Procédé pour réunir les extrémités de bandes d'étoffe par une couture ne présentant sensiblement aucune saillie par rapport aux bandes Dans certains traitements de bandes d'étoffe, il est souvent désirable de les réunir bout à bout par une couture transversale. Quand on forme par exemple des étoffes de laine, on tond souvent l'étoffe, avec une lame coupante, de façon à produire sur l'étoffe la surface désirée. Une couture transversale ordinaire gêne cette opération dite de tondage . Cependant, il arrive cou ramment que l'on couse ensemble des bandes d'étoffe de laine d'une longueur de 90 m, en formant des cou tures transversales bout à bout.
Quand ces coutures se rapprochent de la lame de tondage, il est donc néces saire d'élever la lame momentanément pour l'empê cher de couper les fils de la couture et de séparer les bandes. Par suite de la vitesse de déplacement de l'étoffe pendant l'opération de tondage, une longueur d'au moins 20 cm de l'étoffe n'est pas tondue dans la zone de la couture et doit être ainsi mise au rebut. Une telle perte d'étoffe peut occasionner une dépense considérable pour une usine.
Dans la technique du doublage et du revêtement des bandes d'étoffe, qui soumet les bandes à des opéra tions de calandrage à haute pression, une couture trans versale, dont les fils sont saillants, pose de graves pro blèmes. Si une telle couture se trouve dans la bande à calandrer, la pression, appliquée aux cylindres de ca- landrage ou laminage, doit être en général supprimée momentanément et il en résulte que plusieurs mètres d'étoffe ne sont pas correctement calandrés ou laminés, en raison de la vitesse de ces opérations.
Même si la couture n'est pas suffisamment saillante pour exiger la diminution ou la suppression de la pression sur les cylin dres, une partie surélevée quelconque, à l'endroit de la couture, produit un défaut visible à la surface de l'étoffe revêtue et celle-ci n'est alors qu'un produit de seconde qualité, qu'il faut vendre à un prix inférieur. En conséquence, les industriels, spécialisés dans le la minage et le revêtement des étoffes, refusent quelque- fois d'acheter des pièces d'étoffes courtes, réunies par des coutures transversales ordinaires.
Il est possible de supprimer quelques-unes de ces difficultés en appliquant sur la couture un ruban adhésif, qui couvre les parties découvertes du fil de couture. Cependant, le ruban le plus mince que l'on puisse trouver, fournit une couture encore trop épaisse pour résoudre tous les problèmes énumérés plus haut. D'autre part, l'utilisation d'un tel ruban est gênante et demande du temps.
Les procédés de couture bord à bord, tels que celui décrit dans le brevet USA N 2592463, ne remédient pas non plus aux difficultés précitées.
La présente invention a pour objet un procédé pour réunir les extrémités de bandes d'étoffe par une cou ture ne présentant sensiblement aucune saillie par rap port aux bandes. Ce procédé comprend les opérations suivantes 1) on coud ensemble les extrémités des bandes d'étoffe de façon à former une couture en bout, au moyen d'un fil de couture à deux éléments, ce fil com prenant a) au moins 1 % d'un élément thermoplastique,
dont la température d'écoulement est comprise entre 100 C et 225 C mais inférieure à celle dès laquelle la bande se détériore ; b) au moins 30 % d'un élément, qui ne s'écoule pas et ne se détériore pas quand il est chauffé pendant un temps allant jusqu'à une minute à la température d'écoulement dudit élément thermoplastique ;
2) on chauffe la région de la couture au moins à la température d'écoulement de l'élément thermoplas tique, mais en dessous des températures de détérioration des bandes et de l'élément ne s'écoulant pas sous l'ac tion de la chaleur, la durée du chauffage étant suffi- sante pour permettre à l'élément thermoplastique de s'écouler, et 3) on refroidit la couture.
Des procédés de ce type \ont décrits dans le brevet britannique N,, 597241 et dans le brevet français No 1267486, mais ces procédés ne produisent pas non plus de coutures sensiblement exemptes de saillies.
Le procédé selon l'invention a pour caractéristique originale que l'on soumet la couture, pendant qu'on la chauffe, à une pression suffisante pour enfoncer et serrer fortement les parties saillantes du fil à l'inté rieur de la face des bandes.
Lorsque, dans les brevets britannique et français précités, il est fait allusion à l'emploi d'une pression concomitante au chauffage, le but et l'effet ne sont nul lement d'aplatir la couture, mais uniquement de faciliter le collage ou la soudure.
Le fil de couture peut être essentiellement constitué dans une proportion d'au moins 10(1/0, avantageuse- ment de 20% à 70 "/o, par un élément fibreux thermo- plastique,
et dans une proportion de 80% à 300/(), de préférence au moins 600i0, par un second élément fi breux qui ne coule pas et ne se détériore pas sensi blement quand il est chauffé à la température d'écoule ment du premier élément fibreux.
Les avantages de ce nouveau procédé apparaissent immédiatement aux techniciens. Ce nouveau procédé permet en effet de joindre ensemble les extrémités des bandes textiles par des coutures ordinaires et il ne faut qu'un dispositif de chauffage, auquel on applique une pression, pour produire la couture plate désirable.
Une proportion de 20% de l'élément fibreux ther moplastique est généralement suffisante. On comprend que la quantité exacte minima de cet élément, que l'on peut utiliser dans un cas particulier quelconque, dépend du pouvoir adhésif, par rapport à la bande choisie, de l'élément choisi ne s'écoulant pas sous l'action de la chaleur.
L'emploi des quantités si faibles indiquées plus haut, qui sont très inférieures, par rapport au poids de l'étoffe, à celles des matières de liaison utilisées quand on recouvre une couture ordinaire avec un ruban, sup prime sensiblement tout risque d'une accumulation quelconque de la matière thermoplastique dans l'appa reil de chauffage, utilisé pour produire la couture de liaison, ou clans toute autre opération ultérieure met tant en contact la bande cousue avec une surface chauf fée. Le collage de la couture peut être aussi exécuté en un temps très court, qui est particulièrement désirable d-lns une telle opération.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une couture réalisée par un mode particulier de mise en ierivre de l'invention.
La fig. 1 représente schématiquement des bandes d'étoffe 1, réunies par une couture transversale bout à bout 2, avec du fil de couture 3 ; la fig. 2 est une coupe schématique et extrêmement agrandie suivant la ligne 1f-11 de la fig. 1.
Comme on le voit sur la fig. 2, l'étoffe tissée 1, qui est formée comme d'habitude par des fils de trame 4 et par des fils de chaîne 5, est cousue en bout au moyen d'un fil de couture 6 à deux éléments ; ce fil contient en particulier un élément 7, qui peut couler sous l'action de la chaleur et qui lie fortement le fil 6 aux faces de l'étoffe 1. Comme on le voit sur la fig. 2, les parties ex posées du fil 6 sont fortement pressées dans la face de l'étoffe, de façon à aplatir les fils 4a et 5a de l'étoffe dans la zone de la couture, ainsi que les parties exposées du fil de couture afin que la zone de la couture soit au niveau ou même en dessous du niveau des faces de l'étoffe.
