CH641215A5

CH641215A5 - Verfahren zum friktionsspinnen von garn nach dem offen-end-prinzip und vorrichtung zum durchfuehren dieses verfahrens.

Info

Publication number: CH641215A5
Application number: CH456679A
Authority: CH
Inventors: Stanislav Didek; Ludvik Fajt; Jaroslav Storek; Jiri Andres; Frantisek Cada; Marie Markova
Original assignee: Vyzk Ustav Bavlnarsky
Priority date: 1978-05-17
Filing date: 1979-05-16
Publication date: 1984-02-15
Also published as: IT1112522B; GB2023196B; JPS616166B2; IT7922430A0; DE2919316A1; JPS556578A; ATA338279A; FR2426100B1; AT380276B; DE2919316C2; US4281507A; GB2023196A; FR2426100A1; CS209209B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Friktionsspinnen von Garn nach dem Offen-End-Prinzip gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens.

Bei einem in der CH-PS 630 123 beschriebenen Verfahren werden kontinuierlich zugeführte Einzelfasern auf einer, auf einem umlaufenden Träger vorgesehenen Friktionsfläche abgelegt, die die Fasern in die Mündung eines keilförmigen Spaltes mitnimmt, der zwischen der Friktionsfläche und einer zweiten, auf einem zweiten umlaufenden Träger vorgesehenen und sich in entgegengesetzter Richtung bezüglich der erstgenannten Friktionsfläche bewegenden Friktionsfläche ausgebildet ist, wobei die Fasern in der Mündung des keilförmigen Spaltes durch Berührung mit den beiden Friktionsflächen zu einem aus dem keilförmigen Spalt unter gleichzeitiger Drehhinderung abzuziehenden Garn verdreht werden. Bei diesem Verfahren werden die Fasern zwischen einer konvexen und einer konkaven Friktionsfläche verdreht. Bei der Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens ist die eine Friktionsfläche in bezug auf die Garnbildungsstelle in der s

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Mündung des keilförmigen Spaltes konvex und die zweite Friktionsfläche konkav.

Die die Fasern dem keilförmigen Spalt zuführende Friktionsfläche soll fernerhin als «Friktionstragfläche» und die ihr zugeordnete Friktionsfläche als «zweite Friktionsfläche» genannt werden.

Bekannt ist ferner ein Verfahren (DE-OS 2 618 865) zum Friktionsspinnen von Garn nach dem Offen-End-Prinzip, das darin besteht, dass Einzelfasern einem keilförmigen, zwischen der inneren Fläche einer äusseren Trommel und der äusseren Fläche einer inneren Trommel ausgebildeten Spalt zugeführt werden, in dem sie angehäuft und durch Wirkung der gegensinnig rotierenden Trommeln zu einem, aus dem keilförmigen Spalt abzuziehenden Garn verdreht werden. Die Achsen der beiden Trommeln laufen zueinander parallel. Die Fasern werden dem keilförmigen Spalt entweder auf der inneren Fläche der äusseren Trommel oder auf der äusseren Fläche der inneren Trommel durch Wirkung von pneumatischen, elektrostatischen oder zentrifugalen Kräften zugeführt. Im erstgenannten Falle ist die die Fasern befördernde Trommel als Siebtrommel ausgebildet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Offen-End-Friktionsspinnverfahren zu vervollkommnen, bei dem Bedingungen für den optimalen Verlauf des Spinnvorgangs, die sich positiv in der Qualität des Garnproduktes auswirken, geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Zur Durchführung des erfindunsgemässen Verfahrens dient eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 7.

Die dem keilförmigen Spalt zugeführten Fasern laufen unter einer Kraftwirkung im Garnbildungsbereich, übereinstimmend mit dem Sinn eines auf das Garn im Garnnachbildungsbereich wirkenden Drehmoments, in einem Kreis um. Das Drehmoment wird infolge einer Abweichung des Garns von der gedachten Verbindungslinie zwischen dem Garnbildungsbereich, d.h. der Mitte des Kreises, und der Mitte des sich nachbildenden Garns auf den den Abzugs walzen zugekehrten Randteilen der beiden Friktionsflächen hervorgerufen. Gegen diese Randteile wird das sich bildende Garn zwecks Schaffung einer ausreichenden Komponente von Friktionskräften intensiv und gesteuert gedrückt. Ausser der Drehung des durch Abrollen zwischen den Friktionsflächen im keilförmigen Spalt entstehenden Garnendes wird dem Garn ein extra intensiver Drall erteilt, so dass das Spinnsystem ausreichend verdrehte Garne mit hoher Produktivität und bei sehr niedriger Umfangsgeschwindigkeit von Friktionsflächen herstellt, was einen Vorteil vom Gesichtspunkte der Lebensdauer der Spinnvorrichtung, der Herabsetzung des Geräuschpegels und des Energiebedarfs darstellt.

Überraschend wurde festgestellt, dass das durch die gegenseitige Kraftwirkung im Garnbildungs- und Garnnachbildungsbereich verdrehte Garn einem klassischen, auf einer Ringspinnmaschine hergestellten Garn nahekommt. Seine hochorientierte Struktur ergibt sich aus den in beträchtlichem Mass parallelisierten Fasern. Das Garn ist leicht aufdrehbar.

Die Parameter des nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Garns vom Gesichtspunkte der Festigkeit, des Aussehens und der Gleichmässigkeit ermöglichen eine leichte und vorteilhafte Verarbeitung desselben zu tex-tilen Flächengebilden. Das Garn eignet sich insbesondere zum Herstellen von aufzurauhenden Waren, Plüschteppichen, Manchester o.dgl. Durch zweckmässige Steuerung der Garnendrotation mit Hilfe der Kraftwirkung auf den beiden Friktionsflächen im Bereich des keilförmigen Spaltes werden auch sehr feine Garnnummern ausspinnbar, ohne dass das Garn durch den keilförmigen Spalt über seinen Eckpunkt in einen inaktiven keilförmigen Spalt hindurchläuft.

Die erfindungsgemässe Spinnvorrichtung ermöglicht es, verschiedene Stapelfasermaterialien ohne Rücksicht auf die Art, Stapellänge und Denier ohne weiteres zu verspinnen.

