrahl kommt vorzugsweise aus Flüssigkeitsdruckdüsen (Einstoffdüse), bei denen das unter Druck stehende Schmiermittel ohne weitere Hilfsmittel zerstäubt wird, oder aus Zweistoffdüsen, welche das Schmiermittel mit Hilfe von Pressluft, Dampf oder Gas als Treibmedium zerstäuben. Die Zerstäubung kann auch mit Hilfe eines kleinen Ultraschallschwingers, dem das flüssige Schmiermittel zugeführt wird, erreicht werden.
Das intermittierende Sprühen lässt sich zum Beispiel durch den Düsen vorgeschaltete, mechanisch, elektromagnetisch, pneumatisch oder hydraulisch arbeitende Ventile erzielen, wobei diese Ventile entweder die dosierte oder nicht dosierte Vorgabe des Schmiermittels oder die dosierte oder nicht dosierte Zufuhr des das Versprühen besorgenden Vehikels (z.B. Luft) regeln.
Das intermittierende Besprühen kann auch dadurch erreicht werden, dass ein kontinuierlicher Sprühstrahl durch eine von einem Synchronmotor angetriebene Lochscheibe in einzelne Sprühstösse geteilt wird. Schliesslich werden Sprüh-stösse in sehr kurzen Zeitabständen realisiert, indem man kontinuierlich ein Schmiermittel einem intermittierend arbeitenden Ultraschallschwinger zuführt.
Bevorzugte Ausführungsformen bedienen sich beispielsweise:
a) eines mechanisch oder elektromagnetisch betriebenen Ventils, das den Luftstrom dosiert und unterbricht, wobei das Schmiermittel permanent zur Verfügung steht, beispielsweise in einem Zerstäuberrohr oder in einer Zweistoffdüse, die von dem Luftstrahl durchflössen wird; oder b) eines hydraulisch, elektromagnetisch oder mechanisch intermittierend arbeitenden Ventils (z.B. Diesel-Einspritzventil mit Düse) in Verbindung mit speziellen Düsen (Prinzip Einstoffdüse), beispielsweise mit Hohlkegeldüsen (hollow cone nozzles) oder Exzenterdüsen (eccentric spray nozzles), oder c) einer kontinuierlichen Versprühung des Schmiermittels nach dem Prinzip der Einstoff- oder Zweistoffdüse, wobei die intermittierende Funktion durch die Benutzung einer synchron arbeitenden Lochscheibe erreicht wird. Synchron bedeutet, dass der Sprühstrahl durch die Lochscheibe dann freigegeben, wird, wenn das zu besprühende Presswerkzeug sich an der dafür vorgesehenen Stelle befindet, oder d) eines intermittierend arbeitenden Ultraschallschwingers, dem dosierte Mengen des Schmiermittels zugeführt werden; die exakte Ausrichtung zur Aufbringung des zerstäubten Schmiermittels kann unter Zuhilfenahme eines gerichteten Luftstrahls oder mittels Leitblechen unterstützt werden, oder e) eines elektromagnetisch betriebenen Ventils, dessen dosierte Luftstösse ein weiteres Ventil (Servoventil) betätigen, das das Schmiermittel dosiert und intermittierend zur Versprühung freigibt (zu empfehlen bei «Hot-melt»-ag-gregaten).
In der Regel werden bei der Versprühung mit der Zweistoffdüse Luft (z.B. ungetrocknet, getrocknet, gekühlt, erhitzt, befeuchtet), Wasserdampf oder Inertgase verwendet. Die Förderung des Schmiermittels zur Düse kann über eine Vielzahl von Pumpen (beispielsweise Kolben-, Zahnrad- oder Pressluftpumpen) oder über einen Druckbehälter erfolgen.
Damit beispielsweise Tablettenpressen nicht ohne Schmierung arbeiten, sind in der Regel im Schmiermittel- und Luftstrom Strömungswächter eingesetzt, die notfalls einen Impuls zum Ausschalten der Maschine abgeben.
Beispielsweise durch die Anbringung mehrerer Düsen kann auf Tablettenpressen auch mit Mehrfachwerkzeug gefahren werden.
