CH679491A5

CH679491A5 -

Info

Publication number: CH679491A5
Application number: CH577/88A
Authority: CH
Inventors: Shinichi Nishimura
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 1987-02-18
Filing date: 1988-02-17
Publication date: 1992-02-28
Also published as: DE3805083A1; DE3805083C2; US4827710A; JPS63203824A; JPH0313326B2

Description

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Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Spinngarns sowie auf eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens gemäss Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche 1 bzw. 3. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zum Zwirnen eines ungedrehten Spinnfaserbandes, das auf einem Streckwerk verzogen wurde, um ein Spinngarn zu erzeugen.

Herkömmliche Spinnmaschinen können grundsätzlich in drei Gruppen eingeteilt werden, nämlich in Ring-, Open-end- und pneumatische Spinnmaschinen. Von diesen drei Spinnmaschinenarten wurden in den letzten Jahren pneumatische Spinnmaschinen entwickelt, welche Hochgeschwindigkeits-Spinnei-genschaften besitzen, die ein Vielfaches der Spinnmöglichkeiten von Ringspinnmaschinen darstellen. Ein Beispiel für eine derartige pneumatische Spinnmaschine ist in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 53 454 222 (US-Pat. Nr. 4 112 658) dargestellt. Bei dieser Anordnung sind zwei Dralldüsen unmittelbar nach der Streckvorrichtung zur Erzeugung von Druckluftströmen vorgesehen, die in entgegengesetzten Richtungen herumwirbeln, um so auf ein aus der Streckvorrichtung herauskommendes Faserbündel einzuwirken. Dieses Faserbündel wird durch die zweite Düse gedreht, und das auf diese Weise gedrehte Faserbündel wird durch die erste Düse in den Ballonzustand versetzt. Durch diesen Ballonzustand des Faserbündels werden einige Fasern dieses Bündels um andere Fasern herumgewickelt. Wenn dann das Faserbündel die zweite Düse passiert und von dieser aufgedreht wird, werden die besagten Fasern fest um die anderen Fasern herumgewickelt. Auf diese Weise wird das gesponnene Garn erzeugt.

Detailuntersuchungen des auf einer pneumatischen Spinnmaschine der beschriebenen Art erzeugten Garns haben ergeben, dass das gesponnene Garn ein Bündelgarn ist, bei dem einige Fasern schraubenlinienförmig um andere aufgedrehte oder iocker gedrehte Kernfasern herumgewickelt sind. Durch verschiedene Änderungen der Spinnwickelbedingungen lässt sich das quantitative Verhältnis zwischen derartigen Kernfasern und den umschlingenden Fasern und auch die Art und Weise der Umschlingung in Grenzen verändern. Entsprechend können auch physikalische Eigenschaften des Garns sowie dessen Festigkeit abgewandelt werden.

Jedoch dann, wenn die Länge der Fasern vergleichsweise gross ist, ist es auf einer pneumatischen Spinnmaschine schwer, das Verhalten der umschlingenden Fasern zu stabilisieren. Da die pneumatische Spinnmaschine zwei Düsen umfasst, verbraucht sie auch eine grosse Menge Druckluft und verursacht entsprechend hohe Energiekosten. Zudem besitzt sie den Nachteil, dass ihre Fähigkeit, lange Fasern zu spinnen, z.B. Wollfasern, nicht sehr gross ist.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile ein Verfahren zur Herstellung eines Spinngarns sowie eine pneumatische Spinnmaschine zur Ausführung des Verfahrens zu schaffen. Diese Aufgabe wird gelöst durch die in den unabhängigen Patentansprüchen 1 und 3 angegebenen Kennzeichen.

