CH660197A5 - Fussbodenausgleichsmasse. - Google Patents

Description

660197

2

PATENTANSPRÜCHE

1. Fussbodenausgleichsmasse zum Auftragen auf Massivfussböden, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen fein ver-mahlenen natürlichen Anhydritstein, Anregersalze, einen Pla-stifikator und Haftvermittler enthält, wobei sie 50 bis 99,8 Gew.-Teile natürlichen Anhydritstein und Anregersalze, 0,1 bis 1 Gew.-Teile eines Plastifikators und 0,1 bis 1 Gew.-Teile eines Haftvermittlers auf Polyvinylacetat-Basis enthält.

2. Fussbodenausgleichsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie bis zu 50 Gew.-Teile Feinstzuschlagstoffe einer Körnung bis zu 1 mm enthält.

3. Fussbodenausgleichsmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Feinstzuschlagstoffe Quarzsand, Holzmehl, Ziegelmehl, Glasmehl oder Mischungen derselben enthält.

Fussbodenausgleichsmassen werden auf Massivfussbö-den, die vorwiegend aus Zement- oder Anhydritestrich hergestellt sind, aufgetragen. Dabei wird im Sinne einer rationellen Bauweise zumeist Fliessestrich eingesetzt. Die Praxis zeigt nun, dass sowohl für den herkömmlichen, von Hand geglätteten Estrich, als auch für den Fiessestrich in bestimmten Fällen Ausgleichsmassen erforderlich sind. So werden beispielsweise durch Nachfolgearbeiten in Räumen mit frisch verlegtem Estrich durch Nichtbeachtung der Aushärtezeiten die Oberflächen beschädigt.

Auch die Sanierung verschlissener Estriche sowie aller Holzfussböden erfordert vor der Belegung mit Nutzschichten einen Ausgleich.

Traditionell und allgemein bekannt werden Ausgleichsmassen auf der Grundlage von Gips hergestellt. Diese Ausgleichsmassen haben den scheinbaren Vorteil, nach kurzer Zeit auszuhärten. So sind die Fussbodenbelag verlegenden Gewerke in der Lage, kurzfristig Schäden auszubessern und nach einer vertretbaren Wartezeit mit der Belagverlegung zu beginnen. Nach anfänglichem, scheinbar gutem Aussehen kommt es in vielen Fällen jedoch zu Schäden. Die Ausgleichsschichten werden unter dem Belag zu kleinen Stücken zerbrochen und durch weitere Beanspruchung schliesslich zu Staub zermahlen. So muss letztlich der Belag entfernt und die Schadensstelle erneut ausgebessert werden. Diese Sanierungsarbeiten sind sehr kostspielig.

Ausgleichsmassen aus Gips weisen zumindest folgende grundsätzlichen Nachteile auf: Sie erreichen nicht die erforderlichen Endfestigkeiten, um den zu erwartenden Belastungen in dünnen Schichten Widerstand leisten zu können. Weiterhin sind Gipsmassen empfindlich gegen nachfolgende Feuchtigkeit, hervorgerufen durch wasserlösliche Klebstoffe. Und schliesslich vergrössern Gipsmassen im Augenblick des Erstarrens ihr Volumen bis zu 1,5% (linear 0,5%). Diese Volumenzunahme ist nach 1 Std. abgelaufen und führt zu einer zunächst nicht bemerkbaren Trennung von Massivfussboden und Ausgleichsmasse.

Dieser Nachteil bei der Haftfestigkeit soll durch einen Zusatz von Weisskalkhydrat für Ausgleichs- und Spachtelmassen auf Gipsbasis ausgeglichen werden (DE-OS 2 437 544).

Nachteilig ist, dass es trotz einer verbesserten Haftung auf der Unterlage zu den eingangs genannten Schäden in der Ausgleichsschicht kommt.

