CH638954A5

CH638954A5 - Verfahren zum herstellen einer kalorienarmen margarine des wasser-in-oel typs.

Info

Publication number: CH638954A5
Application number: CH1190478A
Authority: CH
Inventors: Kurt Wallgren; Tage Nilsson
Original assignee: Arla Mjoelkcentralen
Priority date: 1977-11-23
Filing date: 1978-11-21
Publication date: 1983-10-31
Also published as: NL188888C; NO147363C; SE421740B; AT365416B; NL188888B; BE872224A; IE782299L; FI63662B; SE7713275L; US4228190A; NO147363B; NL7811450A; AU4181878A; DE2850494A1; FI783568A7; FR2407673A1; JPS5484067A; FR2407673B1; GB2011942B; IE47673B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum _ Herstellen einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-Öl-io Typs mit hohem Proteingehalt, bei welchem eine Wasserphase mit 20-24 Gew.-% Protein in einer Fettphase, bestehend aus Ölen und/oder Fetten, emulgiert wird, um eine Wasser-in-Öl-Emulsion mit 35-65 Gew.-% Fettphase und 65-35 Gew.-% Wasserphase zu erhalten.

15 Es ist ein Verfahren zum Herstellen einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-Öl-Typs bekannt, in welchem eine Wasserphase in einer Fettphase emulgiert wird. Die Wasserphase wird dabei aus einem Proteinkonzentrat aus Buttermilch hergestellt, wie diese beim Buttern und/oder der Her-20 Stellung von Butteröl anfällt. Ein derartiges Proteinkonzentrat aus Buttermilch weist gute Wasserlöslichkeits-Eigen-schaften auf sowie gute Emulgiereigenschaften. Es ist sehr wohl für die Herstellung von kalorienarmer Margarine geeignet. Der Anfall von Buttermilch ist aber relativ be-25 scheiden, während der Anfall von Magermilch relativ gross ist. Konsequenterweise ist es daher wünschbar, eine kalorienarme Margarine des Wasser-in-Öl-Typs herzustellen, .welche einen hohen Proteingehalt aufweist, wobei das Proteinkonzentrat für die Produktion dieser Margarine aus Ma-30 germilch erhalten wird.

Es ist ferner ein Verfahren zur Herstellung einer kalorienarmen Margarine bekannt, bei welchem die Wasserphase mit Magermilch als Ausgangsmaterial verwendet wird, und 35 in welchem das Protein Milch-Kasein enthält, welches durch Ausfällung mit Säure erhalten wird. Bei diesem Verfahren wird eine Wasser-in-Öl-Emulsion dadurch erhalten, dass man bis 60 Gew.-% Wasserphase in eine bis auf 40 Gew.-% gesunkene Fettphase in einem geschlossenen Kühl- und Kri-40 stallisationssystem bei einer Temperatur dispergiert, bei welcher das Fett zu kristallisieren beginnt. Bevor die Wasserphase in der Fettphase dispergiert wird, wird die Protein enthaltende Wasserphase auf eine Temperatur zwischen 65 und 80 °C erhitzt, wobei das Gut bei dieser Temperatur für eine 45 Zeitspanne von 10-30 Min. gehalten wird.

Dieses bekannte Verfahren weist einige Nachteile auf, welche hauptsächlich auf der Schwierigkeit beruhen, eine stabile Emulsion mit einem hohen Wasserphasenanteil zu erhalten, beispielsweise bis 60 Gew.-% sowie die Schwierigst) keit, ein mikrobiologisch haltbares Produkt herzustellen. Im bekannten Verfahren wird es als Notwendigkeit erachtet, den pH-Wert relativ tief zu halten und unter 6, während ein Pasteurisieren bei hoher Temperatur über eine lange Zeitspanne vorgenommen werden muss, um ein Produkt zu er-55 halten, welches genügend stabil ist und sich mikrobiologisch nicht verändert. Das Ausfällen des Proteins aus dem Ausgangsmaterial ist bei diesem Verfahren sehr zeitraubend. Auch müssen Säuren beigegeben werden. Ferner muss, um ein Emulgieren der Wasserphase in der Fettphase zu ermög-60 liehen, die Fettphase gekühlt werden, bevor die beiden Phasen vermischt werden. Ferner werden in der Produktion der Wasserphase mineralische und organische Säuren zugesetzt, welche gezwungenermassen die Zusammensetzung des Proteinkonzentrates beeinflussen. Die zugegebenen Chemikalien 65 müssen dann durch ein teures und kompliziertes Verfahren ausgewaschen werden, bevor das Proteinkonzentrat mit der Fettphase gemischt werden kann.