Die Erfindung umfasst eine bevorzugte Ausführungsform mit einem Rotationselement, durch welches sich ein Hohlkanal erstreckt, durch welchen ein Faserbündel, das aus einem Austragwalzenpaar eines Streckwerks heraustritt, hindurchläuft; ferner eine Scheibe, die einstückig am Rotationselement an einer Stelle angeformt ist, die einen Abstand von einer Einlassöffnung des Rotationselementes besitzt und ein Gehäuse, das das Rotationselement und die angeformte Scheibe enthält. Das Gehäuse besitzt eine Luftstrahldüse, welche schräg zur Einlassöffnung des Rotationselementes hin sich öffnet, um wirbelnde Luft einzubringen, ferner eine Luftaustragöffnung, die an einer Stelle, die der angeformten Scheibe gegenüberliegt, ausgebildet ist. Im Inneren des Gehäuses ist zudem eine Luftwirbelkammer kleinen Volumens ausgebildet, in welche von der Luftstrahldüse eingebrachte Luft mit hoher Geschwindigkeit umwirbelt, sowie eine Luftentspannungskammer, die mit der Luftwirbelkammer in Verbindung steht und ein graduell zunehmendes Volumen besitzt.

Im Zentrum oder in der Nähe des Zentrums liegende Fasern eines aus einem Austragwalzenpaar heraustretenden Faserbündels treten durch den Hohlkanal im Rotationselement hindurch, ohne von dem Luftstrom der Düse stark beeinflusst zu werden. Auch andere Fasern, die an oder in der Nähe des Umfangsabschnitts des Faserbündels liegen, werden durch eine Kraft von den anderen Fasern aus dem Faserbündel herausgetrennt, und zwar aufgrund der Einwirkung des Luftstroms aus der Düse. Infolgedessen werden die Faserenden in der Nähe oder an dem Umfangsabschnitt des Faserbündels aus diesem mittels des Wirbelluftstroms von der Düse herausgetrennt. Diese Enden werden um das Rotationselement zusammen mit dem Wirbelluftstrom herumgewickelt und ferner um die Umfangsbereiche der äusseren Fasern, die in den Faserdurchlass eingeführt werden.

Die von der Düse eingestrahlte Luft wirbelt zunächst mit hoher Geschwindigkeit innerhalb der Luftwirbelkammer, die ein vergleichsweise kleines Volumen besitzt. Dann tritt die Luft durch eine Luft-entspannungskammer hindurch, welche einen zunehmend sich vergrössernden Aussendurchmes-ser besitzt. Danach strömt sie nach aussen, und zwar mit einer Geschwindigkeit, die sich aus der durch die Düse einströmenden Luftmenge ergibt. Somit ist der Wirbeliuftstrom innerhalb der Luftwir-belkammer ein stabilisierter wirbelnder gerichteter Strom, welcher die Wirbelgeschwindigkeit innerhalb der Luftwirbelkammer unterstützt.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen, in denen übereinstimmende Bezugszeichen einander entsprechende Teile in den verschiedenen Figuren bezeichnen, näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Längsschnittansicht einer Spinnvor5

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richtung gemäss einer Ausführungsform nach den Merkmalen der Erfindung,

Fig. 2 eine Frontansicht eines rückwärtigen Teils einer Ausführungsform eines Gehäuses und eines Rotationselementes,

Fig. 3 eine Frontansicht eines Rotationselementes,

Fig. 4 eine schematisch perspektivische Ansicht zur Verdeutlichung eines bevorzugten Produktionsprozesses eines Spinngarns,

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Spinnmaschine, in welche eine Ausführungsform der Spinnvorrichtung eingebaut ist,

Fig. 6 eine Ansicht des Aussehens eines Spinngarns, das auf der bevorzugten Ausführungsform der Spinnvorrichtung nach den Merkmalen der Erfindung hergestellt wurde, und

Fig. 7 und 8 Vertikalschnitt-Seitenansichten von Teilen anderer Ausführungsformen der Erfindung.

Die folgende Detailbeschreibung bezieht sich auf die derzeit beste Art der erfindungsgemässen Lösung. Diese Beschreibung soll nicht in begrenzender Weise, sondern zu Illustrationszwecken des Grundprinzips der Erfindung angesehen werden. Der Erfindungsrahmen ist durch die beigefügten Ansprüche am besten umrissen.

Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform einer Vorrichtung zum Erzeugen eines gesponnenen Garns für die Herstellung von Wollgarn. Für diese Ausführungsform passiert ein ungedrehtes Kammgarnvorgarn, d.h. ein Faserbündel S, das auf eine Bobine aufgewickelt ist, ein Streckwerk 5. Dieses Streckwerk 5 besitzt ein Paar Einzugszylinder 1, ein Paar Mittenzylinder 3 mit jeweils einem Riemchen 2 sowie ein Paar Austragzylinder 4. Das Faserbündel S wird dann in eine Spinnmaschine 6 nach den Merkmalen der Erfindung eingeführt, durch welche es zu einem Spinngarn Y verarbeitet wird. Das Spinngarn Y wird dann mittels eines Paars Zufuhrwalzen 7 herausgezogen und schliesslich zu einem Wickel P, der von einer Reibrolle 8, die am Spinngarn Y angreift, gedreht wird, aufgewickelt.

Einige strukturelle Einzelheiten der Ausführungsformen der Spinnmaschine 6 sind in Fig. 1 gezeigt. In dieser Fig. 1 zeigt eine strichpunktierte Linie den Weg des Faserbündels S bzw. des gesponnenen Garns Y an.

Bei dieser Ausführungsform ist eine Tragplatte 11 an einem nicht dargestellten Rahmen befestigt. Ein hohlzylindrischer Flansch 13 ist an der Tragplatte 11 über geeignete Mittel, z.B. Schrauben, angebracht. Ein Gehäuse 15 für ein Rotationselement und eine angeformte Scheibe (beide werden anschliessend im Detail beschrieben), ist ebenfalls an der Tragplatte 11 über geeignete Mittel, z.B. eine Schraube, befestigt. Das Gehäuse 15 wird aus einem vorderen und einem hinteren Gehäuseteil 15a und 15b gebildet, welche miteinander verschraubt sind.

Ein Rotationselement 19 wird drehfähig innerhalb des Lagerflansches 13 über ein Paar Lager 17 und 18 abgestützt. Eine Hohlriemenscheibe 21 ist auf den Aussenumfang des Rotationselementes 19 aufgesetzt.

Ein Antriebsriemen 23 erstreckt sich um den Aussenumfang der Riemenscheibe 21 und ist entsprechend mit einem nicht gezeigten Motor antriebsfähig verbunden. Sobald der Riemen 23 umläuft, wird das Rotationselement 19 mit relativ hoher Geschwindigkeit zusammen mit der Riemenscheibe 21 gedreht. Eine angeformte Scheibe 26 ist materialeinheitlich am Rotationselement 19 ausgebildet, und zwar an einem Abschnitt, der vor dem Lager 18 liegt.

Ein Hohlkanal 24 wird im wesentlichen im Zentrum des Rotationselementes 19 gebildet und erstreckt sich durch dieses Rotationselement 19. Die Spinnmaschine ist so angeordnet, dass das Zentrum des Hohlkanals 24 und das Zentrum der Hohlbohrung des Gehäuses 15 auf ein und derselben geraden Linie liegen, welche mit dem Transportweg des Faserbündels 3 zusammenfällt. Der Abstand zwischen der Einlassöffnung 19a des Rotationselementes 19 und der Kontaktstelle N am Auszugszylinderpaar kann kleiner sein als die mittlere Stapellänge der das Faserbündel S bildenden Fasern.

Der Aussendurchmesser der Einlassöffnung 19a des Rotationselementes 19 ist relativ klein. Der Aussendurchmesser eines Abschnitts des Rotationselementes 19, der mit der Einlassöffnung 19a fluchtet, verändert sich in der Weise, dass er für einen vorbestimmten Abschnitt konstant gehalten wird und dann in Richtung auf die Rotationsplatte 26 in einem solchen Ausmass graduell zunimmt, dass eine konische Konfiguration 19b gebildet wird. Ein Abschnitt des Gehäuses 15, welcher das Rotationselement 19 und die angeformte Scheibe 26 umschliesst, legt mit seinem Innenabschnitt eine rohrförmige Luftwirbelkammer 51 mit einem kleinen Durchmesser in der Nähe der Einlassöffnung 19a des Rotationselementes 19 fest sowie eine konische Luftentspannungskammer 52, die sich an die Luftwirbelkammer 51 anschliesst und unter einem grossen Winkel geöffnet ist.

