CH642403A5 - Spindelloses spinnverfahren und vorrichtung zur herstellung von garnen auf einer spinnmaschine. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein spindelloses Spinnverfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Seit längerer Zeit sind verschiedene Systeme zum spindellosen Spinnen bekannt, von denen z.B. des Spinnen mit Hilfe eines Rotors, das sog. Offen-End-Spinnverfahren, das bekannteste ist, bei welchem der Gleitwand des Rotors vereinzelte Stapelfasern zugeführt werden, die durch Unterdruck in den mit hoher Geschwindigkeit sich drehenden Rotor eingesaugt werden. Durch Zentrifugalkraft gleiten diese vereinzelten Fasern entlang der Gleitfläche in Richtung des grössten Innendurchmessers, wo die parallel orientierten Fasern in Form eines Fasergürtels in eine Sammelrille des Spinnrotors abgelegt und an das offene Ende des schon zuvor gebildeten Fadens angesponnen werden. Während des axialen Herausziehens erhält der Faserverband einen Drall, und der Faden wird auf eine Kreuzspule aufgewickelt.

Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die Festigkeit des Garnes gegenüber dem klassischen Ringspinngarn etwa um 15 bis 30% geringer ist.

Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, dass dieses Spinnsystem für höhere Feinheitsbereiche weniger geeignet ist und Kammgarne damit nicht hergestellt werden können.

Bei einem weiteren Verfahren zum Verspinnen von Stapelfasern mit einer auf die Fasern einwirkenden Dreh Vorrichtung verläuft der Spinnprozess mit Hilfe eines elektrostatischen Feldes, das zwischen der Zuführung einzelner Stapelfasern und einem rotierenden Einlauftrichter erzeugt wird. Dieses elektrostatische Feld richtet die Fasern auf und überträgt sie in den rotierenden drallgebenden Einlauftrichter.

Dabei ergeben sich jedoch entscheidende Unzulänglichkeiten, die sich auf den Spinnverlauf und auf die Qualität des Garnes negativ auswirken. Durch die schwankende relative Feuchtigkeit wird das elektrostatische Feld ungünstig beein-flusst, was zu Garnbrüchen und zu Unterbrechungen des Spinnablaufs führen kann.

Weiterhin ist ein Spinn verfahren bekannt, bei welchem mittels eines Luftwirbels ein einen echten Drall aufweisendes Garn versponnen wird. Dabei ist zusätzlich zu einem durch den Luftwirbel verursachten, beträchtlichen Drallverlust ein grosser Luftverbrauch nachteilig. Weiterhin ist nachteilig, dass das Anschliessen der vereinzelten Fasern an das im Luftwirbel frei rotierende Garnende nicht immer gewährleistet ist, so dass ein beträchtlicher Teil der Fasern abgesaugt wird und als Abfall zu werten ist.

Ein weiteres bekanntes System zur Garnbildung mit echtem Drall ist das sog. DREF-System, dessen Nachteil darin besteht, dass es nur in begrenztem Umfang angewendet werden kann, vor allem nur für Chemiefasern und Wolle sowie im Feinheitsbereich von 1000 bis 167 tex (Nm 1 bis 6).

Von bekannten Verfahren seien noch erwähnt das ROTOFIL-Verfahrn, das REPCO-Verfahren und ein spindelloses Verfahren, bei welchem die Faserbandoberfläche mittels Druckluft verfilzt und dadurch verfestigt wird.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein spindelloses Spinnverfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, welche die bekannten Mängel der vorher erwähnten Verfahren in überwiegendem Masse vermeiden, wobei einem Faserband ein echter Drall kontinuierlich erteilt wird und das Garn anschliessend auf eine Kreuzspule aufgewickelt werden kann.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Verfahrensschritten des Patentanspruchs 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 12 gelöst.

Der Vorteil der Erfindung besteht insbesondere darin, dass dem Faserband aus parallelorientierten Stapelfasern ein Echtdrall erteilt werden kann, ohne dass die Parallelität der Fasern des zu verspinnenden Faserbandes gestört wird.

Ein weiterer Vorteil besteht in der sehr hohen Garnqualität, welche diejenige, die durch alle bisher bekannten spindellosen Spinnverfahren erzielt wird, bei weitem übertrifft und jener eines klassisch hergestellten Ringspinngarnes mindestens gleichkommt.

Das mittels des erfindungsgemässen Verfahrens hergestellte Garn übertrifft das klassisch hergestellte Ringspinngarn dadurch, dass das Garn nicht kringelt, weil die Fasern während der Garnbildung sich um ihre eigene Achse frei drehen können, wodurch das Entstehen von jeglichen Innenspannungen, die das Kringeln des Garnes verursachen, vermieden wird.

Ein weiterer Vorteil besteht auch darin, dass nach diesem Verfahren alle Garnarten im ganzen Feinheitsbereich, d.h. von den gekämmten Baumwollgarnen bis zu den gröbsten Teppichgarnen, hergestellt werden können, da dieses Spinnverfahren sowohl für die Verarbeitung von Natur- als auch Chemiestapelfasern unterschiedlicher Stapellänge leicht angepasst werden kann.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Oberfläche des einen Falschdrall aufweisenden Faserbandes mit mindestens einem weiteren Stapelfaserband umwickelt wird.

Ferner ist es zweckmässig, dass der Drallbereich mindestens die Länge des Stapels der durch Falschdrall zu verdrillenden Stapelfasern aufweist.

Es wird empfohlen, dass die Geschwindigkeit der Falschdrallerteilung und jene des Umspinnens unterschiedlich und jede für sich regulierbar sind.

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Ferner ist es zweckmässig, dass die Stapelfasern des aussen angelegten Stapelfaserbandes gegenüber den Stapelfasern des inneren Faserbandes eine grössere oder kleinere Stapellänge aufweisen. Dadurch wird es möglich, gleichzeitig z.B. lange Bastfasern mit kurzen Baumwollfasern u.ä. zu verarbeiten.

Auch ist es zweckmässig, dass das innere Faserband aus Endlosfasern besteht.

Weitere vorteilhafte Lösungen bestehen darin, dass die Stapelfaserenden des durch Falschdrall verdrillten Stapelfaserbandes bzw. Faserbandes mittels eines Druckmediums oder Unterdruck oder eines rotierenden elektrostatischen Feldes angehoben und erfasst werden, wobei es möglich ist, verschiedene Kombinationen der vorerwähnten Mittel zu verwenden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn alle unterdurchschnittlich kurzen, aus dem Stapelfaserband bzw. Faserband gelösten Stapelfasern in einem Umspinn-Drallelement abgeschieden oder erfasst und dem garnbildenden Stapelfaserband zugeführt werden.

Weiterhin empfiehlt es sich, die Verunreinigungen aus dem Stapelfaserband bzw. Faserband abzuscheiden.

Bei der erfindungsgemässen Vorrichtung ist es besonders vorteilhaft, dass die nach dem erfindungsgemässen Verfahren arbeitende Vorrichtung mit sehr hohen Geschwindigkeiten arbeiten kann, wobei der Energieverbrauch niedrig gehalten wird, weil nur minimale Massen rotieren. Dadurch kann auch die Garnproduktion wesentlich gesteigert werden.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann das Umspinn-Drallelement aus einem vorzugsweise zylindrischen Körper bestehen, in welchem ein axialer Innenraum mit einer Eintritts- und Austrittsöffnung und im Innenraum ein Innenkörper mit Faseranhebe- bzw. -erfassungsmitteln vorgesehen und an dessen Aussenoberfläche mindestens ein Kopfstück mit über seinen Umfang verteilten Lüftungsöffnungen und über die äussere Manteloberfläche verteilten Längsöffnungen angeordnet sind, wobei als Faseranhebe und -erfassungsmittel Druckluft, Umspinnrillen, Umspinnrillen in einem eine elektrostatische Ladung erzeugenden Material, elektrostatisches Feld und deren Kombinationen in Frage kommen.

Dabei ist es zweckmässig, dass das Kopfstück an der Eintritts- und/oder Austrittsöffnung angeordnet ist, dass im Umspinn-Drallelement die Längsöffnungen und die Umspinnrillen durch Bohrungen miteinander verbunden sind und dass deren Länge jener der unterdurchschnittlich kurzen Stapelfasern des Stapelfaserbandes bzw. des Faserbandes entspricht.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung ermöglicht ebenfalls eine kontinuierliche Abscheidung von Kurzfasern und Verunreinigungen, so dass dieses Spinnverfahren es erlaubt, die bisher üblichen Kämm-Maschinen auszuscheiden, wobei auch aus einem Kardenband ein Garn mit Kammgarn-Charakter hergestellt werden kann.