Les bandes, qui peuvent être cousues conformément au procédé de l'invention, comprennent les étoffes tis- sées, les étoffes tricotées et les étoffes non tissées. Ces étoffes peuvent être formées par des matières cellulo siques naturelles, comme par exemple le coton, par des matières cellulosiques synthétiques, comme par exemple les rayonnes non modifiées et les rayonnes polynosiques, et par de la laine. On applique ordinairement le procédé de l'invention à des étoffes constituées entièrement par des matières non thermoplastiques.
Cependant, si on choisit correctement l'élément thermoplastique dans le fil de couture utilisé, on peut appliquer l'invention à des étoffes constituées partiellement ou totalement par des matières synthétiques thermoplastiques, comme par exemple les polyesters de téréplitalate d'éthylène-glycol, les nylons et les fibres polyacryliques. Les bandes pré férées, pour appliquer le procédé de l'invention, sont les bandes tissées en coton, en rayonne et en laine, et en particulier les étoffes en laine, dans lesquelles on peut réaliser des économies extrêmement importantes par le procédé de l'invention.
Le fil de couture, utilisé dans le mode de réalisation préféré de l'invention, contient entre 1 % et 40% d'un élément thermoplastique non fibreux et entre 99% et 60% d'un élément
fibreux de support, ces deux élé- ments étant définis comme on l'indiquera un peu plus loin ;
il est préférable que la proportion du premier élé- ment soit au moins de 3 %, et il vaut encore mieux qu'elle soit comprise entre 3 % et 30 %.
Le fil de couture, dans un autre mode de réalisation de l'invention, contient entre 20 % et 70 % d'un élé- ment fibreux thermoplastique, pouvant couler sous l'action de la chaleur,
et entre 80% et 30% d'un élé- ment fibreux, ne s'écoulant pas sous l'action de la cha leur ; ces deux éléments seront définis un peu plus loin ;
il est préférable que la proportion de chaque élément soit égale au moins à 30 % et il vaut mieux qu'elle soit comprise entre 40 0'/o et 600/0. Un rapport en poids de 50 % pour chaque élément <RTI
ID="0002.0147"> donne parfaitement satis- faction.
Les fils de couture utilisés pour la mise en oeuvre de l'invention comprennent toujours ces deux éléments essentiels, mais ils comprennent souvent d'autres ma tières, par exemple des lubrifiants, des cires, des amollis- sants, des matières de remplissage, etc. Comme tous les fils de couture, ils doivent être constitués par des ma tières appropriées et être formés de façon à posséder une résistance suffisante, leur permettant de résister aux tensions de couture, et aussi une résistance résiduelle no table après que l'élément thermoplastique s'est écoulé, pendant l'opération de chauffage, de façon que la cou ture ne se sépare pas quand la bande textile est sou mise aux tensions habituelles de traitement.
Ouand le fil comprend un élément thermoplastique non fibreux, cet élément se trouve généralement sous la forme d'un revêtement recouvrant l'élément fibreux de support, c'est-à-dire, sous la forme d'un revêtement sensiblement extérieur appliqué sur le fil ; cet élément thermoplastique non fibreux peut au contraire être as socié plus intimement à l'élément de support et être par exemple distribué autour des fibres individuelles de celui-ci.
Dans un tel fil, l'élément fibreux de support peut être constitué par l'une quelconque des matières em- ployées habituellement dans les fils de couture, par exemple par du coton ordinaire, du coton mercerisé, de la rayonne ordinaire ou de la rayonne comportant partiellement des liaisons transversales. Il peut être uti lisé sous la forme de filaments simples, de filaments multiples ou de fibres.
L'élément de support consiste généralement en une matière non thermoplastique, mais on peut cependant utiliser des matières thermoplas tiques, comme les nylons et polyesters, si la matière de revêtement possède une température d'écoulement rela tivement basse.
Quand le fil comprend deux éléments fibreux, ces deux éléments, dont l'un s'écoule sous l'action de la chaleur, contrairement à l'autre, peuvent être utilisés sous la forme de brins séparés dans un fil à plusieurs bruns, ou peuvent être au contraire mélangés ensemble dans les mêmes brins. Il est préférable de mélanger les deux éléments dans les mêmes brins, car on obtient ainsi une couture nettement supérieure à celle que l'on peut obtenir quand les deux éléments essentiels se trou vent sous la forme de brins séparés dans un fil à plu sieurs brins.
L'un quelconque des deux éléments essen tiels peut être sous la forme d'un seul filament continu ou de plusieurs filaments continus, et l'autre élément peut être sous la forme de fibres filées ; les deux éléments peuvent être au contraire sous la même forme, c'est-à- dire sous la forme d'ttn seul filament, de plusieurs fila ments ou de fibres.
L'expression matière fibreuse >> désigne une ma tière qui se trouve sous la forme de filaments conti- nus ou de fibres discontinues et qui possède les pro priétés d'une fibre textile, par opposition aux pellicules ou revêtements.
L'élément thermoplastique du fil de couture possède une température d'écoulement Vicat (A.S.T.M.D. 569 59, procédé A) comprise entre 100 C et 225e C ; cette température est inférieure à celle pour laquelle la bande, sur laquelle on veut former la couture, se détériore sensi blement quand elle est chauffée pendant un court instant, c'est-à-dire pendant une minute ou moins.
Les matières pouvant constituer l'élément thermoplastique sous forme de revêtement, comprennent les formes non fibreuses des résines plastifiées et partiellement polymérisées de phénolformaldéhyde, des polyuréthanes, des acétates de polyvinyle, des butyrates de polyvinyle, des chlorures de polyvinyle, des polymères acryliques, des polymères méthacryliques et des mélanges de tous ces produits.
Les matières pouvant constituer les éléments thermo plastiques fibreux des fils comprennent les formes fi breuses du polypropylène, du polyéthylène, de préfé rence du polyéthylène à grande densité, de l'alcool de polyvinyle, de l'acétate de polyvinyle, de l'acétate de cellulose, et des autres dérivés thermoplastiques de la cellulose, des butyrates de polyvinyle, clés nylons à basse température de fusion, et des autres polymères fibro- gènes.
Pour améliorer la flexibilité on peut incorporer à ces matières thermoplastiques les plastifiants habituels. Parmi les éléments fibreux thermoplastiques utilisés, on préfère le polypropylène, qui donne des résultats remar quables. Ceci est d'ailleurs surprenant, puisque le poly- propylène ne possède généralement pas un grand pou- voir adhésif.
On peut aussi utiliser des matières fibreuses ther moplastiques qui deviennent thermodurcissables sous l'action de la chaleur, comme par exemple les amino plastes et les phénoplastes. L'emploi de ces matières est intéressant quand on soumet ensuite la bande textile à une opération de chauffage, qui pourrait détériorer une couture liée par une matière non thermodurcissable.