Ferner ist ein Abschnitt des Gehäuses 15, der vor dem kleinen Durchmesser der Luftwirbelkammer 51 liegt, in Form einer Hülse ausgebildet, und zwar mit einem Durchmesser, der etwas grösser ist als der Durchmesser des Endes des Rotationselementes 19. Das Gehäuse 15 besitzt bei einer an einer diametral ausserhalb der konischen Luftentspannungskammer 52 liegenden Position eine Hohlringkammer 53 und eine tangentiale Luftentspannungsöffnung 54, die von der Hohlringkammer 53 abgeht (Fig. 2).

Eine Luftsaugleitung 55 ist an die Luftentspannungsöffnung 54 angeschlossen. Innerhalb des Gehäuses 15b ist eine hohle Luftkammer 31 ausgebildet. Auch sind vier Luftstrahldüsen 27 im Gehäuse 15b ausgebildet, und zwar derart, dass sie von der Luftkammer 31 in Richtung auf die Einlassöffnung 19a des Rotationselementes 19 im wesentlichen tangential zur Luftwirbelkammer 51 verlaufend, wie in den Fig. 1 und 3 gezeigt, ausgerichtet sind. Ein Luftschlauch 29 ist mit der Luftkammer 31 durch eine Bohrung 28 verbunden. Die Richtungen der Düsen 27 sind so angeordnet, dass sie im wesentlichen in derselben Richtung verlaufen, in der die Drehung des Rotationselementes 19 erfolgt.

Über den Luftschlauch 29 zugeführte Druckluft strömt zunächst in die Kammer 31 ein und wird dann

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in die Luftwirbelkammer 51 über die Düsen 27 eingestrahlt, so dass ein Hochgeschwindigkeits-Wirbel-luftstrom in der Nähe der Einlassöffnung 19a des Rotationselementes erzeugt wird. Diese Luftströme werden zunächst innerhalb der Luftwirbelkammer 51 verwirbelt, strömen dann nach aussen verteilt unter einer Wirbelverlangsamung innerhalb der konischen Luftentspannungskammer 52, um dann in die Luftentspannungsöffnung 54 zu gelangen und durch diese ausgetragen zu werden. Gleichzeitig bringen diese Luftströme Saugluftströme hervor, welche von der Klemmstelle N der Austragzylinder

4 in den Hohlraum des Gehäuses 15 einfliessen.

Ein Verfahren zum Herstellen von Garn unter Einsatz der vorstehend beschriebenen Spinnmaschine wird nun näher erläutert:

Wie in Fig. 4 gezeigt, wird ein Faserbündel S, das durch das Streckwerk 5 verzogen und dem Austragzylinder 4 zugeführt wurde, in die Spinnmaschine 6 eingezogen, und zwar durch Saugluftwirkung in Richtung des Inneren der hohlen Öffnung des Gehäuses 15. Nachdem das Faserbündel S durch den Faserbündeldurchlass 24 des Rotationselementes 19 hindurchgetreten ist, wird es durch die Zufuhrwalzen 7 ausgetragen.

Im Laufe dieses Prozesses wird auf das Faserbündel S Druckluft aufgebracht, und zwar an einer Stelle in der Nähe des Einlasses 19a des Rotationselementes 19, wobei die Luftströme von den Luftstrahldüsen 27 eingebracht werden und in der durch den Pfeil 32 angezeigten Richtung herumwirbeln. Entsprechend wird in dieser Wirbelrichtung der Luftströme das Faserbündel 3 etwas gedreht.