Daraus resultiert ein grosser Verlust an teuren sogenann

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ten Molkenproteinen, da diese nicht durch gewöhnliche Ansäuerung gefallt werden können.

Es ist ferner ein Verfahren zur Herstellung einer kalorienarmen Margarine bekannt geworden, welches mit einem Proteinkonzentrat aus Magermilch arbeitet. Dabei wird das Milchausgangsmaterial vorerst auf einen pH von 5,1-5,8 gebracht und anschliessend mittels Membrane gefiltert. Das sich ergebende Proteinkonzentrat wird hierauf einem speziellen thermischen Verfahren unterworfen. Durch die Verwendung eines Membranfilters wird eine relativ grosse Menge von nicht durch Ansäuerung präzipitierbaren Molkenproteinen erhalten. Die so erhaltenen Molkenproteine wechseln die Eigenschaft des Proteinkonzentrates und ergeben verbesserte Löslichkeits- und Emulgiereigenschaften. Bei diesem Membranverfahren muss ein spezieller Apparat zur Verfügung stehen, welcher relativ teuer sein kann.

Proteinkonzentrat für die Herstellung von kalorienarmer Margarine des Wasser-in-Öl-Typs mit einem hohen Proteingehalt kann auch aus verschiedenen Kaseinen hergestellt werden, wobei aber insofern bei der Herstellung Probleme auftauchen, als beispielsweise diese einen schlechten Geschmack, einen sogenannten Leimgeschmack, haben.

Ein anderes mögliches Proteinausgangsmaterial kann Quark sein. Es ist indessen schwierig, das gewünschte Produkt mit genügend hoher Trockensubstanz und Proteingehalt herzustellen, wenn Quark als Proteinmaterial verwendet wird. Normaler Quark ist ferner ein schwierig zu handhabendes Produkt, welches beim Trennen, Pumpen und Kühlen Schwierigkeiten schafft. Diese Schwierigkeiten sind akzentuiert bei derart langen Behandlungszeiten, welche bei der Herstellung von kalorienarmen Margarinen in industriellem Massstab benötigt werden.

Ferner enthält Quark eine grosse Zahl zugesetzter Bakterien und andere Bakterien, welche die bakteriologische Qualität des Endproduktes negativ beeinflussen. Beim Lagern bildet ein derart aus Quark hergestelltes Produkt Proteinase. Dies ist speziell augenfällig nach freiem Lagern und anschliessendem Schmelzen des Proteinkonzentrates (des Quarks) und des fertigen Produktes (der kalorienarmen Margarine). Ferner enthält der Quark Labenzyme. Die Bakterien und andere Enzyme können einen schlechten Geschmack ergeben, einen Käsegeschmack.

Die vorliegende Erfindung bezweckt die Schaffung einer kalorienarmen Margarine, bei welchem Verfahren die vorerwähnten Probleme, welche bisher in der Herstellung von kalorienarmer Margarine(Milchverbreitung) der Wasser-in-Öl-Art eliminiert werden.

Dabei soll das Verfahren die Möglichkeit offen lassen, ein Proteinkonzentrat aus Magermilch herzustellen, welches nicht

- membrangefiltert,

- bei hoher Temperatur zwischen 65 und 80 °C für eine lange Zeitspanne pasteurisiert,

- mit Mineral- oder organischen Säuren versetzt,

- gewaschen werden muss, um die Mineral- oder organischen Säuren aus dem Proteinkonzentrat auszuwaschen, bevor dieses für die Herstellung von kalorienarmer Margarine benützt werden kann.

Das Proteinkonzentrat soll aus einer Wasserphase mit einer Öl- oder Fettphase emulgiert werden können, und dem Herstellen einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-Öl-Typs dienen. Es soll ferner die Viskosität des Proteinkonzentrates beim Trennen und Behandeln erniedrigt, die Löslichkeit in Wasser und die Emulgierfähigkeit des Proteinkonzentrates überwacht, der Feststoff- und Proteingehalt erhöht werden und die Bakterien zu verringern und Enzyme zu neutralisieren, da sie u.a. einen schlechten oder falschen Geschmack bewirken können.

