CS252965B1

CS252965B1 - The lining material and the method of its preparation

Info

Publication number: CS252965B1
Application number: CS858972A
Authority: CS
Inventors: Jozef Gaher; Vladimir Ladziansky
Original assignee: Jozef Gaher; Vladimir Ladziansky
Priority date: 1985-12-09
Filing date: 1985-12-09
Publication date: 1987-10-15
Also published as: CS897285A1

Abstract

Rieši sa problém vhodného zloženia podošvového materiálu a výhodný sposob jeho přípravy, zvlášť pre výrobu podosiev športovej obuvi. Podošvový materiál obsahuje 18 až 36 %' hmot. prírodného kaučuku, 30 až 47 % hmot. polybutadiénového kaučuku, 2 až 3 % hmot. urýchtovačov, 3 až 5 pere. hmot. aktivátorov vulkanizácie, 1 až 1,5 % hmot. antioxidantu, 2 až 5 % hmot. zmakčovadiel, 0,5 až 1 % hmot. stužovadla, 20 až 25 % hmot. plniv, 0,5 až 1 % hmot. aktivátora plniv a 1 až 1,5 % hmot. vulkanizačného činidla, vztahované na celková hmotnost zmesi. Sposob přípravy tohto materiálu spočívá v tom, že v prvom stupni sa mieša predzmes tvořená prírodným kaučukom a polybutadiénovým kaučukom, zmákčovadlami, plnivami a stužovadlom. pri 120 až 140 °C po dobu 10 až 12 minút, potom v druhom stupni sa pridajú ostatně zložky a celá zmes sa mieša pri 70 až 90 °C po dobu 11 až 12 minútThe problem of the appropriate composition of the sole material and the advantageous method of its preparation is solved, especially for the production of soles of sports shoes. The sole material contains 18 to 36% by weight. natural rubber, 30 to 47 wt.% polybutadiene rubber, 2 to 3 wt.% fixers, 3 to 5 pere. mass vulcanization activators, 1 to 1.5 wt.% antioxidant, 2 to 5 wt.% plasticizers, 0.5 to 1% by weight stiffeners, 20 to 25% by weight filler, 0.5 to 1% by weight filler activator and 1 to 1.5 wt.% of vulcanizing agent, related to the total weight of the mixture. The method of preparation of this material consists in the fact that in the first stage, a premix consisting of natural rubber and polybutadiene rubber, plasticizers, fillers and stiffening agent is mixed. at 120 to 140 °C for 10 to 12 minutes, then in the second stage the other components are added and the whole mixture is stirred at 70 to 90 °C for 11 to 12 minutes

Description

Vynález sa týká podošvového materiálu na báze kaučukov, obsahujúceho zmes prírodného polybutadiénového kaučuku a ďalej urýchiovače, aktivátory vulkanizácie, antioxidant, zmakčovadlá, stužovadlá, plnívá, aktivátor plniv a vulkanizačné činidlo, zvlášť vhodného pre výrobu podošiev športovej obuvi, a sposobu přípravy tohto materiálu.The invention relates to a rubber-based lining material comprising a mixture of natural polybutadiene rubber and further accelerators, vulcanization activators, antioxidant, plasticizers, reinforcing agents, fillers, filler activator and vulcanizing agent especially suitable for the production of sports shoe lining, and a process for preparing this material.