Es ist nun bekannt, eine fliessfähige Bindemittelmasse aus vorzugsweise Anhydrit mit einem Wasser/Bindemittel-Faktor von 0,38 bis 0,75 auf eine wasseraufnehmende Schicht mit halbdurchlässiger Trennschicht aufzubringen (DE-OS 2 319 069; DD-AP 112 490; OE-PS 336 856). Diese Bindemittelmasse enthält keinen Plastifikator und ist wahrscheinlich wesentlich stärker als eine Ausgleichsschicht auszuführen. Ausserdem ist die wasseraufnehmende Schicht kein Estrich.

Weiterhin ist bekannt, einen Trockenestrich aus vorgefertigten Platten zweischichtig versetzt zu verlegen und die Fugen mit einer Verbundmasse auszugleichen, wobei gleichzeitig eine dünne Schicht die obere Plattenlage bedeckt (DE-OS 2 550 252). Nachteilig ist hierbei, dass in die Ausgleichsmasse zusätzlich zugfestigkeitssteigernde Stoffe in Form von Glasfasern eingebracht werden müssen und vorgefertigte Platten die Grundlage bilden.

Ziel der Erfindung ist es, Schäden in den Ausgleichsschichten durch Beanspruchung des Fussbodens zu vermeiden, obwohl die Schichten sehr dünn aufgetragen werden, und die Haftung der Ausgleichsmasse auf der Unterlage erheblich zu steigern.

Es bestand die Aufgabe, die Haft-, Biege- und Druckfestigkeiten der Fussbodenausgleichsmasse zu verbessern und das Quell- und Schwindverhalten bei dünnflüssiger Konsistenz und guter Verarbeitbarkeit günstig zu gestalten.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Fussbodenausgleichsmasse zum Auftragen auf Massivfussböden, die gegebenenfalls Feinstzuschlagstoffe enthält und erfindungsgemäss einen fein vermahlenen natürlichen Anhydritstein, Anregersalze, einen Plastifikator und Haftvermittler enthält, wobei sie 50 bis 99,8 Gew.-Teile natürlichen Anhydritstein und Anregersalze, 0,1 bis 1 Gew.-Teile eines Plastifikators und 0,1 bis 1 Gew.-Teile eines Haftvermittlers auf Polyvinylacetat-Basis enthält.

Für geringere Beanspruchung grösserer reparierter Flächen enthält die Ausgleichsmasse zur Magerung vorzugsweise Feinstzuschlagstoffe insbesondere in Form von Quarzsand, Holzmehl, Ziegelmehl, Glasmehl oder Mischungen derselben in einer Menge bis zu 50 Gew.-Teilen und in einer Körnung bis zu 1 mm, wobei für immer höhere Beanspruchung die Anteile der Feinstzuschlagstoffe verringert sind. Durch die Zuschlagstoffe ergeben sich keine Nachteile im Quell- und Schwindverhalten.

Als Plastifikator wird vorzugsweise ein fester verwendet. Dadurch ist es möglich, die Fussbodenausgleichsmasse als trockene Mischung, die alle erforderlichen Bestandteile enthält, auf der Baustelle nur noch durch Zugabe von Wasser zur fertigen Ausgleichsmasse in dünnflüssige Konsistenz zu bringen. Das Wasser wird dabei vorzugsweise in 28 Gew.-Teilen zugefügt. Bei einer höheren Magerung durch Feinstzuschlagstoffe empfiehlt sich eine etwas höhere Wasserzugabe.

Die Anteile der Feinstzuschlagstoffe können bei höherer Beanspruchung rezepturmässig stetig verringert werden. Dadurch ergeben sich keine Nachteile im Quell- und Schwindverhalten.

Die Fussbodenausgleichsmasse kann fertig vorgemischt werden, so dass auf der Baustelle nur noch eine Wasserzugabe erforderlich ist.

Der Wasser/Bindemittel-Faktor für die erfindungsge-mässe Fussbodenausgleichsmasse kann vorzugsweise 0,30 betragen.