Diese Zwecke werden mit dem erfindungsgemässen Verfahren erreicht, das sich dadurch auszeichnet, dass

- die Wasserphase aus einem Ausgangsmaterial, welches Magermilch enthält oder Magermilchpulver oder eine Mischung von beiden, durch Ansäuerung dieses Materials auf einen pH-Wert von 4-5, um daraus das Protein auszufällen, hergestellt wird,

- die angesäuerte Rohmilch in einer ersten Stufe auf eine Temperatur von 35-65 °C erhitzt,

- diese Temperatur für eine Zeitspanne von mindestens 15 Min. gehalten,

- dann rasch in einer zweiten Erhitzungsstufe auf eine Temperatur von 60-95 °C erhitzt, und

- unmittelbar anschliessend an das Erreichen der Temperatur das ausgefallene Protein getrennt, und

- das abgetrennte Protein auf mindestens Emulgiertempera-tur abgekühlt wird, und dass

- unabhängig von der Herstellung der Wasserphase eine Fettphase aus Fetten und/oder Ölen herstellt,

- die Fettphase auf eine Temperatur von 38-55 °C erhitzt,

- die Wasserphase in der Fettphase bei einer gemeinsamen Temperatur von 38-55 °C emulgiert wird, um direkt eine Wasser-in-Öl-Emulsion zu erhalten, und dass

- die Emulsion pasteurisiert, und

- die pasteurisierte Wasser-in-Öl-Margarine gekühlt und abgepackt wird.

Die Hitzebehandlung wird in Hitzebehandlungs-Zellen oder in Behältnissen durchgeführt, um u.a. Kalzium aus dem Kasein zu dissoziieren. Abhängig von den Gasen, welche in der Milch eingeschlossen oder darin gelöst sind, bildet sich beim Expandieren des Ausgangsproduktes in der letzten Erhitzungszelle oder dem Behältnis Schaum. Durch Flotation werden dabei die Milchproteine nach oben in den Schaum bewegt und z.T. entwässert. Diese Schaumbildung führt während des anschliessenden Hitzebehandeins und Abtrennens im Sinne des erfindungsgemässen Verfahrens zu Kornbildung und Verlust an Wasserlöslichkeit sowie an Emulgiereigenschaften. Die Schaumbildung kann auf verschiedene Arten verhindert werden, beispielsweise indem die Hitzebehandlungs-Zellen oder das Behältnis unter Druck gehalten werden, oder durch Verwendung von Bakterienkulturen, welche einen Tiefen Gasgehalt ergeben, beispielsweise Quark-Kulturen oder Cheddar-Käse-Kulturen. Zusätzlich muss das Einführen von Luft während des Verfahrens vermieden werden, bis das Produkt der Hitzebehandlung bei 35-65 °C unterzogen wird.

Die Schaumbildung kann auch durch Beigabe eines entsprechenden Schaumbrechers, z.B. Lezithin, vermindert werden.

Nach dem ersten Hitzebehandeln bei 35-65 °C wird die Temperatur der angesäuerten Milch auf die höchste, durch das Protein ohne Schaden ertragbare Temperatur gebracht, vorzugsweise auf eine Temperatur von 60-95 °C bei einem pH von 4-5. Durch die zwei unterschiedlichen Hitzebehandlungen wird das gewünschte Inaktivieren der Enzyme und Abtöten der Bakterienkulturen bewirkt, bei gleichzeitiger Überwachung zur Beibehaltung der Löslichkeits- und der Emulgiereigenschaften des Proteins. Nach der zweiten Hitzebehandlung, d.h. unmittelbar nachdem die angestrebte Temperatur erreicht ist, wird das Protein abgeschieden, um ein Proteinkonzentrat zu bilden, welches den gewünschten Protein- und Festgehalt mit den gewünschten Löslichkeitsund Emulgiereigenschaften aufweist. Das ausgeschiedene Proteinkonzentrat wird dann bis mindestens auf die Emul-giertemperatur abgekühlt.

Die Erfindung wird nun beispielsweise anhand der in der Folge beschriebenen acht Schritte erläutert.

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Die Herstellung der Wasserphase

Schritt 1:

Je nach Wunsch kann ein Protein, beispielsweise ein Molkenprotein oder aufgelöstes Milchpulver zur Ausgangs-Magermilch zugegeben werden. Dem Ausgangsmaterial kann auch ein Zusatz von Salzen, wie Zitraten oder Phosphaten, verabreicht werden, um das Eiweiss zu stabilisieren und/oder den Einfluss der Jahreszeit-Veränderungen auf die Milch zu kompensieren.