Es ist auch von Vorteil, wenn mindestens ein Teil der Gesamtlänge des Umspinn-Drallelementes von einer Anzahl von Saug- und Druckluftöffnungen umgeben ist, deren Mündungen in den Innenraum führen, wobei der Aussenumfang der Saugöffnungen gegenüber dem Aussenumfang der Druckluftöffnungen etwa um 50% kleiner ist.

Weiterhin ist es zweckmässig, dass das Umspinn-Drallelement mindestens teilweise von einem mit Radialbohrungen versehenen Zylinder überdeckt ist.

In vorteilhafter Weise kann dem Umspinn-Drallelement eine Druckluft-Vordralldüse vorgeschaltet werden, oder es kann das Umspinn-Drallelement als eine Druckluft-Umspinn-Dralldüse mit feststehenden oder rotierenden schaufeiförmig ausgebildeten Trennwänden in Frage kommen.

Durch diese Anordnungen ist es möglich, auch gröbere Stapelfasern zu verarbeiten, welche der Echtdrallgebung einen grösseren Widerstand leisten.

Es ist besonders vorteilhaft, wenn das Umspinn-Drallele-ment als eine durch Friktionsscheiben angetriebene Magnetspindel ausgebildet ist.

Vorteilhafterweise empfiehlt es sich, dass im Falschdrallelement zum Falschdrallen des Faserbandes bzw. Stapelfaserbandes ein gegen eine Klemmfläche um einen Zapfen schwenkbares Klemmelement, vorzugsweise eine Fliehkraftklemme, angeordnet ist.

Falls ein wirkungsvolles Umspinn-Drallen des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes im Umspinn-Drallbereich des Umspinn-Drallelementes durch eine Druckmediumströmung gewährleistet werden soll, ist es vorteilhaft, wenn das Umspinn-Drallelement als ein mit einem Umspinnkanal versehener rotierender Umspinn-Drallkörper ausgebildet ist, wobei der Umspinnkanal zum Faserband in einem vorbestimmten Winkel so angeordnet ist, dass die Richtung der Druckmediumströmung im Umspinnkanal die Richtung des den Umspinn-Drallkörper durchlaufenden Faserbandes kreuzt.

Der Vorteil dieser Anordnung besteht insbesondere darin, dass der rotierende Umspinn-Drallkörper mit seinem Umspinnkanal derart ausgebildet ist, dass die Umspinnrichtung in bezug auf das Faserband und die Druckmedium-Umspinnströmung im Umspinnkanal voneinander unabhängig wählbar und/oder regulierbar sind. Die einstellbare Drehgeschwindigkeit des Umspinn-Drallkörpers bestimmt ausschliesslich die Winkelgeschwindigkeit der Druckmediumströmung im Umspinnkanal. Die eigentliche Umspinn-Drallgebung erfolgt durch stetige wählbare Richtungsänderungen der Druckmediumströmung bezüglich des durchlaufenden, durch Falschdrall verdrillten, garnbildenden Faserbandes, wobei es gleichgültig ist, in welcher Richtung das Druckmedium im Umspinnkanal strömt.

Es ist besonders vorteilhaft, dass die während der Umspinn-Drallgebung gelösten unterdurchschnittlich kurzen Stapelfasern entweder abgeschieden oder zurück dem garnbildenden Faserband zugeführt werden. Die gelösten Verunreinigungen werden dabei durch die Zentrifugalwirkung abgeschieden und durch bekannte Mittel aus der Spinneinheit abgeführt.

Was die übrigen Ausführungsformen anbelangt, wird auf die Ansprüche 2 bis 10 verwiesen.

Gemäss diesen Ausbildungen ist es möglich, kürzere Stapelfaserlängen in einem einen längeren Drallbereich aufweisenden Umspinnkanal zu verarbeiten, weil der Umspinn-Drallbereich durch mindestens einen einstellbaren Drallbereichbegrenzer bestimmt wird, wobei der Umspinn-Drallbe-reich in Relation zur Stapellänge der jeweils zu verspinnenden Stapelfasern kürzer sein muss, damit die Festigkeit des Faserbandes nicht beeinträchtigt wird.

Wenn der Umspinnkanal in Richtung der Druckmediumströmung mindestens nach dem Umspinn-Drallbereich eine Verjüngung seines Querschnitts aufweist, werden die vom Faserband abgewickelten und umspinnenden steigeren Stapelfasern, z.B. Chemiefasern, durch die anwachsende Strömungsgeschwindigkeit des Druckmediums im Umspinnkanal in vorteilhafter Weise ständig angespannt.

Wenn der Umspinnkanal von seiner Eintrittsöffnung her in Richtung der Druckmediumströmung zum Faserband hin einen sich verjüngenden und vom Faserband zur Austrittsöffnung des Umspinnkanals einen sich erweiternden Querschnitt aufweist, können Stapelfasern mit höherem Anteil von Verunreinigungen verarbeitet werden, wobei der sich s

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verjüngende Querschnitt ein intensiveres Umspinnen und Lösen der Verunreinigungen ermöglicht und der darauffolgende sich erweiternde Querschnitt ein Verstopfen durch gelöste Verunreinigungen verhindert.

Die durch die umlaufenden Lüftungsöffnungen im Umspinnkanal hervorgerufene Druckmediumströmung gewährleistet eine sehr schonende Behandlung des Faserbandes, und diese Ausführungsform ist insbesondere für feinere Fasertitern und Garnnummern geeignet.

In vorteilhafter Weise kann die durch Trennwand-Profile oder Trennwand-Ablenkprofile hervorgerufene Druckmediumströmung einen geschlossenen Druckmedium-Kreislauf bilden, wobei die Faserverunreinigungen durch die Zentrifugalwirkung abgeschieden werden, während die unterdurchschnittlich kurzen, aus dem Faserband gelösten Stapelfasern zurück dem Faserband zugeführt werden.

Das Wesen einer einfachen, billigen und zuverlässigen Spinneinheit, welche durch eine rotierende Druckmediumströmung ein wirkungsvolles Umspinn-Drallen von verschiedensten Textilfasern eines Faserbandes noch besser gewährleistet, besteht insbesondere darin, dass das Umspinn-Dralle-lement und das Falschdrallelement der Spinneinheit als mindestens eine mit ihrem Druckmediumauslass in der Durchgangsrichtung des Faserbandes angeordnete Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse ausgebildet ist und ein vorgeschaltetes, im Umspinn-Drallbereich der Spinneinheit beim Umspinnen die Falschdrallerteilung regulierendes Hilfsdrallelement aufweist, wobei dieses vorgeschaltete Hilfsdrallelement in einem kürzeren Abstand als die durchschnittliche Stapellänge des Faserbandes vor der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse angeordnet ist, und der Druckmediumauslass der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse in einem Sammelraum eines Absauggehäuses mündet.

Bei langen Stapelfasern eines Faserbandes ist es vorteilhaft, wenn die Spinneinheit mindestens zwei, vorzugsweise zylindrische, hintereinander angeordnete und stufenartig sich erweiternde Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüsen aufweist, die in denselben Strömungsrichtungen unabhängig arbeiten.

Durch diese vorteilhafte Ausführung kann die abfallende Umspinndrehung des Druckmediums stufenweise wieder beschleunigt werden, so dass auch die längsten Stapelfasern umsponnen werden können.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn das vorgeschaltete,

gegen die Durchgangsrichtung des Faserbandes orientierte Hilfsdrallelement und die Druckmedium-Umspinn-Falsch-dralldüse als eine Druckmedium-Spinneinheit, bestehend aus einem durch eine Querwand, die in ihrer Mitte eine Garndurchgangsöffnung aufweist, geteilten und mit tangential angeordneten Druckmediumzufuhren versehenen Röhrchen, ausgebildet sind.

Durch diese vorteilhafte Ausführung wird jegliche mechanische Belastung des Faserbandes vermieden, und das zu umspinnende Faserband kommt nur mit der Druckmediumströmung in Berührung, was für feinste Garne sehr günstig ist. Diese vorteilhafte Ausführung ermöglicht auch eine sehr billige, günstige und einfache Herstellung der Spinneinheit, denn das Faserband wird durch die entsprechende Druckmediumströmung im wesentlichen lediglich in einem Röhrchen zu Garn umsponnen.

Auch ist es vorteilhaft, wenn gegenüber dem Druckmediumauslass der Druckmedium-Umspinn-Falschdrall-düse ein den Umspinndrallbereich regulierbar bestimmender Drallbereichbegrenzer angeordnet ist, wobei der Drallbereichbegrenzer gleichzeitig als ein durch eine vorgesehene Rückholfeder teleskopisch bis an die Querwand der Druck-medium-Umspinn-Falschdralldüse eingreifender Garnfädler dient, um die Spinneinheit an die verschiedenen Stapellängen des Faserbandes leicht anpassen zu können und ebenfalls eine Garneinfädlung beim Anspinnen leicht zu ermöglichen.