Beispiel 1

99 Gew.-Teile fein vermahlener Anhydrit, enthaltend 1,5 Gew.-Teile sulfatischer Anregersalze sowie 0,3 Gew.-Teile eines festen Plastifikators wurden mit 1 Teil einer handelsüblichen PVAc-Latex-Emulsion sowie 28 Teilen Wasser zu dünnflüssiger Konsistenz durch 2minütiges, kräftiges Rühren gebracht. Die so vorbereitete Ausgleichsmasse wurde auf einen schadhaften Anhydrit-Estrich vergossen, wobei Flächen bis zu 1 m2 behandelt werden. Aufgrund der guten Saugfähigkeit zog die Masse bereits nach 5 Min. an. Vorhandene Übergänge wurden mit einem Spachtel nachgeglättet. Nach 4

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

3

660 197

Stunden war die Ausgleichsmasse soweit erhärtet, dass sie vorsichtig begangen werden konnte. Die Oberfläche war vollkommen frei von Rissen, Beulen sowie Verwerfungen an den Übergängen. Zur Prüfung der Haftfestigkeit wurden auf Estrichplatten der Abmessung 100 x 100 x 20 mittels einer Schablone Ausgleichsmasseschichten vom Durchmesser 25 mm bei 5 mm Stärke aufgebracht. Mit einem geeigneten Klebstoff, es wurde ein PUR-2-Komponenten-System verwendet, wurden darauf Stahlstempel verklebt, die ihrerseits wiederum mechanisch mit der Prüfvorrichtung für Zugfestigkeiten verbunden wurden. Die Haftfestigkeit bei 80% der Proben lag über 8 kp/cm2, es erfolgte ein Herausbrechen des Estrichs aus der Platte; d.h. die Verbindung Ausgleichsmasse - Estrich blieb in diesen Fällen bestehen.

Kennwerte der Ausgleichsmasse:

Druckfestigkeit 42,8 Mpa (28 d)

Biegezugfestigkeit 8,6 MPa (28 d)

Haftfestigkeit 0,8 MPa (28 d)

Im Vergleich dazu erbrachte eine handelsübliche Gipsausgleichsmasse auf Anhydritestrich die folgenden Kennwerte:

Druckfestigkeit

Biegezugfestigkeit

Haftfestigkeit

25,7 MPa (28 d) 5,6 MPa (28 d) 0,15 MPa (28 d)

Beispiel 2

99 Gew.-Teile fein vermahlener Anhydrit, enthaltend 1,5 Gew.-Teile sulfatischer Anregersalze sowie 0,3 -Gew.-Teile eines festen Plastifikators wurden mit 1 Teil einer 5 handelsüblichen PVAc-Latex-Emulsion, 100 Gewichtsteilen feinem Quarzsand einer Körnung bis 0,5 mm sowie 35 Teilen Wasser zu dünnflüssiger Konsistenz durch 2minütiges, kräftiges Rühren gebracht. Die Verarbeitung sowie Herstellung des Prüfkörpers erfolgte wie im Beispiel 1. Die nach Beispiel 2 io angefertigte Ausgleichsmasse ist vor allem wegen der durch die Magerung erzielten Materialeinsparung für Reparaturflächen grösser als 1 m2 bzw. zum Verguss glatter Zimmerflächen einzusetzen.

Kennwerte der Ausgleichsmasse

Druckfestigkeit

Biegezugfestigkeit

Haftfestigkeit

30,2 MPa (28 d) 6,3 MPa (28 d) 0,65 MPa (28 d)

20 Die gemagerte Ausgleichsmasse lag mit einem Estrichbruchanteil von 30 % in den Haftfestigkeiten unter den im Beispiel 1 gemessenen Werten; gegenüber herkömmlichen Gipsausgleichsmassen wurde jedoch auch hier noch eine 4mal höhere Haftfestigkeit gemessen.

G