Schritt 2:

Die Magermilch wird einer Pasteurisierungs-Erhitzung ausgesetzt, welche bei einer Temperatur von 72 °C während 15 Sek. oder bei einer entsprechend sehr hohen Temperatur und einem entsprechenden Temperatur-Zeitverhältnis stattfinden kann, welches von der Jahreszeit und der gewünschten Ausbeute abhängt.

Schritt 3:

Die Magermilch wird vorzugsweise mit etwas Käselab versehen, um die Proteinteilchen zu stabilisieren. Vorzugsweise wird Käselab in einer Menge von 5-40 ml pro 10001 Magermilch zugeführt.

Schritt 4:

Nun wird die Magermilch bei einer entsprechenden Temperatur mit Hilfe von nicht Gas bildender Säure angesäuert, welche als Folge während des Ansäuerns kein Kohlendioxid oder irgendein anderes Gas bildet. Die Milch wird auf einen pH von zwischen 4 und 5 angesäuert. Quark- oder Cheddar-Käse-Kulturen werden beigesetzt, um die Bildung von Schaum während des anschliessenden Erhitzens zu verhindern.

Schritt 5:

Die angesäuerte Milch wird in einer ersten Erhitzungsstufe auf eine Temperatur von 35-65 °C, vorzugsweise 52-55 °C erhitzt und die Milch während mindestens 15 Min. bei dieser Temperatur gehalten. Die Haltezeit steigt bis 60 Min. oder mehr, wenn die Haltetemperatur entsprechend tiefer liegt. Bei Temperaturen im Bereich der oberen Grenze ist eine kurze Haltezeit zweckmässig. Bei Temperaturen im Bereich der unteren Grenze müssen die Haltezeiten verlängert werden. Die Hitzebehandlung wird vorzugsweise in einem Wärmetauscher ausgeführt, der ein Minimum an Temperaturdifferenz zwischen dem erhitzenden und dem zu erhitzenden Produkt aufweist. Durch diese Wärmebehandlung der Magermilch erhält das ausgefällte Protein eine Konsistenz, welche sich zum Trennen oder zum Ausfällen auf irgendeine andere Art eignet. Die Hitzebehandlung des Proteins lässt diesem eine gute Löslichkeit und gute Emulgiereigenschaften.

Schritt 6:

Dann wird die Magermilch momentan auf eine höhere Temperatur, auf 60-95 °C, vorzugsweise 65-70 °C, erhitzt. Diese hohe Temperatur sollte während einer möglichst kurzen Zeitspanne gehalten werden. Der Temperaturanstieg (normalerweise mindestens 10 °C) kann durch Direkteinblasung von Dampf in die Magermilch oder Aufblasen auf das Rohr, in welchem die Magermilch fliesst, wenn sie vom Ort, wo sie der Langzeittemperatur entsprechend dem Schritt 5 ausgesetzt war, weggeführt wird. Es ist wichtig,

dass die Temperatur von 60-95 °C nur sehr kurz gehalten wird, da sonst das Protein an Anlageteilen festbäckt und gleichzeitig seine Löslichkeitseigenschaften in Wasser verliert. Auf diese Weise würde Körnerbildung gefördert oder es würden ähnliche Probleme entstehen, welche ein anschliessendes Konzentrieren des Proteinkonzentrates schwierig gestalten. Anderseits ist es wichtig, dass die Magermilch in diesem zweiten Temperaturanstieg einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, da dies die Viskosität erniedrigt und das Konzentrieren des Proteinkonzentrates erleichtert. Es zeigt sich, dass es möglich ist, in diesem zweiten Wärmebe-handlungsschritt dem Erscheinen von unerwünschtem Käsegeschmack vorzubeugen oder diesen zu eliminieren.

Schritt 7;

In direkter Verbindung mit der Kurztemperatur-Er-faöhung entsprechend dem Schritt 6, wird das Protein so schnell wie möglich konzentriert, indem es vorzugsweise abgeschieden wird. Dies ergibt ein Proteinkonzentrat von 20-24 Gew.-%, welches zur Hauptsache Kasein enthält, jedoch auch ein gewisses Mass an Molkenproteinen. Es konnte nachgewiesen werden, dass ein auf diese Weise hergestelltes Proteinkonzentrat seine guten Wasserlöslichkeits- und Emulgier-Eigenschaften beibehält, und sich daher sehr gut zur Herstellung von kalorienarmer Margarine des Wasser-in-Öl-Typs eignet.