V súčasnosti je známa široká škála materiálov, ktoré sú používané v obuvníckej výrobě na výrobu podošiev. Známa je zmes kaučukov pozostávajúca z nevulkanizovaných prírodných alebo syntetických kaučukov, organopolysiloxanov so skupinami obsahujúcimi atómy uhlíka v počte 4 až 20 a ďalej zmes obsahuje organické peroxidy. Je známa tiež gumová zmes, zvlášť vhodná pre výrobu pneumatik, po úpravě tiež v plastikárskej výrobě, obsahujúca prírodný kaučuk, 1,2-polybutadién, oxid zinočnatý, síru, tiuram, kyselinu olejovú a retortové sadze s měrným povrchom 75 až 82 m²/g. Ďalšia zmes pozostáva z prírodného kaučuku, syntetického kaučuku na báze substituovaného akrylamidu s obsahom N-(alkoxymetyl)ak rylamidu. Iná známa zmes je tvořená na báze latexov prírodného kaučuku a butadiénstyrénového kaučuku v pomere 1 : 3 a okrem běžných gumárenských prípravkov obsahuje želatinujúcu zložku. Zo známých podošvových materiálov možno ešte spomenúť podošvový materiál pre športovú obuv používanú na ihriskách so syntetickým povrchom, například z polyvinylchloridu. Podošva je zložená z dvoch gumových vrstiev, kde spodná vrstva, ktorá je odolná voči oderu, má tvrdost 40°Sh a vrchná vrstva má dobré tlmiace účinky s tvrdosťou 60 až 65 stupňov Sh. Uvedené zmesi sú zo škály podošvových materiálov svojimi vlastnostami a zložením najbližšie předkládanému materiálu.At present, a wide variety of materials are known which are used in shoe production for the manufacture of soles. A rubber compound consisting of unvulcanized natural or synthetic rubbers, organopolysiloxanes having groups containing carbon atoms of 4 to 20 and a mixture of organic peroxides is known. Also known is a rubber compound, especially suitable for the manufacture of tires, after treatment also in plastics production, containing natural rubber, 1,2-polybutadiene, zinc oxide, sulfur, tiuram, oleic acid and retort carbon black with a specific surface area of 75 to 82 m ² / g. Another mixture consists of natural rubber, synthetic rubber based on substituted acrylamide containing N- (alkoxymethyl) and rylamide. Another known blend is based on natural rubber latexes and butadiene styrene rubber in a ratio of 1: 3 and contains, in addition to conventional rubber preparations, a gelling agent. Among the known sole materials, mention may be made of the sole material for sports shoes used on playgrounds with synthetic surfaces, for example polyvinyl chloride. The sole is composed of two rubber layers, wherein the abrasion-resistant bottom layer has a hardness of 40 ° Sh and the top layer has good damping effects with a hardness of 60 to 65 degrees Sh. Said compositions are, from a range of sole materials, their properties and composition closest to the present material.

Nevýhodou uvedených zmesi je relativné znížená odolnost voči oderu, a tým znížená životnost podošiev. Súčasne podošvové zmesi len v malom množstve obsahujú sílány, ktorých stužujúci efekt sa prakticky prejavuje v minimálnej miere. Súčasné sposoby přípravy sa uskutočňujú prevažne jednostupňovo, čo je výhodné z hladiska jednoduchosti, použitého zariadenia, nevýhodou je však relativné znížená homogenita zmesi a zhoršené miešanie počas procesu přípravy podošvového materiálu.A disadvantage of said compositions is the relatively reduced abrasion resistance and thus the durability of the soles. At the same time, the soles of the sole only contain small amounts of silanes, whose reinforcing effect is practically minimal. The present methods of preparation are predominantly one-stage, which is advantageous in terms of simplicity, the equipment used, but the disadvantage is the relatively reduced homogeneity of the mixture and impaired mixing during the process of preparing the lining material.

Uvedené nevýhody odstraňuje podošvový materiál podlá vynálezu, ktorého podstata spočívá v tom, že obsahuje 18 až 36 % hmot. prírodného kaučuku, 30 až 47 % hmot. polybutadiénového kaučuku, 2 až.3% hmot. urýchlovačov, 3 až 5 % hmot. aktivátorov vulkanizácie, 1 až 1,5 % hmot. stužovadla, 20 až 25 % hmot. plniv, 0,5 až 1 % hmot. aktivátora plniv a 1 až 1,5 % hmot. vulkanizačného činidla, vztahované na celkovú hmotnost zmesi. Podstata sposobu přípravy materiálu spočívá v tom, že v prvom stupni sa mieša predzmes tvořená prírodným kaučukom a plybutadiénovým kaučukom, zmákčovadlami, plnivami a stužovadlom pri 120 až 140 °C po dobu 10 až 12 minút, potom v druhom stupni sa pridajú ostatně zložky a celá zmes sa mieša pri 70 až 90 °C po dobu 11 až 12 minút.The above-mentioned disadvantages are eliminated by the sole material according to the invention, which comprises 18 to 36 wt. % natural rubber, 30 to 47 wt. % polybutadiene rubber, 2-3 wt. % accelerators, 3 to 5 wt. % of vulcanization activators, 1 to 1.5 wt. 20 to 25 wt. 0.5 to 1 wt. filler activator and 1 to 1.5 wt. curing agent, based on the total weight of the composition. The principle of the material preparation process is that in the first step, a premix consisting of natural rubber and plybutadiene rubber, wetting agents, fillers and reinforcing agents is mixed at 120 to 140 ° C for 10 to 12 minutes, then in the second step the other ingredients and the whole the mixture is stirred at 70 to 90 ° C for 11 to 12 minutes.