Ein weiterer Vorteil der Ausführung der erfindungsgemässen Spinneinheit besteht darin, dass für das Umspinnen sowohl ein Gas als auch eine Flüssigkeit verwendet werden können. Diese konstruktive Ausführung kann unter Verwendung einer Flüssigkeit als Druckmedium mit Vorteil auch zum Nassspinnen, insbesondere bei Verarbeitung von Bastfasern, bei der Herstellung von Teppichgarnen u.dgl. verwendet werden, wobei ein Absauggehäuse einerseits am Druckmediumauslass der Druckmedium-Umspinn-Falsch-dralldüse und andererseits am Druckmediumauslass des Hilfsdrallelementes angeordnet werden.

Ebenfalls ist es vorteilhaft, wenn die Innenfläche der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse mit Sinterkeramik in beliebiger Form versehen ist, um den Abriebverschleiss durch rotierend gleitende Faserenden des Faserbandes zu vermeiden.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen anhand von Ausführungsbeispielen teilweise perspektivisch vereinfacht dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemässen Spinneinheit;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch ein Falschdrallelement;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Umspinn-Dralle-lementes mit Längsöffnungen;

Fig. 4,4A und 4B Querschnitte durch ein Kopfstück eines Umspinn-Drallelementes nach der Linie A-A in Fig. 3;

Fig. 5 einen Querschnitt durch ein Umspinn-Drallelement mit einem Unterdruckgehäuse zur Zentralabsaugung von Kurzfasern;

Fig. 6 einen Längsschnitt durch das Umspinn-Drallelement;

Fig. 7 einen Querschnitt durch eine mit Trennwänden versehene Druckluft-Umspinn-Dralldüse;

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines Umspinn-Drallelementes mit einer Druckluft-Vordralldüse;

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines Umspinn-Drall-elementes mit vorgeschalteter Druckluft-Vordralldüse als Variante zu Fig. 8;

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines Umspinn-Drall-elementes mit einem Zylinder mit radialen Bohrungen;

Fig. 11 einen teilweisen Längsschnitt durch ein Umspinn-Drallelement mit abwechselnd angeordneten Saug- und Druckluftöffnungen;

Fig. 12 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemässe, mit Druckmedium arbeitende Spinneinheit;

Fig. 13 einen schematisch dargestellten Querschnitt nach der Linie A-A in Fig. 12;

Fig. 14 einen Querschnitt durch eine zweite erfindungsgemässe Spinneinheit, bei der die Druckmediumströmung durch rotierende Trennwand-Profile eines Umspinn-Drall-körpers hervorgerufen wird;

Fig. 15 einen Querschnitt nach der Linie B-B in Fig. 14;

Fig. 16 einen Querschnitt durch eine perspektivisch dargestellte dritte erfindungsgemässe Spinneinheit, bei der die Druckmediumströmung durch ein mit Lüftungsöffnungen versehenes Kopfstück des Umspinn-Drallkörpers hervorgerufen wird;

Fig. 17 einen Querschnitt nach der Linie C-C in Fig. 16 mit einem zusätzlich dargestellten Gehäuse;

Fig. 18 einen Querschnitt durch einen Umspinn-Drallkörper mit beidseitig angeordneten Trennwand-Ablenkprofilen;

Fig. 19 bis 21 Querschnitte durch den Umspinn-Drall-

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körper mit unterschiedlich ausgeführten Profilen eines Umspinnkanals;

Fig. 22 einen Querschnitt durch eine Druckmedium-Spinneinheit;

Fig. 23 einen Querschnitt durch eine Spinneinheit, wo ein Hilfsdrallelement als eine durch Friktionsscheiben angetriebene Magnetspindel ausgebildet ist;

Fig. 24 einen Querschnitt durch eine Ausführungsform, wo Druckmedium-Falschdralldüsen stufenartig hintereinander angeordnet sind;

Fig. 25 einen Querschnitt durch eine Druckmedium-Spinneinheit bei Verwendung einer Flüssigkeit als Druckmedium.

Gemäss Fig. 1 besteht die erfindungsgemässe Spinneinheit aus einem in Pfeilrichtung rotierenden Falschdrallelement 1, durch welches die Stapelfasern eines Faserbandes 2 einen Falschdrall erhalten. Dem Falschdrallelement 1 ist in Richtung des Faserbanddurchganges ein vom Faserband 2 zu durchlaufendes Umspinn-Drallelement 3 vorgeschaltet, das in gleicher Richtung wie das Falschdrallelement 1, jedoch mit höherer regulierbarer Geschwindigkeit, rotiert. Am Umspinn-Drallelement 3 ist an dessen Eintrittsöffnung 33 (Fig. 11) ein Kopfstück 4 mit Lüftungsöffnungen 5 angeordnet, durch die die Luft zusammen mit Verunreinigungen von der Oberfläche des Faserbandes abgesaugt wird. Ein Innenraum 13 (Fig. 4B) des Umspinn-Drallelementes 3 ist mit Umspinnrillen 6 versehen. Soll eine Abscheidung von kurzen Stapelfasern aus dem Faserband erfolgen, z.B. bei Herstellung von «gekämmten» Garnen aus einem Streichgarnmaterial, wird das Umspinn-Drallelement 3 mit Längsöffnungen 7 (Fig. 3) versehen, durch welche die kurzen Stapelfasern und Verunreinigungen abgeführt werden. Die Länge 8 der Längsöffnungen 7 entspricht der vorbestimmten Länge der abzuscheidenden Kurzstapelfasern. In diesem Fall ist das Umspinn-Drallelement 3 gemäss Fig. 5 in einem Gehäuse 9 angeordnet, durch dessen Längsöffnungen 7 sowohl die Kurzstapelfasern als auch Verunreinigungen m Pfeilrichtung abgeschieden und durch einen Luftstrom aus der Spinneinheit abgeführt werden.

Das Umspinn-Drallelement 3 kann gemäss Fig. 7 durch eine Druckluft-Umspinn-Dralldüse 10 ersetzt werden, bei welcher die Druckluft in Richtung des mit Falschdrall verdrillten Faserbandes 2 durch Trennwände 11 in Falschdrallrichtung orientiert wird. Zusätzlich können die schaufelartigen Trennwände 11 ebenfalls in Richtung der Falschdrall-gebung rotieren. Dem Umspinn-Drallelement 3 kann auch eine Druckluft-Vordralldüse 28 in Richtung des Faserbanddurchganges vorgeschaltet werden, wobei sie zum Anheben der Stapelfaserenden aus dem mit Falschdrall verdrillten Faserband 2 und zu deren Einführung in die Umspinnrillen 6 des Umspinn-Drallelementes 3 verwendet wird. Die Umspinnrillen 6 können verschiedene Querschnitte aufweisen und sind entweder in Gegenrichtung zur Drehung des Umspinn-Drallelementes 3 tangential zur Oberfläche des Faserbandes 2 ausgerichtet, so dass sie in einer Drallrichtung verwendet werden können, oder sie sind radial zur Oberfläche des zu umspinnenden Faserbandes 2 ausgerichtet, so dass sie für beide Drallrichtungen verwendet werden können. Die Umspinnrillen 6 können gemäss Fig. 4B auch durch parallel mit dem durch Falschdrall verdrillten Faserband 2 gespannten Stahlseiten 12 ersetzt werden, welche im Innenraum 13 des Umspinn-Drallelementes 3 geführt werden.

Demnach besteht die erfindungsgemässe Spinneinheit aus mindestens zwei voneinander unabhängig, jedoch sich funktionell ergänzenden Elementen, nämlich aus dem Falschdrallelement 1, welches dem Faserband 2 einen Falschdrall durchgehend erteilt, und aus dem kontinuierlich arbeitenden Umspinn-Drallelement 3, welches sich gegenüber dem

Falschdrallelement 1 in gleicher Richtung, jedoch mit immer abweichender, wesentlich höherer Geschwindigkeit dreht. Ferner kann das Falschdrallelement 1 mit einem Klemmelement 15 versehen werden, das um einen im Falschdrallelement 1 angeordneten Zapfen 16 schwenkbar ist. Durch die durch Drehung des Falschdrallelementes 1 entstehende Zentrifugalkraft, die gemäss Fig. 2 am Klemmelement 15 in Pfeilrichtung angedeutet ist, wird das durch das Falschdrallelement 1 hindurchlaufende Faserband 2 an die im Innern des Falschdrallelementes 1 vorgesehene Klemmgegenfläche 150 gedrückt, wodurch der Falschdrall direkt auf das zusammengedrückte Faserband 2 übertragen wird, ohne dass dabei das zu Garn umsponnene Faserband 2 in seinem Durchgang zu einer nicht dargestellten Kreuzspule gehindert wird, auf welche das Garn 14 aufgewickelt wird. Erfindungsgemäss kann die Oberfläche des Faserbandes 2 gemäss Fig. 6 mit Fasern mindestens eines zusätzlichen Stapelfaserbandes 17 spiralförmig umwickelt werden. In diesem Fall wird das Garn 14 durch das Umspinnen des Stapelfaserbandes 17 gebildet, und das Faserband 2 kann aus beliebig langen Stapelfasern unterschiedlicher Faserarten, gegebenfalls auch aus Endlosfasern, bestehen. Zur Erhöhung des Wirkungsgrades beim Aufrichten der Stapelfaserenden, die immer in Gegenrichtung zur Drehung des Umspinn-Drallelementes 3 orientiert sind, ist gemäss Fig. 6 ein Innenkörper 18 im Umspinn-Drallelement 3 mit den Umspinnrillen 6 und aus einem Material ausgebildet, welches durch Reibung der rotierenden Fasern eine elektrostatische Ladung erzeugt. Dadurch werden die Stapelfaserenden des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes 2 an die Innenoberfläche des mit den Umspinnrillen 6 versehenen Umspinn-Drallelementes 3 angezogen.