Durch die relativ hohe Aufprallgeschwindigkeit können Teile des Schmiermittels verloren gehen bzw. sich an unerwünschten Stellen absetzen. Dies kann aber gewünschten-falls durch die Anbringung eines oder mehrerer Absaugköpfe unterbunden werden. Eine Kontrollmöglichkeit über die pro Schuss aufgebrachte Menge des Schmiermittels ist z.B. dadurch gegeben, dass man jeweils ein Stück saugfähiges Papier auf den durch Matrizenbohrung und aktiven Teil des Unterstempels gebildeten Becher legt, dieses nacheinander mit 100 bzw. 1000 Schuss des Schmiermittels besprüht, auswiegt und durch 100 bzw. 1000 dividiert.
Das Schmiermittel wird in gelöster oder geschmolzener oder suspendierter Form eingesetzt. Es kommen daher insbesondere leicht in diese Form zu bringende Substanzen wie Fettsäuren und ihre Salze, die sog. Metallseifen, beispielsweise Magnesiumstearat, ferner Fettsäureester, insbesondere solche mit Polyolen, wie Glycerin, sowie höhere aliphatische Alkohole, Polyäthylenglykole aber auch Formtrennmittel, wie Paraffin oder Silikonöl, in Frage. Als Lösungsmittel hierfür verwendet man zweckmässig niedere aliphatische Alkohole wie Äthanol oder Isopropanol.
In manchen Fällen ist der Einsatz geschmolzener Gleitmittel durch ein mit dem Düsensystem verbundenes sog. «Hot-melt»-aggregat empfehlenswert, wobei ein «Hot-melt»-aggregat aus einem oben bereits beschriebenen Sprühsystem jedoch in Verbindung mit einer Heizvorrichtung, die die Schmelze im Vorratsbehälter und in der Zuleitung im geschmolzenen Zustand aufrechterhält, besteht. Man verwendet vornehmlich niedrig schmelzende sog. «plastische» Gleitmittel wie Glycerinmonostearat (GMS) oder Gemische dieser Substanz mit Glycerindi- oder tristearat.
Das zum Aufbringen des Schmiermittels verwendete Sprühsystem kann grundsätzlich überall vor der Stelle des eigentlichen Press- bzw. Verdichtungsvorganges installiert werden. Der gerichtete Sprühstrahl kann grundsätzlich in alle Richtungen des Raumes abgegeben werden. Beispielsweise sprüht man von oben in den aus Matrizenbohrung und aktiver Fläche des Unterstempels gebildeten «Becher» sowie von unten auf die aktive Fläche des (angehobenen) Oberstempels einer Tablettenpresse oder bei einer Kapselmaschine ausschliesslich in das Füllrohr.
Um das Steuersignal für die Auslösung des intermittierenden und gerichteten Sprühstrahls zu erhalten (um ihn dann zur Verfügung zu haben, wenn das zu besprühende Werkzeug sich an der dafür vorgesehenen Stelle befindet), kann man sich der verschiedensten Methoden bedienen, so können z.B. von bewegten Teilen der Maschine mechanisch oder über Photozellen bzw. über induktive oder kapazitive Annäherungsschalter oder nach dem Prinzip der Fluidtechnik die notwendigen Steuersignale erhalten werden, beispielsweise bei
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einer Tablettenpresse durch Abgriff am Ober- oder Unterstempel.