Würde die Kreisbewegung der Fasern im Bereich des keilförmigen Spaltes beim Bilden des Garnendes nicht zweckmässig gesteuert, könnte man voraussetzen, dass am Anfang der Garnbildung ein unbestimmtes, im wesentlichen flaches Fasergebilde entsteht, das sich über die Friktionsflächen entweder gar nicht abrollen kann oder dessen Abrollen mit zeitweisem bzw. plötzlich auftretendem Schlupf samt Hindurchlaufen des Garns durch den keilförmigen Spalt begleitet wird.

Das Abrollen des Garns über die Friktionsflächen ohne wesentlichen Schlupf im keilförmigen Spalt ist erst dann zu erwarten, wenn die Fasern einen im wesentlichen zylindrischen Körper von gewisser Faserdichte und gewissem Durchmesser bilden; letzterer kann erst beim ausreichend verdrehten Fasergebilde bestimmt werden, das jedoch auf keine andere Art und Weise herstellbar ist als mit Hilfe des gesteuerten Anfangskreislaufs von zwischen die Friktionsflächen zugeführten Fasern.

Es ist vorteilhaft, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Friktionstragfläche höher ist als die der zweiten Friktionsfläche.

Einer der den Verlauf des Friktionsspinnvorgangs positiv beeinflussenden Faktoren ist die Anordnung der Perforierung auf der Friktionsfläche eines oder beider Träger.

Da die lokal wirkende Saugkraft auf der Friktionsfläche lediglich an den Stellen der Perforierungslöcher, aber nicht zwischen denselben, aktiv ist, gab es Bestrebungen, die Lochzahl auf der Friktionsfläche unproportioniert zu erhöhen, was jedoch einerseits die Anschaffungskosten und andererseits den zum Erzeugen von technologischer Druckluft nötigen Energiebedarf steigert. Der Verbrauch der technologischen Druckluft kann sogar die Wirksamkeit des Spinnvorganges beeinflussen.

Deshalb bezweckt auch die Erfindung, die maximale Saugwirkung auf der Friktionsfläche der Träger bei einem gegebenen Energiebedarf durch Erzeugen eines Druckluftstroms zu erzielen.

Erfindungsgemäss ist die Perforierung mindestens einer der Friktionsflächen als Löcher ausgebildet, deren Profilfläche von der Nennprofilfläche in Richtung zum Eintritt der Löcher zunimmt.

Nach einer der bevorzugten Ausführungsbeispiele ist die in der Mitte der Höhe der Löcher befindliche Nennprofilfläche kleiner als die Profilfläche am Eintritt der Löcher.

Bei den bekannten Offen-End-Friktionsspinnverfahren ist die Axialspannung im Garn in dem, den Vorbildungs- und den Nachbildungsbereich sowie die Entfernung zwischen dem Austritt aus dem keilförmigen Spalt und dem Garnabzugsmechanismus umfassenden Abschnitt verhältnismässig niedrig. Ein aus dieser Tatsache folgender Nachteil besteht darin, dass der Drall im ausgesponnenen Garn ungenügend fixiert wird, so dass das Garn zum Zurückdrehen neigt. Um dieser unerwünschten Erscheinung abzuhelfen, arbeiten die vorerwähnten Verfahren mit höherer Drahtzahl, was jedoch wegen der Maschinenproduktion, der Schlingenbildung im Abschnitt vor dem Abzugsmechanismus und der Drall- sowie Strukturungleichmässigkeit nachteilig ist. Diese Mängel wirken sich vor allem bei Materialien mit einem erhöhten Drehungswiderstand aus.

Deswegen bezweckt die Erfindung auch die Schaffung von Bedingungen zur Erzielung einer wirksamen Axialspannung von auszuspinnendem Garn. Einer der darauf zielenden Faktoren ist der Charakter der Friktionsflächen.

So besteht deshalb einer der den Erfindungsgegenstand definierenden Merkmale darin, dass zumindest auf einer der

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Friktionstragflächen zumindest im Garnnachbildungsbereich Anrauhmittel zum Erhöhen des Reibungskoeffizienten der Friktionsfläche vorgesehen sind. Vorzugsweise sind die Anrauhmittel auf der Friktionstragfläche anzuordnen.

Einige Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Vorrichtung werden anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Spinneinheit, teilweise im Schnitt,

Fig. 2 einen vergrösserten Vertikalschnitt längs der Ebene RH in Fig. 1,

Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch die Träger im Garnvorbildungsbereich einer anderen Ausführungsform,

Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch die Träger im Garn vorbildungsbereich einer weiteren Ausführungsform,

Fig. 5 einen vergrösserten Vertikalschnitt längs der Ebene RV in Fig. 1,

Fig. 6 einen Vertikalschnitt durch den Garnnachbildungsbereich einer anderen Ausführungsform,

Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch den Garnnachbildungsbereich einerweiteren Ausführungsform,

Fig. 8-11 Teilquerschnitte verschiedener Ausführungsformen der Perforierungen in der Friktionsfläche des Trägers;

Fig. 12-14 Teilansichten der flach abgewickelten Friktionsflächenabschnitte mit verschiedenen Perforationslochab-ständen,

Fig. 15 eine räumliche Darstellung der Arbeitseinheit mit Anrauhmitteln, teilweise im Schnitt,

Fig. 16 die beiden Träger in einer vergrösserten Längsschnittansicht längs der Ebene RXVI in Fig. 15 und

Fig. 17 einen Längsschnitt einer anderen Ausführungsform der Träger.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht der Funktionselemente der Spinneinheit, d.h. einen inneren Träger 1 mit einer äusseren Friktionsfläche 2, der in Pfeilrichtung 3 drehbar und in einem äusseren, gegensinnig in Pfeilrichtung 6 drehbaren Träger 4 mit einer inneren Friktionsfläche 5 gelagert ist. Die beiden Friktionsflächen 2, 5 der Träger 1 bzw. 4 in Form von Hohlzylindern mit zueinander parallelen, nicht dargestellten Achsen liegen berührüngslos nebeneinander und bilden zwei keilförmige, mit ihren Spitzen in Verbindung stehenden Spalten 7,7', von denen der Spalt 7 für den eigentlichen Spinnvorgang bestimmt ist (Fig. 2).