On a constaté cependant, en pratique, que la bande com portant la couture peut être soumise à une opération (par exemple à une opération de décatissage ou à l'ac tion d'une presse rotative), qui chauffe l'étoffe, au moins momentanément, jusqu'à des températures supérieures à la température d'écoulement de l'élément thermo plastique, sans nuire à la couture résultante ou à l'équi pement. La matière thermoplastique choisie ne doit pas rendre le fil collant à la température ambiante, tout au moins après l'application au fil de matières appro priées anticollantes, afin que l'on puisse coudre le fil par les techniques habituelles.
L'élément fibreux ne s'écoulant pas sous l'action de la chaleur peut consister en une matière fibreuse quel conque, qui se trouve sous la forme de filaments sim ples ou de filaments multiples et qui est utilisée cou ramment dans l'industrie textile pour former des fils ; cet élément ne doit pas couler, ni être sensiblement dété rioré, quand il est chauffé à une certaine température et pendant un certain temps, qui sont suffisants pour faire couler le premier élément fibreux.
Puisqu'on chauffe de préférence la zone de la couture à une tempé rature dépassant d'au moins 25,@ C la température d'écoulement du premier élément fibreux, quand on forme la couture, le second élément fibreux ne doit pas couler ou se détériorer à cette température. Le second élément fibreux est de préférence non thermo plastique ; il peut consister par exemple en coton, en rayonne ou en laine ; cependant, en choisissant correc tement les matières, comme on l'a expliqué précédem ment, on peut utiliser les nylons, les polyesters téré- phtaliques d'éthylène-glycol, les fibres acryliques et d'autres matières thermoplastiques à point de fusion relativement élevé.
Le second élément fibreux doit avoir une grande résistance, c'est-à-dire, une résistance suffi sante pour former par lui-même un fil de couture ad missible. Pour différentes raisons, il est préférable que le second élément fibreux soit en coton.
Pour améliorer la flexibilité, on peut incorporer au fil à deux éléments les plastifiants habituels. A ce point de vue, on peut utiliser des matières telles que les huiles qui pénètrent dans le fil, les huiles légères, les silicones, etc. De tels lubrifiants sont importants pour obtenir un fil suffisamment flexible, pouvant être utilisé dans les machines à coudre industrielles.
Comme toute opé ration de revêtement tend à rendre le fil plus rigide, en raison de l'effet de liaison exercé dans les fils individuels ou les fibres individuelles, il faut utiliser un moyen, par exemple un lubrifiant, pour séparer les fibres et leur ren cire leur flexibilité. De nombreuses matières thermo plastiques possèdent des coefficients de frottement relati vement élevés, et les lubrifiants sont donc utiles pour réduire le frottement dans l'opération de couture.
Pour former un fil revêtu, pouvant convenir au pro cédé de l'invention, on peut plonger un fil ordinaire de couture dans une solution organique ou aqueuse de la matière thermoplastique choisie, puis serrer, centrifuger ou essuyer le fil de manière que celui-ci retienne les matières solides désirées. On fait sécher ensuite le fil pour éliminer le solvant. On peut utiliser des solutions ou des suspensions de la matière thermoplastique. On peut in- corporer a ces mélanges, si on le désire, le lubrifiant, qui se trouve de préférence dans le fil de couture, au lieu d'appliquer le lubrifiant au fil déjà revêtu.
Si la matière thermoplastique choisie est incomplètement polymérisée, on peut ajouter un catalyseur à cette matière en solution ou en suspension, et on peut soumettre le fil revêtu à une cuisson pour le faire passer < < un état sensiblement non collant.
Comme on le montrera dans les exemples qui vont suivre, le fil préféré de couture est revêtu par un pré- polymère, dont on provoque la polymérisation sur place, de façon à former une liaison résistant à la chaleur, quand le fil est soumis aux températures élevées utilisées dans l'opération de pression. Les matières convenant à cet effet sont par exemple les polyuréthanes à extré mités bloquées c'est-à-dire les polyuréthanes compor tant, comme groupes terminaux, des groupes isocva- nate bloqués.
Dans l'opération de couture, on coud ensemble les extrémités des bandes textiles bout à bout, c'est-à-dire sans aucun chevauchement, en utilisant les machines industrielles du type chemin de fer ou d'un autre type ; on peut même effectuer la couture à la main.
On soumet ensuite la bande textile, dans la zone de la couture, à une pression assez importante, c'est-à-dire égale au moins à 0,70 kg/cmz, cette pression étant com prise de préférence entre<B>1,75</B> et 14 kg/cm2 et encore mieux entre 3,5 et 7 kg,'ctn= de façon à presser forte ment les parties exposées du fil de couture dans la face de l'étoffe. La valeur de la pression nécessaire pour ob tenir le résultat désiré dépend (le la souplesse de la bande, de la grosseur et de la nature du fil de couture.
Une simple expérimentation peut déterminer facilement la pression nécessaire. )l faut éviter des pressions exces sives, qui pourraient détruire l'étoffe par écrasement. Il suffit d'utiliser une pression qui presse fortement les parties exposées du fil (le couture à l'intérieur des faces de la bande.
On chauffe l'étoffe, dans la zone de la couture, pen dant qu'elle est soumise à la pression définie plus haut, jusqu'à une température égale au moins à la température d'écoulement de l'élément thermoplastique fibreux ou non, et de préférence au moins jusqu'à 25"<B>C</B> au-dessus de cette température.
Cependant, la température à la quelle on chauffe la bande textile dans la zone de la couture, doit être inférieure < i la température qui pro duirait dans la bande ou dans l'élément fibreux de sup port une détérioration suffisante pour affaiblir l'étoffe ou le fil à un point tel que les extrémités (le la bande se sépareraient sous l'action des tensions habituelles appli quées pendant le traitement ultérieur.
Puisque les élé ments thermoplastiques non fibreux préférés ont une température d'écoulement comprise entre 125,,C et 200,1C et mieux entre<B>150,,C</B> et 20011C environ, on chauffe ordinairement la bande, dans la zone de la cou ture, jusqu'à une température comprise à peu près entre 150e C et 225e C. Si l'élément fibreux de support est aussi thermoplastique, par exemple en nylons ou < < Dacron , il faut prendre un plus grand soin (le s'assurer que la bande n'est pas chauffée, dans la zone de la couture, jusqu'à une température qui pourrait diminuer sensi blement la résistance du second\ élément fibreux.
Ce pendant, si la température de chauffage de la bande ne dépasse pas sensiblement 225,, C, le fil de couture con serve une résistance suffisante pour maintenir l'intégrité de la couture pendant les opérations ultérieures. L.e dispositif d'application de la pression à la cou ture constitué par un plateau chauffé est le dispositif préféré pour la mise en < ouvre du procédé de l'invention. Avec ce dispositif, le chauffage de la bande et l'appli cation de la pression à la bande se produisent à peu près simultanément.
On peut employer dans ce but l'appareil chi type décrit et représenté dans le brevet des Etats- Unis d'Amérique<B>NI,</B> 3000434 du 19 septembre 1961.