Da die im Zentrum bzw. in der Nähe des Zentrums des Faserbündels S liegenden Fasern im allgemeinen nicht den Luftströmen ausgesetzt sind, verbleiben sie, nachdem sie die Einlassöffnung 19a passiert haben, in ihrem ungedrehten Ausgangszustand. Im Unterschied hierzu werden die Fasern f1, welche im Aussenbereich oder in einem Abschnitt in der Nähe des äusseren Umfangs des Faserbündels

5 liegen, im allgemeinen direkt den Luftströmen ausgesetzt, wodurch auf diese Fasern eine Kraft aufgebracht wird, welche bewirkt, dass diese Fasern f1 aus dem Faserbündel S herausgetrennt werden. Wenn jedoch die vorderen Enden der Fasern f1 neben der Einlassöffnung 19a des Rotationselementes liegen, werden diese nicht ohne weiteres aufgrund ihres Drallstrahls herausgelöst. Die rückwärtigen Enden der Fasern sind jetzt noch nicht herausgetrennt, entweder weil sie noch zwischen den Austragzylindern 4 eingeklemmt gehalten werden (wie in Fig. 1 gezeigt), oder weil sie weit von den Düsen 27 entfernt liegen, so dass die Luftströme an diesen nicht so wirksam angreifen können.

Wenn die hinteren Enden der Fasern f1 von den Austragzylindern 4 freigegeben werden und sich den Luftstrahldüsen 27 nähern, wird auf diese durch die Kraft der Luftstrahlen aus den Düsen 27 stark eingewirkt, so dass sie aus dem Faserstrang S herausgetrennt werden. Da die vorderen Enden der Fasern f1 teilweise falsch gedreht sind und in der Rotationsdüse aufgenommen werden, in welcher die Luftströme nur geringe Auswirkungen haben, werden diese Fasern nicht herausgetrennt. Lediglich die hinteren Faserenden f1 a, welche nur wenig falschgedreht sind, werden aus dem Faserbündel 3 herausgelöst. Diese herausgelösten hinteren Faserenden werden in einer oder mehreren Wicklungen um einen Abschnitt des Rotationselementes 19 in der Nähe der Einlassöffnung 19a durch Einwirkung der Luftströme herumgewickelt. Diese Faserenden werden ferner ein wenig um den konischen Abschnitt 19b des Rotationselementes 19 gewickelt, worauf sie unter der Führung der angeformten Scheibe 26 nach aussen geleitet werden.

Da das Faserbündel 3 seine Bewegung nach links (gemäss Fig. 4) fortsetzt, während das Rotationselement 19 in einer durch den Pfeil 34 angezeigten Richtung gedreht wird, werden die hinteren Enden f1a der Fasern f1 mehr und mehr unter gleichzeitigem Herumwirbeln um das Faserbündel S herausgezogen.

Infolgedessen werden die Fasern f1 schraubenli-nienförmig um das Faserbündel S gewickelt, wodurch das Faserbündel S zu einem Garn Y wird und durch den Hohlkanal 24 hindurchtritt.

Im Laufe des obenbeschriebenen Prozesses zum Herstellen des Garns Y werden die Fasern f1 aus der Peripherie des Faserbündels S herausgetrennt, und demzufolge werden die innerhalb der Fasern f1 liegenden Fasern den Luftströmen ausgesetzt und ebenfalls herausgelöst, so dass eine grosse Anzahl von Fasern kontinuierlich herausgetrennt werden. Diese herausgelösten Fasern werden gleichförmig über die gesamte Peripherie und den konischen Abschnitt 19b des Rotationselementes 19 verteilt. Die herausgelösten Fasern werden dann gleichförmig um die den Faserkern bildenden Fasern herumgewickelt.

Die Wickelrichtung der herumgewickelten Fasern f1 wird durch die Rotationsrichtung des Rotationselementes 19 bestimmt. Wenn das Rotationselement 19 in einer durch den Pfeil 34 angezeigten Richtung umläuft, werden die Fasern f1 in einer Z-Drallrich-tung herumgewickelt. Wenn das Rotationselement 19 in der Gegenrichtung umläuft, werden die Fasern in einer S-Drallrichtung herumgewickelt. Die Wirbelrichtung der Luftströme aus den Luftstrahldüsen 27 wird vorzugsweise so eingestellt, dass sie im wesentlichen in derselben Richtung wie der Rotationsrichtung des Rotationselementes 19 verlaufen, so dass die Luftströme die Wickelrichtung der umwickelten Fasern f1 nicht stören, um zu verhindern, dass die vorderen Enden der Fasern nicht durch das Wirbeln der hinteren Faserenden herausgelöst werden.