In den Hohlraum des äusseren Trägers 4 ragt ein Speisekanal 8, durch den Fasern 9 von einer nicht dargestellten Faserauflöseeinrichtung einer der Friktionsflächen 2,5 zugeführt werden. Die die Fasern dem keilförmigen Spalt 7 zuführende Friktionsfläche 2 bzw. 5 wird als Friktionstragfläche A und die andere Fläche als zweite Friktionsfläche B bezeichnet.

Demnach folgt, dass für den eigentlichen Spinnprozess jeweils der keilförmige Spalt bestimmt ist, dem das Fasermaterial von der Friktionstragfläche zugeführt wird.

Der keilförmige Spalt 7 ist einerseits durch seine Spitze 10, wo die beiden Friktionsflächen nahe beieinanderliegen, und andererseits durch seine Mündung 11 bestimmt, wo unter der Wirkung der beiden Friktionsflächen 2,5 die Verdrehung von Fasern zu Garn vor sich geht. Entlang dem keilförmigen Spalt 7 ist die Lage und die Breite der Mündung 11 in Abhängigkeit von dem Durchmesser eines zu Garn zu verdrehenden Faserbündels variabel; der Durchmesser in einem Garnvorbildungsbereich I unterscheidet sich von demjenigen in einem Garnnachbildungsbereich II (Fig. 1). Der Garnvorbildungsbereich I ist ein Abschnitt des keilförmigen Spaltes 7, der etwa dem Bereich der Friktionstragfläche A entspricht,

dem die Einzelfasern aus der Auflöseeinrichtung durch den Speisekanal 8 zugeführt werden. An den Garnvorbildungsbereich I schliesst der Garnnachbildungsbereich II an, wo das Faserbündel zu Garn verdreht wird.

Der Speisekanal 8 ist zwecks Ablagerung der Fasern 9 gegen die innere Friktionsfläche 5 gerichtet, die in diesem Falle die Funktion der die Fasern der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 zuführenden Friktionstragfläche A übernimmt. In dem Spalt 7 häufen sich die Fasern an und werden von den sich gegensinnig bewegenden Friktionsflächen 2,5 zu Garn 12 verdreht. Dieses wird aus dem keilförmigen Spalt 7 im wesentlichen senkrecht zur Drehrichtung beider Träger 1,4 von einem Abzugswalzenpaar 13 abgezogen und von einem nicht dargestellten Spulmechanismus zu einem Garnkörper aufgewickelt. Der Drehsinn der beiden Abzugswalzen 13 ist mit Pfeilen 14 bzw. 15 bezeichnet.

Die Friktionsfläche 2 des inneren Trägers 1 ist über die ganze, die Bereiche I und II umfassende Trägerlänge mit Perforierungen 16 versehen. Auf der Friktionsfläche 2, die hier die zweite Friktionsfläche B bildet, ist ein im keilförmigen Spalt 7 befindliches Saugwirkungsfeld 17 vorgesehen. Dieses in der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 scharf begrenzte und in der Regel in der Spitze 10 endende Saugwirkungsfeld 17r ist auf der Friktionsfläche 2 durch die Mündung einer Saugdüse oder eine Öffnung 18i einer im Hohlraum des mittels eines Schlauches 21 an eine Unterdruckquelle angeschlossenen inneren Trägers 1 durch nicht dargestellte Mittel in Doppelpfeilrichtung 20 verstellbaren Blende 19 gebildet. Der innere Träger 1 übt in diesem Falle die Funktion einer perforierten Saugsiebtrommel aus. Der Verlauf der Kante 22 der Blende 19 ist entweder im ganzen Abschnitt der Blende 19 mit einer nicht dargestellten Achse des inneren Trägers 1 parallel oder entspricht dem Verlauf der Breite der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7, der im Garnvorbildungsbereich I breiter ist als im Garnnachbildungsbereich II.

Die aus der nicht dargestellten Auflöseeinrichtung durch den Speisekanal 8, z.B. durch einen Luftstrom, zugeführten Fasern 9 werden auf die Friktionstragfläche A abgelagert, wo sie infolge einer von der Zentrifugalkraft erzeugten Friktionsbzw. Adhäsionskraft haften. Die Fasern werden von der Friktionstragfläche A in den keilförmigen Spalt 7 mitgenommen. Im Garnvorbildungsbereich I - nach dem Durchgang durch die Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 - werden die Fasern durch das Saugwirkungsfeld 17i von der Friktionstragfläche A auf die zweite Friktionsfläche B übertragen und auf dem perforierten Abschnitt der Friktionsfläche B gehalten, die die Fasern nach aussen aus dem keilförmigen Spalt 7 mitnimmt. Nachdem die Fasern an der durch das Saugwirkungsfeld 17i definierten Mündung 11 vorbeigegangen sind, werden sie durch eine vom inneren Träger 1 erzeugten Zentrifugalkraft etwa in Radialrichtung bis zur Oberfläche der Friktionstragfläche A abgeschleudert. Diese nimmt wiederum die Fasern in den keilförmigen Spalt 7 bis hinter seine Mündung 11 mit, wo sie wieder dem Saugwirkungsfeld 17i ausgesetzt werden. Der Faserkreislauf wiederholt sich somit, indem die Fasern im Bereich der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 von der Friktionstragfläche A auf die zweite Friktionsfläche B übergehen, auf der sie aus dem keilförmigen Spalt 7 heraustreten. Dabei gelangen die Fasern knapp hinter der Mündung 11 wieder an die Friktionstragfläche A, so dass sie eine im wesentlichen endlose Kreisbahn zwischen den beiden Friktionsflächen 2, 5 im Bereich der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 ausführen und sich an das im Garnnachbildungsbereich II verdrehte Offenende des Garnes 12 kontinuierlich zusammenballen. Wie erwähnt, wird das Garn 12 aus dem keilförmigen Spalt 7 von den Abzugswalzen 13 abgezogen. Der im Garn entstehende und entland der Klemmlinie von Abzugswalzen 13 gehaltene s

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Drall kehrt zum Offenende des sich bildenden Garnes zurück.