On chauffe la zone de la couture à la température choisie, pendant un temps suffisant pour permettre à l'élément thermoplastique de s'écouler à travers le fil et à l'intérieur de la bande textile. I1 faut généralement pour cela moins d'une minute et souvent moins de 45 secondes. par exemple un temps compris entre 2 et 35 secondes ;
ce temps dépend en partie de la température utilisée, (le la température d'écoulement de l'élément thermoplastique et de l'efficacité du système de chauf fage utilisé, efficacité qui varie par exemple entre le chauffage par ondes courtes et le chauffage par conduc- tion. La seule chose nécessaire, c'est que la température d'écoulement de l'élément thermoplastique soit atteinte.
On laisse ensuite la couture refroidir jusqu'en des sous de la température de ramollissement de l'élément thermoplastique. II en résulte que le fil de couture adhère fortement à la face de l'étoffe, par suite du collage de l'élément thermoplastique sur l'étoffe. On supprime aussi naturellement la pression, soit avant d'éloigner de la couture le dispositif de chauffage, soit après l'avoir éloi gné, .soit en même temps que l'enlèvement de ce dispo sitif.
Dans les exemples qui vont suivre, les proportions et pourcentages indiqués sont évalués en poids, à moins que le contraire soit spécifié.
Préparation <I>I</I> On plonge un fil ordinaire de couture en coton N 30 à 4 brins dans une émulsion aqueuse à 3511 /f) de poly uréthane contenant un catalyseur (Thiokol D-424 JL), de façon à obtenir une absorption de 3011/o de matières solides par rapport au fil sec et on fait sécher le fil en dessous de 100 C. On applique au fil des cires et/ou des huiles lubrifiantes pour faciliter la couture.
Préparation <I>Il</I> On effectue la préparation I, mais en utilisant un latex à 7011/o de polyuréthane dans un solvant (Uni- thane 50(l), et on obtient la même absorption de matières solides.
Préparation <B><I>111</I></B> On applique la préparation 1 en utilisant une solution à 1011/i, d'une résine phénolique plastifiée thermoplas tique et thermodurcissable (bande type 583 de la Société Minnesota Mining and Manufacturing) dans de l'acé tone, de façon à obtenir une absorption de 30% au moins de la solution. On fait passer le fil, après l'avoir plongé dans la solution d'acétone, à travers un orifice capable, gràce à ses dimensions, d'enlever la solution en excès, en laissant simplement les matières solides désirées.
On peut également commander le taux d'ab sorption des matières solides en faisant varier la concen tration de ces matières dans l'acétone ou dans toute autre solution organique. On applique une huile légère pénétrante au fil sec, de manière à obtenir un fil plus flexible et non collant. <I>Exemple I</I> On coud ensemble deux extrémités de bandes d'étoffe ordinaire entièrement en laine peignée, en uti lisant une machine à coudre ordinaire du type (@ chemin de fer , de façon à former une couture étroite bout à bout ; on utilise, comme fil de couture, le fil décrit dans la préparation 1.
On utilise un plateau d'une largeur de 38 mm et d'une longueur d'environ 1,83 m, que l'on chauffe jusqu'à 200 C 4 C, pour presser fortement le fil de couture dans la face de l'étoffe, avec une pres sion comprise entre 4,9 et 5,6 kg/cm'-. On applique la chaleur et la pression pendant environ 35 secondes. On élève le plateau pour permettre à la couture de refroidir.
La couture obtenue ne présente, au-dessus de la face de l'étoffe, aucune saillie du fil de couture. On peut par conséquent faire passer l'étoffe à travers un dispositif de tondage, sans être obligé d'élever la lame de tondage dans la zone de la couture, ou de couper à un degré notable les fils de couture. L'adhérence des fils sur la face de l'étoffe est excellente, à tel point qu'on peut faire passer l'étoffe à travers une presse rotative chauffée, sans faire saillir les fils de couture en dehors de l'étoffe et sans que celle-ci ou le fil traité se colle sur la presse rotative.
<I>Exemple<B>Il</B></I> On applique le processus de l'exemple I, en utilisant un fil de couture conforme à la préparation I1. On presse pendant 45 secondes. On obtient une bonne adhé rence. Aucune saillie du fil de couture n'apparaît sur les faces de l'étoffe.
On peut incorporer aux processus des exemples 1 et II l'une quelconque ou un nombre quelconque des variantes suivantes a) la proportion du polyuréthane par rapport au coton dans le fil de couture peut varier entre
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b) la température du plateau peut varier entre 190e C et 225 C, et la durée du chauffage peut varier, en sens inverse de la variation de la température, entre 10 se condes et 120 secondes ; c) la pression peut varier entre 1,75 et 14 kg/cm\= ;
d) l'étoffe des bandes à réunir peut être formée par un polyester téréphtalique d'éthylène glycol, des fibres polyacryliques, du nylon, du coton, de la rayonne, des mélanges de certaines de ces matières avec de la laine, ou des mélanges de deux ou de plusieurs de ces matières ; e) on peut remplacer le coton du fil de couture par de la rayonne, du nylon, un polyester téréphtalique d'éthylèneglycol ou des fibres polyacryliques, sous la forme d'un monofilament, de plusieurs filaments ou de fibres.
<I>Exemple 111</I> On applique le processus de l'exemple I et on utilise le fil de couture décrit dans la préparation 111. On effec tue la liaison à une température d'environ 196-C pen dant environ 35 secondes. On laisse refroidir et on sup prime la pression. La couture finie ne présente aucune partie faisant saillie au-dessus des faces de l'étoffe ; l'adhérence est excellente. La matière de liaison devient dans ces conditions thermodurcissable et ne se ramollit plus à 200- C, ni même à des températures plus éle vées.
<I>Exemple IV</I> On coud ensemble deux extrémités de bandes ordi naires d'une étoffe, tout entière en laine peignée, au moyen d'une machine à coudre ordinaire du type (( che min de fer , de façon à former une couture étroite bout à bout ; on utilise, comme fil de couture, cm mélange à 5011/o de fibres de polypropylène et 50% de fibres de coton de 1,5 denier et 4 cm de longueur,
que l'on file ensemble pour faire des fils simples de coton N,, 40 à 10 torsions en Z par longueur de 2,54 cm ; on câble ensuite ces fils simples pour obtenir un fil câblé à 4 brins et à 15 torsions en S par longueur de 2,54 ccn, que l'on utilise comme fil de couture.
On utilise un plateau d'une largeur d'environ 38 nuit et d'une longueur d'environ 1,83 m, que l'on chauffe jusqu'à 200e C 4,, C ; on presse fortement le fil de couture dans l'étoffe avec une pression d'environ 4,9 kg/cm2. On applique la chaleur et la pression pendant environ 30 secondes. On élève le plateau pour laisser refroidir la couture. La couture obte nue ne présente aucune saillie du fil de couture au-dessus des faces de l'étoffe.
On peut donc faire subirà l'étoffe une opération de tondage, sans élever la lame dans la zone de couture et sans couper à un degré appréciable les fils de couture. L'adhérence des fils sur la face de l'étoffe est excellente, à tel point qu'on peut faire passer l'étoffe à travers une presse rotative chauffée, sans dégager les fils de la face de l'étoffe et sans faire coller l'étoffe à la presse rotative.