Die aus dem Falschdrallelement 1 und dem Umspinn-Drallelement 3 bestehende Spinneinheit wird durch ein Getriebe angetrieben, das aus einem Lagerkörper 19 besteht, in welchem eine Welle 20 drehbar angeordnet ist, auf welcher Antriebselemente 21 angebracht sind, die das Falschdrallelement 1 durch Reibung antreiben. Die Welle 20 wird gemäss Fig. 1 über eine Antriebsscheibe 22 durch einen Riemen 23 angetrieben. Auf der Welle 20 ist weiter eine Lagerbüchse 24 drehbar gelagert, auf welcher Antriebselemente, beispielsweise Friktionsscheiben 25, angeordnet sind, welche das beispielsweise als Magnetspindel ausgebildete Umspinn-Drallelement 3 antreiben, wobei die Friktionsscheiben 25 über eine Antriebsscheibe 26 und durch einen Riemen 27 angetrieben werden. Die Geschwindigkeit des Umspinn-Drallelementes 3 ist gegenüber der Geschwindigkeit des Falschdrallelementes 1 höher, wobei beide Geschwindigkeiten unabhängig voneinander regulierbar sind.

Fig. 8 zeigt das Umspinn-Drallelement 3 mit geschlossener Manteloberfläche und mit vorgeschalteter Druckluft-Vor-dralldüse 28.

Fig. 9 zeigt das Umspinn-Drallelement 3 mit vorgeschalteter Druckluft-Vordralldüse 28 wie in Fig. 8, jedoch mit einem an der Austrittsöffnung des Umspinn-Drallelementes 3 angeordneten Kopfstück 41 mit Lüftungsöffnungen 51, wodurch ein rotierender Druckluftstrom über die ganze Länge des Umspinn-Drallelementes 3 erzeugt wird.

Fig. 10 zeigt das Umspinn-Drallelement 3, bei dem ein Zylinder 31 mit mehreren Reihen von Radialbohrungen 32 angeordnet ist. Dadurch wird ein besseres Aufsuchen und Erfassen der Stapelfaserenden des Faserbandes 2 über einen längeren Durchgang durch das Umspinn-Drallelement 3 ermöglicht.

Fig. 11 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Umspinn-Drallelementes 3, bei welchem mindestens ein Teil der Gesamtlänge des Umspinn-Drallelementes 3 von einer Anzahl von Saugöffnungen 29 und Druckluftöffnungen 30

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umgeben ist, deren Mündungen in den Innenraum 13 führen, wobei der Aussenumfang der Öffnungen 29 gegenüber dem Aussenumfang der Öffnungen 30 etwa um 50% geringer ist. Diese Anordnung ermöglicht ein in den jeweils durch Pfeile angedeuteten Luftstromrichtungen abwechselndes Ansaugen und Abführen der Luft. Durch die Drehung des Umspinn-Drallelementes 3 entsteht in den Druckluftöffnungen 30 ein wesentlich höherer Überdruck.

Gemäss Fig. 12 besteht die erfindungsgemässe Spinneinheit aus einem unabhängig rotierenden, das Faserband 2 umgebenden Umspinn-Drallkörper 3', wobei das durchlaufende Faserband 2 in einem Umspinn-Drallbereich 38 einen Umspinnkanal 35 kreuzt. Der Umspinn-Drallbereich 38 kann weitgehend durch Drallbereichbegrenzer 39 an die jeweils zu verarbeitende Stapellänge der zu verspinnenden Fasern angepasst werden. Der Umspinn-Drallkörper 3' dreht sich in einem Lager, z.B. Kugellager 40, und wird entsprechend angetrieben, z.B. durch die Friktionsscheiben 25 oder durch einen nicht dargestellten Hochfrequenzmotor u.dgl. Die Friktionsscheiben 25 sind auf der Welle 20 aufgepresst, die im Lagerkörper 19 drehbar gelagert ist und z.B. durch die Antriebsscheibe 26 angetrieben wird. Der Umspinn-Drallkörper 3' kann auch als eine durch die Friktionsscheibe 25 angetriebene Magnetspindel ausgebildet werden, die von einem Magnet 41 am Umfang der Friktionsscheiben gehalten wird. Der Umspinn-Drallkörper 3' gemäss Fig. 12 ist von einem Druckmedium-Gehäuse 42 umgeben, das durch eine Gehäusetrennwand 43 in einen eine Druckmedium-Zufüh-rung44 aufweisenden Teil und einen zweiten, eine Druckmedium-Abführung 45 aufweisenden Teil geteilt ist, wobei diese Gehäuseteile lediglich durch den Umspinnkanal 35 des Umspinn-Drallkörpers 3' verbunden sind und das Druckmedium gasförmig oder eine Flüssigkeit ist. Diese konstruktive Ausführung kann unter Anwendung einer Flüssigkeit als Druckmedium mit Vorteil auch zum Nassspinnen, insbesondere bei Verarbeitung von Bastfasern, bei Herstellung von Teppichgarnen u.dgl. verwendet werden. Nach dem garnbildenden Umspinnen im Umspinn-Drallbereich 38 erhält das Garn 14 nach seinem Durchgang durch das Falschdrallelement 1 durch den noch vorhandenen und sich rückbildenden restlichen Falschdrall einen zusätzlichen Echtdrall, und das fertige Garn 14 wird mittels Abzugs walzen 52 abgezogen und durch eine Aufwickelwalze 53 auf eine Garnspule 54 aufgewickelt. Das Falschdrallelement 1 kann in einer bekannten Weise ausgeführt werden, wie z.B. als Magnetspindel, Druckdüse oder als verschiedene Abwälzelemente, die immer in der Drehrichtung des Umspinn-Drallkörpers 3' unabhängig regulierbar angetrieben werden und gegenüber der Umspinngeschwindigkeit des Umspinn-Drallkörpers 3' mit geringerer Geschwindigkeit den Stapelfasern des Faserbandes 2 einen Falschdrall erteilen. Gemäss Fig. 14 und 15 kann der Umspinn-Drallkörper 3' so ausgebildet werden, dass er entsprechend geneigte, druckstrombildende Trennwand-Profile 46,47 aufweist, die infolge der Drehung des Umspinn-Drallkörpers 3' ein Druck- bzw. druckloses Medium aus einem Druckmedium-Arbeitsraum 48 durch das zur gegebenen Drehrichtung geneigte Trennwand-Profil 46 mit seinem Überdruckbereich 49 dem Umspinnkanal 35 unter Druck zuführen und durch das geneigte Trennwand-Profil 47 mit seinem Unterdruckbereich 50 wieder absaugen. Bei umgekehrter Drehrichtung des Umspinn-Drallkörpers 3' tauschen die Trennwand-Profile 46,47 ihre Funktionen gegenseitig aus, d.h. dass das Trennwand-Profil 47 einen Überdruckbereich 49 und das Trennwand-Profil 46 einen Unterdruckbereich 50 erzeugt. Gemäss Fig. 18 können diese Trennwand-Profile 46,47 am Umspinn-Drallkörper 3' beidseitig als Trenn wand-Ablenkprofile 51 so angeordnet sein, dass im Umspinnkanal 35 zwei gegeneinander, an das Faserband 2 zu sich bewegende, durch die Trennwand-Ablenkprofile 51 voneinander getrennte Teilströmungen des Druckmediums gebildet werden. Die bis an das Faserband hineinragenden Trennwand-Ablenkprofile 51 unterstützen auch mechanisch das Umspinnen der Faserenden in den entsprechenden Teilströmungen des Druckmediums. Durch eine entsprechende Formgebung des Gesamtprofils des Umspinnkanals werden optimale Bedingungen einerseits für einen wirbellosen Eintritt des Druckmediums und andererseits für die Verarbeitung von unterschiedlichsten Arten, Eigenschaften, Titern und Stapellängen u.dgl. von Fasern geschaffen.