Das erfindungsgemässe Verfahren hat den besonderen Vorteil, dass durch das gezielte, konzentrierte Aufbringen des Schmiermittels an den beanspruchten Teilen des Formwerkzeuges eine Reduzierung des Schmiermittelverbrauches auf 1/10 bis 1/100 der üblichen Menge (ca. 0,5 bis 5% der Gesamtmischung) möglich wird. Es ist bekannt, dass besonders bei eckigen Presslingen (z.B. viereckig) oder beim Ver-pressen von Katalysator- oder keramischen Massen mit einem erhöhten Verschleiss an Presswerkzeugen gerechnet werden muss. Auch hier reduziert die gerichtete Schmiermittelaufbringung an den besonders beanspruchten Teilen des Formwerkzeuges in Verbindung mit einer besonders konstruierten Kurvenbahn für den Unterstempel den Werkzeugverschleiss. Weiterhin bringt das gerichtete Sprühen Vorteile bei Werkzeugen mit komplizierten Gravuren, wo bisher nur durch Erhöhung des Schmiermittelanteiles der Mischung ein Kleben an den Presswerkzeugen verhindert werden konnte. Betriebliche Störungen, z.B. Kleben an den Presswerkzeugen durch hohe Luftfeuchte, abweichende Korngrössenverteilung der Mischung, usw., die früher eine Änderung des Schmiermittelanteiles in der Gesamtmischung bedingten, können jetzt sofort z.B. durch eine Erhöhung der Sprühzeit eines Ventils behoben werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren hat aber den ganz besonderen Vorteil, dass dem zu verdichtenden Material kein Schmiermittel mehr untergemischt werden muss. Damit wird die Voraussetzung geschaffen, Presslinge mit höheren Bruchfestigkeiten und geringerem Abrieb herzustellen, teure, gut verpressbare Hilfsstoffe einzusparen und damit die Tabletten-grösse zu minimieren. Besonders im Pharma-Bereich bringt die Verbannung der meist hydrophoben Schmiermittel von der Gesamtoberfläche der Mischung eine Reduzierung der Zerfallszeiten der Presslinge, eine raschere Durchfeuchtung des verdichteten Pulverbettes aus Kapseln, eine allgemein raschere Benetzung des Wirkstoffes aus beiden Formen. Diese Punkte schaffen Voraussetzungen für eine Steigerung der Bioverfügbarkeit bei kritischen Wirkstoffen und für eine Verbesserung der Bioäquivalenz einzelner Fertigungschargen. Durch die Unterlassung der Zumischung von Schmiermittel in dem zu verdichtenden Pulverbett vermeidet man zahlreich bekannte Wirkstoff-Schmiermittel Inkompatibilitäten (insbesondere mit Magnesiumstearat) und vermeidet durch Schmiermittel verursachte Geschmacksprobleme bei Komprimaten.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.
Beispiel 1
3,5 kg Ephedrin. HCl, 16,4 kg Milchzucker, 19,4 kg Maisstärke, 1,4 kg kolloidale Kieselsäure und 0,6 kg Poly-vinylpyrrolidon werden nach intensiver Durchmischung in der üblichen Weise granuliert, wobei man eine wässrige Lösung von 1,0 kg löslicher Stärke einsetzt. Das Granulat wird ohne jeden Gleitmittelzusatz in einer üblichen Rundläufermaschine, deren Presswerkzeuge mittels einer intermittierend arbeitenden Sprüh Vorrichtung mit einer 5% igen Magnesium-stearatsuspension in Paraffinöl besprüht werden, zu 100 000 Presslingen à 425 mg verpresst. Die Suspension wird unter einem Druck von 40 bar einer Einstoffdüse zugeführt, das Ventil wird mechanisch zum exakten Zeitpunkt geöffnet und innerhalb ca. 1 ms geschlossen. Die aufgesprühte Schmiermittelmenge beträgt ca. 0,1 mg. Gegenüber der üblichen Arbeitsweise (Untermischung von 1 % Magnesiumstearat) erhöht sich die maximal erreichbare Bruchfestigkeit um 40%.
Der gesamte Geschwindigkeitsbereich der eingesetzten Maschine (Kilian NRD 33 H, 240 000 Tabletten/h) wird beherrscht.
Beispiel 2
100 kg Dimethylaminophenyl-dimethylpyrazolon, 100 kg Phenacetin, 30 kg Coffein, 40 kg Maisstärke und 45 kg eines Trockenklebstoffs, z.B. mikrokristalliner Cellulose, werden ohne vorheriges Granulieren in einer üblichen «Schnell-läufer»-Tablettenpresse, verpresst. Hierbei wird eine 5%ige alkoholische Stearinsäurelösung über zwei Zweistoffdüsen vor jedem Pressvorgang auf die Formwerkzeuge aufgebracht. Den intermittierenden Luftstrom erzeugt man über ein elèk-tromagnetisch arbeitendes Luftventil. Er wird mit einem 88 Mikrosekunden dauernden Spannungsimpuls von 125 V betätigt und schliesst nach ca. 2 ms wieder.
Das Schmiermittel gelangt selbstansaugend oder durch Druck unterstützt zur Düse. Die aufgesprühte Menge Stearinsäure beträgt bei einem biplanen 13 mm-Formling ca. 0,06 mg. Die erforderliche Luftmenge liegt bei ca. 2,5 cm3 (4 bar Überdruck) pro Sprühstoss. Gegenüber der üblichen Arbeitsweise (Untermischung von 1 % Stearinsäure) haben bei gleichem Pressdruck die Tabletten eine um 30% höhere Bruchfestigkeit. Der Zerfall in Wasser reduzierte sich von 3 Minuten auf 15 Sekunden; die Abriebfestigkeit ist deutlich verbessert.
