CH630123A5 - Verfahren und vorrichtung zum friktionsspinnen von garn nach dem offen-end-prinzip. - Google Patents

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Friktionsspinnen von Garn nach dem Offen-End-Prinzip, bei dem kontinuierlich zugeführte Einzelfasern auf einer auf einem umlaufenden Träger vorgesehenen Friktionsfläche abgelegt werden, die die Fasern in die Mündung eines keilförmigen, zwischen der Friktionsfläche und einer zweiten auf einem zweiten in entgegengesetzter Richtung in bezug auf den ersten Träger umlaufenden Träger vorgesehenen Friktionsfläche ausgebildeten Spaltes mitnimmt, wobei die Fasern in der Mündung des keilförmigen Spaltes durch Berührung mit den beiden Friktionsflächen zu einem abzuziehenden Garn verdreht werden.

Ein auf dem Offen-End-Prinzip beruhendes Friktionsspinnverfahren weist gegenüber dem Rotorspinnverfahren zahlreiche Vorteile auf, insbesondere bei der Verarbeitung von langstapligen Fasersorten.

Das Prinzip des Offen-End-Friktionsspinnverfahrens besteht darin, dass Fasern in die Mündung eines keilförmigen, sich zwischen zwei in Gegenrichtung bewegenden Friktionsflächen ausgebildeten Spaltes kontinuierlich geführt werden, wo sie sich auf das sich abwälzende freie Garnende aufballen. Das Garn wird gleichzeitig senkrecht zur Bewegungsrichtung der Friktionsflächen abgezogen.

Es ist z.B. ein Friktionsspinnverfahren nach dem Offen-End-Prinzip bekannt, bei dem Fasern in einen keilförmigen, zwischen einem Paar paralleler, gleichsinnig rotierender und knapp, doch berührungslos einander zugeordneter Saugtrommeln ausgebildeten Spalt geführt werden, in dessen Bereich gegenüberliegenden Saugzonen vorgesehen sind.

Durch Verdrehen von kontinuierlich gespeisten Fasern im keilförmigen Spalt und deren Aufballen auf das sogenannte sich in diesem Spalt bildende Offen-End entsteht ein Garn, das von einem Abzugswalzenpaar kontinuierlich abgezogen wird. Diese Walzen verhindern zugleich Weiterverbreitung des im Spalt entstandenen Dralls.

Perforierte Mantelflächen der Saugtrommeln, die die Frik630123

tionsarbeitsflächen darstellen, bilden einen keilförmigen,

sich von der Stelle der maximalen Annäherung beider Saugtrommeln ab jäh öffnenden Spalt, wobei sich eine der Friktionsfläche in Richtung zu dieser Maximalannäherungsstelle und die andere in entgegengesetzter Richtung, d.h. in Richtung zum breiteren Bereich des Spaltes, bewegt.

Dem keilförmigen Spalt zwischen den Friktionsflächen werden Fasern mittels eines Luftstroms so zugeführt, dass sie im wesentlichen senkrecht zu den Drehachsen der Saugtrommeln orientiert sind. Der keilförmige Spalt befindet sich im Bereich von in Hohlräumen der perforierten Saugtrommeln ortsfest angeordneten Ansaugkanälen. Die dem keilförmigen Spalt mittels aus der äusseren Atmosphäre gesaugter Luft zugeführten Fasern werden im wesentlichen in die Maximalannäherungsstelle des Spaltes eingesaugt und infolge Rotation der beiden Friktionsflächen dem Offen-End des abzuziehenden Garnes unter gleichzeitigem Aufballen auf dasselbe zugeführt.

Die Anzahl der dem Garn zu erteilenden Drehungen hängt vom Übersetzungsverhältnis zwischen dem Durchmesser des sich zwischen den Friktionsflächen der Saugtrommeln bildenden Garnes und dem Durchmesser dieser Trommeln ab. Da der Durchmesser des Garnes gegenüber dem der Saugtrommeln mehrfach kleiner ist, ist das entsprechende Übersetzungsverhältnis hoch, so dass die Umfangsgeschwindigkeit der Saugtrommeln bei den üblichen Abzugsgeschwindigkeiten des herzustellenden Garnes in der Praxis verhältnismässig niedrig ist, was einem bestimmten Vorteil in bezug auf die hohe Geschwindigkeit des Spinnrotors von Offen-End-Spinneinheiten bedeutet.

Das genannte Friktionsspinnsystem ist jedoch in bezug auf das Erzielen des gleichen Wirkungsgrades wie beim Offen-End-Spinnverfahren nicht optimal. Zwischen dem sich bildenden Garn und den Saugtrommeln kommt es nämlich zu beträchtlichen Schlupfen, so dass es zum Erzielen der gewünschten Drehungszahl nötig ist, die Geschwindigkeit der Saugtrommeln um ein Mehrfaches gegenüber der theoretischen, durch das erwähnte Übersetzungsverhältnis zwischen Garn und Saugtrommeln bestimmten Geschwindigkeit entsprechend zu erhöhen.

Der keilförmige, zwischen den in Berührung mit dem Offen-End des sich bildenden Garnes stehenden Friktionsflächen vorgesehene Spalt verbreitert sich so jäh von der Maximalannäherungsstelle an, dass es nur eine ungenügend wirksame Abwälzung des sich bildenden Garnes hervorruft. Wegen eines Schlupfes zwischen dem sich bildenden Garn und den Friktionsflächen kommt es zu einer hohen Kontakterhitzung des Fasermaterials, so dass die dem Garn erteilte Drehung darin wärmefixiert wird, was vom Standpunkt der Struktur und Weiterverarbeitung des gesponnenen Garnes, z.B. im Webvorgang, nachteilig ist. Dieser Faktor ist besonders bei der Verarbeitung von thermoplastischen Fasern schwerwiegend.

Die Ansaugkanäle des vorgenannten Systems kommunizieren durch den perforierten Saugtrommelmantel unmittelbar mit der umgebenden Atmosphäre. Um die Fasern auf die Saugtrommeloberflächen auffangen und dort halten zu können, ist es deshalb nötig, auf diesen Flächen einen beträchtlichen, gegen die Zentrifugalkraft wirkenden Unterdruck zu erzeugen, der eine verhältnismässig grosse Menge der durch die Perforierung der Saugtrommeln zufliessende Luft erfordert, was den Energieaufwand erhöht.

Ausserdem handelt es sich in diesem Falle um ein verdoppeltes System zum Ansaugen von Fasermaterial mittels zweier Ansaugkanäle, das die auf den Spinnprozess aufzuwendende Energie noch mehr erhöht.

Eine andere bekannte Vorrichtung zum Friktionsspinnen von Garn, die im wesentlichen auf dem gleichen Prinzip

3

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

630123

4

beruht, besteht aus einem Paar zusammenwirkender Friktionsflächen, die auf umlaufenden Rotationsträgern vorgesehen sind. Die sich in entgegengesetzter Richtung bewegenden Friktionsflächen, von denen eine perforiert ist und eine Faserzufuhrzone aufweist, bilden einen keilförmigen Spalt. Die perforierte Friktionsfläche ist auf einer kreisförmigen Scheibe vorgesehen, auf deren Ansaugzone, die durch einen unterhalb dieser Scheibe befindlichen Absaugkanal bestimmt ist, die von einem Speisemechanismus kontinuierlich zugeführten Fasern angesaugt werden.

Die zweite Friktionsfläche ist auf dem Mantel eines Kegelstumpfes so angeordnet, dass eine Mantellinie dieses Kegelstumpfes parallel mit einer Radiallinie der kreisförmigen Scheibe an der engsten Stelle zwischen den beiden Trägern verläuft.

Die auf die kreisförmige Scheibe angesaugten Fasern werden in den keilförmigen Spalt eingeführt, wo durch Abwälzung des freien bzw. offenen Garnendes (Offen-End), auf das sich die zugeführten Fasern auf ballen, Garn gebildet wird, das radial bezüglich der Scheibe von einem Abzugswalzenpaar abgezogen und dann von einem Aufwickelmechanismus auf eine Spule aufgewickelt wird.

Die Anzahl der Garndrehungen wird auch hier auf Grund des Übersetzungsverhältnisses zwischen dem Durchmesser des im keilförmigen Spalt sich bildenden Garnes und dem Durchmesser der beiden Friktionsflächen bestimmt.

Die Wirkung entspricht hier im wesentlichen der Wirkung der vorbeschriebenen Ausführungsform der Friktionsspinnvorrichtung. Der Schlupf zwischen dem Garn an dessen Bildungsstelle und den mitwirkenden Friktionsflächen ist zwar geringer, jedoch immer noch vom Standpunkt der Wirksamkeit des Spinnprozesses nachteilig.

Schliesslich ist eine Vorrichtung zum Friktionsspinnen von Garn bekannt, in der die Friktionsflächen auf zwei übereinander angeordneten endlosen Bändern vorgesehen sind. Die einander zugekehrten Trume der Bänder bewegen sich in entgegengesetzter Richtung. Die Bänder laufen um Paare miteinander paralleler Antriebszylinder. Das Fasermaterial wird der am oberen Trum des unteren Bandes in dem das obere Band überragenden Bereich vorgesehenen Ansaugzone zugeführt. Diese Ansaugzone befindet sich vor und an der Stelle, wo die horizontale Friktionsfläche des unteren endlosen Bandes und die Friktionsfläche des oberen endlosen Bandes einen keilförmigen Spalt an der Übergangsstelle des letztgenannten Bandes auf den Antriebszylinder bilden.

Aus einer Faserauflöseeinrichtung fallen die Fasern auf das untere endlose Band, wo sie von der aus der umgebenden Atmosphäre durch einen innerhalb des unteren Bandes befindlichen Ansaugkanal gesaugten Luft an die Friktionsfläche angesaugt und von diesem Band in den keilförmigen Spalt befördert werden. Durch Abwälzung des Garnendes -auf das sich die kontinuierlich zugeführten Fasern auf ballen — bildet sich das Garn zwischen den beiden Friktionsflächen, das senkrecht zur Bewegungsrichtung der endlosen Bänder abgezogen wird. Diese Vorrichtung weist im wesentlichen die gleichen Nachteile wie die vorgenannten Vorrichtungen auf.