In Fig. 2 sind die am Spinnvorgang teilnehmenden Kräfte veranschaulicht. Auf der Friktionstragfläche A werden die Fasern durch eine von einer Zentrifugalkraft Fi am äusseren Träger 4 und an der Friktionstragfläche A erzeugten Friktionskraft gehalten. Hinter der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 wird diese Kraft Fi durch eine erste, d.h. Saugkraft Si überwunden, die vom Saugwirkungsfeld 17i hervorgerufen wird und radial zur Oberfläche der zweiten Friktionsfläche B gerichtet ist. Die Saugkraft Si hält die Fasern auf der zweiten Friktionsfläche B, die sie nach aussen aus dem keilförmigen Spalt 7 mitnimmt. Nach dem Durchgang durch die Mündung 11 werdendie Fasern einer zweiten Kraft unterworfen, die von einer Zentrifugalkraft F2 ausserhalb des Bereichs der Saugkraft Si im keilförmigen Spalt 7 erzeugt wird. Durch die Kraft F2 werden die Fasern etwa radial zur Friktionstragfläche A geschleudert, wo die Faserbewegung beendet wird und die Fasern wieder der durch die Zentrifugalkraft Fi erzeugten Reibungskraft unterliegen. So bewegen sich die Fasern auf einer idealen Kreisbahn O, die im Bereich der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 dargestellt ist. Die Breite der Mündung 11, die von der Nummer des auszuspinnenden Garnes abhängt, wird durch die entsprechende Lage der Blende 19 eingestellt, welch letztere die Wirkung des Saugwirkungsfeldes 17: im keilförmigen Spalt 7 bestimmt.

Beim Übergang der Fasern von der einen zur anderen Friktionsfläche legen sich die sich bildenden Faserschichten durch Wirkung des Garnabzuges allmählich übereinander, was zu deren wirksamer zyklischer Doublierung und somit zur Schaffung der optimalen Bedingungen zum Anspinnen eines strukturell vorteilhaften Garns führt.

Da das beschriebene Offen-End-Friktionsspinnverfahren langsam verläuft, d.h. die Träger 1,4 mit verhältnismässig niedriger Geschwindigkeit, z.B. im Vergleich zur Drehzahl von Spinnrotoren, rotieren, ist auch die Kraftwirkung der Zentrifugalkraft F2 und insbesondere der von der Zentrifugalkraft Fi erzeugten Friktionskraft verhältnismässig gering. Eine kleinere Kraft F2 ist für den Spinnvorgang vorteilhaft, da sie die Gegenwirkung der Saugkraft Si auf der betreffenden Friktionsfläche nicht zuviel herabsetzt.

Dabei wäre es empfehlenswert, wenn die Wirkung der durch die Zentrifugalkraft Fi erzeugten Friktionskraft, insbesondere beim Vorspinnen der spezifisch leichteren Fasern, intensiver wäre. Eine solche Erhöhung kann man beispielsweise durch eine höhere Umfangsgeschwindigkeit der Friktionsfläche 5 in bezug auf die der Friktionsfläche 2 erzielen, wodurch die Zentrifugalkraft Fi und somit auch die auf der Friktionsfläche 5 wirkende Friktionskraft vor der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 zunehmen.

Die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung unterscheidet sich von der nach Fig. 2 dadurch, dass der äussere Träger 4 gleichfalls mit der Perforierung 16 versehen ist. An die äussere Oberfläche des äusseren Trägers 4 liegt eine in Doppelkopfpfeilrichtung 24 verstellbare Blende 23 an. An der Öffnung 25i in der Blende 23 entsteht ein Hilfssaugwirkungsfeld 26i auf der perforierten Friktionsfläche 5 vor der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7, wobei sich die Kante 27 der Öffnung 25i der Blende 23 im Bereich der Mündung 11 befindet. Ein luftdichter Abschnitt der Blende 23 deckt den Abschnitt des keilförmigen Spaltes 7 hinter seiner Mündung 11 ab.

Durch die Drehung des äusseren Trägers 4 entsteht auf der Friktionsfläche 5 durch Selbstventilation des Hilfssaugwir-kungsfeldes 26i eine dritte Kraft, d.h. Saugkraft S' i> die mit der Richtung der Zentrifugalkraft F2 übereinstimmt.

Fig. 3 entspricht einer durch den Garnvorbildungsbereich I gezogenen Querschnittansicht.

Gemäss Fig. 4 sind die Drehrichtungen 3' und 6' der

Träger 1 bzw. 4 in bezug auf die entsprechenden, in Fig. 2 und 3 veranschaulichten Drehrichtungen 3,6 entgegengesetzt.

Durch den Kanal 8' gelangen die Fasern auf die Friktionsfläche A. Diese besteht hier aus der mit Perforierung 16 versehenen Friktionsfläche 2 des inneren Trägers 1. Die Blende 19 ist so eingestellt, dass sich das Hilfssaugwirkungsfeld 26i mit der Saugkraft S'i im Abschnitt vor der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 befindet.

Der äusseren Oberfläche des äusseren, mit der Perforierung 16 versehenen Trägers 4 ist die Blende 23 zugeordnet, deren Arbeitsöffnung 25t an einer mit einer nicht dargestellten Unterdruckquelle verbundenen Saugdüse 28 anliegt. Die Arbeitsöffnung 25i begrenzt auf der zweiten Friktionsfläche B das Saugwirkungsfeld 17i mit der Saugkraft Si hinter der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 in Richtung zu seiner Spitze 10.

Die der Friktionstragfläche A zugeführten Fasern werden auf ihr durch die Saugkraft S'i des Hilfssaugwirkungsfeldes 26i gehalten, das sich auf der Friktionsfläche 2 des inneren Trägers 1 vorder Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 befindet. Nach dem Durchgang durch die Mündung 11 unterliegen die Fasern der Saugkraft Si des Saugwirkungsfeldes 17i und der im Abschnitt vor der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 wegen der Wirkung der Saugkraft S'i unwirksamen, hier aber wirksamen Zentrifugalkraft F':.