Technický účinok vynálezu spočívá v tom, že sa zvýši odolnost podošvového materiálu voči oderu a celková životnost podošiev. Vytvořením tohto podošvového materiálu sa odstráni používanie nedostatkových surovin na výrobu podošiev pre vyššie uvedený účel. Pri dvojstupňovej príprave sa zvýši homogenita materiálu.The technical effect of the invention is to increase the abrasion resistance of the sole material and the overall life of the sole. The formation of this outsole material eliminates the use of scarce raw materials for the production of soles for the above purpose. In the two-stage preparation, the homogeneity of the material is increased.

Vynález bližšie ozrejmujú následovně příklady, v ktorých je uvedené zloženie podošvovej zmesi a sposob jej přípravy. Všetky zložky sú uvádzané v percentách hmotnostných.The invention is illustrated in more detail by the following examples in which the composition of the sole and the process for its preparation are shown. All components are given in percent by weight.

Příklad 1Example 1

Podošvový materiál sa připravil v hnetácom stroji dvojstupňovou homogenizáciou komponentov. V prvom stupni sa zhomogenizovalo 18 % prírodného kaučuku, 47 % polybutadiénového kaučuku, 1,2 % kumarónovej živice, 1,2 % nafténického oleja, 12,5 sadzí (SAF), 8,8 % oxidu křemičitého a 0,5 pere. merkaptosilánu pri teplote 125 °C po dobu 12 minút. V druhom stupni sa přidalo 1 % 2-benzotiazyl-disulfitu, 1 % difenylguanidínu, 3 % oxidu zinočnatého, 0,6 % kyseliny stearovej, 0,2 % N-cyklohexylthioftalimidu, 1 % merkaptobenzimidazolu, 0,5 % trietanolamínu a 1 % síry. Celá zmes sa miešala pri teplote 85 °C po dobu 12 minút. Potom sa zo zmesi připravila nálož a vylisovala sa podošva s nasledovnými fyžikálno-mechanickými vlastnostami:The lining material was prepared in a kneading machine by two-stage homogenization of the components. In the first stage, 18% natural rubber, 47% polybutadiene rubber, 1.2% coumarone resin, 1.2% naphthenic oil, 12.5 carbon black (SAF), 8.8% silica and 0.5 pens were homogenized. mercaptosilane at 125 ° C for 12 minutes. In the second step, 1% 2-benzothiazyl disulfite, 1% diphenylguanidine, 3% zinc oxide, 0.6% stearic acid, 0.2% N-cyclohexylthiophthalimide, 1% mercaptobenzimidazole, 0.5% triethanolamine and 1% sulfur were added. . The whole mixture was stirred at 85 ° C for 12 minutes. Then the charge was prepared from the mixture and the outsole was pressed with the following physico-mechanical properties:

tvrdost 58 ShA hustota 1,12 g/cm³ pevnost 16 MPa ťažnosť 600 % odpor proti starnutiu 55 N/mtfi odpor proti ďalšiemu trhaniu 45 N/min odolnost proti odieraniu 300 %hardness 58 ShA density 1,12 g / cm ³ strength 16 MPa elongation 600% resistance to aging 55 N / mtfi resistance to further tearing 45 N / min abrasion resistance 300%

Příklad 2Example 2

Podošvový materiál sa připravil v hnetacom stroji dvojstupňovou homogenizáciou komponentov. V prvom stupni sa zhomogenizovalo 28 % prírodného kaučuku, 37 % polybutadiénového kaučuku, 1,2 % kalafúny, 1,2 % nafténického oleja, 12,5 % sňdzí (ISAF), 11% oxidu křemičitého a 0,8% ámínosilánu pri teplote 130 °C po dobu 11 minút. V druhom stupni sa přidalo 1 % 2-benzotiazyldisulfitu, 1 % difenylguanidínu, 3 % oxidu zinočnatého, 0,6 % kyseliny stearovej, 0,2 % N-cyklohexyltioftalimidu, 1 % merkaptobenzimidazolu, 0,5 % trietanoiamínu a 1 % síry. Celá zmes sa miešala pri tep2 3 2 5 lote 80 °C, po dobu 11 min. Potom sa zo zmesi připravila nálož a vylisovala sa podošva s nasledovnými fyzikálno-mechanickými vlastnosťami:The lining material was prepared in a kneading machine by two-stage homogenization of the components. In the first stage, 28% of natural rubber, 37% of polybutadiene rubber, 1.2% of rosin, 1.2% of naphthenic oil, 12.5% of snow (ISAF), 11% of silica and 0.8% of aminosilane were homogenized at 130 ° C. ° C for 11 minutes. In the second step, 1% 2-benzothiazyl disulfite, 1% diphenylguanidine, 3% zinc oxide, 0.6% stearic acid, 0.2% N-cyclohexylthiophthalimide, 1% mercaptobenzimidazole, 0.5% triethanolamine and 1% sulfur were added. The whole mixture was stirred at 80 ° C for 11 min. Then the charge was prepared from the mixture and the outsole was pressed with the following physico-mechanical properties:

tvrdost 58 ShA hustota 1,11 g/cm³ pevnost 16,3 MPa ťažnosť 620 % odpor proti natrhnutiu 58 N/mm odpor proti ďalšiemu trhaniu 40 N/mm odolnost proti odieraniu 280 %hardness 58 ShA density 1,11 g / cm ³ strength 16,3 MPa elongation 620% tear resistance 58 N / mm tear resistance 40 N / mm abrasion resistance 280%

Příklad 3Example 3

Podošvový materiál sa připravil v hnetacom stroji dvojstupňovou homogenizáciou komponentov. V prvom stupni sa zhomogenizovalo 36 % prírodného kaučuku, 30 % polybutadiénového kaučuku, 1,2 % kumarónovej živice, 1,2 % nafténického oleja, 13,3The lining material was prepared in a kneading machine by two-stage homogenization of the components. In the first stage, 36% of natural rubber, 30% of polybutadiene rubber, 1.2% of coumarone resin, 1.2% of naphthenic oil, 13.3

5 n5 n

pere. sadzí (SAF), 13,3 % zrážanej kyseliny křemičitéj a 1 % merkaptosilánu pri teplote 135 °C po dobu 10 minút. V druhom stupni sa přidalo 1 % 2-benzotiazyldisulfitu, -1 % difenylguanidínu, 3 % oxidu zinočnatého, 0,6 % kyseliny stearovej, 1 % merkaptobenzimidazolu, 0,5 °/o trietanolamínu a i % síry. Zmes sa miešala pri teplote 75 °C po dobu 12 minút. Potom sa zo zmesi připravila nálož a vylisovala sa podošva s nasledovnými fyzikálno-mechanickými vlastnosťami:pen. % carbon black (SAF), 13.3% precipitated silica and 1% mercaptosilane at 135 ° C for 10 minutes. In the second step, 1% 2-benzothiazyl disulfite, -1% diphenylguanidine, 3% zinc oxide, 0.6% stearic acid, 1% mercaptobenzimidazole, 0.5% triethanolamine and i% sulfur were added. The mixture was stirred at 75 ° C for 12 minutes. Then the charge was prepared from the mixture and the outsole was pressed with the following physico-mechanical properties:

tvrdost 57 ShA hustota 1,1 g/cm³ pevnost 16,5 MPa ťažnosť 630 % odpor proti natrhnutiu 60 N/mm odpor proti ďalšiemu trhaniu 52 N/mm odolnost proti odieraniu 250 %hardness 57 ShA density 1,1 g / cm ³ strength 16,5 MPa elongation 630% tear resistance 60 N / mm tear resistance 52 N / mm abrasion resistance 250%

Claims

SUBJECT

A rubber-based sole material comprising a mixture of natural and polybutadiene rubber and further accelerators, vulcanization activators, antioxidant, plasticizers, reinforcing agent, filler, filler activator and vulcanizing agent, characterized in that it contains from 18 to 36% by weight. 30 to 47 wt. % polybutadiene rubber, 2 to 3 wt. % accelerators, 3 to 5 wt. vulcanization activators;

1.5 wt. % antioxidant, 1 to 5 wt. % of wetting agents, 0.5 to 1 wt. 20 to 25 wt. 0.5 to 1 wt.

filler activator and 1 to 1.5 wt. curing agent, based on the total weight of the composition.

2. A method according to claim 1, characterized in that in the first step, a premix comprising natural rubber and polybutadiene rubber, plasticizers, fillers and reinforcing agents is mixed at 120 DEG to 140 DEG C. for 10 to 12 minutes, then in a second step. In the second step, the ingredients are added and the whole mixture is mixed at 70-90 ° C for 11-12 minutes.