Gemäss Fig. 22 besteht die erfindungsgemässe Spinneinheit aus einer das Faserband 2 umgebenden Druckmedium-Umspinn-Dralldüse 1,3, derein Druckmedium-Hilfsdrall-element 1', 28 vorgeschaltet ist. Ein Druckmedium-Auslass 56 der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 mündet in einem Sammelraum 60 eines Absauggehäuses 58, das mit einer Abführöffnung 61 versehen ist. Der Umspinn-Drallbereich 38 kann durch den Drallbereichbegrenzer 39 an die jeweils zu verarbeitenden Stapellängen angepasst werden. Unter Anwendung einer Rückholfeder 59 kann der Drallbereichbegrenzer 39 bis an eine Querwand 62 der Druckme-dium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 greifen und somit auch als Garneinfädler 64 beim Anspinnen der Spinneinheit verwendet werden. Nach dem garnbildenden Umspinnen im Umspinn-Drallbereich 38 wird das fertige Garn 14 mittels der Abzugswalze 52 abgezogen und durch die Aufwickelwalze 53 auf die Garnspule 54 aufgewickelt.

Gemäss Fig. 23 kann auch ein Hilfsdrallelement 1 ' als eine durch Friktionsscheiben 21 angetriebene Magnetspindel ausgebildet werden, die durch den Magnet 41 am Umfang der Friktionsscheiben gehalten wird. Die Friktionsscheiben 21 sind auf der Welle 20 aufgepresst, die im Lagerkörper 19 drehbar gelagert ist und beispielsweise durch die Antriebsscheibe 22 angetrieben wird.

Gemäss Fig. 24 wird eine Druckmedium-Umspinn-Falsch-dralldüse 1,3 für lange Stapelfasern des Faserbandes geschaffen, die mehrere, hintereinander angeordnete, stufenartig sich erweiternde und in derselben Strömungsrichtung des Druckmediums arbeitende Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüsen 1,3 darstellt.

Gemäss Fig. 25 wird eine preisgünstige Druckmedium-Spinneinheit geschaffen, die aus einem durch die Querwand 62, die in ihrer Mitte eine Garndurchgangsöffnung 63 aufweist, geteilten Röhrchen ausgebildet ist. Bei Verwendung einer Flüssigkeit als Druckmedium ist ein Absauggehäuse 58 auch am Druckmediumauslass 57 des Druckmedium-Hilfsdrallelementes 1', 28 vorgesehen.

Die Wirkungsweise der erfindungsgemässen Vorrichtung wird anhand der Fig. 1 bis 25 näher erläutert.

Bei der Ausführung gemäss Fig. 1 bis 11 erhalten die Stapelfasern des Faserbandes 2 durch die Drehung des Falschdrallelementes 1 einen Falschdrall. Die Anfänge der Stapelfasern orientieren sich an der Oberfläche des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes 2 immer in Richtung der Falschdrallgebung, d.h. in Drehrichtung des Falschdrallelementes 1, wobei die Anfänge der Stapelfasern durch die Mittel des mit höherer Geschwindigkeit rotierenden Umspinn-Drallelementes 3 in keiner Weise erfasst und auch anderweitig beeinflusst werden können. Alle das Umspinn-Drallelement 3 durchlaufende Stapelfaseranfänge können nur in Richtung der Falschdrallgebung an die Oberfläche des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes 2 angelegt werden. Die Enden der Stapelfasern orientieren sich durch das Falschdrallen des Faserbandes 2 in zum Falschdrall entgegengesetzter Richtung und können dadurch von der Oberfläche des Faserbandes 2 kontinuierlich angehoben und unter Einfluss von Über- oder Unterdruck, durch Anziehen mittels s

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elektrostatischer Ladung oder mechanisch, beispielsweise durch die Umspinnrillen 6 oder durch eine Kombination derartiger Mittel erfasst werden. Die erfassten Stapelfaserenden werden durch Abwickeln nach und nach teilweise gelöst, und dadurch gelangen weitere Stapelfaserenden des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes 2 an die Oberfläche und werden in ähnlicher Weise angehoben und erfasst und durch die höhere Geschwindigkeit des Umspinn-Drallelementes 3 wiederum abgewickelt, und bei weiterem Durchgang durch das Umspinn-Drallelement 3 erhalten sie einen echten Drall. Beide Geschwindigkeiten, d.h. die des Falschdrallelementes 1 und jene des Umspinn-Drallelementes 3, sind den jeweiligen Stapellängen der zu verspinnenden Stapelfasern angepasst, derart, dass eine vollständige Abwicklung bis zur Lösung der Fasern im Umspinn-Drallelement 3 nicht erfolgen kann. Dies wird durch einen entsprechend gewählten Drallbereich des Umspinn-Drallelementes 3 gewährleistet, z.B. durch die Umspinnrillen 6. Der Drallbereich des Umspinn-Drallele-mentes 3 besteht aus einer Abwicklungszone und in der Regel aus einer Umspinnzone. In der Abwicklungszone werden die durchlaufenden Stapelfaserenden angehoben, erfasst und abgewickelt; bei weiterem Durchgang durch das Umspinn-Drallelement 3 erhalten sie in der darauffolgenden Umspinnzone einen echten Drall. Das bedeutet, dass das nach dem Durchgang des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes 2 durch das Umspinn-Drallelement 3 gebildete Garn 14 in seinem Kern den restlichen Falschdrall des ursprünglich erteilten Falschdralles aufweist, während seine Oberfläche über einen grösseren Teil der Stapellänge in Richtung der Falschdrallgebung unter Erteilung eines echten Dralls umsponnen wird. Demnach hat das Garn 14 im Abschnitt zwischen dem Umspinn-Drallelement 3 und dem Falschdrall-element 1 in seinem Kern noch den restlichen Falschdrall, welcher sich, nachdem das Garn das Falschdrallelement 1 durchlaufen hat, zu einem zusätzlichen Echtdrall rückbildet, so dass das Garn 14 einen gleichmässigen Charakter besitzt und kontinuierlich zu einer nicht dargestellten Kreuzspule hin abgezogen werden kann. Während des Umspinnens der Stapelfasern können sich diese um ihre eigene Achse frei drehen, so dass sich das Garn 14 ruhig verhält und keine Tendenz zum Kringeln aufweist, wie dies bei einem klassisch hergestellten Garn der Fall ist. Falls es durch das beschriebene Abwickeln und Umspinnen zur vollkommenen Lösung der unterdurchschnittlich kurzen Stapelfasern aus dem Faserband 2 kommt, können diese entweder durch die Längsöffnungen 7 aus dem Umspinn-Drallelement 3 entfernt werden, wobei das Garn 14, frei von diesen kurzen Fasern, den Charakter eines Kammgarnes hat, oder werden die gelösten kurzen Fasern von den abzuwickelnden und zu umspinnenden, z.B. in den Umspinnrillen 6 gehaltenen, Enden der längeren Stapelfasern im Umspinn-Drallelement mit geschlossener Manteloberfläche kontinuierlich miterfasst und dem garnbildenden Faserband zugeführt.

Demnach wird die kontinuierliche Garnbildung durchfolgende Grössen beeinflusst: durch die Länge der Stapelfasern, durch den Drallbereich des Umspinn-Drallelementes 3, durch das Verhältnis der Geschwindigkeiten zueinander des in gleicher Richtung sich drehenden Umspinn-Drallele-mentes 3 und des Falschdrallelementes 1 und durch die Abzugsgeschwindigkeit des durchlaufenden Faserbandes 2.

Die Wirkungsweise der erfindungsgemässen Vorrichtung gemäss Fig. 12 bis 21 geht wie folgt vor sich:

Die zuzuführenden Stapelfasern des Faserbandes 2 erhalten durch das Falschdrallelement 1 einen dem Faserband 2 angemessenen, verfestigenden Falschdrall, wodurch die grundlegende Voraussetzung für die Funktion der garnbildenden Umspinn-Drallgebung gegeben ist. Dadurch werden die Anfänge der einzelnen Stapelfasern des Faserbandes 2 in Falschdrallrichtung und deren Enden in entgegengesetzter Richtung orientiert. Das derart kontinuierlich durch Falschdrall verdrillte Faserband 2 wird im Umspinn-Drallbereich 38 des Umspinnkanals 35 durch da strömende Druckmedium gekreuzt. Die im Umspinnkanal 35 des rotierenden Umspinn-Drallkörpers 3' in bezug auf das durchlaufende Faserband 2 zusammenwirkende Umspinnrichtung und die Umspinnintensität des Druckmediums sind voneinander unabhängig wählbar bzw. regulierbar, wobei die durch die Druckmediumströmung angehobenen und erfassten Stapelfaserenden des durchlaufenden Faserbandes 2 in Falschdrallrichtung mit gegenüber der Falschdrallerteilung höherer Geschwindigkeit im Umspinnbereich 38 durch Abwicklung teilweise gelöst werden, und bei weiterem Durchgang durch den Umspinn-Drallkörper 3' werden die einzelnen Stapelfaserenden in gleicher Richtung drallgebend wieder auf das Faserband 2 gewickelt, so dass bei weiterem Durchgang durch den Umspinn-Drallkörper 3' das Faserband 2 einen garnbildenden echten Drall erhält, wobei die im Umspinn-Drallkörper 3' in Falschdrallrichtung orientierten Stapelfaseranfänge am Faserband 2 nur angelegt bleiben. Nach seinem Durchgang durch das Falschdrallelement 1 erhält das auf diese Weise gesponnene Garn 14 durch den noch vorhandenen und sich rückbildenden Falschdrall einen weiteren echten Drall, und das fertige Garn 14 wird durch die Abzugswalzen 52 abgezogen und mittels der Aufwickel walze 53 auf die Garnspule 54 aufgewickelt.