Infolge dieser Kraftwirkung unmittelbar hinter der Mündung 11 werden die Fasern auf die zweite Friktionsfläche B übertragen und wegen der durch die Wirkung der Saugkraft Si und der Zentrifugalkraft Fi entstehenden Reibungskraft aus dem keilförmigen Spalt 7 mitgenommen. Vor der Mündung 11 werden die Fasern wieder der Wirkung der Saugkraft S'i des Hilfssaugwirkungsfeldes 26i ausgesetzt, die sie wieder auf die Friktionstragfläche A überführt, worauf sich der Zyklus wiederholt. Die Faserbewegungsrichtung entlang der Kreisbahn O ist in diesem Falle bezüglich derjenigen nach Fig. 3 entgegengesetzt.

Bei einer praktischen Ausführungsform, die sich von derjenigen nach Fig. 4 durch Fehlen der Saugdüse 28 unterscheidet, ist die erste Kraft die durch Selbstventilation der perforierten Friktionsfläche 5 im Bereich der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 erzeugte Saugkraft.

Die von den Fasern im Garnvorbildungsbereich I eingehaltene Kreisbahn O weist einen Durchmesser D auf, der einige Male grösser ist als der Nenndurchmesser d des Garns (Fig. 2), aus dem auch die entsprechende Breite der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 folgt.

Wegen des Spinnvorgangs im keilförmigen Spalt 7 befindet sich das Garn 12 im Garnnachbildungsbereich II näher an der Spaltspitze 10 als die Masse der im Garnvorbildungsbereich I zyklisch übereinanderliegenden und in der Kreisbahn O umlaufenden Faserschichten.

Die Wirksamkeit des dem sich bildenden Garn erteilten Dralls kann durch Wirkung einer vierten Kraft gesteigert werden. Diese treibt das Garn im Garnnachbildungsbereich II in den keilförmigen Spalt 7 hinein, wodurch die Einwirkung der von den Friktionsflächen 2, 5 erzeugten Reibungskräfte auf die Bildung des Garndrehmoments in der erwünschten Art und Weise gewährleistet ist.

Die vierte Kraft ist beispielsweise ein Luftstrom, der das sich in der Mündung 11 ' des keilförmigen Spaltes 7 bildende Garn in Richtung zur Spitze 10 drückt.

Ein Ausführungsbeispiel ist in Fig. 1 und 5 veranschaulicht. In den Hohlraum des äusseren Trägers 4 ragt eine Blasdüse 29 ein, die sich an eine nicht dargestellte Druckluftquelle anschliesst und deren zur nicht dargestellten Längsachse des äusseren Trägers 4 parallel laufende Längsausmündung 30 so eingestellt ist, dass eine von der Blasdüse 29 erzeugte Druckkraft T gegen die Oberfläche des sich im keil5

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förmigen Spalt 7 im Garnnachbildungsbereich II bildenden Garns zielt.

So wird das sich bildende Garn - nebst einer Saugkraft Su eines hinter der Mündung 11 ' des keilförmigen Spaltes 7 befindlichen Saugwirkungsfeldes 17n — auch vom Luftdruck bewirkt, dessen Komponenten das sich bildende Garn in den keilförmigen Spalt 7 hinein und somit auch gegen die beiden Friktionsflächen 2 und 5 andrücken.

Durch das Andrücken des Garns gegen die beiden Friktionsflächen 2,5 kann ein wirksames Abrollen desselben über diese Friktionsfläche durch ein geeignetes Verhältnis zwischen dem Durchmesser d und den Durchmessern der Friktionsflächen gewährleistet werden. Auf diese Weise wird eine wesentliche Erhöhung der Wirksamkeit des dem Garn erteilten Dralls erzielt, so dass die Vorrichtung mit extra hohen Garnabzugsgeschwindigkeiten arbeiten kann.

Eine schematische Darstellung des Garnabrollprinzips ist aus Fig. 5 entnehmbar, die den keilförmigen Spalt 7 in einem Schnitt längs der Ebene R V des Garnnachbildungsbereichs

11 zeigt. In diesem Falle ist der keilförmige Spalt 7 durch die Mündung 11 ' begrenzt, die einem Durchmesser d von Garn

12 entspricht. Auch ist die Kreisbahn O mit einem Durchmesser D in der Mündung 11 des keilförmigen Spaltes 7 gestrichelt eingezeichnet; die Kreisbahn O entspricht einem Schnitt längs der Ebene R II in Fig. 1, d.h. dem Garnvorbildungsbereich I. Das Garn wird in den keilförmigen Spalt 7 einerseits durch die Saugkraft Su des Saugwirkungsfeldes 17u angesaugt, andererseits durch die Druckkraft T eines Druckluftstroms eingedrückt. Deshalb befindet sich das sich bildende Garn im Bereich der beiden Friktionsflächen 2, 5 in intensiver Berührung mit diesen Flächen, wodurch entlang der Berührungslinien Reibungskräfte Pi und P2 auftreten, die das Garn um seine Längsachse drehen und durch ein Drehmoment M intensiv nachverdrehen.

Eine etwa gleiche Wirkung kann erzielt werden, wenn das Garn einer Kraft ausgesetzt wird, die es zur Berührung mit den beiden Friktionsflächen zwingt, jedoch nicht der Garndrehung entgegenwirkt.

Eine dieser Absicht entsprechende Ausführungsform ist in Fig. 6 schematisch anhand eines Querschnittes einer nicht dargestellten Vorrichtung durch den Garnnachbildungsbereich II veranschaulicht.

Die beiden Träger 1,4 sind mit der Perforierung 16 versehen. Im inneren Träger 1, der die Funktion einer Saugsiebtrommel einnimmt, ist die Blende 19 angebracht, deren Arbeitsöffnung 1811 ein Zusatzsaugwirkungsfeld 17» im keilförmigen Spalt 7 hinter seiner Mündung 11' begrenzt. Die Saugwirkung ist als Saugkraft Sii bezeichnet.

An der äusseren Fläche des äusseren Trägers 4 im Garnnachbildungsbereich II liegt die Blende 23 an, deren Arbeitsöffnung 25u auf der inneren Fläche 5 des äusseren Trägers 4 hinter der Mündung 11 ' des keilförmigen Spaltes 7 das Zusatzsaugwirkungsfeld 17' 11 begrenzt. Dieses ist als Kraft S'11 dargestellt.