Die beschriebenen Friktionsspinnsysteme nach dem Offen-End-Prinzip sind trotz gewisser Nachteile, im wesentlichen für bestimmte, insbesondere langstaplige Fasermaterialien geeigneter als die Offen-End-Rotorspinnsysteme. Ein unbestreitbarer Vorteil der Friktionssysteme besteht in der verhältnismässig geringen Drehgeschwindigkeit der Drehelemente, die theoretisch auf dem Prinzip eines einfachen Übersetzungsverhältnisses zwischen dem kleineren Garndurchmesser und den im wesentlichen grösseren Durchmessern der an betreffenden Trägern vorgesehenen Friktionsflächen arbeiten.

Obwohl bei den bisher bekannten Offen-End-Friktions-spinnsystemen ein unerwünschter Schlupf entsteht, bietet diese Technik im Hinblick auf die vorteilhafte Geschwindigkeitsübersetzung grosse Möglichkeiten, die Leistung solcher Systeme noch mehr zu steigern.

Die vorliegende Erfindung bezweckt, das Friktionsspinnsystem durch Beseitigung des unerwünschten Schlupfes an der Garnbildungsstelle zu vervollkommen.

Dies wird bei dem vorgenannten Verfahren erfindungsge-mäss dadurch erreicht, dass die Fasern zwischen einer konvexen und einer konkaven Friktionsfläche verdreht werden.

Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, welche Vorrichtung einen Speisemechanismus zum Zuführen von Einzelfasern sowie ein Paar von zusammenwirkenden, auf umlaufenden Trägern vorgesehenen Friktionsflächen umfasst, wobei die Friktionsflächen einander so zugeordnet sind, dass die sich in Gegenrichtung bewegenden Friktionsflächen einen keilförmigen Spalt begrenzen, in dessen Mündung die Fasern infolge Friktion mit den beiden Friktionsflächen verdreht werden; sowie mit einem Abzugsmechanismus zum Abziehen des Garnes entlang des keilförmigen Spaltes.

Diese Vorrichtung zeichnet sich erfindungsgemäss dadurch aus, dass die eine Friktionsfläche konkav und die andere Friktionsfläche konvex in bezug auf die Stelle der Bildung des Garns in der Mündung des keilförmigen Spaltes ist.

Bevorzugt kann hierbei die Ausbildung so getroffen sein, dass die andere Friktionsfläche auf dem inneren Träger vorgesehen ist, der im äusseren Träger der einen Friktionsfläche gelagert ist.

In der Praxis können die Friktionsflächen verschiedenartig gestaltet sein; so z.B. können beide Friktionsflächen als Zylinder- oder Kegelflächen, bzw. kann eine der Friktionsflächen als eine Zylinderfläche und die andere als eine Kegelfläche ausgebildet sein.

Nach einer Alternative kann der innere Träger als ein Endlosband und die zweite Friktionsfläclie als eine Rotationsfläche gestaltet sein.

Eine bevorzugte Ausgestaltung dieser Vorrichtung kann ferner darin gesehen werden, wenn der innere, mit der perforierten Friktionsfläche versehene und auf einer angetriebenen, an eine Unterdruckquelle angeschlossenen Hohlwelle vorgesehene Träger in einer ortsfesten Buchse drehbar gelagert ist, in die ein Faserzuführkanal zum Zuführen der Fasern aus einer Faserauflöseeinrichtung mündet und die mit einem seitlichen Längsschlitz versehen ist, der einen Teil der Friktionsfläche des inneren Trägers frei gibt, wobei diese Friktionsfläche der Friktionsfläche des äusseren Trägers berührungslos so zugeordnet ist, dass die beiden Friktionsflächen den keilförmigen Spalt bilden, zu welchem die Bewegungsrichtung der perforierten Friktionsfläche des inneren Trägers zur engsten Stelle des keilförmigen Spaltes verläuft.

Vorzugsweise kann die Hohlwelle in einer am Gehäuse der Faserauflöseeinrichtung vorgesehenen Tragwand drehbar gelagert sein.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung besteht darin, dass der äussere Träger im Hohlraum des ortsfesten, von der Stirnseite durch eine Tragwand abdeckbaren Kastens der Spinnvorrichtung drehbar gelagert ist, wobei in der Tragwand gegenüber dem keilförmigen Spalt eine Garnabzugsöffnung vorgesehen ist.

Um den Anspinnvorgang zu erleichtern, ist es vorteilhaft, wenn das Gehäuse der Faserauflöseeinrichtung mittels einer Schwalbenschwanzverbindung auf dem Kasten der Spinnvorrichtung zwischen einer hinteren Lage, in der die Tragwand den Hohlraum des Kastens der Spinnvorrichtung ver-schliesst, und einer vorderen Lage, in der die Buchse frei liegt, verschiebbar gelagert ist.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Der äussere Träger kann weiter in einem durch einen Stutzen des Kastens der Spinnvorrichtung hindurchgehenden Lager angeordnet sein.

Zwischen der Tragwand und der Stirnseite eines walzenförmigen Teils des Kastens der Spinnvorrichtung kann zudem ein Dichtungsring und zwischen der Trag wand und der Stirnseite des äusseren Trägers ein Dichtungs-Labyrinth vorgesehen sein.

Zudem kann an einer Verlängerung des seitlichen Längsschlitzes der Buchse ein Greifer zum Erfassen des Garnendes beim Anspinnvorgang vorgesehen sein.

Ein wesentlicher Vorteil durch die getroffenen Massnahmen besteht in einer verhältnismässig hohen Leistung der Spinneinheit ohne jene Verluste, die sonst bei den bekannten Vorrichtungen infolge Schlupfes zwischen den Friktionsflächen entstehen. Ein wesentlicher Vorteil liegt insbesondere darin, dass auf das Garn zwei Friktionsflächen einwirken, von denen eine konkav und die andere konvex in bezug auf die Garnbildungsstelle ist. Durch diese Anordnung wird dem keilförmigen Spalt eine zur Abwälzung des sich bildenden Garnes sehr geeignete Form verliehen, da sich dieser Spalt in der Garnabwälzungsstelle sehr langsam verbreitert und somit den Garnschlupf zwischen den Friktionsflächen auf Minimum herabsetzt. Beim Ausspinnen von Garn erfolgt keine Wärmefixierung von Drall mehr, da die Temperatur an der Annäherungsstelle der Friktionsflächen vernachlässigbar ist. Infolge der Reibung zwischen dem Garn und den Friktionsflächen entspricht die Geschwindigkeit dieser Flächen im wesentlichen der theoretischen Geschwindigkeit bzw. den Umdrehungen, die zum Einfügen der theoretischen Anzahl von Drehungen in das Garnende nötig sind, wobei ein eventueller Schlupf bei den eingestellten geforderten Umfangsgeschwindigkeiten der Friktionsflächen vernachlässigbar ist. Dieser Faktor beeinflusst günstig die Effektivität des Spinnprozesses im Vergleich mit den bekannten OE-Friktions-spinnsystemen. Ferner besteht ein wesentlicher Vorteil im abgeschlossenen Spinnsystem, da die Arbeitsluft gezwungen wird, aus der umgebenden Atmosphäre in den Hohlzylinder über die Faserauflöseeinrichtung und den Faserzufuhrkanal mit den Fasern zu strömen, was heisst, dass zum Erzielen eines zum Halten von Fasern auf der perforierten Friktionsfläche nötigen Unterdrucks und im Hinblick auf eine ausreichende Dichtheit des gesamten Spinnsystems nur ein geringer Durchfluss von Luft erfordert wird.

Der auf der perforierten Friktionsfläche zum Halten der Fasern und zum Überwinden der die Fasern auf der Friktionsfläche beeinflussenden Zentrifugalkraft erzeugte Unterdruck kann verhältnismässig niedrig sein, da die Zylindergeschwindigkeit zur Kompensation von Schlupf nicht gesteigert werden muss, wobei der innere Träger einen verhältnismässig kleinen, die Lagerung im Hohlraum des äusseren Trägers ermöglichenden Durchmesser aufweisen kann.

Der Energiebedarf zur Schaffung der pneumatischen Erfordernisse ist hier gegenüber den existierenden Konzeptionen von OE-Friktionsspinnvorrichtungen, die einen verhältnismässig hohen Energieaufwand zum Erzeugen der Luft erfordert, auf Minimum herabgesetzt. Mit Rücksicht auf den Energiebedarf zur Schaffung der pneumatischen Erfordernisse ist vorzugsweise nur eine der Friktionsflächen perforiert. Dabei muss jedoch die Bedingung erfüllt sein, dass die Fasern auf die perforierte Friktionsfläche abgelagert werden, die sie in Richtung zum engsten Bereich des keilförmigen Spaltes mitnimmt. Gleichfalls ist es vorteilhaft, den Unterdruck auf der Friktionsfläche des kleineren Trägers zu erzeugen.

Im Falle, dass der innere Träger die Form eines endlosen, mit einer Friktionsfläche versehenen Bandes und der äussere Träger die Form einer Rotationsfläche aufweist, soll der

630123

Arbeitsunterdruck vorzugsweise ausschliesslich auf der Rotationsfläche erzeugt werden. Diese Ausführungsform ist ferner darin vorteilhaft, dass bei der äusseren Friktionsfläche die sog. Autoventilation von Luftlöchern bzw. Perforierung zum Erzeugen des Unterdrucks ausgebützt werden kann, da die auf der Friktionsfläche aufgefangenen Fasern wirkende Zentrifugalkraft im gleichen Sinn wie ein durch Unterdruck entstandener Luftstrom einwirkt, so dass der zum Halten der Fasern auf der perforierten Friktionsfläche nötige Bedarf von Luft minimal ist.

Die schlupffreie Garnverdrehung zeigt sich günstig im fertigen Garn durch im wesentlichen bessere Gleichmässigkeit der Garnstruktur im Vergleich mit den Garnen, die in den bisher bekannten Spinnvorrichtungen hergestellt wurden.

Die Vorrichtung eignet sich zum Verarbeiten von Natur-und Chemiefasern bzw. deren Gemischen, insgesamt Glas-, Asbest- o.ä. Fasern, von feinen bis zu extra groben Fasern, abgesehen von der Stapellänge. Der Friktionsfläche kann man Fasern von gebräuchlichen baumwoll- und wollartigen Stapellängen zuführen. Die Vorrichtung ist leicht bedienbar und ermöglicht einen verhältnismässig einfachen und raschen Anspinnprozess.