Eine charakteristische Eigenschaft des auf diese Weise versponnenen Garnes 14 besteht in der Tatsache, dass das Garn 14 von sich aus sich fast nicht auseinanderdrehen kann, was auf die stufenweise Drallbildung zurückzuführen ist. Während der Garnbildung wirkt sich auch günstig aus, dass die einzelnen Stapelfasern stets im gespannten Zustand verbleiben, was einerseits auf das ursprünglich durch Falschdrall verdrillte Faserband 2 und andererseits auf die Strömung des Druckmediums während der Umspann-Drallge-bung zurückzuführen ist. Dadurch wird in diesem unaufdreh-baren Garn 14 eine hohe Festigkeit, ein einwandfreies Aussehen und eine ausgezeichnete Gleichmässigkeit gegeben. Die stufenweise vor sich gehende Drallgebung und der Umstand, dass sich die Stapelfaserenden während des Umspinnens um ihre eigene Achse frei drehen können, gewährleisten ein kringelfreies Garn 14, so dass eine bislang oft notwendige Vorbehandlung des Garnes, wie z.B. Dämpfen, wegfallen kann.

Die Strömungsintensität des Druckmediums im Umspinnkanal 35 kann durch Druckregelung, beispielsweise durch Blenden 55, oder durch Saugwirkung sowohl in der Druckmedium-Zuführung 44 als auch in der Druckmedium-Abführung 45 reguliert werden. Das Druckmedium-Gehäuse 42 ist durch die Gehäusetrennwand 43 in die Druckmedium-Zuführung 44 und die Druckmedium-Abführung 45 aufgeteilt, und diese Teile des Druckmedium-Gehäuses sind lediglich durch den rotierenden Umspinnkanal 35 des Umspinn-Drallkörpers 3' verbunden. Man kann auch einen rotierenden Umspinn-Drallkörper 3' mit den in den Druck-medium-Arbeitsraum 48 hineinragenden, strömungsbildenden Trennwand-Profilen 46,47 oder Trennwand-Ablenkprofilen 51 verwenden. So kann beispielsweise die Druckmediumregelung in der drucklosen Mediumzuführung durch unterschiedliche Saugwirkung in der Druckmedium-Abfüh-rung 45 herbeigeführt werden. Der Druckunterschied zwischen der Druckmedium-Zuführung 44 und der Druckmedium-Abführung 45 kann gegebenenfalls zusätzlich durch die die Druckströmung bildenden Trennwand-Profile 46,47 oder die Trennwand-Ablenkprofile 51 beeinflusst werden. Für eine schonendere Verarbeitung von Stapelfasern mit

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höheren Fasertitern kann mit Vorteil ein Umspinn-Drall-körper 3' mit den Lüftungsöffnungen 5 (Fig. 16) verwendet werden. Je nach der Drehung des Umspinn-Drallkörper 3' entsteht im Umspinnkanal 35 eine kleinere oder grössere Strömung des Druckmediums, die noch durch eine über das Gehäuse 9 ausser der Spinneinheit führende Absaugung zusätzlich reguliert werden kann. Beim Spinnen von Garnen aus Stapelfasern gröberer Fasertitern, bei dem mit erschwerter Umspinn-Drallgebung gerechnet werden muss, ist es vorteilhaft, einen Umspinn-Drallkörper 3' mit den beidseitig wirkenden Trenn wand-Ablenkprofilen 51 auszunützen. Durch diese Anordnung bilden sich zwei gegeneinander, zum Faserband 2 hin sich bewegende Teilströmungen des Druckmediums, die voneinander getrennt zum Faserband hin geführt werden, wodurch die Umspinnintensität des Druckmediums auch mechanisch wesentlich erhöht wird. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Spinneinheit besteht in der Möglichkeit, die unterdurchschnittlich kurzen, während des Umspinnens vollkommen gelösten Stapelfasern des Faserbandes 2 entweder mittels der Druckmediumströmung aus der Spinneinheit abzuführen und somit aus dem kar-dierten Faserband 2 ein Garn 14 mit gekämmtem Charakter herzustellen oder diese gelösten Stapelfasern wieder zurück dem garnbildenden Faserband 2 im Umspinn-Drallbereich 38 zuzuführen und anzuspinnen. Die Länge der unterdurchschnittlich kurzen Stapelfasern, die während des Umspinnens gelöst und abgeschieden werden sollen, kann durch Einstellung des Umspinn-Drallbereichs 38, z.B. durch die Drallbereichbegrenzer 39, in Abhängigkeit von der regulierbaren Drehgeschwindigkeit des Umspinn-Drallkörpers 3' unter Berücksichtigung der Durchlaufgeschwindigkeit des Faserbandes 2 und der regulierbaren Druckmediumströmung im Umspinnkanal 35 gesteuert werden.

Falls die gelösten, unterdurchschnittlichen kurzen Fasern wieder zurück dem Faserband 2 zugeführt werden sollen, muss der Umspinn-Drallkörper 3' gemäss Fig. 14 mit einem etwa in gleicher Ebene liegenden Umspinnkanal 35 derart ausgebildet werden, damit ein geschlossener Kreislauf der Druckmediumströmung entstehen kann (Fig. 15 und Fig. 16). Die gelösten Fasern bewegen sich vom Unterdruckbereich 49 bzw. 50 zurück zum Überdruckbereich 50 bzw. 49 der Trennwand-Profile 46 bzw. 47 oder der Trennwand-Ablenkprofile 51 und werden vom Druckmedium erneut an die Stapelfasern des Faserbandes 2 in den Umspinnkanal 35 mitgerissen und an das garnbildende Faserband 2 angesponnen. Diese geschlossene Druckmedium-Kreislaufströmung wird bei ihrer Bildung und Aufrechterhaltung auch durch die Drehrichtung des Umspinn-Drallkörpers 3' unterstützt. Bei diesem, z.B. durch die Blende 55 regulierbaren geschlossenen Kreislauf werden jedoch die während der Umspinn-Drallge-bung gelösten Verunreinigungen des Faserbandes 2 durch die Zentrifugalwirkung im Druckmedium-Arbeitsraum 48 ausser der Druckmedium-Kreislaufströmung abgeschieden und durch bekannte Mittel aus der Spinneinheit abgeführt. Bei Verwendung des Umspinn-Drallkörpers 3' mit den Trennwand-Profilen 46,47 gemäss Fig. 15 oder mit den Trenn-wand-Ablenkprofilen 51 gemäss Fig. 18, die an der Oberfläche des Umspinn-Drallkörpers 3' in verschiedenen, nicht dargestellten Ebenen angeordnet sind und zwischen denen der Umspinnkanal 35 unter einem vorbestimmten Winkel angeordnet ist, kann ein geschlossener Kreislauf des Druckmediums entstehen, und die während der Umspinn-Drallgebung gelösten, unterdurchschnittlich kurzen Stapelfasern können in diesem Fall nur ausser der Spinneinheit abgeschieden werden.

In Fig. 18 bis 21 sind beispielsweise verschiedene anwendbare Profile des Umspinnkanals 35 dargestellt. In Fig. 20 und 21 sind Querschnitte der Profile mit einseitiger Druckmediumströmung und in Fig. 18 und 19 mit beidseitiger Druckmediumströmung dargestellt.

Wie bereits festgestellt, muss der Umspinn-Drallkörper 3 ' immer in gleicher Richtung, jedoch mit gegenüber der Falschdrallgebung erhöhter Geschwindigkeit rotieren. Die beim Umspinnen im rotierenden Umspinnkanal 35 mitwirkende Druckmedium-Zugkraft kann auch gleichzeitig während des Umspinnens dem Faserband 2 einen unregelmässig schwankenden, unregulierbaren Falschdrall kontinuierlich erteilen, wobei diese Schwankungen kontinuierlich durch das gleichmässig und regulierbar angetriebene Falschdrallelement 1 derart eliminiert werden, dass das Umspinnen störungsfrei unter den günstigsten vorbestimmten Bedingungen abläuft.