Das sich bildende, in der Mündung 11 ' des keilförmigen Spaltes 7 infolge Berührung mit den beiden Friktionsflächen 2,5 verdrehende Garn wird in den keilförmigen Spalt durch einen in diesem Spalt von der Saugkraft Sii des Feldes 17n erzeugen Unterdruck und durch die infolge Selbstventilation der Friktionsfläche 5 am Felde 17'11 entstehende Saugkraft S' 11 eingesaugt. Die Friktionsflächen 2,5 im Garnvorbildungsbereich I können z.B. die in Fig. 2 oder 3 dargestellte Form aufweisen.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer etwa gleichen Wirkung ist in Fig. 7 gezeigt. Im Garnnachbildungsbereich II sind die beiden Friktionsflächen 2,5 unperforiert.

Der Garnvorbildungsbereich I kann z.B. auf den beiden

Friktionsflächen 2,5 in der Ausführung nach Fig. 4 ausgebildet werden.

Das sich in der Mündung 11 ' des keilförmigen Spaltes 7 durch Berührung mit den beiden Friktionsflächen 2,5 im Garnnachbildungsbereich II verdrehende Garn wird von der Druckkraft T der aus der Längsmündung 30 der Blasdüse 29 strömenden Druckluft in den keilförmigen Spalt 7 gedrückt.

Durch Berührung des Garns mit den Friktionsflächen 2,5 entstehen Reibungskräfte Pi, P2, die das Garn infolge des Moments M im gleichen Sinn wie der Sinn der Garnbewegung um die Kreisbahn O nachverdrehen.

In ähnlicher Weise könnte eine weitere Ausführungsform ausgebildet sein, bei der ein Saugwirkungsfeld lediglich auf einer der beiden Friktionsflächen 2,5 geschaffen oder die Saugwirkung auf die Spitze 10 des keilförmigen Spaltes 7 mit Hilfe eines zusätzlichen Saugschlauchs o.dgl. begrenzt würde. Eine solche Ausführungsform, die sich insbesondere zum Nachverdrehen von extra feinen Garnsorten eignet, führt zur Erzeugung der Reibungskräfte Pi, P2 mit einem Drehmoment M zum Erteilen des Garndralls. Die Kraft Pi ist eine auf der Friktionstragfläche A wirkende Reibungskraft.

Ein Vorteil eines derartigen Nachverdrehens des Garns auf den Friktionsflächen mit gleichen Charakteristiken besteht darin, dass sich das Garn mindestens im Garnnachbildungsbereich II näher der Spitze 10 des keilförmigen Spaltes 7 befindet als die Lage der Mitte der Kreisbahn O von Fasern des Garn-Offen-Endes im Garnvorbildungsbereich I.

Die Reibungskraft, die die Resultierende der Reibungskräfte Pi, P2 ist, kann man durch höhere Umfangsreibung auf der Friktionstragfläche A oder durch Erhöhen der Umfangsgeschwindigkeit der Friktionstragfläche A bezüglich der zweiten Friktionsfläche B bzw. durch eine Kombination beider Massnahmen vergrössern. Die Umfangsreibung auf der Friktionsfläche A kann durch eine geeignete Oberflächenbehandlung, wie z.B. Sandbestrahlung, Eloxalverfahren, Plasmaspray bzw. durch Auftragen einer Schicht einer reibungserhöhenden Masse, z.B. Vulcollan, Gummi o.dgl. gesteigert werden.

Durch eine solche Massnahme nimmt die Reibungskraft Pi zu, und die Resultierende der Reibungskräfte Pi, P2 drückt mit höherer Kraft gegen die Friktionsflächen 2,5 der Träger 4 bzw. 1, wodurch ein noch wirksameres Abrollen des Garns in der Mündung 11 ' des keilförmigen Spaltes 7 erfolgt.

Fig. 8 bis 11 zeigen verschiedene Ausführungsformen von Perforierungen der Friktionsfläche eines oder beider Träger 1,4 im Schnitt. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 handelt es sich um einen Schnitt durch die Friktionsfläche 2 des Trägers 1 samt Blende 19 im Garnvorbildungsbereich I.

Die Perforierung 16 besteht aus Öffnungen 31, die einen Eintritt 32, einen Austritt 33, eine durch einen zur nicht dargestellten Achse der Öffnung 31 senkrechten Schnitt definierte Profilfläche 34, eine sog. Nennprofilfläche 35, die von allen Profilflächen die kleinste ist, und eine Wand 36 der Öffnung 31 aufweisen.

Gemäss Fig. 8 ist die Nennprofilfläche 35 am Austritt 33 vorgesehen, wobei die Wand 36 eine Rotationsfläche ist, deren Erzeugende eine Bogenkurve 37a ist. Auf der Friktionsfläche 2 wirkt an dem Eintritt 32 der Löcher 31 die Saugkraft Si.

Für die Herstellung ist es vorteilhaft, wenn die Profilflächen 34 durch einen Kreis definiert sind.

Fig. 9 zeigt die Öffnungen 31, deren Nennprofilfläche 35 sich in der Hälfte der Lochhöhe befindet, wobei die Profilfläche von dem mittleren durch die Nennprofilfläche 35 definierten Teil an zum Eintritt 32 bzw. Austritt 33 zunimmt. Die Wand 36 ist wiederum eine Rotationsfläche, deren Erzeugende eine Bogenkurve 37b ist.

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Fig. 10 stellt die Öffnungen 31 dar, deren Nennprofilfläche 35 am Austritt 33 vorgesehen ist, wobei die Wand 36 eine Rotationsfläche ist, deren Erzeugende aus einigen geraden Abschnitten 37c besteht.

Die Erzeugende kann gegebenenfalls auch eine aus mindestens einem Bogen und mindestens einem geraden Abschnitt bestehende Linie sein.

Fig. 11 zeigt die Öffnungen 31, deren Nennprofilfläche 35 sich im mittleren Teil der Lochhöhe befindet. Die Wand 36 ist eine Rotationsfläche, deren Erzeugende aus mehreren geraden Abschnitten 37d besteht.

Ein Vorteil der Öffnungen 31 der Perforierung 16 liegt darin, dass die Luft durch die Öffnungen 31 auf der maximalen Profilfläche eingesaugt wird, so dass bei einem gegebenen Luftdurchfluss eine Vergrösserung der aktiven Saugfläche der Träger 1 und 4 erzielt werden kann.