Die Fadenbruchzahl ist minimal, da das Garn nicht einer verhältnismässig hohen, bei den OE-Rotorspinnsystemen entstehenden Spinnspannung ausgesetzt wird. Die Spannung von auszuspinnendem Garn hängt hier nur von den zwischen dem Garn und den Friktionsflächen wirkenden Reibkräften und von der Saugkraft, die die Fasern auf der perforierten Friktionsfläche hält, ab.

Das nach diesem Verfahren hergestellte Garn ist gewöhnlich von mittlerer und grober Nummer. Seine Struktur entspricht der Struktur von klassichem Garn, wobei seine Oberfläche mehr verdreht ist als die Garnseele. Das Garnprodukt ist gleichmässig und seine Anwendbarkeit ist universell. Vom Gesichtspunkt der Garngleichmässigkeit ist es vorteilhaft, dass sich die Fasern zufällig an beträchtlichen Umfangsbereichen der Friktionsfläche des inneren Trägers anhäufen, wobei die Garnfestigkeit dadurch gewährleistet ist, dass die Fasern in der Garnbildungsstelle in geradem Zustand durch Wirkung des Unterdrucks von Luft im abgeschlossenen System gehalten werden.

Es wurde festgestellt, dass die Garnbildung durch auf der perforierten Fläche des inneren Trägers, insbesondere im Bereich des keilförmigen Spaltes vorgesehene Zonen mit variabler Saugwirkung günstig beeinflusst werden kann. Deswegen können vorteilhaft Mittel zum Einführen eines solchen Saugwirkungszustandes auf der perforierten Fläche des inneren Trägers geschaffen werden, die vorteilhafte Bedingungen zum Ausspinnen von Garn nach dem Offen-End-Prinzip aus Fasermaterialien von verschiedenen Sorten, Stapellängen und Titern gewährleisten soll.

Hierfür ist es zweckmässig, wenn in dem inneren Träger, in dessen Hohlraum ein sich durch Saugwirkung auf der perforierten Fläche des inneren Trägers auswirkender Unterdruck erzeugt wird, eine Blende zum Lokalisieren der Saugwirkung auf dieser perforierten Fläche gelagert ist. Die Blende kann hierbei auf der perforierten Fläche des inneren Trägers vor der Mündung des keilförmigen Spaltes ein enges Feld mit Saugwirkung begrenzen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform kann ferner die Blende als ein rohrförmiger Körper mit einem axialen durch eine vordere Kante und eine hintere Kante begrenzten Schlitz ausgebildet sein, welche Kanten dann auf der perforierten Fläche des inneren Trägers vor der Mündung des keilförmigen Spaltes ein enges Feld mit Saugwirkung begrenzen, wobei sich eine Wand des rohrförmigen Körpers vom Anfang der Stelle der Ablagerung von Fasern auf die perforierte Fläche des inneren Trägers an zu vorderen Kante dieses

5

s

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

630123

6

Körpers von der inneren Wand der perforierten Fläche so entfernt, dass die Saug wirkung auf dem entsprechenden Abschnitt der perforierten Fläche bis zu einem Wert zunimmt, der kleiner ist als der Saugwirkungswert des engen vor der Mündung des keilförmigen Spaltes vorgesehenen Feldes.

Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform kann die Blende auch als ein der inneren Wand der perforierten Fläche des inneren Trägers so zugeordnetes Segment ausgebildet sein, dass dann die Saugwirkung auf der perforierten Fläche von der Mündung des keilförmigen Spaltes an zum Eckpunkt des letztgenannten Null ist.

Die Wirkung der verwendeten Blende kann vorzugsweise mit der Wirkung der verschiedenen Durchmesser bzw. Abstände von Perforierungslöchern im inneren Träger kombiniert werden.

Eine alternative Ausführungsform der Vorrichtung besteht weiter darin, dass die perforierte Fläche des inneren Trägers in zwei Felder mit unterschiedlicher Dichte der Perforierung mit Löchern von gleichem Durchmesser geteilt sein kann, wobei die Dichte der Perforierung des ersten Feldes, das der Stelle der Ablagerung und Anhäufung von Fasern auf der perforierten Fläche des inneren Trägers entspricht bis zu einem Wert allmählich zunimmt, der in dem zweiten der Garnverdrehungsstelle entsprechenden Feld konstant ist.

Die Dichte der Perforierung des ersten Feldes kann entweder linear oder wellenartig zunehmen.

Nach einer Alternative kann die perforierte Fläche des inneren Trägers in zwei Felder mit der Perforierung von gleichen Lochabständen geteilt sein, wobei dann die Lochdurchmesser der Perforierung des ersten Feldes, das der Stelle der Ablagerung und Anhäufung von Fasern auf der perforierten Fläche des inneren Trägers entspricht, bis zu einem Wert allmählich zunimmt, der im zweiten der Garnverdrehungsstelle entsprechenden Feld konstant ist.

Einige Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtung sollen nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise Schnitt- und teilweise Seitenansicht einer Spinneinheit mit einem Gehäuse der Faserauflöseeinrichtung in einer hinteren Lage;

Fig. 2 eine Vorderansicht des Antriebsmechanismus einer OE-Spinneinheit;

Fig. 3 die Spinneinheit gemäss Fig. 1 in einem durch die Drehachse des äusseren Trägers und durch eine zur Drehachse des Kämmzylinders senkrechte Ebene geführten Schnitt und in anderen Teilschnitten;

Fig. 4 eine Vorderansicht der Spinneinheit;

Fig. 5 eine Schnittansicht entlang der Linie V-V in Fig. 1;

Fig. 6 eine vergrösserte Detailansicht des keilförmigen Spaltes gemäss Fig. 5;

Fig. 7 eine in bezug auf Fig. 1 entgegengesetzte Seitenansicht der Spinneinheit mit dem Gehäuse der Faserauflöseeinrichtung in einer vorderen Lage;

Fig. 8 bis 12 perspektivische Ansichten von Spinnmechanismen mit verschiedenenförmigen Trägern von Friktionsflächen;

Fig. 13 eine vergrösserte Detailansicht eines teilweisen Querschnittes der Spinnstelle samt Blende;

Fig. 14 eine vergrösserte Detailansicht eines teilweisen Querschnittes der Spinnstelle samt Blende einer anderen Ausführungsform;

Fig. 15 eine vergrösserte Detailansicht eines teilweisen Querschnittes der Spinnstelle mit wieder anderer Blende und eine graphische Darstellung der Saugwirkung;

Fig. 16 eine Seitenansicht des inneren Trägers mit verschiedenen Durchmessern bzw. Lochabständen der Perforierung;

Fig. 17 eine Seitenansicht des inneren Trägers samt geformter Blende;

Fig. 18 eine Schnittansicht nach der Linie XVIII-XVIII in Fig. 17; und

Fig. 19 eine Schnittansicht nach der Linie XIX-XIX in Fig. 17.

Die Spinneinheit zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens ist in Fig. 1 bis 4 schematisch dargestellt.

Die Spinneinheit besteht aus einer Faserauflöseeinrich-tung, die in einem Gehäuse 2 gelagert ist, einer Spinnvorrichtung 3, die in einem Gehäuse 2 kommunizierenden Kasten 4 angeordnet ist, einem Abzugsmechanismus 5 und einem Aufwickelmechanismus 6.

Die Arbeitselemente der Faserauflöseeinrichtung, die im wesentlichen der Auflöseeinrichtung einer Qffen-End-Rotor-spinneinheit entspricht, umfassen einen Kämmzylinder 7, der in einer Ausnehmung 8 im Gehäuse 2 gelagert ist, und einen Speisemechanismus 9, der dem Kämmzylinder 7 vorgesetzt und in einer anderen Ausnehmung 10 des Gehäuses 2 angeordnet ist. Beide Ausnehmungen kommunizieren miteinander mittels eines Kanals 11 (Fig. 3).

Der Speisemechanismus 9 besteht aus einer Speisewalze 12 und einem gegen diese nachgiebig gedrückten Druckelement 13, das mit einem Ende mittels Schraube 14 zur Wand des Gehäuses 2 befestigt ist. Die geriffelte Speisewalze 12 und das Druckelement 13 über zusammen einen Klemmdruck auf ein aus einer Spinnkante 16 abgezogenes und dem Kämmzylinder 7 zuzuführendes Faserband 15 aus.

Der mit einem Kämmbeschlag 17 versehene Kämmzylinder 7 ist auf einer Welle 18, die in einer Nabe 19 des Gehäuses 2 drehbar gelagert und mit einer Treibrolle 20 (Fig. 4) beendet ist, befestigt. Die Drehrichtung des Kämmzylinders 7 ist mit Pfeil 21 und die der Speisewalze 12 mit Pfeil 22 bezeichnet.

Die Vorderwand des Gehäuses 2, in der die Ausnehmungen 8 und 10 vorgesehen sind, ist mit einer Dichtungsabdeckscheibe 23 versehen, die vorzugsweise aus durchsichtigem Material hergestellt und zum Gehäuse 2 mittels Schrauben 24 befestigt ist.

Aus dem Gehäuse 2 mündet ein Faserzufuhrkanal 25, dessen Eintritt an die Ausnehmung 8 des Kämmzylinders 7 anschliesst. Der Faserzufuhrkanal 25 mündet mit seiner Muffe 27 in eine durch Stirnwände 29,29 und einen Boden begrenzte Buchse 26.

Aus dem Gehäuse 2 erstreckt sich ein Führungsteil 31, der mittels Schwalbenschwanzverbindung 32 auf dem Kasten 4 (Fig. 3,5) verschiebbar gelagert ist, sowie eine zum Führungsteil 31, senkrechte Tragwand 33. Ein Anguss 34 des Kastens 4 ist mittels Schraube 35 zum Rahmen 36 der Spinneinheit befestigt.