Diese beschriebenen Möglichkeiten, einschliesslich deren beliebigen Kombinationen, verleihen der erfindungsgemässen Spinneinheit eine grosse Flexibilität in der Anpassung an verschiedene Bedingungen und bei Verarbeitung von unterschiedlichsten Textilfasern.

Die Wirkungsweise der erfindungsgemässen Vorrichtung gemäss Fig. 22 bis 25 ist folgende:

In das Umspinn-Drallelement 3 in Pfeilrichtung kontinuierlich zugeführte Umspinn-Druckmedium umströmt schraubenförmig das in Pfeilrichtung durchlaufende Faserband 2, das dadurch kontinuierlich einen Falschdrall erhält, so dass das Umspinn-Drallelement 3 gleichzeitig als Falschdrallelement 1 wirkt und somit als Druckmedium-Umspinn-Falsch-dralldüse 1,3 arbeitet. Durch diese Falschdrallerteilung orientieren sich die Anfänge der Stapelfasern an der Oberfläche des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes 2 kontinuierlich immer in Richtung der Falschdrallerteilung, d.h. in Drehrichtung des Druckmediums in der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3, wobei diese Anfänge der Stapelfasern durch die gegenüber der Geschwindigkeit der Falschdrallerteilung höheren Umspinngeschwindigkeit des zugeführten Druckmediums in keiner Weise erfasst und auch anderweitig beeinflusst werden können. Alle durch die Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 durchlaufenden Stapelfaseranfänge können nur in Richtung der Falschdrallerteilung an die Oberfläche des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes 2 angelegt werden. Die Enden der Stapelfasern des Faserbandes 2 orientierten sich durch diese Falschdrallerteilung in zur Falschdrallerteilung entgegengesetzter Richtung, d.h. in Gegenrichtung zur Drehung des Druckmediums in der Druckmedium-Umspinn-Falschdrall-düse 1,3 und können dadurch an der Oberfläche des Faserbandes 2 beeinflusst werden. Weil diese Falschdrallerteilung durch das umströmende Druckmedium sehr wirksam ist, wie beispielsweise beim Druckluft-Texturieren bekannt ist, und die übermässig eingedrehte Oberfläche des Faserbandes 2 sich für das Anheben der Fasern und für das nachfolgende Umspinnen, wie bereits erwähnt, schliesst, wird dieser hohe Falschdrall durch das vorgeschaltete Hilfsdrallelement 1', 28 regulierbar und kontinuierlich auf das für das Umspinnen günstigste Niveau herabgesetzt. Diese Minderung des Falschdralles wird gleichzeitig an das die Spinneinheit betretende Faserband 2 kontinuierlich verfestigend übertragen.

Dadurch werden die Faserenden des Faserbandes 2 von der Oberfläche des Faserbandes 2 im Drallbereich 38 der Spinneinheit durch die rotierende Druckmedium-Umspinnströ-mung in der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 kontinuierlich angehoben, erfasst und in Falschdrallrichtung vom durchlaufenden Faserband 2 mit gegenüber der Falschdrallerteilung erhöhter Geschwindigkeit abgewickelt und teilweise gelöst, und das Faserband 2 erhält während seines weiteren Durchganges durch die Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 einen echten Drall, wodurch das Garn s

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14 gebildet wird. Das gesponnene Garn 14 erhält bei seinem Durchgang durch die Druckmedium-Umspinn-Falschdrall-düse 1,3 den noch vorhandenen und sich rückbildenden Falschdrall, der durch das Hilfsdrallelement 1 ', 28 nicht herabgesetzt wurde, und das fertige Garn 14 wird durch die Abzugswalzen 52 abgezogen und mittels der Aufwickelwalze 53 auf die Garnspule 54 aufgewickelt.

Der Umspinn-Drallbereich 38 bestimmt den Längenabschnitt des durchlaufenden Faserbandes 2, auf welchem das Anheben der Fasern, das Erfassen und das Abwickeln der Stapfelfaserenden in der Druckmedium-Umspinn-Falsch-dralldüse 1,3 vorgenommen wird. Der Beginn der Umwicklung ist gleichzeitig der Beginn der Garnbildung, wo die Faserenden im gespannten Zustand durch die rotierende Druckmediumströmung mitgerissen und garnbildend um das durchlaufende Faserband 2 gewickelt werden, wodurch das Faserband 2 zu Garn 14 umgeformt wird.

Um optimale Bedingungen des Abwickeins für das Umspinnen in bezug auf die Stapelfaserlänge des Faserbandes 2 zu schaffen und um die eventuelle unerwünschte Lösung der Stapelfasern zu vermeiden, wird der Umspinn-Drallbereich 38 durch den Drallbereichbegrenzer 39 einstellbar bestimmt, der auch den Beginn und die Stelle des Umwicklungsvorganges der abgewickelten Stapelfaserenden des Faserbandes 2 am Faserband bestimmt.

Der Umspinndrallbereich 38 kann auch durch eine regulierbare Zuordnung des Absauggehäuses 58 an die Druckme-dium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 oder auch durch eine regulierbare ausziehbare Anordnung der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 im Absauggehäuse 58 bestimmt werden (Fig. 23).

Beim Anspinnen der Spinneinheit kann der Drallbereichbegrenzer 39, falls dieser mit Hilfe der Rückholfeder 59 teleskopisch bis an die Querwand 62 eingreifbar angeordnet ist, gleichzeitig als Garneinfädler 64 benutzt werden. Wenn die Rückholfeder 59 den Drallbereichbegrenzer 39 in einer eingestellten Lage hält, dient dieser als Drallbereichbegrenzer 39. Wenn aber das Garn 14 durch die Spinneinheit durchgezogen werden soll, dann wird der Drallbereichbegrenzer 39 bis an die Querwand 62 teleskopisch hineingedrückt, so dass dieser als Garneinfädler 64 dient. Durch eine auf der anderen Seite der Garndurchgangsöffnung 63 hervorgerufene Saugwirkung, die z.B. durch Einführung des Druckmediums in das Hilfsdrallelement 1 ', 28 herbeigeführt wird, wird diese Saugwirkung in den Innenraum des Garneinfädlers 64 übertragen, und dadurch wird das Garn 14 durch den Garneinfädler 64 über das Absauggehäuse 58 und die Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 durch die Garndurchgangsöffnung 63 durchgezogen. Das durchgezogene Garn 14 wird an das Faserband 2 angedreht, und die Spinneinheit steht zum Spinnen bereit.

Bei Verarbeitung von Grobgarnen kann ein mechanisches Hilfsdrallelement 1 ' (Fig. 23) verwendet werden, das der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 vorgeschaltet wird, da dieses die geringste Drehungsungleichmässigkeit aufweist, was für das eigentliche Umspinnen von Vorteil ist.

Der durch das Umspinnen abgeschwächte Kern des Faserbandes 2 muss jedoch eine ausreichende Festigkeit aufweisen, um einen Verzug des Faserbandes 2 im Hilfsdrallelement 1 ' zu vermeiden. Daher muss das Hilfsdrallelement 1 ' auch in einem gegenüber der durchschnittlichen Stapelfaserlänge des Faserbandes 2 kürzeren Abstand vor der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 angeordnet werden. Gegebenenfalls kann das Hilfsdrallelement 1 ' auch von oben direkt mit seinem unteren Teil in die Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 als rotierender Drallbereichbegrenzer 39 regulierbar eingreifen (nicht dargestellt).

Die stufenartige Anordnung der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse 1,3 ist für Langstapelfasern des Faserbandes 2 bestimmt (Fig. 24), weil die abfallende Drehung des umspinnenden Druckmediums stufenweise wieder beschleunigt werden kann, um auf diese Weise einen entsprechend langen Umspinn-Drallbereich 38 schaffen zu können, der vorteilhafterweise mindestens die Länge der Stapelfasern des Faserbandes 2 aufweist. Diese Beschleunigung kann vorteilhafterweise in Laufrichtung des Faserbandes 2 aufsteigen, um die günstigste Spannung der Faserenden während des garnbildenden Umspinnens zu sichern.

Gemäss Fig. 25 kann, wie bereits erwähnt, die preisgünstigste Spinneinheit ausgebildet werden. Bei Verwendung eines gasförmigen Druckmediums muss das Absauggehäuse 58 mindestens am Druckmediumauslass 56 vorgesehen werden, um die unterdurchschnittlich kurzen Stapelfasern und gleichzeitig die Verunreinigungen, die während des Umspinnens völlig gelöst wurden, durch dieses aus der Spinneinheit zu einem nicht dargestellten Sammelbehälter abführen zu können. Bei Verwendung einer Flüssigkeit muss je ein Absauggehäuse 58 an beiden Druckmediumauslässen 56,57 angeordnet werden, um die Flüssigkeit ableiten zu können.