Dem Ausbilden einer Friktionsfläche mit maximaler Saugwirkung hilft auch eine zweckmässige Verteilung der Löcher 31 der Perforierung 16 auf der Oberfläche eines oder beider Träger 1,4 (Fig. 12 bis 14).

Es ist vorteilhaft, wenn die Abstände t der Öffnungen 31 auf der Friktionsfläche eines oder beider Träger 1,4 in der mit Pfeilen bezeichneten Längsrichtung 38 und Umfangsrich-tung 39 gleich sind, wie dies Fig. 12 zeigt, die einen Abschnitt der flach abgewickelten Friktionsfläche 2 des Trägers 1 darstellt.

Eine andere zweckmässige Verteilung der Öffnungen 31 ist in Fig. 13 gezeigt, nach der die Abstände t der Öffnungen 31 in Längsrichtung 38 um 0,51 versetzt sind.

Die Perforierung 16 mit unrunden Öffnungen ist in Fig. 14 dargestellt.

Es ist auch vorteilhaft, wenn die Abstände t der Öffnungen 31 in Längs- bzw. Umfangsrichtung 38 bzw. 39 oder in beiden Richtungen so angeordnet sind, dass zwischen den benachbarten Öffnungen 31 eine minimale Entfernung besteht, die jedoch nicht grösser sein soll als der Durchmesser bzw. die grösste Ausdehnung der Nennprofilfläche 35.

Gemäss Fig. 9 gleicht diese Entfernung 40 zwischen den Öffnungen 31 dem Durchmesser der Nennprofilfläche 35.

Eine vorteilhafte Anordnung vom Gesichtspunkt der Erzielung einer maximalen aktiven Fläche mit Saugwirkung bei kreisförmigen Öffnungen 31 ist in Fig. 8 und 10 gezeigt, wo die Öffnungen 31 auf der Friktionsfläche 2 durch eine Kante 41 begrenzt sind.

Der Übergang zwischen den Öffnungen 31 kann auch abgerundet bzw. allmählich sein.

Beim Abstand t der nach Fig. 13 versetzten Löcher 31 kann man die minimale Entfernung 40 zwischen den Öffnungen 31 in Längs- bzw. Umfangsrichtung 38 bzw. 39 oder in beiden Richtungen bis zum Dreifachen der Ausdehnung der Nennprofilfläche 35 (siehe Fig. 11) vergrössern.

Zur Verminderung der Übergangsverluste kann man bei der Herstellung an den Kanten der Blende 19 geeignete Abschrägungen 42 (Fig. 8) vorsehen.

Durch die vorerwähnten Anordnungen der Bohrungen 31 und deren zweckmässige Verteilung über die Friktionsfläche eines oder beider Träger 1,4 kann eine gleichmässige Saugwirkung fast über die ganze Friktionsfläche bei minimaler Anzahl der Öffnungen 31 der Perforierung 16 und somit bei minimalem Verbrauch an Luft erreicht werden.

Die Perforierung 16 kann leicht mit Hilfe von konventionellen Herstellmitteln gefertigt sein.

25

Es ist vorteilhaft, wenn im Abschnitt C-D (Fig. 15), der den Garnvorbildungsbereich I, den Garnnachbildungsbereich II und die Entfernung zwischen dem Austritt aus dem keilförmigen Spalt 7 und der Klemmlinie zwischen den s Abzugswalzen 13 umfasst, die dem Garnabzug entgegenwirkende Reibungskraft, die während des Spinnvorgangs die richtige Lage des Endes des sich im keilförmigen Spalt bildenden Garns gewährleistet, erhöht wird.

Eine solche Erhöhung der Reibungskraft ist durch insbesondere auf der Friktionstragfläche A angeordnete Rauhigkeiten erzielbar.

Fig. 16 zeigt einen Längsschnitt der beiden Träger 1,4 längs der Ebene R XVI in Fig. 15. Auf der Friktionstragfläche A sind Ringnuten 44 in gleichen Abständen voneinander vorgesehen.

Fig. 17 zeigt eine Ansicht wie in Fig. 16, wobei die Dichte der Ringnuten 44' in der mit Pfeil 45 angedeuteten Garnabzugsrichtung zunimmt.

Zur Erhöhung der in Längsrichtung wirkenden Reibungskraft zwischen dem sich bildenden Garn und den Friktionsflächen der Träger nimmt die Dichte der Rauhigkeiten in der Garnabzugsrichtung zu.

Die Rauhigkeiten können verschiedenartig gefertigt sein, z.B. als kreis- oder schraubenförmige Nuten, Einschnitte oder als Oberflächenbehandlung.

Um die gèforderte Axialspannung des abzuziehenden Garns zu erzielen, ist es vorteilhaft, wenn die Rauhigkeit in Richtung des Abzugs von Garn aus dem keilförmigen Spalt 30 zunimmt. Zu diesem Zweck soll die Dichte der Rauhigkeiten, z.B. der Ringnuten, in Garnabzugsrichtung steigen. Bei schraubenförmigen Nuten nimmt die Steigung der Nuten in Garnabzugsrichtung ab.

Die Bestandteile der Vorrichtung wurden in der obigen 35 Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen lediglich vom Gesichtspunkt des Verständnisses des Erfindungsgegenstandes dargelegt bzw. veranschaulicht. Bei den einzelnen Ausführungsbeispielen wurden die Träger der Friktionsflächen als parallelachsige Zylinder dargestellt, aber es ist 40 auch möglich, konische Körper zu verwenden, so dass z.B. mindestens einer der Friktionsflächen auf einem als konischer Hohlkörper ausgebildeten Träger vorgesehen ist.

Ferner ist in den Ausführungsbeispielen die Fuge zwischen 4S den Zylindern in der Spitze des keilförmigen Spaltes über die Gesamtlänge von Zylindern gleich gross angenommen, doch kann sie bei zylindrischen als auch bei konischen Trägern variabel sein. So ist z.B. vom Gesichtspunkt des Spinnvorgangs vorteilhaft, wenn sich diese Fuge mindestens in der 50 Spitze des keilförmigen Spaltes in Garnabzugsrichtung verjüngt.