Exemple <I>V</I> On applique le processus de l'exemple IV, en utilisant un fil de couture formé par un mélange de 30#)/o de fibres de polypropylène et<B>70%</B> de fibres de coton de 1,5 denier et 4 cm de longueur ; on file ensemble ces fibres pour former des fils simples de coton N,, 15 à<B>16,5</B> torsions en Z par longueur de 2,54 cm et on câble ces fils simples pour former un fil câblé de couture à 2 brins et à 10 torsions en S par longueur de 2,54 cm. On presse pendant 30 à 45 secondes. On obtient une bonne adhé rence, qui est cependant sensiblement inférieure à celle que l'on obtient en utilisant le mélange 50 : 50.
Aucune saillie du fil de couture n'apparaît sur les faces de l'étoffe.
On peut incorporer aux processus des exemples IV et V l'une quelconque ou un nombre quelconque des variantes suivantes a) la proportion du polypropylène par rapport au coton peut varier entre 20 : 80 et 70 : 30 ; b) la température du plateau peut varier de 1901, C à 225 C, et la durée du chauffage peut varier, en sens inverse de la variation de la température, entre 10 se condes et 120 secondes ; c) la pression peut varier entre 1,75 et 14 kg/cm#-' ;
d) l'étoffe peut être formée par un polyester téré phtalique d'éthylène-glycol, des fibres polyacryliques, du nylon, du coton, de la rayonne, des mélanges de l'une quelconque de ces matières avec de la laine, ou des mé langes de deux ou plusieurs de ces matières ; e) on peut remplacer le polypropylène par du tri acétate de cellulose, de l'acétate de polyvinyle, du chlo rure de polyvinyle, du polyéthylène à grande densité ou du polyuréthane, sous la forme de filaments simples, de filaments multiples ou de fibres ;
f) le coton peut être remplacé par de la rayonne, du nylon, un polyester téréphtalique d'éthylène-glycol, des fibres polyacryliques sous la forme de monofilaments, (le filaments multiples ou de fibres.
h:-remple <I>VI</I> On suit le processus de l'exemple IV en utilisant un fil de couture à 3 brins, formé par 2 Fils simples de co ton N#-40, câblés avec un multifplament 210/35 de poly- propylène. Quand la couture est terminée, il n'y a aucune protubérance sur la face de l'étoffe et l'adhérence est excellente.
I:'.re il)le <I>VII</I> On suit le processus de l'exemple 1V en utilisant un fil<B>(le</B> couture constitué par un fil de couture en coton N,, 30 (Société Signal Thread Co ) et un monofilament de polypropylène de RO deniers. On applique la chaleur et la pression pendant 45 secondes. Comme dans l'exemple IV, l'adhérence du fil de couture sur l'étoffe est excellente et le fil est parfaitement pressé à l'inté rieur des faces de l'étoffe.
h;xererple <I>VIII</I> ()n applique le processus de l'exemple IV en utili sant comme fil de couture un câble 25/2, formé par un mélange à 50/50 de viscose et d'acétate de cellulose, que l'on a d'abord mélangées, puis filées ensemble. On chauffe pendant 45 secondes. On obtient une couture assez rigide, mais il n'y a aucune saillie sur l'étoffe et l'adhérence est excellente.
I@;xemple <I>IX</I> On exécute le processus de l'exemple VIII, mais on plastifie le fil de couture avant de l'utiliser, en le re couvrant d'un plastifiant constitué par du glycolate de butyle-phtalyle-butyle ( Monsanto Sanitizer B-16). On ob tient une couture plus souple et plus facile à plier que celle obtenue avec le fil de couture défini dans l'exemple \/111. L'adhérence reste excellente.
Ce procédé, utilisant le fil de couture défini ci-dessus, convient particulièrement bien pour réunir ensemble les extrémités d'une étoffe de coton destinée à être recou verte d'une matière plastique ou à être laminée.
Fxem pl e <I>X</I> On applique le processus de l'exemple IV, en utilisant deux multifilaments 210/35 de polypropylène et deux multifilaments 200/20 en nylon, que l'on câble avec 17 torsions par longueur de 2,54 cm. On presse à 205" C pendant 30 secondes. On obtient une couture résistante et flexible, qui adhère fortement à l'étoffe qui ne pré sente aucune saillie sur les faces de celle-ci.
F.retrrple <I>XI</I> On applique le processus de l'exemple X, mais on remplace le nylon par de la rayonne viscose brillante de 200/44. On obtient sensiblement les mêmes résultats.
Method of Joining the Ends of Fabric Webs by a Seam Having Substantially No Protrusion from the Webs In some fabric strip treatments it is often desirable to join them end to end by a transverse seam. When forming, for example, woolen fabrics, the fabric is often mowed with a cutting blade so as to produce the desired surface area on the fabric. An ordinary transverse seam interferes with this so-called shearing operation. However, it often happens that strips of woolen fabric 90 m long are sewn together, forming end to end cross seams.
As these seams come closer to the mowing blade, it is therefore necessary to raise the blade momentarily to prevent it from cutting the threads of the seam and separating the bands. Due to the speed of movement of the fabric during the shearing operation, a length of at least 20 cm of the fabric is not mowed in the seam area and must thus be discarded. Such a loss of fabric can be a considerable expense for a factory.
In the technique of lining and coating webs of fabric, which subjects the webs to high-pressure calendering operations, a transverse seam with projecting threads poses serious problems. If such a seam is found in the strip to be calendered, the pressure applied to the calendering or rolling rolls must generally be temporarily removed and as a result several meters of fabric are not properly calendered or laminated, in particular. because of the speed of these operations.
Even if the seam is not protruding enough to require reducing or eliminating the pressure on the rollers, any raised portion at the point of the seam produces a visible defect in the surface of the coated fabric. and this is then only a second quality product, which must be sold at a lower price. As a result, manufacturers, specializing in the mining and coating of fabrics, sometimes refuse to buy short pieces of fabric, joined by ordinary transverse seams.
Some of these difficulties can be overcome by applying adhesive tape to the seam, which covers the exposed parts of the sewing thread. However, the thinnest tape you can find provides a seam that is still too thick to solve all of the problems listed above. On the other hand, the use of such a tape is inconvenient and takes time.
Edge-to-edge sewing methods, such as that described in US Pat. No. 2,592,463, also do not remedy the aforementioned difficulties.
The present invention relates to a method for joining the ends of strips of fabric together by a seam having substantially no protrusion with respect to the strips. This method comprises the following operations 1) the ends of the fabric strips are sewn together so as to form an end seam, by means of a two-piece sewing thread, this thread comprising a) at least 1% d '' a thermoplastic element,
the flow temperature of which is between 100 C and 225 C but lower than that at which the strip deteriorates; b) at least 30% of an element, which does not flow and does not deteriorate when heated for up to one minute at the flow temperature of said thermoplastic element;
2) the seam region is heated to at least the flow temperature of the thermoplastic element, but below the deterioration temperatures of the bands and of the element not flowing under the action of the heat, the duration of the heating being sufficient to allow the thermoplastic element to flow, and 3) the seam is cooled.
Processes of this type have been described in British Patent No. 5,977,241 and in French Patent No. 1267486, but these methods also do not produce seams substantially free of protrusions.