Der Kasten 4 weist einen walzenförmigen Teil 37 auf, der in einen Stutzen 38 übergeht. Der offenen Vorderseite des Teiles 37 liegt über Dichtungsringe 39 die Tragwand 33 an. In einem zylindrischen Hohlraum 40 des Kastens 4 ist ein Träger 41 drehbar gelagert. Dieser ist z.B. als ein Hohlzylinder 42 gestaltet. Die offene Vorderseite des Hohlzylinders 42 ist berührungslos der Tragwand 33 zugesetzt. Der Hohlraum 43 des Hohlzylinders 42 ist mit einem Labyrinth 44 abgedichtet, das zwischen den gegeneinander liegenden Flächen des Hohlzylinders 42 und der Tragwand 33 vorgesehen ist (Fig. 3).

Der Hohlzylinder 42 ist auf einer Welle 45 befestigt, die in einem Lager 46 drehbar gelagert ist. Dieses ist im Stutzen 38 gelagert und mittels Schraube 47 gesichert. Auf das entgegengesetzte Ende der Welle 45 ist eine Riemenscheibe 48 aufgesetzt.

In dem zylindrischem Hohlraum 49 der Buchse 26 ist ein

5

10

IS

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

7

630 123

Träger 50 z.B. in Form eines Hohlzylinders 51 drehbar gelagert. Der Manteil dieses Hohlzylinders 51 ist über seine ganze Länge mit einer teilweise dargestellten Perforierung 52 versehen. Der Hohlraum des Hohlzylinders 51 geht in eine Hohlwelle 53 über, die in einem in der Tragwand 33 angeordneten Lager drehbar gelagert und mit einer Riemenscheibe 54 versehen ist. An das Ende der Hohlwelle 53 ist ein Luftkanal 55 berührungslos angeschlossen. Dieser Luftkanal 55 kommuniziert mit einer entlang der Spinnmaschine verlaufenden und an eine Unterdruckquelle angeschlossenen Sammelrohrleitung 56.

Der Hohlzylinder 51 ist knapp, jedoch berührungslos der Innenwand des Hohlzylinders 42 zugeordnet, wobei der zylindrische Hohlraum 49 der Buchse 26 in einen seitlichen Längsschlitz 57 übergeht, aus dem ein Teil des Hohlzylinders 51 herausragt. Die Wände 26', 26" der Buchse 26, die auf den beiden Seiten des Längsschlitzes 57 vorgesehen sind, sind möglichst dicht, jedoch berührungslos der Innenwand des Hohlzylinders 42 (Fig. 5,6) zugeordnet.

Der sich in Pfeilrichtung 58 drehende Träger 41 ist mit einer Friktionsfläche 59 versehen. Eine zweite Friktionsfläche 60 ist durch den äusseren Mantel des Trägers 50 gebildet. Der mit Pfeil 61 bezeichnete Drehrichtung des Trägers 50 ist in bezug auf die Drehrichtung des Trägers 41 entgegengesetzt.

Die Friktionsflächen 59,60 bilden auf den beiden Seiten der Maximalannäherungsstelle dieser Friktionsflächen 59,60 keilförmige Spalte, von denen der keilförmige Spalt 62 dem Erfindungszweck dient. In der Mündung 62' dieses Spaltes 62 bildet sich das mit P bezeichnete Garn (Fig. 6). Die Lage der Mündung 62' des keilförmigen Spaltes 62 zwischen den Friktionsflächen 59,60 ist durch den Durchmesser des Garnes P bestimmt, so dass sie sich je nach der Nummer des auszuspinnenden Garnes ändert. Die Grösse der Mündung 62' des derart definierten Spaltes 62 ist deshalb von dem Durchmesser des auszuspinnenden Garnes abhängig. In diesem keilförmigen Spalt 62 bewegt sich die Friktionsfläche 60 in Richtung zur Maximalannäherungsstelle, während sich die Friktionsfläche 59 von dieser Stelle entfernt, wobei diese Bewegungen der Friktionsflächen 59,60 zur Bildung des Garnes P notwendig sind.

Die Wand 26" geht in den zylindrischen Hohlraum 49 mittels einer Fläche 63 über, die den Raum des keilförmigen Spaltes 62, der zur Garnbildung erforderlich ist, vergrössert. In bezug auf die Garnbildungsstelle ist die Friktionsfläche 59 konkav und die Friktionsfläche 60 konvex (Fig. 5,6).

In der Tragwand 33 ist gegenüber dem keilförmigen Spalt 62 eine Garnabzugsöffnung 64 vorgesehen, an welche ein Garnabzugsrohr 65 anschliesst (Fig. 4 und 7). Auf der Vorderfläche der Buchse 26, die der Vorderwand des Hohlzylinders 42 anliegt, ist im wesentlichen in der Achse der Garnabzugsöffnung 64 ein Greifer 55 zum Auffangen des Endes von Garn P beim Anspinnen vorgesehen. Der Greifer 66 ist z.B. als eine flache Feder ausgebildet, die mit einem Ende mittels Schraube 66' auf der Buchse 26 befestigt ist. Das freie Ende der Feder sitzt elastisch auf der Vorderwand des Trägers 50 (Fig. 7).

Prinzipiell ist immer nur eine der Friktionsflächen 59,60 mit Perforierung für die Arbeitsluft versehen. Die Perforierung kann als Rundlöscher, Spalten od. dgl. ausgebildet sein. Die Friktionsfläche mit der Perforierung und die Friktionsfläche ohne Perforierung, die den keilförmigen Spalt 62 bilden, können z.B. aus Metall hergestellt oder mit aufvulkanisiertem Kautschuk versehen, oder als eine in warmem Zustand aufgetragene Plastschicht, wie z.B. von Teflon, Vul-kolan od. dgl., ausgebildet sein.

Die Oberfläche der Friktionsflächen kann blank, glatt, vorzugsweise mechanisch bearbeitet, z.B. aufgerauht, oder mit feinen Einschnitten, Vorsprüngen od. dgl. versehen sein. Das Garn P wird aus dem keilförmigen Spalt 62 vom Abzugsmechanismus 5 abgezogen.

Das Gehäuse 2 ist zwischen einer Hinterlage (Fig. 1,3), in der die Tragwand 33 den Hohlraum des Kastens 4 abschliesst, und einer Vorderlage (Fig. 7), in der die Buchse 26 samt Greifer 66 offen ist, in Doppelkopfpfeilrichtung 67 -usw. mittels Führungsteils 31 am Kasten 4 - verschiebbar gelagert. Das Gehäuse 2 wird in seiner vorderen Lage und in seiner hinteren Lage durch einen abgefederten Zapfen 68 gesichert, der in einer im Führungsteil 31 vorgesehenen Öffnung gelagert ist und von einer Feder 69 gegen den Kasten 4 gedrückt wird. Im Kasten 4 sind zwei Löcher 70,71 ausgebohrt, die die beiden Totlagen des Gehäuses 2 bestimmen.

In Fig. 2 ist der Antreibsmechanismus der einzelnen Arbeitsmechanismen der Maschine mit mehreren Spinneinheiten schematisch dargestellt, von denen jedoch nur eine einzige Spinneinheit gezeigt ist.

Der Antrieb der beiden Träger 41,50 ist von einem Hauptriemen 72, der von der Treibriemenscheibe eines am Maschinenrahmen aufgehängten Elektromotors 73 läuft, sowie von einer Führungsriemenscheibe 74, die ebenfalls auf dem Maschinenrahmen drehbar gelagert ist, abgeleitet. Der Hauptriemen 72 wird durch zwei Rollen 76,77 gespannt. Die Riemenscheiben 48 der äusseren Träger 41 stehen mit dem Hauptriemen 72 in Eingriff (Fig. 4).

Die Riemenscheibe 54 des inneren Trägers 50 wird mittels eines Riemens 78 von einer Zwischenrolle 79 eines Rollenvorgeleges angetrieben. Diese Zwischenrolle 79 ist auf einem mittels Gelenks 81 mit dem Führungsteil 31 gekoppelten Gehänge 80 gelagert. Eine Rolle 82 kleineren Durchmessers, die auf der anderen Seite der Rollenvorgelege in bezug auf das Gehänge 80 angeordnet ist, wird durch Einwirkung einer auf dem Gelenk 81 vorgesehenen Torsionsfeder 83 mit dem Hauptriemen 72 in Friktionseingriff gedrückt.

In der hinteren Lage des Gehäuses 2 drückt die Rolle 82 auf den Hauptriemen 72, der wiederum gegen die Riemenscheibe 48 des äusseren Trägers 41 nachgiebig gedrückt wird. Beim Verschieben des Gehäuses 2 aus der hinteren in die vordere Lage wird das Gehäuse 80 in Gegenrichtung in bezug auf die Kraftwirkung der Torsionsfeder 83 gedreht, wodurch es ermöglicht wird, dass die freigewordene Rolle 82 bei der Vorwärtsbewegung in die Lage ausserhalb der Bahn des Hauptriemens 72 kommt. Durch Unterbrechung des Eingriffs zwischen der Rolle 72 und dem Hauptriemen 72 wird einerseits die Bewegung der Riemenscheibe 54 abgestellt, andererseits - durch Entlastung des Hauptriemens 72 - der Friktionseingriff zwischen der Riemenscheibe 48 und dem Hauptriemen 72 unterbrochen, so dass die beiden Träger 41, 50 stehen bleiben. Nach dem Verschieben des Gehäuses 2 in die vordere Lage wird das Gehänge 80 wieder frei, das durch Wirkung der Torsionsfeder 83 in die Ausgangslage zurückkehrt.

Beim Einschieben des Gehäuses 2 in die hintere Lage erfolgt durch kurzzeitiges Drehen des Gehänges 80 der Eingriff der Rolle 82 mit dem Hauptriemen 72, wodurch der die Riemenscheibe 54 antreibende Riemen 78 in Bewegung gesetzt wird, wobei gleichzeitig der Hauptriemen 72 wiederum in Friktionseingriff mit der Riemenscheibe 48 gelangt, so dass die beiden Träger 41,50 wieder in Bewegung sind.

Der Antrieb der Kämmzylinder 7 wird von einem Elektromotor 84 (Fig. 2) abgeleitet. Auf eine durchlaufende Welle 85, die in im Maschinenrahmen vorgesehenen Lagern gelagert ist und durch Übersetzungsgetriebe (Riemenscheibe 86, Riemen 87, Riemenscheibe 88) vom Elektromotor 84 angetrieben wird, sind Friktionsscheiben 89 aufgesetzt, von denen jede in der Hinterlage des Gehäuses 2 mit der Treibrolle 20 auf der Welle 18 des Kämmzylinders 7 in Eingriff steht (Fig. 1,4). In s

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

630 123

der Vorderlage des Gehäuses 2 wird die Berührung zwischen der Friktionsscheibe 89 und der Treibrolle 20 unterbrochen (Fig. 7).