Schritt 8:

Wie vorerwähnt, ist das aus Magermilch erhaltene Proteinkonzentrat sehr empfindlich auf hohe Temper aturen. Wenn die hohe Temperatur gemäss Schritt 7 zu lange gehalten wird, wird das Protein sehr schnell denaturiert, körnig, seine Wasserlöslichkeit sinkt und Molke fällt aus. Es ist daher wichtig, dass das Proteinkonzentrat gekühlt wird. Wenn das Proteinkonzentrat nicht unmittelbar zur Herstellung einer kalorienarmen Margarine verwendet wird, ist es ferner wichtig, dieses Proteinkonzentrat unmittelbar nach dem Ausscheiden auf eine Temperatur von weniger als 8 °C abzukühlen. Das Proteinkonzentrat sollte so bald wie möglich zur Herstellung von kalorienarmer Margarine verwendet werden, wobei aber bei einer Temperatur von unter 8 °C das Protein ohne Nachteile für zwei oder drei Tage haltbar ist.

Anstatt frische Magermilch zu verwenden, ist es auch möglich, Magermilchpulver, zu gebrauchen, das normalerweise gelöst bzw. in Wasser rekonstituiert und nachher der vorbeschriebenen Behandlung entsprechend den Schritten 1-8 unterzogen wird. Ein Proteinkonzentrat aus Magermilchpulver gibt die gleich guten Resultate wie ein Proteinkonzentrat aus frischer Magermilch. Wenn nötig oder gewünscht, ist es für die Herstellung von kalorienarmer Margarine auch möglich, ein Proteinkonzentrat aus Magermilch, hergestellt nachdem beschriebenen Verfahren, mit einem entsprechenden Buttermilch-Proteinkonzentrat zu vermischen.

Herstellung in der Fettphase

Schritt 9:

Unabhängig von der Herstellung der Wasserphase wird, wie dies bekannt ist, eine Fettphase aus Ölen und/oder Fetten hergestellt. Die Öle können Butteröl, vorzugsweise mit Ölen gemischt, welche eine grosse Menge ungesättigter Fette aufweisen, wie Soya-Öl, Sonnenblumen-Öl oder andere pflanzliche Öle, enthalten. Zu dieser Ölmischung oder Teilen davon kann ein öllösliches Zusatzmittel gegeben werden, beispielsweise eine geringe Menge eines Emulgators, wenn solche Verwendung finden sollen. Normalerweise bedarf es nur einer geringen Menge eines Emulgators, da das Proteinkonzentrat, welches in vorerläuterter Weise hergestellt wurde, sehr gute Wasserlösungs- und Emulgier-Eigenschaften besitzt. Zur Fettphase können auch Vitamine, beispielsweise in Form von vitaminisiertem Öl, beigegeben werden. Die Temperatur der Fettphase wird auf38-55 °C, vorzugsweise 45-50 °C gehalten. Wenn nötig, können die gemischten Öle und Fette in einer Zwischenstation gehalten werden.

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Emulgierung

Schritt 10:

In diesem Schritt wird die Emulgierung in der Weise vorgenommen, dass die Wasserphase bei einer Temperatur von 38-55 °C, vorzugsweise 45-50 °C, nach und nach in die Fettphase, welche die gleiche Temperatur aufweist, gegeben wird. Das Zuführen der Wasserphase kann schubweise oder kontinuierlich erfolgen. Es wird unter starkem mechanischem Mischen durchgeführt, wobei die Wasserphase in der Fettphase emulgiert und direkt zu einer Wasser-in-Öl-Emulsion führt. Unterdessen kann eine genaue Prüfung sowohl des Fettgehaltes der Emulsion als die Emulsionsart bezüglich Wasser-in-Öl-Typs, stattfinden. Der Fettgehalt wird durch Beigabe von Wasserphase überprüft, so dass der Fettgehalt in den Bereich von 35-65%, vorzugsweise 39-41% fällt. Dabei können Aroma- oder Duftstoffe zugegeben werden.