The method according to the invention has the original characteristic that the seam is subjected, while it is being heated, to sufficient pressure to push in and strongly clamp the protruding parts of the thread inside the face of the bands.
When, in the aforementioned British and French patents, reference is made to the use of pressure concomitant with heating, the aim and the effect are in no way to flatten the seam, but only to facilitate gluing or welding.
The sewing thread can be essentially constituted in a proportion of at least 10 (1/0, preferably 20% to 70 "/ o, by a thermoplastic fibrous element,
and in a proportion of 80% to 300 / (), preferably at least 600i0, by a second fibrous element which does not flow and does not significantly deteriorate when heated to the flow temperature of the first element fibrous.
The advantages of this new process are immediately apparent to technicians. This new process allows the ends of the textile bands to be joined together by ordinary seams and only a heating device is required, to which pressure is applied, to produce the desirable flat seam.
A proportion of 20% of the thermoplastic fibrous element is generally sufficient. It will be understood that the exact minimum quantity of this element, which can be used in any particular case, depends on the adhesive power, with respect to the chosen strip, of the chosen element not flowing under the action of the heat.
The use of such small quantities indicated above, which are much less, in relation to the weight of the fabric, than those of the binding materials used when covering an ordinary seam with tape, substantially eliminates any risk of Any build-up of the thermoplastic material in the heater, used to produce the binding seam, or in any other subsequent operation brings the sewn strip into contact with a heated surface. The gluing of the seam can also be performed in a very short time, which is particularly desirable in such an operation.
The appended drawing represents, by way of example, a seam produced by a particular embodiment of the invention.
Fig. 1 schematically shows strips of fabric 1, joined by a transverse end-to-end seam 2, with sewing thread 3; fig. 2 is a schematic and extremely enlarged section taken on the line 1f-11 of FIG. 1.
As seen in fig. 2, the woven fabric 1, which is formed as usual by weft threads 4 and warp threads 5, is end-sewn by means of a two-piece sewing thread 6; this thread contains in particular an element 7, which can flow under the action of heat and which strongly binds the thread 6 to the faces of the fabric 1. As can be seen in FIG. 2, the exposed parts of the thread 6 are strongly pressed into the face of the fabric, so as to flatten the threads 4a and 5a of the fabric in the seam area, as well as the exposed parts of the sewing thread in order to whether the seam area is at or even below the level of the sides of the fabric.
Tapes, which can be sewn in accordance with the method of the invention, include woven fabrics, knitted fabrics and non-woven fabrics. These fabrics can be formed by natural cellulosic materials, such as, for example, cotton, by synthetic cellulosic materials, such as, for example, unmodified rayon and polynosic rayon, and by wool. The method of the invention is ordinarily applied to fabrics made entirely from non-thermoplastic materials.
However, if the thermoplastic element is correctly chosen in the sewing thread used, the invention can be applied to fabrics made partially or totally by thermoplastic synthetic materials, such as for example polyesters of ethylene glycol tereplitalate, nylons and polyacrylic fibers. The preferred bands for applying the process of the invention are woven bands of cotton, rayon and wool, and in particular woolen fabrics, in which extremely significant savings can be made by the process of the invention. invention.
The sewing thread, used in the preferred embodiment of the invention, contains between 1% and 40% of a non-fibrous thermoplastic element and between 99% and 60% of an element.
fibrous support, these two elements being defined as will be indicated a little later;
it is preferable that the proportion of the first element is at least 3%, and still more preferably it is between 3% and 30%.
The sewing thread, in another embodiment of the invention, contains between 20% and 70% of a thermoplastic fibrous element, which can flow under the action of heat,
and between 80% and 30% of a fibrous element, not flowing under the action of heat; these two elements will be defined a little later;
it is preferable that the proportion of each element is equal to at least 30% and it is better that it is between 40% and 600%. 50% weight ratio for each element <RTI
ID = "0002.0147"> is perfectly satisfactory.
The sewing threads used for carrying out the invention always include these two essential elements, but they often include other materials, for example lubricants, waxes, softeners, fillers, etc. . Like all sewing threads, they must be made of suitable materials and be shaped to have sufficient strength, allowing them to withstand sewing stresses, and also a residual strength no table after the thermoplastic element s It is elapsed during the heating operation so that the seam does not come off when the textile web is subjected to the usual processing stresses.
Where the yarn comprises a non-fibrous thermoplastic element, this element is generally in the form of a coating covering the support fibrous element, i.e., in the form of a substantially outer coating applied to the yarn. thread; this non-fibrous thermoplastic element can, on the contrary, be more intimately associated with the support element and be for example distributed around the individual fibers of the latter.
In such a yarn, the fibrous support member may be any of the materials commonly employed in sewing threads, for example, ordinary cotton, mercerized cotton, ordinary rayon or rayon. partially having transverse links. It can be used in the form of single filaments, multiple filaments or fibers.
The support member generally consists of a non-thermoplastic material, but thermoplastic materials, such as nylons and polyesters, can however be used if the coating material has a relatively low flow temperature.
When the yarn comprises two fibrous elements, these two elements, one of which flows under the action of heat, unlike the other, can be used as separate strands in a yarn with several browns, or can instead be mixed together in the same strands. It is preferable to mix the two elements in the same strands, as this results in a seam significantly greater than that which can be obtained when the two essential elements are found in the form of separate strands in a thread with several strands. .
Either of the two essential elements may be in the form of a single continuous filament or of several continuous filaments, and the other element may be in the form of spun fibers; the two elements may, on the contrary, be in the same form, that is to say in the form of a single filament, of several filaments or of fibers.
The term "fibrous material" denotes a material which is in the form of continuous filaments or staple fibers and which has the properties of a textile fiber, as opposed to films or coatings.
The thermoplastic element of the sewing thread has a Vicat flow temperature (A.S.T.M.D. 569 59, method A) of between 100 ° C and 225 ° C; this temperature is lower than that for which the strip on which it is desired to form the seam deteriorates appreciably when it is heated for a short time, that is to say for one minute or less.
Materials which may constitute the thermoplastic element in coating form include the non-fibrous forms of plasticized and partially polymerized phenolformaldehyde resins, polyurethanes, polyvinyl acetates, polyvinyl butyrates, polyvinyl chlorides, acrylic polymers, methacrylic polymers and mixtures of all these products.
The materials which can constitute the fibrous thermoplastic elements of the yarns include the fibrous forms of polypropylene, polyethylene, preferably high density polyethylene, polyvinyl alcohol, polyvinyl acetate, polyvinyl acetate. cellulose, and other thermoplastic derivatives of cellulose, polyvinyl butyrates, low melting point nylons, and other fibrogenic polymers.
In order to improve flexibility, the usual plasticizers can be incorporated into these thermoplastics. Among the thermoplastic fibrous elements used, polypropylene is preferred, which gives remarkable results. This is, moreover, surprising, since polypropylene generally does not have a great adhesive power.
It is also possible to use thermoplastic fibrous materials which become thermosetting under the action of heat, such as for example amino plasts and phenoplasts. The use of these materials is advantageous when the textile strip is then subjected to a heating operation, which could deteriorate a seam bound by a non-thermosetting material.