Beispiel 3
Aus 25 kg eines Wirkstoffes A, 80 kg Milchzucker, 43,5 kg Maisstärke und 1,5 kg kolloidaler Kieselsäure wird eine Mischung für 1 Million Kapseln à 150 mg hergestellt. Die Innenoberfläche des Füllrohres einer Zanasi-Kapselmaschine wird vor jeder Befüllung und Verdichtung mit einem Schmier-mittelsprühstoss (5% ige Magnesiumstearatsuspension) in Paraffinöl benetzt. Der intermittierende Luftstrom (2,5 bar Überdruck) aus einem mechanisch arbeitenden Luftventil reisst aus einem Zerstäuberrohr ca. 0,1 mg Suspension pro Sprühstoff mit. Bei dem bisher üblichen Verfahren musste dem Pulver 2,5% Magnesiumstearat zugemischt werden. Da sich durch das neue Verfahren jetzt nur noch winzige Mengen Magnesiumstearat auf der Oberfläche des in die Kapsel eingelegten verdichteten Pulverkörpers befinden, konnte infolge der besseren Benetzbarkeit des Pulvers die Wirkstoff-Freigabe entscheidend verbessert werden (Methode USP XIX, Medium 0,1 n HCl).
Beispiel 4
Zur Herstellung von Brausetabletten werden 78 kg Na-triumbicarbonat, 175 kg Zucker, 96 kg Weinsäure, 50 kg Ascorbinsäure und 1 kg Trockenessenz zusammengemischt. Die Mischung wird auf einer normalen Tablettenpresse, die mit einer Sprüheinrichtung ausgerüstet ist, zu 4 g schweren Formlingen abgepresst. Zwei intermittierend arbeitende Zweistoffdüsen besprühen die Matrizenwand, die Pressfläche des Unterstempels und die des Oberstempels mit einer 10% igen Lösung von Polyäthylenglykol 6000 in 1,1,1-Trichloräthan. Ein neben den Unterstempeln angebrachter induktiver Annäherungsschalter sorgt dafür, dass das elektromagnetisch arbeitende Luftventil die Luftstösse zum richtigen Zeitpunkt abgibt.
Brausetabletten lassen sich nach diesem Verfahren reibungslos herstellen. Man benötigt weder Stempel mit einer Spezialoberfläche, noch Filzpackungen an den Unterstempeln, die durch eine Matrizenbohrung aus einem Vorratsbehälter mit der Schmiermittellösung gesättigt werden.
Beispiel 5
Saccharose eines bestimmten Teilchengrössenspektrums (93,9%) werden mit 4% Glucosesirap granuliert. Nach dem Trocknen und Sieben mischt man 1 % Aromastoffe zu. Vor jedem Press Vorgang werden die Formwerkzeuge mit Glyce-rinmonostearat besprüht, so dass pro Formling ca. 0,1%
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Schmiermittel aufgetragen werden. Das Besprühen erfolgt mittels einer intermittierend arbeitenden Einstoffdüse, wobei das geschmolzene Monostearat aus einem Hot-melt-Gerät über eine beheizte Leitung dem Ventil zugeführt wird. Gegenüber der üblichen Herstellweise bringt das neue Verfahren eine 5 Einsparung von 1,9% Schmiermittel (bezogen auf die Gesamtmischung). Ausserdem erreicht man durch die Schmier-mittel-Minimierung eine Geschmacksverbesserung und Haltbarkeitsverlängerung (Auswirkung des Ranzigwerdens wird infolge der Schmiermittelreduzierung vermindert). 10
Beispiel 6
79% Acetylsalicylsäure (40 Mesh), 12% mikrokristalline Cellulose, 7 % Kartoffelstärke und 1 % kolloidale Kieselsäure 15 werden 20 Minuten gemischt und zu 12 mm biplanen Formlingen verpresst. Die Tablettenpresse ist mit einer Vorrichtung zum intermittierenden Besprühen der Formwerkzeuge ausgerüstet. Über einen Zahnkranz unter dem Matrizenteller wird eine Einspritzpumpe (Prinzip: Diesel-Einspritzung) synchron gesteuert. Die von der Kolbenpumpe ausgehenden Druckstösse in dem Schmiermittel Paraffinöl/Silikonöl 9:1 öffnen exakt die Einspritzdüse (hydraulisch arbeitendes Ventil mit Einstoffdüse) zu dem Zeitpunkt, an dem sich das Formwerkzeug an der vorgeschriebenen Stelle befindet. Die Düse besitzt zwei Spritzlöcher, so dass gleichzeitig die Pressfläche des Unterstempels mit der Matrizenwand bzw. die Pressfläche des Oberstempels besprüht werden. Am Matrizenteller und am Oberstempel sind kleine Absaugvorrichtungen angebracht. Der jeweilige Sprühvorgang benötigt weniger als 2 ms.