Der Abzugsmechanismus 5 besteht aus einem durchlaufenden Abzugszylinder 90, der in im Maschinenrahmen vorgesehenen Lagern gelagert ist, und einer Andrückwalze 91, die auf einem Arm 92 drehbar gelagert ist. Dieser Arm 92 ist mit einem Flansch 93 auf einer durchlaufenden, in einem nicht dargestellten Maschinenrahmen gelagerten Stange 94 drehbar angeordnet. Dabei wird die Andrückwalze 91 nachgiebig gegen den Abzugszylinder 90 mittels einer nicht dargestellten, innerhalb des Flansches 93 gelagerten Torsionsfeder gedrückt. Die Drehrichtung des durchlaufenden Abzugszylinders 90 ist mit Pfeil 95 und die der Andrückwalze 91 mit Pfeil 96 bezeichnet (Fig. 1).

Der Aufwickelmechanismus 6 (Fig. 2) besteht aus einer Treibwalze 97, die in im Maschinenrahmen vorgesehenen Lagern gelagert ist, einem schwingenden Fadenführer 98 mit nicht dargestelltem Antrieb und einem teilweise dargestellten Spulenhalter 99, in dem eine Kreuzspule 100 gelagert ist. Der Spulenhalter 99 kann in die Oberlage, in der er sich ausser Eingriff mit der Treibwalze (97) befindet, verschwenkt werden.

Der Antrieb des Speisemechanismus 9 und des Abzugsmechanismus 5 der Spinneinheiten wird von einem Elektromotor 101 über einen Variator 75 vorgenommen.

Jeder Spinneinheit ist ein Steuermechanismus 102 (Fig. 2, 4) zugeordnet, der auf einem teilweise veranschaulichten Querrahmen 103 gelagert ist und die Tätigkeit des Speisemechanismus 9 steuert. Der Steuermechanismus 102 ist durch eine nicht dargestellte elektrische Leitung mit einem Fadenbruchfühler 104 verbunden, der im Abschnitt zwischen dem Garnabzugsrohr 65 und dem Abzugsmechanismus 5 angeordnet ist. Der Fadenbruchfühler 104 steuert ebenfalls eine nicht dargestellte, auf dem Gehäuse 2 vorgesehene Licht-signalisierung.

Bestandteil des Steuermechanismus 102 ist eine elektromagnetische Kupplung 105, mittels welcher die Drehbewegung einer durchlaufenden Welle 106, die in auf dem Maschinenrahmen vorgesehenen Lagern gelagert und mit dem Variator 75 mittels Zahnradgetriebe 107,108 gekoppelt ist, auf die im Lager des Gehäuses 2 gelagerte Welle 109 der Speisewalze 12 übertragen wird.

Der Speisemechanismus 9 wird so abgeschaltet, dass die Zufuhr der Fasern dem Kämmzylinder 7 vom Fadenbruchfühler 104 bei einem Fadenbruch oder beim Herausschieben des Gehäuses 2 aus der Hinterlage, in der die Zahnräder 107, 108 in Eingriff stehen (Fig. 1), in die Vorderlage, in der die Zahnräder 107,108 ausser Eingriff (Fig. 7) sind, abgestellt wird.

Mittels Riemenscheibe 110, Riemens 111 und Riemenscheiben 112 treibt der Variator 75 den durchlaufenden Abzugszylinder 90 und weiter über ein Getriebe (Riemenscheibe 113, Riemen 114, Riemenscheibe 115) die Treibwalze 97 des Aufwickelmechanismus 6 an.

Das Gehäuse 2 zusammen mit der Tragwand 33 und dem Führungsteil 31 trägt im wesentlichen die Buchse 26, den inneren Träger 50 mit der Hohlwelle 53 und den Luftkanal 55, dessen Ende in der Öffnung 56' der Sammelrohrleitung 56 luftdicht und verschiebbar gelagert ist.

Fig. 1 stellt die Lage des Endes des Luftkanals 55 in der Sammelrohrleitung 56 in der hinteren Lage des Gehäuses 2 und Fig. 7 in der vorderen Lage des Gehäuses 2 dar. Die hintere Lage des Gehäuses 2 ist im wesentlichen seine Arbeitslage und die vordere Lage des Gehäuses 2 seine Ruhelage. Die Spinneinheit gemäss der vorliegenden Erfindung arbeitet folgendermassen:

Das aus der Spinnkanne 16 abgezogene Faserband 15 wird dem Klemmdruck zwischen der Speisewalze 12 und dem Druckelement 13 ausgesetzt und schreitet von dort durch den Kanal 11 zum Kämmzylinder 7 fort. Der Kämmbeschlag 17 des Kämmzylinders 7 kämmt aus der Faserfranse Fasern 116 heraus, die vom Kämmzylinder 7 bis zu jener Stelle mitgenommen werden, wo die Ausnehmung 8 in den Faserzufuhrkanal 25 übergeht. Dort werden die Fasern 116 durch Zentrifugalkraft von der Oberfläche des Kämmzylinders 7 abgeschleudert und ferner durch deren Trägheit und Einwirkung des Arbeitsunterdrucks, der sich im Faserzufuhrkanal 25 als Saugeffekt bemerkbar macht, in geradem Zustand durch diesen Kanal 25 in die Buchse 26 befördert.

Die aus der äusseren Atmosphäre über den Speisemechanismus 9 eingesaugte Arbeitsluft, die durch den Faserzufuhrkanal 25 vom Kämmzylinder 7 ab zur perforierten Oberfläche des inneren Trägers 50 strömt, expandiert in dem zylindrischen Hohlraum 49 der Buchse 26, wodurch ihre Geschwindigkeit abnimmt. Infolge dieser Luftexpansion werden die zugeführten Fasern in den ganzen Raum der Muffe 27 zerstreut, so dass sie auf die perforierte Fläche des inneren Trägers 50 im ganzen Bereich zwischen den Stirnwänden 28,29 und dem Boden 30 abgelagert werden. Die Fasern 116 treten in den Hohlraum der Muffe 27 mit ihren vorderen Enden ein und werden auf die perforierte Friktionsfläche 60 des inneren Trägers 50 durch den innerhalb dieses Trägers 50 erzeugten Unterdruck aufgefangen. Die entstehende Faserstreuung gewährleistet es, dass die Fasern zufällig an verschiedenen Stellen der Friktionsfläche 60 fallen, wobei einige Fasern, die auf diese Fläche schon aufgefangen wurden, durch die neu zugeführten Fasern überdeckt werden, wodurch eine zweckmässige Faseranhäufung zustandekommt. Die Fasern werden in Form eines verhältnismässig gleichmässigen Flors von der Friktionsfläche 60 in die Mündung 62' des keilförmigen Spalts 62 geführt, wo sie sich kontinuierlich auf das Offenende des Garnes P aufballen. Das Garnende dreht sich durch Abwälzung über die beiden Friktionsflächen 59,60 und formt sich zu einem Garn P um, das aus dem keilförmigen Spalt 62 durch den Abzugsmechanismus 5 abgezogen und vom Aufwickelmechanismus 6 auf die Kreuzspule 100 aufgewickelt wird.

Ein Bruch des Garnes P wird vom Fadenbruchfühler 104 signalisiert. Dieser schaltet zugleich - mittels der elektromagnetischen Kupplung 105 - die Zufuhr der Fasern dem Speisemechanismus 9 ab. Darauf erfolgt von Hand ein Öffnen des Spinnmechanismus durch Schieben des Gehäuses 2 aus der Arbeits- in die Ruhelage, wodurch der Antrieb des Kämmzylinders 7, der Speisewalze 12 und der beiden Träger 41,50 (Fig. 7) abgeschaltet wird. Der Abzugsmechanismus 5 und der Aufwickelmechanismus 6 sind dabei stets in Betrieb.

Darauf wird ferner der Spulenhalter 99 mit der Kreuzspule 100 in die Oberlage abgekippt, die entsprechende Garnlänge abgewickelt und dessen Ende, z.B. mit Hilfe eines Häkchens, durch das Garnabzugsrohr 65 und die Garnabzugsöffnung 64 hindurch geführt. Dann wird das Ende über den Teil der Friktionsfläche 60, der aus dem seitlichen Längsschlitz 57 der Buchse 26 herausragt, unter dem Greifer 66 geführt, wobei das Garn P durch Einwirkung des Unterdrucks an die perforierte Friktionsfläche 60 angesaugt wird.

Bei geöffneter Spinnvorrichtung kann die Bedienung eventuell dem Hohlraum des Kastens 4 und der Buchse 26 von Faser- und Garnresten reinigen.

Nach dem Einfangen des Garnes P unter den Greifer 66 schiebt die Bedienung das Gehäuse 2 wieder in die Arbeitslage, in der wiederum der Antrieb der Träger 41,50 und des Kämmzylinders 7 - mit der Ausnahme des Speisemechanismus 9 - eingeschaltet wird. Der letztgenannte wurde durch Impuls des Fadenbruchfühlers 104 abgeschaltet.

Beim Einschieben des Gehäuses 2 in die hintere Lage führt

8

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

die Bedienung das Garn ausserhalb des Klemmdruckes des Abzugmechanismus 5 ab, so dass das Garn P ausserhalb des Fadenbruchfühlers 104 läuft, und schwenkt den Spulenhalter 99 wiederum nach unten in die Arbeitslage. Durch Berührung der Kreuzspule 100 mit der Treib walze 97 nimmt die Garnspannung im Abschnitt zwischen dem Greifer 66 und der Kreuzspule 100 zu, wodurch der Fadenbruchfühler 104 wieder eingeschaltet wird. Dabei setzt er den Speisemechanismus 9 in Tätigkeit, so dass die Fasern wieder kontinuierlich dem Kämmzylinder 7 zugeführt werden.