It has been found, however, in practice, that the web comprising the seam can be subjected to an operation (for example a decatising operation or the action of a rotary press), which heats the fabric, at least. momentarily, up to temperatures above the flow temperature of the thermoplastic element, without harming the resulting seam or equipment. The thermoplastic material chosen should not make the thread tacky at room temperature, at least after the application to the thread of suitable anti-stick materials, so that the thread can be sewn by the usual techniques.
The non-heat-flowing fibrous element may consist of any fibrous material which is in the form of single filaments or multiple filaments and which is commonly used in the textile industry. to form threads; this element must not flow, nor be appreciably deteriorated, when it is heated to a certain temperature and for a certain time, which are sufficient to make the first fibrous element flow.
Since the seam area is preferably heated to a temperature in excess of at least 25 ° C above the flow temperature of the first fibrous member, when forming the seam, the second fibrous member should not flow or sink. deteriorate at this temperature. The second fibrous element is preferably non-thermoplastic; it can consist, for example, of cotton, rayon or wool; however, with the correct selection of materials, as explained above, nylons, ethylene glycol terephthalic polyesters, acrylic fibers and other relatively high melting point thermoplastics can be used. .
The second fibrous element must have a high strength, that is to say, a strength sufficient to form by itself an acceptable sewing thread. For various reasons, it is preferable that the second fibrous member is made of cotton.
To improve flexibility, conventional plasticizers can be incorporated into the two-piece yarn. From this point of view, materials such as oils which penetrate the yarn, light oils, silicones, etc. can be used. Such lubricants are important to obtain a sufficiently flexible thread which can be used in industrial sewing machines.
As any coating operation tends to make the yarn more rigid, due to the binding effect exerted in the individual yarns or individual fibers, some means, for example a lubricant, must be used to separate the fibers and their recovery. wax their flexibility. Many thermoplastics have relatively high coefficients of friction, and lubricants are therefore useful in reducing friction in the sewing operation.
To form a coated thread, which may be suitable for the process of the invention, an ordinary sewing thread can be immersed in an organic or aqueous solution of the chosen thermoplastic material, then the thread is clamped, centrifuged or wiped so that it retains the desired solids. The wire is then dried to remove the solvent. Solutions or suspensions of the thermoplastic material can be used. The lubricant, which is preferably in the sewing thread, can be incorporated into these mixtures, if desired, instead of applying the lubricant to the already coated thread.
If the selected thermoplastic material is incompletely polymerized, a catalyst can be added to this material in solution or suspension, and the coated wire can be baked to bring it to a substantially tack-free state.
As will be shown in the examples which follow, the preferred sewing thread is coated with a prepolymer, which is caused to polymerize in place, so as to form a heat resistant bond, when the thread is subjected to the temperatures. used in the pressure operation. Suitable materials for this are, for example, polyurethanes with blocked ends, that is to say polyurethanes having, as end groups, blocked isocvanate groups.
In the sewing operation, the ends of the textile bands are sewn together end to end, that is to say without any overlap, using industrial machines of the railway type or of another type; you can even sew by hand.
The textile strip is then subjected, in the seam zone, to a fairly high pressure, that is to say equal to at least 0.70 kg / cm 2, this pressure preferably being between <B> 1 , 75 </B> and 14 kg / cm2 and even better between 3.5 and 7 kg, 'ctn = so as to strongly press the exposed parts of the sewing thread into the face of the fabric. The value of the pressure necessary to obtain the desired result depends (the flexibility of the tape, the size and the nature of the sewing thread.
A simple experiment can easily determine the necessary pressure. ) Avoid excessive pressure, which could destroy the fabric by crushing. Just use pressure that strongly presses the exposed parts of the thread (the seam on the inside of the faces of the tape.
The fabric is heated, in the seam zone, while it is subjected to the pressure defined above, to a temperature at least equal to the flow temperature of the thermoplastic element, fibrous or not, and preferably at least up to 25 "<B> C </B> above this temperature.
However, the temperature at which the textile web is heated in the seam area must be less than the temperature which would cause sufficient deterioration in the web or in the fibrous support member to weaken the fabric or the yarn at such a point that the ends (the tape will separate under the action of the usual tensions applied during subsequent processing.
Since the preferred non-fibrous thermoplastic elements have a flow temperature of between 125 ° C and 200.1C, and better still between about <B> 150 ° C </B> and 20011C, the web is usually heated in the seam area, to a temperature of approximately 150 ° C to 225 ° C. If the supporting fibrous element is also thermoplastic, for example nylons or <<Dacron, greater care must be taken ( Make sure that the web is not heated, in the seam area, to a temperature which could significantly decrease the strength of the second fibrous element.
However, if the heating temperature of the web does not substantially exceed 225 ° C, the sewing thread will retain sufficient strength to maintain the integrity of the seam during subsequent operations. The device for applying pressure to the seam consisting of a heated plate is the preferred device for carrying out the method of the invention. With this device, the heating of the strip and the application of pressure to the strip occur approximately simultaneously.
The typical apparatus described and shown in United States Patent <B> NI, </B> 3000434 of September 19, 1961, may be employed for this purpose.
The seam area is heated to the selected temperature for a time sufficient to allow the thermoplastic element to flow through the thread and into the interior of the textile strip. This usually takes less than a minute and often less than 45 seconds. for example a time between 2 and 35 seconds;
this time depends in part on the temperature used, (the flow temperature of the thermoplastic element and the efficiency of the heating system used, efficiency which varies for example between short-wave heating and duct heating. The only thing necessary is that the flow temperature of the thermoplastic element is reached.
The seam is then allowed to cool to below the softening temperature of the thermoplastic element. As a result, the sewing thread adheres strongly to the face of the fabric, as a result of the bonding of the thermoplastic element to the fabric. The pressure is also naturally removed, either before removing the heating device from the seam, or after having moved it away, or at the same time as the removal of this device.
In the examples which follow, the proportions and percentages indicated are evaluated by weight, unless the contrary is specified.
Preparation <I> I </I> An ordinary cotton sewing thread N 30 with 4 strands is immersed in an aqueous emulsion at 3511 / f) of polyurethane containing a catalyst (Thiokol D-424 JL), so as to obtain an absorption of 3011% of solids relative to the dry thread and the thread is dried below 100 C. Waxes and / or lubricating oils are applied to the thread to facilitate sewing.
Preparation <I> II </I> Preparation I is carried out, but using a 7011% polyurethane latex in a solvent (Uni- thane 50 (1), and the same absorption of solids is obtained.
Preparation <B><I>111</I> </B> Preparation 1 is applied using a 1011 / i solution of a thermoplastic and thermosetting plasticized phenolic resin (tape type 583 from Minnesota Mining and Manufacturing) in acetone, so as to obtain an absorption of at least 30% of the solution. The wire, after dipping it in the acetone solution, is passed through an orifice capable, by virtue of its dimensions, of removing the excess solution, leaving only the desired solids.