Fig. 6 zeigt das Aussehen eines repräsentativen Spinngarns Y, das nach dem vorstehend beschriebenen Spinnverfahren hergestellt wurde. Das Spinngarn Y ist gekennzeichnet durch eine Grundstruktur, in welcher die gewickelten Fasern f1 um die Kernfasern f2 spiralenförmig herumgewickelt sind und bei welchem die Anordnungen der Fasern f1 und f2, und zum Teil die umwickelten Fasern f1, relativ wenig ungeordnet erscheinen. Die Anzahl und der Umschlingungswinkel der umwickelten Fasern f1 sind gleichförmig über die Längsrichtung des Garns Y. Entsprechend besitzt das Garn Y relativ wenig Dicken-Unregelmässigkeiten und eine

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geringe Flusigkeit bzw. eine kleine Flusigkeits-schiaufenbildung.

Das nach den Merkmalen der Erfindung hergestellte Garn könnte den Eindruck erwecken, dass die meisten vorderen Enden f1 b der Fasern auf der Oberfläche des Faserbündels S aus dem Faserbündel S herausgetrennt und um den Aussenumfang dieses Faserbündels herumgewickelt sein würden. Jedoch haben Untersuchungen des auf die vorstehend beschriebene Art hergestellten Garns ergeben, dass die auf diese Weise herumgeschlungenen Fasern eine relativ kleine Anzahl ausmachen. Es kann daher davon ausgegangen werden, dass die meisten der umwickelten Fasern derart aussehen, weil die hinteren Enden der Fasern herausgetrennt wurden.

Obwohl die Erfindung nicht auf einen speziellen Mechanismus beschränkt werden soll, wird angenommen, dass der Prozess, in dem die vorderen Enden f1 b der Fasern aus dem Faserbündel S herausgelöst werden und die umwickelten Fasern bilden, folgendermassen vonstatten geht:

Aus den Düsen 27 strömt Luft aus und wirkt auf die Fasern ein. Die vorderen Faserenden befinden sich im allgemeinen in der Nähe der Oberfläche des Faserbündels S und können entsprechend leicht herausgelöst werden. Die hinteren Faserenden befinden sich in der Regel in der Nähe oder im zentralen Abschnitt des Faserbündels S und können entsprechend nicht leicht herausgelöst werden. Die vorderen Endabschnitte der Fasern werden von dem Faserbündel S herausgelöst und um das Rotationselement 19 gewickelt, bevor diese Fasern die Einlassöffnung 19a des Rotationselementes 19 erreichen. Die hinteren Endabschnitte der Fasern bleiben unherausgelöst und werden im allgemeinen im Faserbündei S verbleiben. Durch das Zuführen des Faserbündels S und die Drehung des Rotationselementes 19 werden die Fasern schraubenlinienför-mig um den Aussenumfang des Faserbündels S herumgewickelt und bilden so die umschlingenden Fasern. In einem solchen Fall wird die Anzahl und der Umschlingungswinkel der umwickelnden Drehungen der Fasern in ähnlicher Weise zu einem Faserbild, das sich ergibt, wenn die hinteren Enden der Fasern in der vorstehend beschriebenen Weise herausgelöst werden.

Die Garnfestigkeit wird mit der Anzahl der Umschlingungen der umschlingenden Fasern, die am Aussenumfang des Faserbandes S herumgelegt sind, erhöht. Die Anzahl der Umschlingungen hängt ab von der Wirbelgeschwindigkeit der Wirbelluftströme innerhalb der Luftwirbelkammer 51.

Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Luftwirbelkammer 51 mit einem kleinen Durchmesser ausgebildet, so dass Luft, die von den Düsen eingestrahlt wird, mit einer sehr hohen Geschwindigkeit herumwirbelt und einen kleinen Radius zieht. Wenn die Wirbelströme innerhalb der Luftwirbelkammer 51 turbulente Ströme erzeugen, kann eine maximale Wirbeigeschwindigkeit nicht erreicht werden. Da die Luft nach dem Wirbeln innerhalb der Luftwirbelkammer 51 in die sich anschliessende konische Luftentspannungskammer 52 ausbreitet und bei einer passenden Geschwindigkeit,

entsprechend der Luftstrommenge, die in die Düse hineingelangt, verteilt wird, so dass sie in die Luft-entspannungsöffnung 54 hineingelangen kann, erzeugt der Wirbelluftstrom innerhalb der Luftwirbel-5 kammer 51 eine stabilisierte gerichtete Strömung. Ausserdem fördert die Hochgeschwindigkeitsdrehung der angeformten Scheibe 26 eine Auswärtslenkung der Luft und somit ein behinderungsfreies Austragen der Luft in die konische Luftentspan-1 o nungskammer 52 hinein.

Einige alternative Ausführungsformen der Erfindung sind in den Fig. 7 und 8 dargestellt. Fig. 7 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform, in welcher ein Abschnitt der angeformten Scheibe 26 die Form ei-15 ner Hülse besitzt mit einem festen Durchmesser. Fig. 8 zeigt eine andere abgewandelte Ausführungsform, in welcher der konische Abschnitt 19b des Rotationselementes 19 eine Konusform aufweist, die einen grösseren Öffnungswinkel besitzt 20 als in Fig. 1 gezeigt, und die angeformte Scheibe 26 besitzt eine Schrägfläche 26a, die an ihrem Um-fangsrand ausgebildet ist, so dass der vordere Endabschnitt des Rotationselementes 19-zusammen mit der Bodenfläche der angeformten Scheibe 26 ei-25 ne im wesentlichen konische Form ausbilden kann.

Die Luftwirbelkammer 51 bei der Vorrichtung gemäss den Fig. 7 und 8 besitzt eine zylindrische Form mit einem relativ kleinen Durchmesser, während die Luftenspannungskammer 52 konisch ausgebildet ist. 30 Die vorliegende Erfindung schafft eine gänzlich neue Vorrichtung, welche in der Lage ist, ein Spinngarn mit hoher Qualität bei hoher Geschwindigkeit unter Vermeidung der Nachteile des bekannten zu erzeugen. Zudem iässt sich ein Hochgeschwin-35 digkeitsspinnen solcher Fasern erreichen, die ansonsten schwierig mittels herkömmlicher pneumatischer Spinnmaschinen verarbeitbar waren.

Claims

40 Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Spinngams aus einem Faserbündei, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

45 Bereitstellen eines Rotationselementes (19) mit einem Hohlkanal (24), der einen Faserbündelweg umgrenzt,

Hindurchführen des Faserbündels durch diesen Hohlkanal (24) des Rotationselementes (19), Sepa-50 rieren der Faserenden, die im wesentlichen in der Nähe des Umfangs des Faserbündels liegen, von dem Faserbündei,

Herumschlingen der Faserenden um das Rotationselement (19), bevor die Faserenden durch den Hohl-55 kanal (24) des Rotationselementes (19) gezogen werden, wodurch die Faserenden um den Umfang des Faserbündels, das durch den Hohlkanal des Rotationselementes gezogen wird, herumgewickelt werden.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende zusätzliche Verfahrensschritte: Bereitstellen einer Scheibe (26), die integral am Rotationselement (19) angeformt ist, und zwar an einer Stelle, die einen Abstand von der Öffnung (19a) des 65 Hohlkanals des Rotationselementes besitzt,

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Einführen von umwirbelnder Luft in der Nähe der Einlassöffnung (19a) des Hohlkanals (24) des Rotationselementes (19) in eine erste Kammer (51), in welcher diese wirbelnde Luft mit einer ersten Geschwindigkeit herumwirbelt,

Einführen der wirbelnden Luft in eine zweite Kammer (52), die in Verbindung mit der ersten Kammer steht, in welcher die wirbelnde Luft mit einer zweiten Geschwindigkeit herumwirbelt und Austragen der wirbelnden Luft über Luftentspannungsmittel (53, 54), die im wesentlichen in der Nähe der Scheibe vorgesehen und mit der zweiten Kammer verbunden sind.

3. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Rotationselement (19) mit einem Hohlkanal (24), der einen Faserbündelweg umgrenzt, Zufuhrmittel (4) zum Einbringen des Faserbündels in den Hohlkanal des Rotationselementes, Mittel zum Herauslösen der Faserenden, die im wesentlichen in der Nähe des Umfangs des Faserbündels liegen, aus diesem Faserbündei, Mittel zum Herumwickeln der Faserenden um das Rotationselement (19) bevor die Faserenden durch die Einiassöffnung (19a) des Rotationselementes gezogen werden, wodurch die Faserenden um den Umfang des durch den Hohlkanal des Rotationselementes hindurchgeführten Faserbündels herumgewickelt werden.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine einstückig an das Rotationselement (19) angeformte Scheibe (26), die sich an einer Stelle in einem Abstand von der Einlassöffnung (19a) des Rotationselementes befindet, ein das Rotationselement (19) mit der angeformten Scheibe (26) im wesentlichen umschliessendes Gehäuse (15), mindestens eine Luftstrahldüse (27), die schräg auf die Einlassöffnung (19a) des Rotationselementes (19) gerichtet ist, um in der Nähe dieser Einiassöffnung des Rotationselementes Luftwirbel zu erzeugen, eine in dem Gehäuse (15) ausgebildete Luftentspannungsöffnung (54), die an einer in der Nähe der angeformten Scheibe (26) liegenden Stelle vorgesehen ist, eine Luftwirbelkammer (51), die so geformt ist, dass in sie aus der Luftstrahldüse (27) eingebrachte Luft mit einer ersten Geschwindigkeit herumgewirbelt wird, und eine Luftentspannungskammer (52), die in Verbindung mit der Luftwirbelkammer (51) steht und ein graduell zunehmendes Volumen besitzt, wobei diese Luftentspannungskammer so ge- formt ist, dass in sie eingebrachte Luft mit einer zweiten Geschwindigkeit herumwirbelt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftstrahldüse (27) so angeordnet ist, dass sie Wirbelluftströme erzeugt, deren Drall im wesentlichen in derselben Richtung verläuft wie die Rotationsrichtung des Rotationselementes (19).

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftentspannungskammer (52) im wesentlichen konisch geformt ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Rotationselementes (19) einen zunehmend grösser werdenden Aussendurchmesser besitzt, und zwar ausgehend von einem Bereich in der Nähe der

Einiassöffnung des Rotationslementes (19) und verlaufend in Richtung auf die angeformte Scheibe (26).

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abschnitt (19b) des Rotationselementes (19) etwa aus dem Bereich der Einiassöffnung (19a) zur angeformten Scheibe (26) hin konisch geformt ist, so dass sein Aussendurchmesser in Richtung der angeformten Scheibe zunimmt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, gekennzeichnet durch eine zweite Luftentspannungskammer (53), die im wesentlichen neben der angeformten Scheibe (26) vorgesehen ist und mit der mit der Luftwirbelkammer (51) in Verbindung stehenden ersten Luftentspannungskammer (52) in Verbindung steht, um Luft aus dieser ersten Luftentspannungskammer abzuleiten.

10. Spinngarn, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1.

11. Spinngarn nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Vielzahl von Kernfasern (f2), eine Vielzahl von herumgewickelten Fasern (f1), welche schraubenlinienförmig um die Kernfasern (f2) geschlungen sind, deren Anzahl und Umschlingungs-winkel über die Längsrichtung des Garns gleichförmig sind, wodurch das Garn wenig Unregelmässigkeiten in seiner Dicke und eine relativ geringe Flusenbildung oder Flusenschlaufenbildung zeigt.

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