Infolge der zunehmenden Spannung des Garnes P gleitet sein Ende aus dem Greifer 66 aus und läuft über die perforierte Friktionsfläche 60 durch die Garnbildungszone, wobei sein Offenende auf dem Wege zur Abzugsöffnung 64 durch die Friktionsflächen 59,60 so verdreht wird, dass sich die dieser Zone kontinuierlich zugeführten Fasern auf das Ende aufballen und verdrehen. Zugleich wird das Garn von Hand aus oder mittels eines bekannten nicht dargestellten Einziehgerätes in die Klemmzone des Abzugsmechanismus 5 eingeführt, worauf der Spinnvorgang normal fortgesetzt wird.

Um einen kontinuierlichen, glatten Anspinnvorgang zu sichern, muss die im Greifer 66 geklemmte Garnlänge in bezug auf die Geschwindigkeit des Garnabzugs, die Garnnummer und die Drehungszahl des auszuspinnenden Garnes entsprechend gewählt werden.

Vom Augenblick des Abschlusses des Anspinnvorgangs wird der Spinnprozess weiterhin durch den Fadenbruchfühler 104 bis zum Augenblick des nächsten Fadenbruches kontrolliert. In diesem Fall schaltet der Fadenbruchfühler 104 über den Steuermechanismus 102 die elektromagnetische Kupplung 105 ab, wodurch die Zufuhr der Fasern dem Kämmzylinder 7 abgestellt wird.

Beim Beheben eines Fadenbruchs wird das Garn entweder manuell oder mit Hilfe einer geeigneten automatischen Anspinneinrichtung in den Greifer 66 eingeführt.

Beim Anhalten der Spinnmaschine kommt es zu simultanen Fadenbrüchen an allen Spinneinheiten. Beim Anlassen der Maschine kann man solche simultanen Fadenbrüche entweder nacheinander von Hand oder mit Hilfe einer geeigneten Einrichtung zum simultanen Anspinnen beheben.

Solche Einrichtungen zum automatischen, entweder individuellen oder kollektiven Anspinnen sind bekannt und an den Offen-End-Rotorspinnmaschinen üblich, so dass deren Verwendung auch hier naheliegend ist.

In einer perspektivischen schematischen Ansicht zeigt Fig. 8 eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Friktionsspinnvorrichtung, die den äusseren Träger 41 mit der Friktionsfläche 59, den inneren Träger 50 mit der Friktionsfläche 60, den keilförmigen, zwischen den Friktionsflächen 59,60 vorgesehenen Spalt 62, den Faserzufuhrkanal 25 zum Zuführen der Fasern 116 der perforierten Friktionsfläche 60 und das ausgesponnene in Pfeilrichtung 117 verdrehte Garn P aufweist. Der im Hohlraum des inneren Trägers 50 erzeugte Unterdruck ist mit Pfeilen 118 dargestellt.

Ein wesentliches Merkmal, durch das sich die erflndungs-gemässe Vorrichtung vom Stand der Technik unterscheidet, besteht darin, dass die durch die Mantellinie 120 zur Friktionsfläche 59 tangential geführte Ebene 119 ausserhalb des keilförmigen Spalts 62 liegt, wobei die Mantellinie 120 eine Schnittlinie zwischen der Friktionsfläche 59 und der durch die Maximalannäherungsstelle 122 der Friktionsflächen 59, 60 gelegten Radialebene 121 ist. Unter dieser Bedingung wird der Schlupf zwischen den Friktionsflächen 59,60 und dem Garn vernachlässigbar.

Bei einer bekannten Ausführungsform einer Friktionsspinneinrichtung, die ein Paar Saugtrommeln mit parallelen Drehachsen aufweist, geht die zu einer Mantellinie der Saugtrommel geführte Tangentialebene, die eine Schnittlinie einer

630123

durch die Maximalannäherungsstelle zwischen den Friktionsflächen der Saugtrommeln gelegte Radialebene ist, direkt durch den keilförmigen Spalt.

Fig. 8 bis 12 zeigen - in schematischen perspektivischen Ansichten - Spinnvorrichtungen mit verschiedenförmigen Trägern 41,50 der Friktionsflächen 59,60. In der in Fig. 8 veranschaulichten Hauptausführungsform sind die Friktionsflächen 59,60 als Zylinderflächen gestaltet. Der Träger 41 ist hier in Form des Hohlzylinders 42 und der Träger 50 in Form des Hohlzylinders 51 ausgeführt. Bei dieser Ausführungsform ist die Umfangsgeschwindigkeit gleich im ganzen Bereich des keilförmigen Spalts 62, wo sich das Garn P bildet.

Verwendet man zumindest bei einer der Friktionsflächen 59,60 eine Umfangsgeschwindigkeit, die im ganzen Garnbildungsbereich nicht gleich ist, bildet sich ein Garn von gewis-sermassen unterschiedlichen Eigenschaften in bezug auf das konventionelle Garn.

Dies kann man erzielen, wenn mindestens einer der Träger 41,50 der Friktionsflächen 59 bzw. 60 als eine Kegelfläche ausgebildet ist. In diesem Falle kann man in der ganzen Länge der Garnbildungszone einen solchen Umfangsgeschwindigkeitsablauf erzielen, dass diese Geschwindigkeit zumindest einer der Friktionsflächen 59,60 in Garnabzugsrichtung, d.h. in Richtung der fortschreitenden Garnbildung, allmählich zunimmt (Fig. 9,11). Das unter solchen Bedingungen hergestellte Garn weist spezielle Eigenschaften auf, die darin bestehen, dass die Garnseele weniger verdreht und voluminöser und die Oberfläche glatt ist. Ein entgegengesetztes Ergebnis ist durch Abnahme der Umfangsgeschwindigkeit in der Länge der Garnbildungszone in Garnabzugsrichtung erzielbar (Fig. 10).

Im letzterwähnten Falle ist die Garnoberfläche bauschiger und haarig, während die Seele mehr verdreht und fester ist. Beide Garnarten können vorzugsweise in spezieller Textilware Verwendung finden. Ein gemeinsamer Vorteil derselben besteht jedoch darin, dass durch Voreilung der Umfangsgeschwindigkeit der einen Friktionsfläche vor der anderen die Drehung des Endes von sich bildendem Garn positiv beeinflusst wird, so dass kein Schlupf zwischen dem Garn und den Friktionsflächen erfolgt.

Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Friktionsflächen 59,60 des Trägers 41 bzw. 50 Zylinderflächen sind. Der äussere Träger 41 ist als Hohlzylinder 42 und der innere Träger 50 als Hohlzylinder 51 ausgebildet.

Fig. 9 zeigt eine andere Ausführungsform, bei der die Friktionsfläche 59 des Trägers 41 walzenförmig und die Friktionsfläche 60 des Trägers 50 kegelförmig gestaltet sind. In diesem Falle ist der Träger 50 als ein Kegelstumpf 123 ausgebildet. Die Richtung des im Hohlraum des Trägers 50 erzeugten Unterdrucks ist mit Pfeilen 118 bezeichnet.

Fig. 10 zeigt eine unterschiedliche Ausführungsform, wo beide Friktionsflächen 59,60 der Träger 41 bzw. konisch sind. Der Träger 41 ist als ein hohler Kegelstumpf 124 und der Träger 50 als ein hohler Kegelstumpf 123 ausgebildet.

In der in Fig. 11 dargestellten Ausführungsform ist die Friktionsfläche 59 des Trägers 41 auf einem hohlen Kegelstumpf 124 und die Friktionsfläche 60 des Trägers 50 auf dem Hohlzylinder 51 vorgesehen. Der im Hohlraum des perforierten Trägers 50 erzeugte Unterdruck ist mit Pfeilen 118 bezeichnet.

Fig. 12 zeigt eine Ausführungsform mit dem Träger 41, dessen Friktionsfläche 59 walzenförmig ist, während der Träger 50 als ein die zweite Friktionsfläche 60 aufweisendes Endlosband 125 ausgebildet ist. Die Bewegungsrichtung des Endlosbandes 125, das über eine Führungsliste und zwei Rollen 127,128, von denen eine angetrieben ist, läuft, ist mit Pfeil 129 bezeichnet. Die Lagerung und der Antrieb des Trägers 50 bzw. Endlosbandes 125 kann durch an sich bekannte

9

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

630 123

10

Mittel ohne technische Probleme vorgenommen werden.

In diesem Fall ist die Friktionsfläche 59 des Trägers perforiert (nicht dargestellt) und die Friktionsfläche 60 des Trägers 50 unperforiert. Die Fasern 116 werden durch den Faserzufuhrkanal 25 der perforierten Friktionsfläche 59, die im Bereich des keilförmigen Spaltes 62 dem mit Pfeilen 130 bezeichneten Überdruck ausgesetzt wird, zugeführt. In der Praxis ist solche Ausführung z.B. mit Hilfe eines in der Wand des Kastens 4 vorgesehenen und an eine Unterdruckquelle angeschlossenen Absaugkanals realisierbar.

Der Vorteil dieser Anordnung liegt in breiteren Möglichkeiten, verschiedene Formen des keilförmigen Spaltes 62 zu schaffen, wodurch die Form von keilförmigen Spalt für verschiedenartige Fasermaterialien zwecks vollständiger Beseitigung der Schlupfe bei der Garnbildung zwischen den Friktionsflächen 59,60 optimalisiert werden kann. Die Form des keilförmigen Spaltes 62 kann z.B. durch verschiedene Formen der Führungsleiste 126, die eventuell stellbar, schwenkbar oder austauschbar angeordnet sein kann, gewählt werden.

Aus Fig. 8 bis 12 folgt, dass das Fasermaterial in den Hohlraum des Trägers 41 in Gegenrichtung in bezug auf den Abzug des Garnes P aus dem keilförmigen Spalt 62 befördert wird, wobei die nicht dargestellte Achse des Faserzufuhrkanals 25 und die Achse des Trägers 41 einen spitzen, höchstens Null-Winkel bilden. Das Garn P wird immer in Richtung der Mantellinien der beiden Träger 41,50 abgezogen.