The rate of absorption of solids can also be controlled by varying the concentration of these materials in acetone or in any other organic solution. A light penetrating oil is applied to the dry thread, so as to obtain a more flexible and non-sticky thread. <I> Example I </I> Two ends of strips of plain fabric made entirely of worsted wool are sewn together, using an ordinary sewing machine of the type (@ chemin de fer, so as to form a narrow seam end to end; the thread described in preparation 1 is used as sewing thread.
A 38 mm wide and approximately 1.83 m long plate is used, which is heated to 200 C 4 C, to strongly press the sewing thread into the face of the fabric, with a pressure of between 4.9 and 5.6 kg / cm'-. Heat and pressure are applied for about 35 seconds. Raise the tray to allow the seam to cool.
The seam obtained does not present, above the face of the fabric, any projection of the sewing thread. The fabric can therefore be passed through a mower without having to raise the mower blade in the seam area, or to cut the seam threads to a significant degree. The adhesion of the threads to the face of the fabric is excellent, so much so that the fabric can be passed through a heated rotary press without protruding the seam threads from the fabric and without this or the treated wire sticks to the rotary press.
<I>Example<B>Il</B> </I> The process of example I is applied, using a sewing thread in accordance with preparation I1. Press for 45 seconds. Good adhesion is obtained. No protrusion of the sewing thread appears on the sides of the fabric.
Any or any number of the following variations can be incorporated into the processes of Examples 1 and II a) the proportion of polyurethane to cotton in the sewing thread can vary between
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b) the temperature of the plate can vary between 190 ° C and 225 C, and the heating time can vary, in the opposite direction to the variation in temperature, between 10 seconds and 120 seconds; c) the pressure can vary between 1.75 and 14 kg / cm \ =;
d) the fabric of the bands to be joined can be formed by an ethylene glycol terephthalic polyester, polyacrylic fibers, nylon, cotton, rayon, mixtures of some of these materials with wool, or mixtures two or more of these materials; e) the cotton of the sewing thread can be replaced by rayon, nylon, an ethylene glycol terephthalic polyester or polyacrylic fibers, in the form of a monofilament, several filaments or fibers.
<I> Example 111 </I> The procedure of Example I is applied and the sewing thread described in Preparation 111 is used. Binding is carried out at a temperature of about 196-C for about 35 seconds. . Allowed to cool and the pressure was removed. The finished seam has no protruding part above the faces of the fabric; grip is excellent. The bonding material becomes thermosetting under these conditions and no longer softens at 200 ° C, or even at higher temperatures.
<I> Example IV </I> Two ends of ordinary strips of a fabric, entirely made of combed wool, are sewn together using an ordinary sewing machine of the type ((wire, so as to form a narrow seam end to end; we use, as sewing thread, cm mixture of 5011 / o polypropylene fibers and 50% cotton fibers of 1.5 denier and 4 cm in length,
that one spins together to make single cotton threads N ,, 40 to 10 Z twists per length of 2.54 cm; these single threads are then cabled to obtain a cabled yarn with 4 strands and 15 S-twists per length of 2.54 cc, which is used as a sewing thread.
We use a tray with a width of about 38 night and a length of about 1.83 m, which is heated to 200 ° C 4 ,, C; the sewing thread is strongly pressed into the fabric with a pressure of about 4.9 kg / cm 2. Heat and pressure are applied for about 30 seconds. Raise the tray to let the seam cool. The seam obtained bare shows no protrusion of the sewing thread above the faces of the fabric.
The fabric can therefore be subjected to a trimming operation without raising the blade in the seam area and without cutting the seam threads to an appreciable degree. The adhesion of the threads to the face of the fabric is excellent, so much so that the fabric can be passed through a heated rotary press without disengaging the threads from the face of the fabric and without causing the fabric to stick. fabric in the rotary press.
Example <I> V </I> The process of example IV is applied, using a sewing thread formed by a mixture of 30 #) / o of polypropylene fibers and <B> 70% </B> of cotton fibers 1.5 denier and 4 cm in length; these fibers are spun together to form single cotton threads N ,, 15 to <B> 16.5 </B> Z twists by length of 2.54 cm and these single threads are cabled to form a cabled sewing thread with 2 strands and 10 S-twists per length of 2.54 cm. Press for 30 to 45 seconds. Good adhesion is obtained, which is, however, considerably less than that obtained using the 50:50 mixture.
No protrusion of the sewing thread appears on the sides of the fabric.
Any or any number of the following variations can be incorporated into the processes of Examples IV and V: a) the proportion of polypropylene to cotton can vary between 20:80 and 70:30; b) the temperature of the plate can vary from 1901, C to 225 C, and the duration of the heating can vary, in the opposite direction of the variation of the temperature, between 10 seconds and 120 seconds; c) the pressure can vary between 1.75 and 14 kg / cm # - ';
d) the fabric may be an ethylene glycol phthalate tere polyester, polyacrylic fibers, nylon, cotton, rayon, blends of any of these materials with wool, or mixtures of two or more of these materials; e) polypropylene can be replaced by tri cellulose acetate, polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, high density polyethylene or polyurethane, in the form of single filaments, multiple filaments or fibers;
f) Cotton can be replaced by rayon, nylon, ethylene glycol terephthalic polyester, polyacrylic fibers in the form of monofilaments, (the multiple filaments or fibers.
h: -remple <I> VI </I> We follow the process of example IV using a 3-ply sewing thread, formed by 2 single threads of color N # -40, cabled with a 210 / multifplament. 35 of polypropylene. When the seam is finished, there is no protrusion on the face of the fabric and the grip is excellent.
I: '. Re il) on <I> VII </I> The process of Example 1V is followed using a <B> seam (the </B> seam consisting of a cotton sewing thread N ,, 30 (Signal Thread Company Co.) and a RO denier polypropylene monofilament. Heat and pressure were applied for 45 seconds. As in Example IV, the adhesion of the sewing thread to the fabric was excellent and the thread is perfectly pressed inside the sides of the fabric.
h; xererple <I> VIII </I> () n applies the process of Example IV using as sewing thread a 25/2 cable, formed by a 50/50 mixture of viscose and acetate. cellulose, which we first mixed and then spun together. Heat for 45 seconds. This gives a fairly stiff seam, but there is no protrusion on the fabric and the grip is excellent.
I @; xample <I> IX </I> The process of Example VIII is carried out, but the sewing thread is plasticized before use, by covering it with a plasticizer consisting of butyl glycolate- phtalyl-butyl (Monsanto Sanitizer B-16). The seam is softer and easier to fold than that obtained with the sewing thread defined in Example \ / 111. The grip remains excellent.
This process, using the sewing thread defined above, is particularly suitable for joining together the ends of a cotton fabric intended to be covered with a plastic material or to be laminated.
Example <I> X </I> The process of Example IV is applied, using two 210/35 polypropylene multifilaments and two 200/20 nylon multifilaments, which are cabled with 17 twists per length of 2.54 cm. Pressing at 205 ° C for 30 seconds. A strong and flexible seam is obtained which adheres strongly to the fabric which does not show any protrusion on the faces thereof.
F.retrrple <I> XI </I> The process of Example X is applied, but the nylon is replaced by shiny viscose rayon 200/44. We obtain substantially the same results.