Es ist auch möglich, wenn anstelle der oben beschriebenen ersten und zweiten Kraft für die Bildung der Kreisbahn O von Fasern im Garnvorbildungsbereich mindestens eine 55 dieser Kräfte durch Wirkung einer Druckkraft entsteht, die von einem Druckwirkungsfeld über die Perforierung der Friktionsflächen mittels einer dieser Friktionsfläche von der anderen Seite im Bereich des keilförmigen Spaltes knapp anliegenden Düse gelieferte Druckluft erzeugt wird, wobei 60 die Begrenzung des vorerwähnten Feldes durch die geforderte Wirkung der ersten und zweiten bzw. auch einer dritten Kraft zur Bildung der erwähnten Kreisbahn gegeben ist.

5 Blatt Zeichnungen

Claims

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Friktionsspinnen von Garn nach dem Offen-End-Prinzip, bei dem kontinuierlich gespeiste Einzelfasern auf eine auf einem umlaufenden Träger vorgesehene Friktionstragfläche abgelegt werden, die die Fasern in die Mündung eines keilförmigen Spaltes mitnimmt, der zwischen der erwähnten Friktionsfläche und einer zweiten auf einem zweiten umlaufenden Träger vorgesehenen und sich in diesem Spalt in Gegenrichtung in bezug auf die erstgenannte Friktionstragfläche bewegenden Friktionsfläche ausgebildet ist, wobei die Fasern in der Mündung des keilförmigen Spaltes durch Berührung mit der konvexen und der konkaven Friktionsfläche zu einem aus dem keilförmigen Spalt unter gleichzeitiger Drehhinderung abzuziehenden Garn verdreht werden, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Friktionstragfläche dem keilförmigen Spalt zugeführten Fasern mindestens in einem Garnvorbildungsbereich, an welchem ein Garnnachbildungsbereich anschliesst, unmittelbar hinter der Mündung des keilförmigen Spaltes durch Wirkung einer ersten Kraft auf die zweite Friktionsfläche übertragen werden, von der sie nach Verlassen des keilförmigen Spaltes durch Wirkung einer zweiten Kraft wiederum auf die Friktionstragfläche vor die Mündung des keilförmigen Spaltes übertragen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kraft von einem Saugwirkungsfeld auf der zweiten Friktionsfläche hinter der Mündung des keilförmigen Spaltes, die zweite Kraft aber durch eine Zentrifugalkraft erzeugt wird, welcher die Fasern auf der konvexen Friktionsfläche ausgesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mit der zweiten Kraft eine dritte, von einem Hilfssaug-wirkungsfeld auf der konkaven Friktionsfläche vor der Mündung des keilförmigen Spaltes erzeugte Kraft übereinstimmend mitwirkt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kraft durch das Saugwirkungsfeld auf der konkaven Friktionsfläche vor der Mündung des keilförmigen Spaltes erzeugt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das sich verdrehende Garn im Garnnachbildungsbereich von einer, z.B. durch einen Luftstrom und/oder durch einen Unterdruck im keilförmigen Spalt erzeugten vierten Kraft in den keilförmigen Spalt getrieben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck durch zusätzliche, auf den beiden Friktionsflächen im keilförmigen Spalt situierte Saugwirkungs-felder erzeugt wird.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem Speisemechanismus zum Zuführen von Einzelfasern auf eine der beiden von dem inneren und dem äusseren umlaufenden Träger gebildeten Friktionsflächen, die den keilförmigen Spalt bilden, und aus einem Garnabzugsmechanismus zum Abziehen des im Spalt gesponnenen Garnes in Spaltlängsrichtung unter gleichzeitiger Drehhinderung, dadurch gekennzeichnet, dass auf der mindestens in einem Garnvorbildungsbereich (I) perforierten zweiten Friktionsfläche (B) hinter der Mündung (11) des keilförmigen Spaltes (7) im Garnvorbildungsbereich (I) ein in der Mündung (11) des keilförmigen Spaltes (7) scharf begrenztes Saugwirkungsfeld (17r) zum Übertragen der Fasern von der Friktionstragfläche (A) auf die zweite Friktionsfläche (B) vorgesehen ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Friktionsfläche (B) die Friktionsfläche (2 bzw. 5) des inneren bzw. äusseren Trägers (1 bzw. 4) ist, auf der das Saugwirkungsfeld (17i) hinter der Mündung (11) des keilförmigen Spaltes (7) vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Friktionsfläche (2 bzw. 5) des inneren bzw. äusseren Trägers (1 bzw. 4), die mindestens im Garnvorbildungsbereich (I) perforiert ist, ein vor der Mündung (11) des keilförmigen Spaltes (7) situiertes Hilfssaugwirkungsfeld (26i) vorgesehen ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Mündung (11') des keilförmigen Spaltes (7) - zumindest in einem Teil des Garnnachbildungsbereiches (II) - eine Blasdüse (29) zum Eindrücken des sich verdrehenden Garnes (12) in den keilförmigen Spalt (7) angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass hinter der Mündung (11 ') des keilförmigen Spaltes (7) im Garnnachbildungsbereich (II) auf der zweiten Friktionsfläche (B) ein zusätzliches Saugwirkungsfeld (17n) zum Erzeugen eines Unterdrucks im keilförmigen Spalt (7) vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Friktionsflächen (2,5) im Garnnachbildungsbereich (II) unperforiert sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf den beiden im Garnnachbildungsbereich (II) perforierten Friktionsflächen (2,5) hinter der Mündung (11') des keilförmigen Spaltes (7) ein zusätzliches Saugwirkungsfeld (17n 17'n) zum Erzeugen des Unterdrucks im keilförmigen Spalt (7) vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierung (16) mindestens einer der Friktionsflächen (2,5) durch Löcher (31) gebildet ist, deren Profilfläche (34) von der kleinsten Nennprofilfläche (35) in Richtung zum Ausgang (32) in den Spalt zunimmt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Mitte der Höhe der Löcher (31) befindliche Nennprofilfläche (35) kleiner ist als die Profilfläche (34) an den Ausgängen (32,33) der Löcher (31).
16. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf einer Friktionsfläche (2) zumindest im Garnnachbildungsbereich (II) Anrauhmittel (43) zum Erhöhen des Reibungskoeffizienten der Friktionsfläche vorgesehen sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Friktionsfläche (A) höher ist als die der zweiten Friktionsfläche (B).