Schritt 11:

Nach dem Emulgieren wird das Produkt auf irgendeine konventionelle Art fertiggestellt, indem es pasteurisiert wird, vorzugsweise während 15 Sek. bei 72 °C, obschon es möglich ist, bei tieferen Temperaturen mit entsprechend längerer Haltezeit oder alternativ höheren Temperaturen mit entsprechend kürzerer Haltezeit zu pasteurisieren. Dann wird das Produkt auf eine Temperatur unter 12 °C abgekühlt und das gekühlte Produkt verpackt, hermetisch geschlossen und auf irgendeine der bekannten Arten gelagert.

Im beigegebenen Flussschema werden die einzelnen Vorgänge bei der Herstellung einer kalorienarmen Margarine entsprechend der Erfindung aufgezeigt.

Die Erfindung wird nun anhand einer Anzahl praktischer Ausführungsbeispiele erläutert.

Die Herstellung der Wasserphase umfasst acht Schritte, welche vorzugsweise nacheinander, d.h. einer nach dem andern, durchgeführt werden. Die Fettphasen-Herstellung und das Emulgieren zu einer kalorienarmen Margarine des Was-ser-in-Öl-Typs kann in zusätzlichen drei Schritten ausgeführt werden.

Beispiel I

45001 Magermilch wurden kurzzeitig auf 87 °C erhitzt und dann auf 20 °C gekühlt. Danach wurden 0,7% Quark-Säure und 90 ml Lab zugegeben. Das Koagulat wurde bei einem pH von 4,6 gebrochen, anschliessend auf 45 °C erhitzt und bei dieser Temperatur 30 Min. gehalten. Hernach wurde die Milch mittels einer positiv fördernden Pumpe in einen Quarkabscheider gepumpt. Unmittelbar bevor die Trennung erfolgte, wurde durch direkte Dampfeinblasung die Temperatur der Milch auf 68 °C erhöht. In diesem Falle konnte die Milch nicht höher erhitzt werden, ohne dass Korngebilde - und damit eine Löslichkeitseinbusse - eingetreten wären. Das Trennen der Milch wurde durchgeführt, um ein Proteinkonzentrat von 20-24 Gew.-% zu erhalten, welches sowohl Kasein als auch einen gewissen Anteil Molkenprotein enthielt. Wenn die Wasserphase, welche dabei erhalten wird, unmittelbar durch Emulgierung in einer Fettphase verwendet wird, wird die Wasserphase auf eine Temperatur von 38-55 °C oder vorzugsweise 45-50°C gekühlt. Wenn hingegen die Wasserphas? gelagert werden soll, um einige Tage später gebraucht zu werden, dann muss sie auf eine Temperatur unter 8 °C gekühlt werden.

Unabhängig von der vorbeschriebenen Wasserphase wurde eine Fettphase durch Mischen von Ölen und Fetten hergestellt und unter starkem mechanischem Rühren die Wasserphase nach und nach in die Fettphase eingebracht. Hernach wurde der Fettgehalt der Emulsion bestimmt. Die Emulsion bestand aus einer Mischung von 60% Wasserphase in 40% Fettphase, wobei beide, die Wasserphase und die Fettphase, eine Temperatur von ungefähr 45-50 °C aufwiesen. Das resultierende Gemisch wurde in einem Behältnis bei 72 °C während 15 Sek. pasteurisiert und danach in einem Zweistufenräumerkühler gekühlt, zuerst auf eine Temperatur von 18 °C und hernach auf eine Temperatur von 10 °C.

Das resultierende Produkt hatte butterähnlichen Geschmack und Aussehen, war frei von harten Klumpen und wies eine gleichmässige und weiche Konsistenz auf. Die Emulsion erwies sich beim Lagern als gut haltbar. Wenn analysiert und bewertet, zeigte es sich, dass sie völlig vergleichbar war mit kalorienarmen Margarinen, welche aus andern Verfahren resultierten.

Beispiel II

Durch Rekonstitution von 450 kg Magermilchpulver mit 15501 Wasser wurde eine Wasserphase erstellt. Das Magermilchpulver wurde bei 7 °C während 24 Std. eingeweicht. Hernach wurden weitere 25001 Wasser zugeschüttet und die Milch kurz auf eine Temperatur von 87 °C erhitzt. Die anschliessende Herstellung der Wasserphase, die Herstellungen der Fettphase und die Bildung der Emulsion wurden entsprechend dem Beispiel I ausgeführt. Es wurde ein Produkt erhalten, welches einen guten Geschmack und ein gutes Aussehen hatte und frei von Klumpen war, und welches eine weiche Konsistenz hatte. Die Emulsion des Produktes war stabil und vom Wasser-in-Öl-Typ.