Das Hauptmerkmal der Erfindung liegt darin, dass die Fasern in dem keilförmigen Spalt von den Friktionsflächen verdreht werden, wobei die eine konvex und die zweite konkav in bezug auf die Garnbildungsstelle ist. Dieses Hauptmerkmal der Erfindung ist für verschiedene Ausführungen der Konstruktion solcher Spinnvorrichtungen ausnützbar. Einige Konstruktionslösungen können sich hierfür z.B. voneinander durch Anordnung der Faserzufuhr aus der Auflöseeinrichtung auf die perforierte Friktionsfläche von dem Paar der die sich im keilförmigen Spalt versammelnden Fasern zu kontinuierlich abgezogenem Garn verdrehenden Friktionsflächen unterscheiden. Der keilförmige Spalt, in dessen Mündung das kontinuierlich abzuziehende Garn vom Paar der Friktionsflächen aus den von der perforierten Friktionsfläche beförderten Fasern durch Verdrehen und Aufballen auf das Offenende des Garngebildes hergestellt wird, kann so gestaltet sein, dass der drehbare Träger der einen Friktionsfläche im Hohlraum des drehbaren Trägers der zweiten Friktionsfläche gelagert ist, was sich von dem bisher bekannten Stand der Technik im wesentlichen unterscheidet, da nach diesem der keilförmige Spalt zwischen zwei äusseren Mänteln von drehbaren Trägern ausgebildet ist.

Es wurde festgestellt, dass die Bildung von auszuspinnendem Garn durch Begrenzen von Saugwirkungsbereichen auf der perforierten Fläche des inneren Trägers 50, insbesondere im Bereich des keilförmigen Spaltes 62, günstig beeinflusst werden kann.

Für den Garnabwälzungsvorgang in der Mündung 131 des keilförmigen Spaltes 62 ist es vorteilhaft - insbesondere beim Ausspinnen von groben Garnsorten - die Saugwirkung vor der Mündung 62' auf ein enges Feld 132 zu beschränken und das auf das Garn P einwirkende Drehmoment im Bereich der Garnverdrehung zu steigern. Solche Erhöhung des Drehmoments kann man durch Unterdrückung der das Garn P bewirkenden Saugwirkung im Bereich hinter der Mündung 62' in Richtung zum Eckpunkt des keilförmigen Spaltes 62 erreichen.

Im Hohlraum des inneren Trägers 50 (Fig. 13) ist eine Blende 133 zum Lokalisieren der Saugwirkung auf der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 gelagert. Solche Blende 133 ist z.B. als ein rohrförmiger Körper 134 geformt; ein nichtdargestellter Flansch dieses im Hohlraum des inneren Trägers 50 befindlichen Körpers 134 ist z.B. mit Schrauben zur Seitenwand der Buchse 26 befestigt. Im rohrförmigen Körper 134, der einen Teil von zylindrischer Fläche ist, ist ein s axialer Schlitz 135 vorgesehen; dieser ist durch eine vordere und eine hintere Kante 136 bzw. 137 begrenzt, welche auf der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 vor der Mündung 62' des keilförmigen Spaltes 62 ein enges Feld 132 mit Saugwirkung begrenzen (Fig. 13).

io Die hintere Kante 137 des rohrförmigen Körpers 134 befindet sich im Bereich, der auf der perforierten Fläche, der Mündung 62' des keilförmigen Spaltes 62 entspricht. Die Arbeitsbreite des axialen Schlitzes 135 entspricht einem Mittelpunktwinkel von zirka 20°. Seitenwände 138, 139 des is axialen Schlitzes 135 laufen in Richtung zur Oberfläche des keilförmigen Körpers 134 zweckmässig zusammen.

Fig. 14 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel der Blende 133 in Form eines der inneren Wand 141 der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 berührungslos so zugeord-20 neten Segmentes 140, dass die Saugwirkung auf dieser Fläche von der Mündung 62' des keilförmigen Spaltes 62 in Richtung zu seinem Eckpunkt 142 Null ist. Die Saugwirkung wirkt sich jedoch in diesem Falle in vollem Mass im ganzen, der Mündung der Muffe 27 der Buchse 26, in der die zuge-25 führten Fasern abgelagert und gesammelt werden, entsprechenden Bereich der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 aus.

Gleichfalls ist es vorteilhaft, die Saugwirkung auch in der Faserablagerungs- und -sammelzone um den Umfang des 30 inneren Trägers 50 vom Anfang des Faserablagerungsbereichs an bis zum engen Feld 132 sukzessiv zu steigern. Dadurch wird es gewährleistet, dass auch feine und kurze Fasern richtig auf die perforierte Fläche des inneren Trägers 50 abgelagert werden, so dass wegen einer geringen Saugwir-35 kung im Bereich der perforierten Fläche des inneren Trägers 50, wo die Fasern zuerst abgelagert zu werden anfangen, kein Faserabflug durch Öffnungen 52 erfolgt. Während des allmählichen durch Faseranhäufung auf der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 verursachten Faserschichtanwuchses 40 ist es erwünscht diese Schicht mehr der perforierten Fläche durch erhöhte Saugwirkung anzuhaften, wobei Faserabflug von der Faserschicht selbst vermieden wird.

Eine zweckmässige Ausführungsform der Blende 133 ist in Fig. 15 dargestellt. Der rohrförmige Körper 134' ist als eine 45 Wand 143 von zylindrischer Fläche ausgebildet, die in eine in Form eines Bogens ins Innere des rohrförmigen Körpers 134' gerichtete Wand 144 übergeht. Der axiale Schlitz 135 ist durch eine vordere und eine hintere Kante 136' bzw. 137' begrenzt. Die Wand 144 entfernt sich so vom Anfang der so Faserablagerungs- und Sammelzone auf der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 in Richtung zur vorderen Kante 136' von der inneren Wand 144 der perforierten Fläche, dass die Saugwirkung auf dem betreffenden Bereich der perforierten Fläche bis zu einem Wert wächst, der jedoch 55 kleiner ist als der volle Wert der Saugwirkung des engen vor der Mündung 62' des keilförmigen Spaltes 62 ausgebildeten Feldes 132. Fig. 15 zeigt auch den Verlauf der auf der Querschnittsfläche des inneren Trägers 50 und der Blende 133 im Abschnitt a und Abschnitt b einwirkenden Saugwirkung, 60 wobei der Abschnitt b dem engen Felde 132 entspricht.

In bezug auf die Verarbeitung der Fasermaterialien von verschiedener Stapellänge und Feinheit soll vorzugsweise die Saugwirkung nicht entlang der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 gleichmässig sein, sondern in der Garnab-65 zugsrichtung zunehmen.

Deshalb soll die Saugwirkung entlang der perforierten Fläche bis zu einem bestimmten Wert steigen, der weiterhin konstant bleibt. Um eine bessere Garnstruktur erzielen zu

können, soll jedoch die Saugwirkung im Falle einiger, insbesondere feiner Fasersorten wellenartig zunehmen.

Eine Ausführungsform des inneren Trägers 50 zu diesem Zweck ist in Fig. 16 schematisch dargestellt.

Nach einer Alternative ist die perforierte Fläche des inneren Trägers 50 von Länge L in zwei Felder c und d mit unterschiedlicher Dichte der Perforierung 52 von gleichem Lochdurchmesser; solche Perforierung ist in dem unteren unterbrochenen Teil der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 dargestellt. Die Dichte der Perforierung 52 mit Löchern von gleichen Durchmessern im ersten Felde c,

dessen Länge der Faserablagerungs- und -sammelzone auf den inneren Träger 50 entspricht, nimmt gleichmässig bis zu dem Wert zu, der in dem zweiten Feld d, dessen Länge der eigentlichen Garn verdrehungszone auf der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 entspricht, konstant bleibt. Fig. 16 zeigt eine graphische Darstellung der Grösse der Saugwirkung S auf der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 im Bereich einer nicht dargestellten Mantellinie; aus dieser Darstellung folgt der lineare Verlauf der Saugwir-kungszunahme im Felde c. Saugwirkung S steigt im Felde c bis zum Wert Sc, der im zweiten Feld d konstant bleibt.

Nach einer anderen Alternative kann man einen qualitativ gleichen Effekt durch die Perforierung 52 erzielen, deren Lochdurchmesser sich bei gleichen Abständen im ersten Feld c sukzessiv vergrössern, bis sie einen im zweiten Feld d konstanten Wert erreichen. Solche Perforierung 52 ist im oberen unterbrochenen Teil der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 veranschaulicht.

Fig. 17 zeigt den inneren Träger 50 in der Form wie in Fig. 15 dargestellt; diese ist zu einem wellenartigen Erhöhen der Saugwirkung S vorgesehen. Der rohrförmige Körper 134' ist im Bereich des Feldes c mit Einschnitten 145 versehen, die zur wellenartigen Erhöhung der Saugwirkung S bestimmt sind.

Fig. 17 unten zeigt eine graphische Darstellung der Grösse der Saugwirkung S auf der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 im Bereich einer durch die Einschnitte 145 laufenden Mantellinie 147.

In Fig. 18 und 19 sind Schnittansichten nach den Linien XVIII-XVIII bzw. XIX-XIX aus Fig. 17. Aus diesen durch den inneren Träger 50 im Bereich des Feldes c gezogenen Querschnitten ist der variable Verlauf der Saugwirkung S in den Abschnitten a, b der perforierten Fläche des inneren Trägers 50 ersichtlich, wobei sich der Abschnitt a im Bereich der Wand 144 und der Abschnitt b im Bereich des axialen Schlitzes 135 befindet. Einfachheitshalber wurden die Schnittlinien ausserhalb der Öffnungen der Perforierung 52 gezogen. Eine Verstellbarkeit der Blende 133 in Doppelpfeilrichtung 146 (Fig. 13 und 14) ermöglicht eine betreffende Ein-

630123

Stellung ihrer Lage in bezug auf das Ausspinnen des Garnes P einer bestimmten Feinheit. Es ist naheliegend, dass sich die Verdrehungsstelle im Falle von feinerem Garn näher dem Eckpunkt 142 des keilförmigen Spaltes 62 befindet als im Falle eines gröberen Garnes.