Der 33stempelige Doppelrundläufer arbeitet mit einer Leistung von 200 000 Presslingen/h.
Unter standardisierten Verhältnissen hergestellte Presslinge mit 1 % untergemischter Stearinsäure zeigen gegenüber den nach dem Beispiel hergestellten Tabletten nach 6 Monaten (Feuchte, Temperatur, Packmittel gleich) eine dreimal höhere Verseifung zu Salicylsäure infolge der Inkompatibilität Wirkstoff/Schmiermittel.
Claims (14)
1. Verfahren zum Besprühen der VerdichtungsWerkzeuge von Maschinen zur Herstellung von Formlingen mit gelösten, geschmolzenen oder suspendierten Schmiermitteln, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmiermittel vor dem einzelnen Verdichtungs Vorgang mittels eines intermittierend und kurzzeitig sprühenden Düsensystems auf die am Verdichtungsvorgang beteiligten Oberflächen der Verdichtungs Werkzeuge gezielt aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sprühstrahl mit Hilfe von Einstoffdüsen erzeugt wird.
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PATENTANSPRÜCHE
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sprühstrahl mit Hilfe von Zweistoffdüsen, die das Schmiermittel mit Hilfe von Pressluft, Dampf oder Gas als Treibmedium zerstäuben, erzeugt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sprühstrahl mit Hilfe von Ultraschwingern erzeugt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein kontinuierlicher Sprühstrahl durch eine von einem Synchronmotor angetriebene Lochscheibe in einzelne Sprüh-stösse geteilt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das intermittierende Sprühen mit Hilfe von, den Düsen vorgeschalteten, mechanisch bzw. elektromagnetisch bzw. pneumatish bzw. hydraulisch arbeitenden Ventilen erzielt wird, diese Ventile die Vorgabe des das Versprühen an den Düsen bewirkenden Mediums regeln und die Signale zur Betätigung der Ventile von bewegten Teilen der Verdichtungsmaschine mechanisch bzw. photoelektrisch bzw. mittels induktiver oder kapazitiver Annäherungsschalter bzw. unter Zuhilfenahme der Fluidtechnik abgegriffen werden.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein mechanisch bzw. elektromagnetisch betriebenes Ventil den Luftstrom dosiert und unterbricht und das Schmiermittel kontinuierlich zugeführt wird.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein hydraulisch bzw. elektromagnetisch bzw. mechanisch bzw. pneumatisch intermittierend arbeitendes Ventil in Verbindung mit Einstoffdüsen steht.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmiermittel kontinuierlich in eine Einstoff- bzw. Zweistoffdüse zur Versprühung gefördert wird und eine synchron arbeitende Lochscheibe für die Unterbrechung des Sprühstrahles in der Weise sorgt, dass sich im Falle des Sprühens das Verdichtungs Werkzeug gerade an der dafür vorgesehenen Stelle befindet.
10. Verfahren nach dem Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem intermittierend arbeitenden Ultraschwinger dosierte Schmiermittelmengen zugeführt werden und gegebenenfalls die gerichtete Schmiermittelaufbringung durch einen gerichteten Luftstrahl und/oder durch Leitbleche unterstützt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein elektromagnetisch betriebenes Ventil durch dosierte Luftstösse ein weiteres Ventil betätigt, welches das Schmiermittel dosiert und intermittierend zur Versprühung freigibt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderung des Schmiermittels zur Düse mittels einer Pumpe, gegebenenfalls in Verbindung mit einem Druckbehälter, erfolgt und ein Strömungswächter im Schmiermittel- und/oder Luftstrom bei Aussetzen der Schmierung die Maschine ausschaltet.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Sprühsystem beheizbar ausgestaltet ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass Mehrfachverdichtungswerkzeuge durch eine entsprechende Anzahl von Düsen besprüht werden.
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