Beispiel III

Zum Erstellen einer Wasserphase für kalorienarme Margarine wurden 20 kg Molkenprotein-Pulver (Proteingehalt 65%), in 501 Magermilch gelöst und das Ganze bei 7 °C 24 Std. stehen gelassen. Danach wurde das Produkt mit 4550 kg Magermilch gemischt. Die Magermilch wurde momentan auf 87 °C erhitzt und dann auf 20 °C gekühlt. Es wurden 0,7% Quark-Säure und 90 ml Lab beigegeben. Das Koagulat brach bei 4,6 pH, wurde auf 55 °C erhitzt und bei dieser Temperatur während 30 Min. gehalten. Danach wurde die Temperatur durch direkte Dampfeinblasung schnell auf 78 °C erhitzt. Die erhöhte Temperatur konnte für diese Milchmischung ohne Nachteil erreicht werden. Die Milch wurde sofort getrennt und gemäss Beispiel I weiterbehandelt. Es entstand wiederum ein Produkt, welches eine stabile Emulsion darstellte und eine weiche Konsistenz ohne Klumpen bildete.

Beispiel IV

Zu 45001 Magermilch wurden 3 kg Dinatriumhydrogen-Phosphat und 3 kg Natriumzitrat gegeben. Die Milch wurde momentan auf 87 °C erhitzt und auf 20 °C abgekühlt, worauf 0,7% Quark-Säure und 90 ml Käselab beigegeben wurden. Das Koagulat wurde bei pH 4,6 gebrochen, anschliessend auf 55 °C erhitzt und bei dieser Temperatur während 30 Min. gehalten. Unmittelbar anschliessend wurde die Milch mittels direkter Dampfinjektion auf 80 °C gebracht und getrennt. Die weitere Behandlung erfolgte gemäss dem Beispiel I.

Auch hier entstand wiederum ein Produkt einer stabilen Emulsion des Wasser-in-Öl-Typs. Das Produkt hatte einen guten Geschmack und ein gutes Aussehen. Es war von weicher konsistenz und ohne Klumpen.

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1 Blatt Zeichnungen

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1. Verfahren zum Herstellen einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-Öl-Typs mit hohem Proteingehalt, bei welchem eine Wasserphase mit 20-24 Gew.-% Protein in einer Fettphase, bestehend aus Ölen und/oder Fetten, emul-giert wird, um eine Wasser-in-Öl-Emulsion mit 35-65 Gew.-% Fettphase und 65-35 Gew.-% Wasserphase zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, dass

- diese Temperatur für eine Zeitspanne von mindestens 15 Min. gehalten,

- unabhängig von der Herstellung der Wasserphase eine Fettphase aus Fetten und/oder Ölen hergestellt,

- die Fettphase auf eine Temperatur von 38-55 °C erhitzt,

- die Emulsion pasteurisiert, und

- die pasteurisierte Wasser-in-Öl-Margarine gekühlt und abgepackt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Emulsion bei einer Temperatur von 72 °C während 15 Sek. pasteurisiert wird.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Ansäuerung 5-40 ml Käselab pro 10001 Rohmaterialmischung zugegeben wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Stufe auf eine Temperatur von 52-55 °C erhitzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen in der zweiten Stufe durch direktes Ein-blasen von Wasserdampf in das Rohmilchmaterial oder auf das Rohr, in welchem die Rohmilch durchströmt, erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die angesäuerte Milch in der zweiten Erhitzungsstufe auf eine Temperatur von 65-70 °C gebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Magermilch Lezithin zwecks Reduktion der Schaumbildung während der Erhitzens in der ersten Stufe, beigegeben wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Ausgangsmaterial vor dem Hitzebehandeln Molkenprotein beigegeben wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Ausgangsmaterial vor dem Erhitzen Zitrat- oder Phosphatsalze beigegeben werden, um das Eiweiss zu stabilisieren und/oder das Ausgangsmaterial entsprechend der Jahreszeit zu stabilisieren.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Magermilch vor dem Ansäuern 5-40 ml Quarkoder Cheddar-Käsekulturen pro 10001 Rohmilchmischung beigegeben werden.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wasserphase auf eine Temperatur von unter

8 °C gekühlt und bei dieser Temperatur aufbewahrt wird, bevor sie auf 38-55 CC erhitzt und in der Fettphase emulgiert wird.