Eine charakteristische Eigenschaft des derart versponnenen Garnes 14 besteht in der Tatsache, dass das Garn 14 von sich aus sich fast nicht aufdrehen kann, was auf die stufenweise Drallgebung zurückzuführen ist. Während der Garnbildung wirkt sich auch günstig aus, dass die einzelnen Stapelfasern fast immer im gespannten Zustand verbleiben, was einerseits auf das ursprünglich durch Falschdrall verdrillte Faserband 2 und andererseits auf die Strömung des Druckmediums zurückzuführen ist. Dadurch wird diesem unaufdrehbaren Garn 14 eine hohe Festigkeit, ein einwandfreies Aussehen und eine ausgezeichnete Gleichmässigkeit gegeben. Die stufenweise vor sich gehende Drallgebung und der Umstand, dass die Stapelfaserenden sich während des Umspinnens um ihre eigene Achse frei drehen können, gewährleisten ein kringelfreies Garn 14, so dass eine bislang oft notwendige Garnvorbehandlung, wie z.B. Dämpfen, wegfallen kann.

All diese beschriebenen Möglichkeiten nach den Fig. 22 bis 25 verleihen der erfindungsgemässen Spinneinheit eine grosse Flexibilität in der Anpassung an verschiedene Bedingungen der Verarbeitung von unterschiedlichsten Textilfa-sern.

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642 403 PATENTANSPRÜCHE

1. Spindelloses Spinn verfahren zur Herstellung von Garnen auf einer Spinnmaschine, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

a) Jeder Spinneinheit der Spinnmaschine wird mindestens ein Faserband, bestehend aus in Garnabzugsrichtung parallel orientierten Stapelfasern, kontinuierlich zugeführt;

b) durch ein Falschdrallelement wird diesen Stapelfasern ein Falschdrall erteilt, wodurch die Anfänge der einzelnen Stapelfasern in Falschdrallrichtung und deren Enden in entgegengesetzter Richtung orientiert werden;

c) die Stapelfaserenden des den Falschdrall aufweisenden Faserbandes werden in einem Umspinn-Drallelement durch entsprechende Mittel aus dem Faserband angehoben, erfasst und in Falschdrallrichtung aus dem Faserband mit gegenüber der Falschdrallerteilung erhöhter Geschwindigkeit teilweise gelöst, wobei während des weiteren Durchlaufs dem Faserband durch das Umspinn-Drallelement ein garnbildender echter Drall erteilt wird;

d) gleichzeitig werden die in Falschdrallrichtung orientierten Stapelfaseranfänge im Umspinn-Drallelement an das Faserband anliegend gehalten;

e) dem gesponnenen Garn wird durch den noch vorhandenen und sich rückbildenden Falschdrall ein weiterer echter Drall erteilt, und das fertige Garn wird auf eine Kreuzspule aufgewickelt.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Falschdrallerteilung und die Geschwindigkeit des Umspinnens voneinander unterschiedlich und zueinander und einzeln eingestellt werden.

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3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit mindestens die Länge des Stapels der durch Falschdrall verdrillten Stapelfasern aufweisender Umspinn-Drallbereich vorgesehen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelfasern des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes mittels Druckluft angehoben und erfasst werden.

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5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelfaserenden des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes mittels Druckflüssigkeit angehoben und erfasst werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelfaserenden des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes durch in umlaufenden Lüftungsöffnungen gebildeten Unterdruck angehoben und erfasst werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelfaserenden des durch Falschdrall verdrillten Faserbandes durch infolge der Drehung des Umspinn-Drall-elementes erzeugte Umspinnströmung angehoben und erfasst werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Richtung der Druckmediumströ-mung im Umspinn-Drallelement die Richtung des durchlaufenden Faserbandes kreuzt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle unterdurchschnittlich kurzen, aus dem Faserband gelösten Stapelfasern kontinuierlich abgeschieden werden.

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10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle unterdurchschnittlich kurzen, aus dem Faserband gelösten Stapelfasern dem garnbildenden Faserband zugeführt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des den Falschdrall aufweisenden Faserbandes mit Stapelfasern mindestens eines zusätzlichen Stapelfaserbandes schraubenförmig umwickelt wird.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach

Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Garnbildungszone in Durchgangsrichtung des Faserbandes (2) mindestens ein das Faserband (2) umgebendes Umspinn-Drall-element (3) und anschliessend ein Falschdrallelement (1) angeordnet sind und dass die Umspinngeschwindigkeit und die Geschwindigkeit der Falschdrallerteilung unterschiedlich sind, wobei sie einzeln und jede für sich in gleicher Richtung einstellbar sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem Umspinn-Drallelement (3) eine Druckluft-Vordralldüse (28) vorgeschaltet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Umspinn-Drallelement (3) als Druckme-dium-Umspinn-Dralldüse (10) ausgebildet ist.

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15. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Umspinn-Drallelement (3) und das Falschdrallelement (1) als mindestens eine mit ihrem Druckmedium-auslass (56) in Durchgangsrichtung des Faserbandes (2) angeordnete Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse (1,3) mit einem Falschdrallerteilung im Umspinn-Drallbereich (38) regulierenden Hilfsdrallelement (1,28) ausgebildet ist, wobei dieses Hilfsdrallelement (1,28) in einem der durchschnittlichen Stapellänge des Faserbandes (2) anzupassen bestimmten Abstand vor der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse (1,3) angeordnet ist und der Druckmedium-auslass (56) der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse (1, 3) in einem Sammelraum (60) eines Absauggehäuses (58) mündet.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei, vorzugsweise zylindrische, stufenartig sich erweiternde Druckmedium-Umspinn-Falsch-dralldüsen (1,3), die in denselben Strömungsrichtungen unabhängig arbeiten, hintereinander angeordnet sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das vorgeschaltete, gegen die Durchgangsrichtung des Faserbandes (2) orientierte Hilfsdrallelement (1,28) und die Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse (1,3) als eine Druckmedium-Spinneinheit aus einem, durch eine Querwand (62), die in ihrer Mitte eine Garndurchgangs Öffnung (63) aufweist, geteilten und mit tangential angeordneten Druckmedium-Zuführungen (44) versehenen Röhrchen ausgebildet ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass gegenüber dem Druckmediumauslass (56) der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse (1,3) ein den Umspinn-Drallbereich (38) regulierbar bestimmender Drallbereichbegrenzer (39) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Drallbereichbegrenzer (39) gleichzeitig als ein mittels einer vorgesehenen Rückholfeder (59), teleskopisch bis an die Querwand (62) der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse (1,3) eingreifbarer Garneinfädler (64) dient.

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20. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche der Druckmedium-Umspinn-Falschdralldüse (1,3) mit Sinterkeramik versehen ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Umspinn-Drallelement (3) als ein mit einem Umspinnkanal (35) versehener, rotierender Umspinn-Drallkörper (3') ausgebildet ist, wobei der Umspinnkanal (35) zum Faserband (2) in einem vorbestimmten Winkel angeordnet ist, derart, dass die Richtung der Druckmediumströmung im Umspinnkanal (35) die Richtung des den Umspinn-Drallkörper (3) durchlaufenden Faserbandes (2) kreuzt.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des Umspinnkanals (35) den Umspinn-Drallbereich (38) am Faserband (2) bestimmt, wobei der Umspinn-Drallbereich (38) einstellbar ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Umspinn-Drallkörper (3') mit mindestens einem in den Umspinnkanal (35) verschiebbar hineinragenden Drallbereichbegrenzer (39) versehen ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Umspinnkanal (35) zur Druckmediumströmung hin mindestens nach dem Umspinn-Drallbereich (38) eine Verjüngung seines Querschnittes aufweist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Umspinnkanal (35) von dessen Einlassöffnung (36) in Richtung der Druckmediumströmung zum Faserband (2) einen sich verjüngenden und vom Faserband (2) zur Auslassöffnung (37) des Umspinnkanals (35) einen sich erweiternden Querschnitt aufweist.

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26. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Umspinn-Drallkörper (3') mindestens ein Kopfstück (4) mit über seinen Umfang verteilten Lüftungsöffnungen (5) aufweist, wobei die Auslassöffnung (37) des Umspinnkanals (35) in die Lüftungsöffnungen (5) mündet.

27. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Druckmediumströmung im Umspinnkanal (35) der Umspinn-Drallkörper (3') schaufelartige, in einen Druckmedium-Arbeitsraum (48) hineinragende Trennwand-Profile (46,47) aufweist, welche in einem strömungsfördernden Winkel zur Längsachse des Umspinn-Drallkörpers (3') angeordnet sind.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass am Umspinn-Drallkörper (3') in den Druck-medium-Arbeitsraum (48) hineinragende, druckstrombil-dende und den Umspinnkanal (35) bis an das Faserband (2) teilende Trenn wand-Ablenkprofile (51) angeordnet sind.

29. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Umspinn-Drallelement (3) durch Friktionsscheiben (25) antreibbar ist.