Im Spinnprozess werden die durch Saugwirkung S der Friktionsfläche 60 des inneren Trägers 50 anhaftenden Fasern zur Garnbildestelle mitgenommen, wo sie zu Garn P, auf welches an dieser Stelle in der Mündung 62' des keilförmigen Spaltes 62 verschiedene Kräfte (Fig. 13) einwirken, verdreht werden; die Friktionsfläche 59 wirkt auf das Garn P durch die Reibkraft Fi; der von dem keilförmigen Spalt 62 abgekehrte Garnabschnitt wird durch eine von der technologischen Unterdruckluft erzeugte Saugwirkung bewirkt; der gegenüberliegende Garnabschnitt wird nicht mehr dieser Saugwirkung ausgesetzt, da diese durch die Blende 133 anul-liert wird. Darüber hinaus werden die zu Garn zu verdrehenden Fasern in Radialrichtung von dem inneren Träger 50 an durch die Zentrifugalkraft F beeinflusst.

Die Fasern verfolgen eine Kreisbahn zusammen mit der aktiven Oberfläche des inneren Trägers 50 von der Stelle deren Ablagerung auf die perforierte Fläche bis zur Garnbildestelle, wobei sie auf dieser Fläche durch Saugwirkung S bleiben; von der Garnbildestelle an ist die Saugwirkung durch die Blende 133 unterbrochen, so dass an dieser Stelle die Einwirkung der Zentrifugalkraft vollständig ist. Analog wirkt die Friktionsfläche 59 auf das Garn P durch eine Kraft F2ein.

Auf das Garn wirkt ein Drehmoment ein, das die Summe der Momente aller vorerwähnten Kräfte ist, wobei alle Momente in ein- und derselben Richtung wirken.

Das Drehmoment kann man durch die Gleichung

M = D (Fi + F2 + S + F)

ausdrücken, wobei D der Garndurchmesser ist. Spinnsysteme, die mit kleiner Blende zur Aufhebung der Saugwirkung hinter der Garnbildestelle versehen sind, können praktisch nur mit einem durch die Gleichung

M = §> (Fi + F0

ausdrückbaren Drehmoment arbeiten.

Ein Vorteil der Massnahmen zum Annullieren der Saugwirkung hinter der Garnbildestelle besteht auch darin, dass die Saugwirkung z.B. durch Einstellung des Unterdrucks verhältnismässig leicht erhöht und somit der technologische Spinnvorgang zum Verarbeiten verschiedenartiger Fasermaterialien optimalisiert werden kann.

11

s

10

15

20

25

30

35

40

45

50

B

7 Blatt Zeichnungen

Claims (25)

630 123 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Friktionsspinnen von Garn nach dem Offen-End-Prinzip, bei dem kontinuierlich zugeführte Einzelfasern auf einer auf einem umlaufenden Träger vorgesehenen Friktionsfläche abgelegt werden, die die Fasern in die Mündung eines keilförmigen, zwischen der Friktionsfläche und einer zweiten auf einem zweiten in entgegengesetzter Richtung in bezug auf den ersten Träger umlaufenden Träger vorgesehenen Friktionsfläche ausgebildeten Spaltes mitnimmt, wobei die Fasern in der Mündung des keilförmigen Spaltes durch Berührung mit den beiden Friktionsflächen zu einem abzuziehenden Garn verdreht werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern zwischen einer konvexen und einer konkaven Friktionsfläche verdreht werden.

2

s

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelfasern auf die Friktionsfläche in Form eines Faserflusses durch einen auf dieser erzeugten Unterdruck befördert werden.

3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, welche Vorrichtung einen Speisemechanismus zum Zuführen von Einzelfasern sowie ein Paar von zusammenwirkenden, auf umlaufenden Trägern vorgesehenen Friktionsflächen umfasst, wobei die Friktionsflächen einander so zugeordnet sind, dass die sich in Gegenrichtung bewegenden Friktionsflächen einen keilförmigen Spalt begrenzen, in dessen Mündung die Fasern infolge Friktion mit den beiden Friktionsflächen verdreht werden; sowie mit einem Abzugsmechanismus zum Abziehen des Garnes entlang des keilförmigen Spaltes, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Friktionsfläche (59) konkav und die andere Friktionsfläche (60) konvex in bezug auf die Stelle der Bildung des Garns (P) in der Mündung (62') des keilförmigen Spaltes (62) ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die andere Friktionsfläche (60) auf dem innern Träger (50) vorgesehen ist, der im äusseren Träger (41) der einen Friktionsfläche (59) gelagert ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Friktionsflächen (59; 60) Zylinderflächen sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Friktionsflächen (59; 60) Kegelflächen sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Friktionsflächen (59; 60) eine Zylinder- und die andere eine Kegelfläche ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Träger (50) ein Endlosband (125) mit der Friktionsfläche (60) ist, wobei die eine Friktionsfläche (59) eine Rotationsfläche ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der innere, mit der perforierten Friktionsfläche (60) versehene und auf einer angetriebenen, an eine Unterdruckquelle angeschlossenen Hohlwelle (53) vorgesehene Träger (50) in einer ortsfesten Buchse (26) drehbar gelagert ist, in die ein Faserzuführkanal (25) zum Zuführen der Fasern (116) aus einer Faserauflöseeinrichtung mündet und die mit einem seitlichen Längsschlitz (57) versehen ist, der einen Teil der Friktionsfläche (60) des inneren Trägers (50) frei gibt, wobei diese Friktionsfläche (60) der Friktionsfläche (59) des äusseren Trägers (41 ) berührungslos so zugeordnet ist, dass die beiden Friktionsflächen (59; 60) den keilförmigen Spalt (62) bilden, zu welchem die Bewegungsrichtung der perforierten Friktionsfläche (60) des inneren Trägers (50) zur engsten Stelle des keilförmigen Spaltes (62) verläuft.

10

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlwelle (53) in einer am Gehäuse (2) der Faserauflöseeinrichtung (1) vorgesehenen Tragwand (33) drehbar gelagert ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der äussere Träger (41) im Hohlraum des ortsfesten, von der Stirnseite durch eine Tragwand (33) abdeckbaren Kastens (4) der Spinnvorrichtung (3) drehbar gelagert ist, wobei in der Tragwand (33) gegenüber dem keilförmigen Spalt (62) eine Garnabzugsöffnung (64) zum Abziehen des Garnes (P) vorgesehen ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2) der Faserauflöseeinrichtung mittels einer Schwalbenschwanzverbindung (32) auf dem Kasten (4) der Spinnvorrichtung (3) zwischen einer hinteren Lage, in der die Tragwand (33) den Hohlraum des Kastens (4) der Spinnvorrichtung (3) verschliesst und einer vorderen Lage, in der die Buchse (26) frei liegt, verschiebbar gelagert ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der äussere Träger (41) in einem durch einen Stutzen (38) des Kastens (4) der Spinnvorrichtung (3) hindurchgehenden Lager (46) angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Tragwand (33) und der Stirnseite eines walzenförmigen Teiles (37) des Kastens (4) der Spinnvorrichtung (3) ein Dichtungsring (39) vorgesehen ist.

15

15. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Tragwand (33) und der Stirnseite des äusseren Trägers (41) ein Dichtungs-Labyrinth (44) vorgesehen ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in Verlängerung des seitlichen Länggschlitzes (57) der Buchse (26) ein Greifer (66) zum Erfassen des Endes des Garnes (P) vorgesehen ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in dem inneren Träger (50), in dessen Hohlraum ein sich durch Saugwirkung auf der perforierten Fläche des inneren Trägers (50) auswirkender Unterdruck erzeugt wird, eine Blende (133) zum Lokalisieren der Saugwirkung auf dieser perforierten Fläche gelagert ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Blende (133) auf der perforierten Fläche des inneren Trägers (50) vor der Mündung (62') des keilförmigen Spaltes (62) ein enges Feld (132) mit Saugwirkung begrenzt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Blende (133) als ein rohrförmiger Körper (134') mit einem axialen durch eine vordere Kante (136') und eine hintere Kante (137') begrenzten Schlitz (135) ausgebildet ist, welche Kanten auf der perforierten Fläche des inneren Trägers (50) vor der Mündung (62') des keilförmigen Spaltes (62) ein enges Feld (132) mit Saugwirkung begrenzen, wobei sich eine Wand (144) des rohrförmigen Körpers (134') vom Anfang der Stelle der Ablagerung von Fasern auf die perforierte Fläche des inneren Trägers (50) an zur vorderen Kante (136') dieses Körpers von der inneren Wand (141) der perforierten Fläche so entfernt, dass die Saugwirkung auf dem entsprechenden Abschnitt der perforierten Fläche bis zu einem Wert zunimmt, der kleiner ist als der Saugwirkungswert des engen vor der Mündung (62') des keilförmigen Spaltes (62) vorgesehenen Feldes (132).

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

rierung (52) mit Löchern von gleichem Durchmesser geteilt ist, wobei die Dichte der Perforierung (52) des ersten Feldes (c), das der Stelle der Ablagerung und Anhäufung von Fasern auf der perforierten Fläche des inneren Trägers (50) entspricht, bis zu einem Wert fortlaufend zunimmt, der in dem zweiten der Garnverdrehungsstelle entsprechenden Feld (d) konstant ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Blende (133) als ein der inneren Wand (141) der perforierten Fläche des inneren Trägers (50) so zugeordnetes Segment (140) ausgebildet ist, dass die Saugwir-kung auf der perforierten Fläche von der Mündung (62') des keilförmigen Spaltes (62) an zum Eckpunkt (142) des letztgenannten Null ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Fläche des inneren Trägers (50) in zwei Felder (c, d) mit unterschiedlicher Dichte der Perfo-

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Perforierung (52) des ersten Feldes (c) linear zunimmt.

23. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Perforierung (52) des ersten Feldes (c) wellenartig zunimmt.

24. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Fläche des inneren Trägers (50) in zwei Felder (c, d) mit der Perforierung (52) von gleichen Lochabständen geteilt ist, wobei die Lochdurchmesser der Perforierung (52) des ersten Feldes (c), das der Stelle der Ablagerung und Anhäufung von Fasern auf der perforierten Fläche des inneren Trägers (50) entspricht, bis zu einem Wert allmählich zunimmt, der im zweiten der Garnverdrehungsstelle entsprechenden Feld (d) konstant ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Wand (144) der Blende (133) im Bereich des ersten Feldes (c) der perforierten Fläche des inneren Trägers (50) mit Einschnitten (145) zum wellenartigen Erhöhen der Saugwirkung auf dem entsprechenden Abschnitt der perforierten Fläche des inneren Trägers (50) versehen ist.